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CONCRETO
SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L.
CONTENIDO
PGINA
PRLOGO ---------------------------------------------------------------------------------------------------- XI
2.5.2 DENSIDAD.-------------------------------------------------------------------------------------------- 64
2.5.3 ABSORCIN Y HUMEDAD.---------------------------------------------------------------------- 65
2.5.4 MASA UNITARIA.------------------------------------------------------------------------------------ 66
2.5.5 RESISTENCIA.---------------------------------------------------------------------------------------- 67
2.6 SUSTANCIAS PERJUDICIALES.------------------------------------------------------------------- 68
2.6.1 SUELO FINO.----------------------------------------------------------------------------------------- 68
2.6.2 IMPUREZAS ORGNICAS.----------------------------------------------------------------------- 70
2.6.3 PARTCULAS DELEZNABLES.------------------------------------------------------------------- 71
2.6.4 PARTCULAS LIVIANAS.--------------------------------------------------------------------------- 71
2.6.5 PARTCULAS BLANDAS.-------------------------------------------------------------------------- 72
2.7 BENEFICIO DE AGREGADOS.--------------------------------------------------------------------- 72
2.8 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS.----------------------------------------- 73
2.9 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------- 73
PRLOGO
El concreto simple (piedra artificial que tiene la ventaja de dejarse moldear), es un material muy
utilizado en las obras civiles; por esta circunstancia ha sido objeto de un estudio cuidadoso
tanto cada uno de sus componentes como sus propiedades, lo anterior ha originado numerosas
publicaciones en forma de artculos o libros, sin embargo, en nuestra regin no es fcil tener
acceso a dicha documentacin. Debido a esto, el presente libro pretende llenar el vaco que se
tiene en este campo.
El texto recopila una serie de informacin extractada de: libros, artculos especializados,
seminarios, congresos, simposios y experiencias adquiridas durante el ejercicio de la profesin;
adems se presentan resultados de investigaciones realizadas en el laboratorio de materiales
de la Facultad de Ingeniera Civil de la Universidad del Cauca.
Este trabajo, susceptible de ser ampliado, mejorado y corregido en sus diversos temas,
pretende servir de texto gua a las personas dedicadas a la enseanza de esta rea
acadmica.
Espero que este libro, tal como sucedi con la primera versin, tenga la facilidad de ser
adquirido y puesto en prctica por los estudiantes de pre y post-grado, as como por todas
aquellas personas que estn vinculadas en una u otra manera con el concreto o sus
componentes, con lo cual se estara mejorando en gran parte la calidad de la construccin y
realizando obras econmicas.
CAPTULO 1
MATERIALES CONGLOMERANTES
El uso de materiales de cementacin es muy antiguo. Los egipcios ya utilizaban yeso calcinado
y puro. Los griegos y romanos empleaban caliza calcinada y posteriormente, aprendieron a
mezclar cal con agua, arena y piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas; ste es conocido
como el primer concreto de la historia. Un mortero de cal no endurece con el agua y para la
construccin con agua, los romanos mezclaban cal con ceniza volcnica o con tejas de arcilla
quemada, finamente trituradas. La slice activa y la almina que se encuentran en las cenizas y
en las tejas se combinaban con la cal para producir lo que fue conocido como cemento
puzolnico, proveniente del nombre del pueblo de Puzzuoli, cerca del Vesubio, donde se
encontraron por primera vez esas cenizas volcnicas. El nombre de cemento puzolnico se
utiliza hasta nuestros das para describir cementos obtenidos de moler materiales naturales a
temperatura normal. Algunas de las estructuras romanas en las cuales la mampostera se una
con morteros, tales como el Coliseo de Roma y el "Pont du Gard", cerca de Nimes (sur de
Francia), han sobrevivido hasta esta poca, con su material de cementacin an duro y firme.
En la edad media hubo una disminucin general en la calidad y el uso del cemento, y
solamente en el siglo XVIII se encuentra un adelanto en el conocimiento de los cementos. En
1756, JOHN SMEATON fue comisionado para reconstruir el faro de Eddyston, en la costa de
Cornwall, y encontr que el mejor mortero se obtena cuando se mezclaba "puzolana" con
caliza que contena una alta cantidad de material arcilloso. (Puzolana: Material silceo o slico-
aluminoso que posee propiedad puzolnica, es decir, el material una vez pulverizado tiene la
aptitud de reaccionar qumicamente en presencia de agua con hidrxido de calcio a la
temperatura ambiente, formando compuestos que poseen propiedades hidrulicas, o sea, que
el material finamente dividido tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua y
formar compuestos estables).
El prototipo del cemento moderno fue obtenido en 1845 por ISAAC JOHNSON, quien quem
una mezcla de arcilla y caliza hasta la formacin de clinker, con la cual se produjo la reaccin
necesaria para la formacin de un compuesto fuertemente cementoso.
Tomando como base los experimentos de JOHNSON, la fabricacin del cemento Portland se
inici en varias factoras, no solo en Inglaterra, sino en algunos pases de Europa. La cantidad
producida fue muy pequea y nicamente cerca del ao de 1900, empez el crecimiento
notable de la industria del cemento, debido a dos factores: a) Experimentos realizados por los
franceses VICAT y LE CHATELIER y el alemn MICHAELIS, con los cuales se logr producir
cemento de calidad uniforme de modo que pudiera ser usado en la industria de la construccin
y b) Dos invenciones mecnicas muy importantes los HORNOS ROTATORIOS para la
calcinacin y el MOLINO TUBULAR para la molienda, con esas dos mquinas pudo entonces
producirse el cemento Portland en cantidades comerciales, induciendo as el rpido
crecimiento de sta industria.
1.2 CAL
Cal area es el producto resultante de la descomposicin por el calor de las rocas calizas. Si
stas son puras y se calientan a temperatura superior a 900oC se verifica la siguiente reaccin:
La cal viva (CaO) es un producto slido, de color blanco, amorfo aparentemente, pues cristaliza
en el sistema regular, cuando se funde a 2570oC. La cal viva es inestable, pues presenta una
gran avidez por el agua reaccionando de la siguiente manera:
Esta reaccin es muy lenta, pues empieza aproximadamente a las 24 horas de amasar la pasta
y termina al cabo de unos 6 meses, por lo que las obras en que se emplea tardan mucho en
secarse y adquirir la solidez definitiva. La reaccin se verifica solo en aire seco; en el hmedo
con mucha dificultad y no se realiza dentro del agua, pues la disuelve, no sirviendo en obras
hidrulicas. La cal apagada al fraguar experimenta una contraccin volumtrica, que unida al
peso propio de la obra, produce fisuras o grietas.
1.2.1 CLASIFICACIN.
Las calizas naturales casi nunca son la especie qumica carbonato de calcio, pues la
acompaan otros cuerpos como: arcilla, magnesio, hierro, azufre, lcalis y materias orgnicas,
las cuales al calcinarse, de no volatilizarse, comunican a la cal propiedades que dependen de
la proporcin en que entran a formar parte en la piedra caliza y clasifican a las cales en:
1) Cal grasa: Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla, la cal que produce al
calcinarse se le denomina cal grasa, y al apagarse da una pasta fina blanca y untuosa, que
aumenta mucho de volumen, permaneciendo indefinidamente blanda en sitios hmedos y fuera
del contacto del aire, y en el agua termina por disolverse.
2) Cales ridas o magras: Son las que proceden de calizas que an teniendo menos del 5%
de arcilla, contiene adems magnesio en proporcin superior al 10%. Al aadirle agua forma
una pasta gris que endurece menos y desprende ms calor que las cales grasas. Al secarse en
el aire se reduce a polvo y en el agua se deslen y disuelven. Por estas malas cualidades no se
usan en construccin.
La composicin qumica de la cal hidrulica vara segn su hidraulicidad entre los siguientes
lmites:
SiO2 15-26%
CaO 51-66%
Al2O3 2-10%
Fe2O3 0,5-5%
Las cales dbilmente hidrulicas tienen una masa unitaria suelta comprendida entre 500 y 600
kg/m3; las medianamente hidrulicas de 600-800 kg/m3 y las eminentemente hidrulicas de
800-900 kg/m3; la densidad por lo general vara de 2600 a 2900 kg/m3 segn su ndice
hidrulico. Sobre la malla #70 estas cales dejan un residuo del 3 al 5% y de 20-25% en la malla
#170. El mortero 1:3 amasado con arena normal y conservado en agua, alcanza a los 28 das
de 15 a 80 kg/cm2 de resistencia a la compresin segn su hidraulicidad.
1.3 YESO
Es el producto resultante de la deshidratacin parcial o total del algez o piedra de yeso.
Reducido a polvo y amasado con agua, recupera el agua de cristalizacin, endurecindose.
CLASIFICACIN
Anhidrita : es incolora o blanca, cuando est pura, y coloreada en azul, gris, amarillo o rojiza,
cuando contiene arcilla: xido de hierro, slice, etc. Cristaliza en el sistema rmbico, su
densidad es aproximadamente 2,46 g/cm3 y su dureza igual a 3 en la escala de Mohs. De
estructura compacta y sacaroidea, absorbe el agua rpidamente, convirtindose en yeso o
algez, aumentando su volumen de 30 a 50%, y esta dilatacin produce grandes trastornos en
los estratos que los contienen. En estado puro tiene una composicin de:
SO3 58,82%
CaO 41,18%
El algez tiene una densidad que por lo general vara de 2,28-2,32 g/cm3 y una dureza en la
escala de mohs de 2, su composicin es:
SO3 46,51%
CaO 32,56%
H2O 20,93%
YESO EN FLECHA, cristalizado en forma de punta de lanza formando macla; con l se obtiene
un yeso excelente para el vaciado de objetos muy delicados.
YESO SACARINO, o de estructura compacta; cuando es de grano muy fino, recibe el nombre
de alabastro y es usado para decoracin y escultura. Este alabastro se diferencia del calizo por
no producir efervescencia con los cidos.
YESO CALIZO, o piedra ordinaria de yeso; contiene hasta un 12% de carbonato de calcio. Da
un buen yeso endurecindose mucho despus de fraguado.
El calor acta sobre la piedra de yeso deshidratndola, de tal forma que hace que se pueda
obtener las distintas variedades que se usan en construccin.
YESO NEGRO O GRIS, es un yeso semihidratado 60% que se obtiene del algez que presenta
gran cantidad de impurezas, directamente calcinado; por lo que se ennegrece con los humos y
cenizas de los combustibles. Sobre el tamiz #70 deja retenido entre el 30-50%. Se emplea en
obras como bvedas, tabiques, etc.
YESO BLANCO, es el que contiene un 80% de semihidratado y est bien molido, dejando del 1
al 10% de residuo sobre el tamiz #70. Se emplea para enlucir paredes, estucos y blanqueos.
ESCAYOLA, es el yeso blanco de la mejor calidad; contiene 90% de semihidratado, finura del
1% sobre el tamiz #70; est formado casi exclusivamente por semihidratado de fraguado rpido
y se emplea para vaciados, molduras y decoracin.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.4 CEMENTO
Es un material pulverizado que adems de xido de calcio contiene: slice, almina y xido de
hierro y que forma, por adicin de una cantidad apropiada de agua, una pasta conglomerante
capaz de endurecer tanto en el agua como en el aire. Se excluyen las cales hidrulicas, cales
areas y yesos.
El cemento Portland est compuesto principalmente por materiales calcreos tales como
caliza, almina y slice que se encuentran como arcilla o pizarra; tambin se utiliza marga, que
es un material calcreo-arcilloso, por yeso y en los ltimos aos la adicin de material
puzolnico, que puede ser en estado natural como tierra de diatomeas, rocas opalinas,
esquistos, cenizas volcnicas, o material calcinado (los nombrados anteriormente y algunos
como las arcillas y esquistos ms comunes), o de material artificial (xido de silicio precipitado
y cenizas volantes).
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El proceso de fabricacin del cemento consiste en moler finamente la materia prima, mezclarla
minuciosamente en una cierta proporcin y calcinarla en un horno rotatorio de gran dimensin,
a una temperatura de 1300 a 1400 oC, a la cual el material se sintetiza y se funde parcialmente,
formando bolas conocidas como clinker. El clinker se enfra y a continuacin, se adiciona un
poco de yeso y en los ltimos tiempos, material puzolnico, que se tritura hasta obtener un
polvo fino; el producto comercial resultante es el cemento Portland, utilizado a gran escala en
todo el mundo.
Estos dos procesos son los ms usados a nivel comercial, pero existen otros mtodos
empleados en la fabricacin del cemento a pequea escala, que son, entre otros, el semiseco,
la fabricacin con horno vertical y fabricacin con horno de parrilla de preparacin (Lepol).
Enseguida se bombean las dos mezclas de forma tal que se mezclen en proporciones
determinadas y pasen a travs de una serie de Cribas. La lechada resultante fluye a estanques
de almacenamiento. Si se emplea caliza, debe barrenarse, triturarse, generalmente en dos
trituradoras, una ms pequea que la otra, y luego depositarse en un molino de bolas, con
arcilla dispersa en agua. All se contina el molido de la caliza hasta el grado de finura de
harina, y la lechada resultante se bombea a estanques de almacenamiento.
Un ajuste final para obtener la composicin qumica requerida puede efectuarse mezclando
lechadas de diferentes tanques de almacenamiento, utilizando a veces un sistema complicado
de tanques de mezclado.
De aqu en adelante, el proceso es el mismo, sin importar la naturaleza original de las materias
primas.
Finalmente, la lechada con contenido de cal deseado pasa a un horno rotatorio. Se trata de un
cilindro de acero de gran tamao recubierto de material refractario, con dimetro interior hasta
de 5 m, y una longitud que a veces alcanza 150 m, el cual gira lentamente alrededor de su eje,
levemente inclinado respecto a la horizontal. La lechada se deposita en el extremo superior del
horno mientras se aade carbn pulverizado mediante la insuflacin de un chorro en el extremo
inferior, donde la temperatura alcanza 1300 a 1500 oC.
El carbn no debe tener un contenido demasiado alto de cenizas y merece una mencin
especial puesto que se consume hasta 350 kg para fabricar una tonelada de cemento.
El clinker fro, que es caractersticamente negro, reluciente y duro, se mezcla con yeso para
evitar un fraguado relmpago del cemento. La mezcla se efecta en un molino de bolas
compuesto de diversos compartimientos, los cuales tienen bolas de acero cada vez ms
pequeas. En algunas plantas se emplea un sistema de circuito cerrado de mezcla donde el
cemento descargado por el molino pasa a travs de un separador, y las partculas finas se
trasladan a un silo de almacenamiento por medio de una corriente de aire, mientras que las
partculas mayores vuelven a pasar por el molino.
Una vez que el cemento se ha mezclado satisfactoriamente, cuando alcanza a tener hasta
1,1 1012 partculas por kg, est en condiciones para empacarse en los conocidos sacos de
papel (por lo general de 50 kg), en tambores o para transporte a granel.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
En los procesos seco y semiseco, las materias primas se trituran y adicionan en las
proporciones correctas en un molino de mezclado, donde se secan y se reduce su tamao a un
polvo fino.
El polvo seco llamado grano molido crudo, se bombea al silo de mezclado y se hace un ajuste
final en la proporcin de materiales requeridos para la manufactura del cemento.
Para obtener una mezcla ntima y uniforme, se mezcla el grano crudo, generalmente mediante
aire comprimido, induciendo un movimiento ascendente del polvo y reduciendo su densidad
aparente. El aire se bombea por turnos sobre cada cuadrante del silo y esto permite al material
aparentemente ms pesado de los cuadrantes no aireados, moverse lateralmente hacia el
cuadrante aireado.
De este modo, el material aireado tiende a comportarse como un lquido y por aireado sucesivo
de todos los cuadrantes, que se completa en un perodo y alrededor de una hora, se obtiene
una mezcla uniforme. En algunas plantas de cemento se emplean sistemas de mezclado
continuo.
El grano molido y mezclado se pasa por un tamiz y se deposita en una cuba rotativa llamada
granulador. Simultneamente, se agrega agua en una cantidad correspondiente a un 12 por
ciento de la masa del grano molido adicionado. De esta forma, se obtienen pastillas duras de
alrededor de 15 mm de dimetro interior. Esto es conveniente, si se introdujera directamente el
polvo en el horno, se impedira el flujo en el aire y el intercambio de calor necesarios para las
reacciones qumicas de la formacin del clinker del cemento. Enseguida, las pastillas se meten
al horno y las operaciones posteriores son las mismas que en el proceso de fabricacin en
hmedo. Sin embargo, como el contenido de humedad de las pastillas es slo del 12 por
ciento, comparado con el 40 por ciento de la lechada empleada en el proceso hmedo, el horno
utilizado en el proceso seco tiene dimensiones considerablemente menores. La cantidad de
calor requerida es mucho ms baja puesto que hay que eliminar alrededor de slo un 12 por
ciento de humedad, aunque ya se ha utilizado previamente calor adicional para remover la
humedad original de las materias primas (generalmente del 6 al 10 por ciento). El proceso es,
por lo tanto, bastante econmico, pero slo si las materias primas estn relativamente secas.
En tal caso, el consumo total del carbn puede ser tan pequeo como 100 kg por tonelada de
cemento.
En las figuras Nos. 1.1 y 1.2 se muestra un bosquejo de cada uno de los procesos de
fabricacin del cemento.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.6.13
Figura No. 1.2 Fabricacin del cemento Proceso hmedo
1.6.13
Figura No. 1.3 Fabricacin del cemento Proceso seco
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
Se ha visto que las materias primas utilizadas en la fabricacin de cemento Portland consisten
principalmente de cal, slice, almina e hierro (tabla No. 1.2).
Estos compuestos interactan en el horno, para formar una serie de productos ms complejos,
hasta alcanzar un estado de equilibrio qumico, con la excepcin de un pequeo residuo de cal
no combinada (CaO), que no ha tenido suficiente tiempo para reaccionar. Sin embargo, el
equilibrio no se mantiene durante el enfriamiento, y la velocidad de ste afecta el grado de
cristalizacin y la cantidad de material amorfo, conocido como vidrio, difieren
considerablemente de las de compuestos cristalinos de una composicin qumica nominal
similar. Otra complicacin aparece debido a la interaccin de la parte lquida del clinker con los
compuestos cristalinos ya presentes.
Se suelen considerar cuatro compuestos como los componentes principales del cemento; se
enumeran en la tabla No. 1.3, junto con sus smbolos de abreviacin. Esta anotacin
abreviada, utilizada por los qumicos del cemento, describe cada xido con una letra, a saber:
En realidad los silicatos que se encuentran en el cemento no son compuestos puros, pues
contienen pequeas cantidades de xidos en soluciones slidas. Estos xidos tienen efectos
importantes en los ordenamientos atmicos, las formas cristalinas y las propiedades hidrulicas
de estos silicatos.
El silicato triclcico (C3S) endurece rpidamente y es el factor principal del fraguado inicial y del
rpido endurecimiento. En general, la resistencia prematura (durante el primer mes) del
cemento es mayor al aumentar los porcentajes de C3S.
El aluminato triclcico (C3A) libera una gran cantidad de calor durante los primeros das de
endurecimiento, en la primera semana se hidrata casi completamente contribuyendo
ligeramente con la resistencia temprana. Su principal funcin es facilitar la reaccin de la slice
con la cal. Los cementos con un bajo contenido de C3A son especialmente resistentes a los
suelos y aguas que contengan sulfatos.
Los clculos de composicin potencial del cemento Portland basados en el trabajo de R.H.
Bogue y otros investigadores, se denominan generalmente como "composicin Bogue". Existen
adems otros mtodos para calcular la composicin, pero el tema queda fuera del alcance del
presente captulo.
Fuera de los compuestos principales citados en la tabla No. 1.3, existen algunos "compuestos
menores" como: MgO, TiO2, Mn2O3, K2O y Na2O, que generalmente no sobrepasan de un
pequeo porcentaje de la masa del cemento. Dos de los componentes menores revisten
especial inters: Los xidos de sodio y potasio, Na2O y K2O, conocidos como "lcalis" (aunque
en el cemento existen tambin otros lcalis). Se ha encontrado que estos componentes
reaccionan con algunos agregados y que los productos de esa reaccin ocasionan una
desintegracin del concreto, adems de afectar la rapidez con que el cemento adquiere
resistencia. Debido a esto, se debe destacar que el trmino "compuesto menor" se refiere
principalmente a la cantidad, pero no necesariamente a su importancia. La cantidad de lcalis y
Mn2O3 puede determinarse rpidamente utilizando un espectrofotmetro.
- El residuo insoluble, determinado por el tratamiento con cido clorhdrico, es una medida de la
adulteracin del cemento, que proviene principalmente de las impurezas del yeso. La NTC 321
limita el residuo insoluble al 3,0% de la masa del cemento, para cementos Portland tipos 2, 3, 4
y 5.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
A medida que varan los contenidos de C2S, C3S, C3A, C4AF se modifican las propiedades del
cemento Portland, por lo tanto se pueden fabricar diferentes tipos con el fin de satisfacer
ciertas propiedades fsicas y qumicas para situaciones especiales.
CEMENTO PORTLAND TIPO 5: Es el que ofrece alta resistencia a la accin de los sulfatos.
CEMENTO PORTLAND CON INCORPORADORES DE AIRE: Son aquellos a los que se les
adiciona un material incorporador de aire durante la pulverizacin; para identificarlos se les
coloca una "A" as por ejemplo cemento Portland tipo 1-A o tipo 3-A, etc.
En Colombia se produce cemento Portland tipo 1; algunas fbricas producen otros tipos de
cemento Portland generalmente son destinados para obras especficas.
La resistencia relativa de los concretos hechos con los diferentes tipos de cemento Portland,
tomando como base para la comparacin el cemento Portland tipo 1, se muestra a
continuacin. Estos valores son caractersticos para los concretos con curado hmedo hasta el
momento en que se prueban.
1.5.4.1 Densidad
La densidad del cemento Portland vara generalmente entre 2,90 y 3,20 g/cm3 dependiendo
bsicamente de la cantidad y densidad del material puzolnico que se adicione. La densidad
de un cemento no indica la calidad del mismo; su uso principal radica en dosificacin y control
de mezclas.
1.5.4.2 Finura
La medida de la finura se expresa por el rea de las partculas contenidas en una masa unitaria
del material, lo cual se denomina "Superficie Especfica" y sus unidades de medida son
unidades de rea por unidades de masa as por ejemplo cm2/g o m2/kg. La finura del cemento
se puede medir por tamizado (NTC 226 o 294) o con el permemetro de Blaine (NTC 33) o con
el turbidmetro de Wagner (NTC 597).
El ensayo de tamizado (Figura No. 1.5), consiste en hacer pasar una cantidad de material (50 g
por el tamiz 74m (#200) o 1 g por el mtodo de lavado por el tamiz 44 m (#325)); se
determina la cantidad de partculas en porcentaje por masa que queda retenido en el tamiz.
2 Rs (100 c)
Rc = (con el tamiz 74 m) o Rc = Rs(100 c) (con el tamiz 44 m)
100
Siendo: Rc: Porcentaje retenido
Rs: Masa del material retenido
c: Factor de correccin del tamiz
Figuras 1.5 Equipo utilizado en la determinacin de la finura, por el Mtodo del Tamizado
(Tamiz 74 m).
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El ensayo que determina la finura del cemento con el permemetro de BLAINE, sirve de control
de calidad del cemento y se basa en la medida de la permeabilidad que ofrece una capa de
cemento, colocada en determinadas condiciones de compactacin, al paso del aire.
Sp
S= T S=K T (1.1)
Tp
Donde:
S = Superficie especfica de la muestra en ensayo (m2/kg).
Sp = Superficie especfica de la muestra patrn (m2/kg).
T = Tiempo determinado para la muestra en ensayo (s).
Tp = Tiempo determinado para la muestra patrn (s).
K = Constante de calibracin del aparato de Blaine.
La superficie especfica por permemetro de Blaine en m2/kg debe ser como mnimo 280, de
acuerdo con la NTC 121, para todos los diferentes tipos de cemento.
El mtodo del turbidmetro de Wagner, para medir la finura del cemento, se fundamenta en la
variacin de la turbidez de una suspensin de cemento en un lquido (kerosene), en funcin del
tiempo y basados en la Ley de STOKES que relaciona este tiempo con la sedimentacin de las
partculas en suspensin. El resultado que arroja este ensayo que determina la superficie
especfica, debe ser como mnimo 1600 cm2/g para cualquier tipo de cemento.
Con el propsito de poder determinar algunas propiedades del cemento como tiempos de
fraguado o estabilidad volumtrica, se debe realizar una mezcla de cemento y agua llamada
pasta; puesto que las propiedades de la pasta se ven afectadas por las cantidades de cada
uno de los componentes que entran a formar parte de la mezcla, se debe preparar una pasta
"normalizada", con la cantidad de agua necesaria para que la hidratacin del cemento sea lo
ms exacta posible; sta pasta se denomina de consistencia normal.
1.5.4.4 Fraguado
Fraguado se refiere al paso de la mezcla del estado fluido o plstico al estado slido. Aunque
durante el fraguado la pasta adquiere alguna resistencia, para efectos prcticos es conveniente
distinguir el fraguado del endurecimiento, pues este ltimo trmino se refiere al aumento de
resistencia de una pasta de cemento fraguada.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El fraguado es causado por una hidratacin selectiva de los componentes principales. El C3A
puro al entrar en contacto con agua presenta una reaccin muy violenta y lleva a un inmediato
endurecimiento, esto produce un aspecto desfavorable en el cemento debido a que las mezclas
endureceran a muy corto plazo y no podran ser transportadas y colocadas sino con muchos
problemas. Para prevenir esto, al clinker se le agrega yeso (CaSO4.2H2O); el C3A y el yeso
reaccionan para formar un compuesto inestable e insoluble llamado sulfoaluminato de calcio
(3CaO.AL2O3.3CaSO4.31H2O). Posteriormente, los silicatos empiezan a hidratarse y comienza
por consiguiente a fraguar formando una pasta de consistencia semislida (fraguado inicial);
luego el sulfoaluminato de calcio se descompone lentamente dejando libre al C3A que se
hidrata conjuntamente con el C4AF dndole a la pasta una consistencia slida produciendo de
esta forma el fraguado final.
En la prctica se utilizan los trminos de fraguado inicial y fraguado final para describir etapas
del fraguado elegidas arbitrariamente. Los tiempos de fraguado de la pasta, se emplean como
control de calidad del cemento (NTC 121), y se pueden determinar con las agujas de
GILLMORE (NTC 109) o con el aparato de VICAT que es el mtodo ms utilizado (NTC 118).
El ensayo empleando las agujas de GILLMORE consiste en someter una pasta de consistencia
normal a la penetracin de unas agujas. Cuando la aguja de dimetro 1/12" (2,12 mm) y de
masa 1/4 lb (113,4 g) no penetra en la pasta, sino que deja una ligera huella, se dice que se ha
producido el fraguado inicial; el tiempo total transcurrido desde que se agreg agua al cemento
hasta cuando no penetr la aguja se denomina "tiempo de fraguado inicial" y no debe ser
menor de 60 minutos para cualquier tipo de cemento. Posteriormente, la pasta se lleva a la
penetracin de otra aguja de dimetro 1/24" (1,06 mm) y masa 1 lb (454 g), cuando la aguja no
penetre se dice que se ha producido el fraguado final. El tiempo total transcurrido, desde que
se prepar la pasta, se llama "tiempo de fraguado final" el cual no debe ser mayor a 10 horas
para cualquier tipo de cemento.
El ensayo ms utilizado para determinar los tiempos de fraguado y que sirve de control de
calidad del cemento, es empleando el aparato de VICAT (Figura No. 1.7.). El ensayo consiste
en someter una pasta de consistencia normal a la penetracin de una aguja de 1 mm de
dimetro y masa 300 g (todo el conjunto), a diferentes intervalos de tiempo. Cuando la
penetracin de la aguja de dimetro 1mm en 30 s es de 25mm se dice que ha transcurrido el
tiempo de fraguado inicial el cual no debe ser menor de 45 minutos para cualquier tipo de
cemento. Cuando la aguja (dimetro 1mm) no penetra, sino que deja una ligera huella se dice
que ha transcurrido el tiempo de fraguado final el cual no debe ser mayor a 8 horas para
cualquier tipo de cemento.
Se da el nombre de falso fraguado a una rigidez prematura y anormal del cemento, que se
presenta dentro de los primeros minutos despus de haberlo mezclado con agua.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El falso fraguado se pone en evidencia por una gran prdida de plasticidad, sin generar mucho
calor poco despus de haberse realizado la mezcla. Cuando esta pasta endurecida se
remezcla, sin adicionar agua, su plasticidad se recupera y fragua normalmente sin prdida de
resistencia.
Un falso fraguado muy marcado puede causar dificultades desde el punto de vista de la
colocacin y manipulacin, pero esto no es probable donde el concreto se mezcla
generalmente por un tiempo largo, como ocurre en un camin mezclador, o cuando ste es
remezclado antes de colocarlo o transportarlo, como sucede en operaciones de concreto
bombeado. Esto debe ser ms digno de atencin cuando se mezcla por un tiempo corto en
mezcladoras fijas y se transporta en equipos sin agitador, como sucede en algunos tipos de
obras.
El falso fraguado es motivado generalmente por deshidratacin del yeso cuando se mezcla con
un clinker demasiado caliente (mayor a 120oC), se produce hemihidrato (CaSO4.2H2O) o
anhidrita (CaSO4) y cuando se mezcla el cemento con el agua, estos compuestos se hidratan
para formar yeso. Para evitar la deshidratacin del yeso, en la prctica normal se enfra el
clinker antes de la molienda.
Otra causa del falso fraguado puede asociarse con los lcalis del cemento; al almacenarse el
cemento, los lcalis pueden carbonatarse y los carbonatos alcalinos reaccionan con Ca(OH)2
liberado por la hidrlisis del C3S para formar CaCO3, este precipita e induce a una rigidizacin
de la pasta.
El fraguado relmpago se debe principalmente a falta de yeso al molerse clinker y yeso; el C3A
presente en el clinker, al no haber yeso entra en contacto con el agua reaccionando
rpidamente, produciendo el endurecimiento de la pasta.
Una prueba para determinar si un cemento puede presentar falso fraguado se describe en la
NTC 297. El ensayo consiste en preparar una pasta con una consistencia tal que al someterla a
la penetracin de una sonda de dimetro 1 cm y masa 300 g, dicha penetracin sea de 344
mm en 30 s; este valor se toma como penetracin inicial (Pi). Despus de realizada la lectura
inicial se deja la pasta 5 minutos en reposo y se repite el proceso efectuado para la penetracin
inicial; la lectura obtenida corresponde a la penetracin final (Pf).
Pf
% de penetracin final = * 100 (1.2)
Pi
La norma NTC 121 especifica, como requisito opcional, que el porcentaje de penetracin final
mnimo debe ser 50% para cualquier tipo de cemento.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 32
1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El cemento que muestra grandes expansiones luego de fraguado se conoce con el nombre de
cemento expansivo; este es el peor defecto que puede presentar un cemento pues las obras
hechas con l quedan seriamente amenazadas.
Es esencial que la pasta de cemento, una vez fraguada, no sufra un gran cambio en volumen
en particular no debe de haber una expansin apreciable, la cual, bajo condiciones de
esfuerzo, podra ocasionar un rompimiento de la pasta de cemento endurecida. Tal expansin
puede tener lugar debido a una hidratacin retardada o lenta o a otra reaccin de algn
compuesto presente en el cemento endurecido, particularmente CaO, MgO o CaSO4 (yeso).
Si las materias primas adicionadas al horno contienen ms cal de la que puede combinarse con
los otros xidos, el exceso permanecer en estado libre. Esta cal fuertemente calcinada se
hidrata solo en forma muy lenta y puesto que la cal apagada ocupa un volumen ms grande
que el xido de calcio original, se produce una expansin. Un cemento tambin puede tener
variaciones de volumen debidas a la presencia de MgO, el cual reacciona con el agua en forma
similar al CaO. El sulfato de calcio es el tercer compuesto capaz de causar expansin; si el
contenido de yeso sobrepasa la cantidad que puede reaccionar con el C3A durante el fraguado,
se presentar una variacin de volumen en forma de expansin lenta. Por esta razn, las
norma NTC 321 especifica la cantidad mxima de SO3, en porcentaje, que debe tener un
determinado tipo de cemento, as por ejemplo, para cemento Portland tipo 1 se admite hasta un
3,5%.
Puesto que la variacin de volumen del cemento no se manifiesta, sino hasta despus de un
perodo de meses o aos, es esencial probar aceleradamente la variacin de volumen del
cemento. Las pruebas ms utilizadas para determinar si un cemento es expansivo o no, son:
"Expansin al autoclave" (norma NTC 107) y "Determinacin de la expansin por el mtodo de
las agujas de LE CHATELIER" (norma NTC 1514).
La prueba con las "agujas de LE CHATELIER" consiste en llenar 6 pares de agujas con pasta
de consistencia normal, luego se colocan placas de vidrio sujetndolas firmemente contra las
bases de las agujas con pinzas metlicas y se mide la separacin en mm de las agujas,
despus se introducen en agua a temperatura de 212oC durante 24 horas. Al cabo de este
tiempo se sacan las agujas del agua se separan las placas de vidrio y se comprueba que la
separacin es la misma. Posteriormente se mantienen 3 pares de agujas, ya sin placas de
vidrio, en la misma agua, durante 6 das al cabo de los cuales se vuelve a medir y anotar la
separacin en mm. La diferencia entre esta lectura y la inicial es la expansin en fro,
probablemente debida a exceso de yeso o cal libre fcilmente hidratable por el cemento, o
ambos. Los otros 3 pares de agujas, se colocan sin las placas de vidrio, en agua hirviendo
durante 3 horas, al cabo de este tiempo se suspende la ebullicin y se dejan enfriar los moldes
dentro del agua, hasta que alcancen la temperatura de 212oC. Se mide de nuevo la
separacin de las agujas en mm, la diferencia entre esta lectura y la inicial (a las 24 horas) es
la expansin en caliente, probablemente debida a exceso de cal libre o de xido de magnesio
libre fcilmente hidratable.
La expansin del cemento se toma como el mayor valor entre la expansin en fro y en
caliente, esta expansin est limitada para cementos Portland a mximo 10 mm. Si la
expansin excede este valor, se repite la prueba con una muestra de cemento aireado durante
7 das, la expansin en este caso no debe exceder de 5 mm. Un cemento que no satisfaga por
lo menos uno de estos dos criterios no debe usarse.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 34
1. MATERIALES CONGLOMERANTES
Para efectos prcticos no importa necesariamente el calor total de hidratacin sino la velocidad
de desarrollo del calor. La misma cantidad total de calor producida en un perodo mayor, puede
dispersarse en mayor grado, con menor aumento consecuente de la temperatura. Para
variedades usuales del cemento Portland, Bogue observ que aproximadamente una mitad de
calor total se libera entre uno y tres das; aproximadamente 3/4 en 7 das y 83 al 91 por ciento
del total del calor en 6 meses. De hecho el calor de hidratacin depende de la composicin
qumica del cemento, y el calor de hidratacin del cemento es aproximadamente igual a la
suma de los calores de hidratacin de los compuestos individuales, hidratados por separado.
En la tabla No. 1.6 se muestra la cantidad de calor de hidratacin, liberado por cada uno de los
compuestos principales puros, a diferentes edades. En la tabla No. 1.7 se consigna el calor de
hidratacin, generado por los diferentes tipos de cemento Portland, expresado en porcentaje
respecto al cemento Portland tipo 1 que se ha tomado como base.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 35
1. MATERIALES CONGLOMERANTES
Existen varias formas de prueba de resistencia: tensin directa, compresin directa y flexin.
Esta ltima determina en realidad la resistencia a la tensin por flexin, porque, como es bien
sabido la pasta de cemento es considerablemente ms resistente a la compresin que a la
tensin.
La prueba para determinar la resistencia a la tensin del cemento se realiza de acuerdo con la
norma NTC 119. El ensayo se hace empleando, generalmente, un mortero que tenga una parte
de cemento por tres de agregado fino seco. El agregado fino debe ser de slice natural,
normalizado para el ensayo, que pase el tamiz #20 (841m) y quede retenido en el tamiz #30
(595m).
La cantidad de agua que se utiliza en la mezcla est en funcin del agua para consistencia
normal. El mortero se coloca en moldes especiales en forma normalizada y durante las
primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en cmara hmeda y el resto del
tiempo, hasta el da del ensayo, las briquetas sueltas se colocan en agua. Por lo general, se
elaboran 9 briquetas, de las cuales 3 se ensayan a los 3 das, 3 se ensayan a los 7 das y 3 se
ensayan a los 28 das.
Las muestras defectuosas o las que den resistencias que difieran en ms del 15 % del
promedio de las hechas con la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no se tienen en
cuenta para determinar la resistencia a la tensin. Si una vez descartadas las muestras y los
valores obtenidos de la resistencia o ambos se dispone de un solo valor para determinar la
resistencia, debe repetirse el ensayo.
La resistencia a la compresin del cemento se determina de acuerdo con la norma NTC 220 y
es la resistencia que se emplea como control de calidad del cemento. El ensayo se hace
preparando un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de arena natural de slice,
normalizada para el ensayo y cuya gradacin se muestra en la tabla No. 1.8.
La cantidad de agua de amasado, para los cementos Portland sin adiciones, debe ser aquella
que produzca una relacin mnima de agua/cemento de 0,485 (a/c=0,485) y para efecto de
comparacin, sobre cementos Portland con adiciones, se emplea la mesa de flujo (% fluidez
entre 100 y 115%).
CONCRETO SIMPLE
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
Los cubos defectuosos o los que den resistencias que difieran en ms del 10% del promedio
de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no deben
tenerse en cuenta para determinar la resistencia a la compresin. Si una vez descartadas las
muestras y los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para
determinarla, debe repetirse el ensayo.
Tabla No. 1.9. Resistencia a la compresin mnima que deben desarrollar los diferentes tipos
de cemento (norma NTC 121); realizando el ensayo de acuerdo con la norma
NTC 220.1.6.7
La resistencia a la flexin se determina de acuerdo con la norma NTC 120 y el ensayo consiste
en preparar un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de arena, la cual debe
cumplir los mismos requisitos exigidos para el ensayo de resistencia a la compresin (norma
NTC 220). La cantidad de agua debe ser la que me produzca una fluidez del mortero de
1105% en la mesa de flujo. La mesa de flujo es un dispositivo que permite someter el mortero
a impactos; el mortero se coloca en forma normalizada sobre el plato de la mesa de flujo y se
mide el aumento del dimetro de la base despus de dar 25 golpes en 15 s (norma NTC 111).
Una vez preparado el mortero, cumpliendo las condiciones anteriores, se procede a llenar unos
moldes de 4x4x16 cm en forma estandarizada; durante las primeras 24 horas los moldes con el
mortero se mantienen en cmara hmeda y el resto del tiempo hasta el da del ensayo las
viguetas sueltas se sumergen en agua. Se recomienda elaborar mnimo 9 viguetas para probar
3 a los 3 das, 3 a los 7 das y 3 a los 28 das.
Las viguetas se prueban simplemente apoyadas con carga en el punto medio y la resistencia a
la flexin (RF) en kg/cm2 se determina de la siguiente manera:
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
P*L
RF vigueta = (3 / 2) x (1.5)
B*H 2
Donde:
P= Carga mxima aplicada (kg).
L= Distancia entre apoyos (cm).
B= Ancho de la seccin en el punto de falla (cm).
H= Altura de la seccin en el punto de falla (cm).
Las viguetas defectuosas o las que den resistencias que difieran en ms del 10% del promedio
de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no deben
tenerse en cuenta para determinar la resistencia a la flexin. Si una vez descartadas las
muestras y los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para
determinarla, debe repetirse el ensayo.
En COLOMBIA la masa del saco de cemento es de 50 kg, aunque algunas pocas fbricas
producen sacos de 42,5 kg y tambin se estn comercializando sacos de 25 kg. En el saco de
cemento debe ir impreso: el nombre del fabricante, el tipo de cemento, la masa del saco y la
licencia de fabricacin.
Los sacos que se van a almacenar durante largos perodos se deben cubrir con lonas u otras
cubiertas impermeables. Cuando se use el cemento, deber fluir libremente y no contener
terrones. Si los terrones no se rompen con facilidad o la calidad del cemento es dudosa, se
deber ensayar el cemento mediante las pruebas de: finura, tiempos de fraguado y resistencia,
los resultados se compararn con los valores especificados.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.6 REFERENCIAS
1.6.1 - ASSO, Orus. Materiales de construccin. La Habana, Cuba. Editorial cientfico tcnica.
1977.
1.6.2 - BOGUE, Robert Herman. La qumica del cemento Portland, versin espaola por
MANUEL BENITEZ RAMIREZ. Madrid (Espaa): Dossat, s. a. 1952.
1.6.3 - CEMENTOS DEL VALLE. "50 aos construyendo progreso". En el diario EL PAIS,
septiembre 23 de 1988, seccin E. Cali (Colombia).
1.6.5 - DUDA, Walter H. Manual tecnolgico del cemento. Barcelona (Espaa): Tcnicos
asociados. 1977.
1.6.8 - NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980.
1.6.12 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
CAPTULO 2
AGREGADOS PARA MORTERO O
CONCRETO
2. 1 GENERALIDADES.
Los morteros o los concretos hidrulicos estn constituidos en un alto porcentaje por
agregados (50-80% en volumen), por lo tanto, stos no son menos importantes que la pasta del
cemento endurecida, el agua libre, el aire incorporado, el aire naturalmente atrapado, o los
aditivos; por el contrario, gran parte de las caractersticas de las mezclas de mortero o de
concreto, tanto en estado plstico como en estado endurecido, dependen de las caractersticas
y propiedades de los agregados, las cuales deben ser estudiadas para obtener morteros o
concretos de buena calidad y econmicos.
2. 2 DEFINICIN.
Los agregados tambin llamados ridos son aquellos materiales inertes, de forma granular,
naturales o artificiales, que aglomerados por el cemento Portland en presencia de agua forman
un todo compacto (piedra artificial), conocido como mortero o concreto.
Como agregados de las mezclas de mortero o concreto se pueden considerar, todos aquellos
materiales que teniendo una resistencia propia suficiente (resistencia de la partcula), no
perturben ni afecten desfavorablemente las propiedades y caractersticas de las mezclas y
garanticen una adherencia suficiente con la pasta endurecida del cemento Portland. En
general, la mayora son materiales inertes, es decir, que no desarrollan ningn tipo de
reacciones con los dems componentes de las mezclas, especialmente con el cemento; sin
embargo, existen algunos agregados cuya fraccin ms fina presenta actividad en virtud de sus
propiedades hidrulicas colaborando con el desarrollo de la resistencia mecnica, tales como:
las escorias de alto horno de las siderrgicas, los materiales de origen volcnico en donde hay
slice activo, entre otros.
Pero hay algunos otros agregados, que presentan elementos nocivos o eventualmente
inconvenientes que reaccionan afectando la estructura interna del concreto y su durabilidad,
como por ejemplo, los que presentan elementos sulfurados, los que contienen partculas
pulverulentas ms finas o aquellas que se encuentran en descomposicin latente como
algunas pizarras.
De acuerdo con el origen de los agregados, segn su procedencia ya sea de fuentes naturales
o a partir de productos industriales, se pueden clasificar de la siguiente manera:
ROCAS IGNEAS: La mayor parte de la corteza terrestre est formada por rocas gneas y las
dems proceden de ellas, por lo que se les llama rocas originales, endgenas magmticas
por proceder del magma. En la tabla No. 2.1 se presenta la clasificacin de las rocas gneas
segn la velocidad de solidificacin del magma y el lugar de la corteza terrestre donde ocurre
esta consolidacin.
Tabla No.2.1 Clasificacin de las rocas gneas segn su velocidad de consolidacin y localizacin (origen).2.9.18
De acuerdo a la velocidad de enfriamiento del magma, se obtiene una textura dada, la cual
incide en la capacidad de adherencia del material. A baja velocidad de enfriamiento, los granos
o cristales son grandes, a velocidad alta son pequeos y si el enfriamiento es instantneo
quedan las partculas porosas (piedra pmez debida a la erupcin de un volcn).
Estos agentes arrastran los materiales dndoles forma y tamao caractersticos a los
depsitos, dichos factores contribuyen en la calidad del material a usarse en las mezclas.
Por el tamao de las partculas y de acuerdo al grado de consolidacin del depsito se pueden
clasificar segn la tabla No. 2.3
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
ROCAS METAMORFICAS:
Metamorfismo de contacto:
Debido a la intrusin del magma y al calor aportado por ste, la formacin de la roca es
originada por transformacin inica y porque se presenta una fluidez que permite modificar sin
fragmentar los cristales que se alargan y adelgazan.
En la tabla No. 2.4 se muestra la clasificacin de los agregados naturales segn el tipo de
roca.
Grupo Esquistoso
Filita
Esquisto
Pizarra
Tabla No. 2. 4 Clasificacin de los agregados naturales segn el tipo de roca. 2.9.16
Actualmente se estn utilizando concretos ligeros o ultraligeros, formados con algunos tipos de
ridos los cuales deben presentar ciertas propiedades como son: forma de los granos
compacta, redondeada con la superficie bien cerrada, ninguna reaccin perjudicial con la pasta
de cemento ni con el refuerzo, invariabilidad de volumen, suficiente resistencia a los fenmenos
climatolgicos; adems deben de tener una densidad lo menor posible, con una rigidez y una
resistencia propia suficientemente elevada y ser de calidad permanente y uniforme.
Los agregados ligeros ms utilizados son los producidos con arcilla y pizarra expandida
(incluyendo la arcilla pizarrosa y la pizarra arcillosa). Es de anotar que se han desarrollado con
bastante xito agregados ligeros en Alemania (con arcilla y pizarra), y Espaa (con arcilla
expandida conocida comercialmente como ARLITA).
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 46
2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
Estos agregados ligeros poseen caractersticas tales como: baja densidad, aislante, resistente,
no txico e incombustible. Es utilizado en la fabricacin de hormign ligero estructural;
aislamiento de cubiertas, suelos y terrazas; rellenos ligeros aislantes y resistentes y
prefabricados (desde el bloque ms ligero hasta el panel ms grande).
La pequea densidad aparente de los granos se debe siempre a su gran porosidad (hasta un
50% de su volumen y ms). La constitucin porosa de cada uno de los granos se consigue
mediante un tratamiento a altas temperaturas (en general 1100C o mayores, segn la
temperatura de sinterizacin del material - Sinterizar: Conglomerar o soldar metales
pulverulentos sin alcanzar la temperatura de fusin). La inclusin del aire se efecta
generalmente por:
A) Formacin de gases de determinados componentes de la materia prima o de aditivos mezclados. Una parte de los
gases originados quedan encerrados en la masa viscosa y la expanden.
B) Mezcla de materia prima reblandecida o ya fundida con agua o vapor. El vapor encerrado o un gas formado en
sta mezcla, origina al enfriarse, una estructura celular.
Los ridos ligeros o ultraligeros deben presentar una superficie bien cerrada y muy
impermeable. Una condicin para que esto se cumpla es que, despus de la inclusin de aire,
los granos tengan ya el tamao deseado y no deban triturarse posteriormente. Segn la
materia prima disponible, son corrientes los siguientes procesos de preparacin:
En la obtencin de la pizarra expandida, el material se tritura hasta el punto preciso para que
los granos despus de la inclusin de aire alcancen el tamao deseado. La forma puntiaguda
del material primitivo permanece en el posterior proceso de aireacin. Otra posibilidad consiste
en moler finamente primero el material inicial, preformndolo despus al tamao necesario.
La materia prima en forma de terrones se hace pasar por una trituradora, siguiendo a un
molino, en donde se efecta el molido fino. Si el material esta muy hmedo (estado plstico),
debe secarse previamente. El granulado se consigue rociando con agua a la que se le han
aadido a veces elementos especiales, en un plato granulador; ah se forman grnulos
esfricos de dimetros bastante similares. El tamao puede determinarse variando la velocidad
de giro del plato, as como la inclinacin de su eje, para que los granos no se peguen pueden
espolvorearse con un mineral antes de introducirse al horno.
Una vez preparada la materia prima la expansin del granulado preformado se realiza
empleando alguno de los procedimientos siguientes:
Los hornos tubulares rotativos utilizados en la inclusin del aire para los ridos ligeros se
asemejan notablemente a los usados en la coccin del clinker en la fabricacin del cemento
Portland. La combustin se realiza mediante polvo de carbn, gas natural o aceites minerales.
Este horno consiste en un tubo largo, revestido de material refractario, con el eje de giro
inclinado ligeramente respecto a la horizontal. La introduccin del material se realiza en forma
continua, por el extremo superior no calentado. En algunos casos se dispone de un tambor de
secado delante del horno giratorio y un tambor de refrigeracin detrs; debido al lento
movimiento de giro y de la ligera pendiente del tubo el material se desplaza, en sentido
contrario a los gases de combustin, en direccin al extremo inferior donde tiene lugar la
combustin.
Despus del secado que tiene lugar previamente, al aumentar el calor se forman gases y tiene
lugar un reblandecimiento; por medio de un buen manejo del horno (control en la alimentacin
del material, velocidad de giro y temperatura) se consigue conectar entre s ambos procesos:
formacin de gases y reblandecimiento, de manera tal que en cada caso se produzca
precisamente el grado de expansin ms adecuado a las propiedades principales del rido en
cuestin, tales como: resistencia, elasticidad, y densidad.
Este proceso es muy empleado en Alemania, para la obtencin de arcilla expandida, a pesar
de que se puede expandir tambin pizarra arcillosa. En este procedimiento, los granos de
arcilla redondeados producidos previamente mediante un plato granulador llegan en cargas
sucesivas a un horno de cuba vertical, despus de pasar por un tambor de secado; en este
punto el chorro de gases en combustin, se interrumpe por el centro de la parte inferior de la
cmara de combustin, alcanza al material y lo arrastra hacia arriba, hasta que el empuje de
expansin del gas es menor que la fuerza de gravedad. El material cae rodando en la base de
la cmara en forma de tolva, donde recibe de nuevo el chorro de humos y se ve otra vez
empujado hacia arriba. El proceso se repite varias veces, la combustin dura en total 40 s; el
proceso necesita aproximadamente un minuto por operacin, incluyendo el tiempo para la
carga y extraccin del material.
CONCRETO SIMPLE
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
A diferencia de muchos ridos obtenidos en hornos tubulares rotatorios, la masa unitaria de los
ridos obtenidos por este procedimiento, es casi independiente de su tamao, por el
tratamiento uniforme a que ha sido sometido cada uno de los granos.
La fabricacin de ridos para concreto armado ligero es adecuada, tan slo si se realiza la
sinterizacin de granos a los que se les ha dado previamente una forma conveniente, puesto
que slo as puede conseguirse un grano redondeado con la superficie cerrada. La
sinterizacin de material no previamente conformado, que debe romperse despus de la
combustin, da granos angulosos con poros bien abiertos, con la forma a menudo rara y poca
resistencia.
Los hormigones obtenidos con estos componentes se compactan muy difcilmente y poseen
una resistencia muy baja en comparacin con su masa unitaria. Los granos dispuestos en una
capa uniforme en la cinta de sinterizar llegan a los quemadores de gas o aceite, despus de
pasar por dispositivos de secado y calefaccin. La combustin que alcanza inicialmente a la
superficie, atraviesa todo el grueso de la capa; los gases originados se introducen en los
granos en estado caliente plstico y los expanden.
A continuacin se mencionar solo las propiedades de los agregados ligeros o ultraligeros que
influyen de manera apreciable en el hormign, antes del fraguado, en el endurecimiento o
despus de ellos.
La forma de los granos influye en la granulometra del rido y como en el hormign normal en
la manejabilidad de la mezcla, en el contenido de cemento y la cantidad de agua en la mezcla.
Un grano de cantos redondeados proporciona ventajas solamente al hormign fresco; as como
en el hormign normal la adherencia se presenta mejor con granos de cantos angulosos (como
la piedra triturada), y por lo tanto mejora su resistencia, de igual manera se comportan los
ridos ligeros. La superficie de los granos influye sobre la superficie del hormign y sobre la
adherencia del rido con la pasta de cemento en el hormign ya fraguado. El tamao de los
granos tambin influye en las propiedades de la mezcla, ya que en su elaboracin, al aumentar
el tamao puede disminuir su densidad, rigidez y resistencia, por lo que el dimetro no debe
ser mayor a 25 mm (1"); para alta resistencia se recomienda que ste no sobrepase los 19 mm
(3/4").
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
La densidad aparente de los ridos es una de sus principales cualidades, por que influye en la
densidad y en la resistencia de los hormigones con ellos elaborados. La densidad aparente de
un grano se define como la relacin entre la masa de dicho grano y el volumen encerrado
dentro de la superficie que lo envuelve. Este volumen abarca tanto el volumen del material
slido como el de los poros contenidos en el interior del grano. La reduccin de la densidad
aparente depende del proceso de elaboracin del grano, ella vara entre 1/3 y 2/3 del valor de
los ridos considerados normales.
La porosidad es el valor numrico de la relacin entre el espacio ocupado por los poros y el
volumen encerrado dentro de la superficie del grano; esta propiedad define el contenido de
poros de dicho grano, en los ridos fabricados en Alemania se encuentran valores entre el 50%
al 75% del volumen, para la fraccin con dimetros entre 8-19 mm; para granos de tamao 2
mm la porosidad oscila entre 30% y 50% en volumen.
La masa unitaria del rido se define como el cociente entre la masa de una cantidad de rido y
el volumen ocupado por el mismo incluidos en aquel todos los poros, tanto los propios de los
granos como los que quedan en el amontonamiento. No representa ninguna caracterstica fija
del material, puesto que adems de depender de la humedad depende de la compacidad del
amontonamiento.
Para estos agregados, se pueden obtener valores de masa unitaria entre 0,40 y 0,80 kg/dm3,
para granos comprendidos entre 8 y 19 mm.
El mdulo de elasticidad y la resistencia propia de los granos son, por ello, caractersticas
importantes del rido.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
E) Absorcin de agua.
Los ridos ligeros debido a su estructura porosa, tienen una mayor capacidad de absorcin que
los agregados normales. La absorcin de agua de los ridos debe de tenerse en cuenta al
verter el agua de amasado, puesto que influye en la manejabilidad del hormign, en la eficaz
relacin agua / cemento, en la resistencia y la densidad del hormign y en propiedades del
hormign que estn en dependencia con ellas, como la deformabilidad en funcin del tiempo
(retraccin y fluencia). La absorcin de agua es la relacin entre el agua absorbida en un
tiempo determinado y la masa seca del rido.
Los agregados ligeros para hormign, que muy a menudo estn expuestos a cambios de
congelacin y descongelacin cuando todava estn hmedos, deben poseer una resistencia
suficiente; la cantidad de agregados destruidos por esta razn debe ser menor al 4%. El
aumento de un 10% en volumen que sufre el agua en los poros al congelarse, es una de las
causas que puede daar los ridos ligeros; los ridos en los que la totalidad de sus poros se
llenan de agua corren especial peligro. Por fortuna, an despus de mucho tiempo sumergidos
dentro del agua, los poros de las partculas del agregado ligero no se llenan en su totalidad, y
los huecos restantes que quedan con aire, sirven para absorber el aumento de volumen
ocasionado por el hielo.
G) Propiedades trmicas.
Una de las ventajas del hormign ligero armado respecto al normal es su mejor
comportamiento como aislante trmico, esto se debe a la menor conductividad trmica de los
ridos ligeros, por la porosidad de los mismos. Debido a la alta temperatura alcanzada en su
fabricacin los ridos ligeros son muy refractarios.
H) Ingredientes perjudiciales.
Depende de la cantidad de masa por unidad de volumen y del volumen de los poros, ya sean
agregados naturales o artificiales. Esta distincin es necesaria porque afecta la densidad del
concreto (ligero, normal o pesado) que se desea producir, como lo indica la tabla No. 2.5.
Tabla No. 2.5 Clasificacin de los agregados segn su masa unitaria. 2.9.16
La forma ms generalizada de clasificar los agregados es segn su tamao, el cual vara desde
fracciones de milmetros hasta varios centmetros de seccin; sta distribucin del tamao de
las partculas, es lo que se conoce con el nombre de GRANULOMETRA.
De acuerdo con la clasificacin unificada, los suelos se dividen en suelos finos (material de
tamao inferior a 0,074 mm o 74m-tamiz No. 200) y suelos gruesos (material de tamao
superior o igual a 0,074 mm o 74m-tamiz No. 200); para la elaboracin de mezclas de mortero
o de concreto se emplean los suelos gruesos y se limita el contenido de suelo fino.
La fraccin fina de los suelos gruesos, cuyas partculas tienen un tamao inferior a 4,76 mm
(tamiz No. 4) y no menor de 0,074 mm o 74m (tamiz No. 200), es lo que comnmente se
denomina AGREGADO FINO; y la fraccin gruesa, o sea aquellas partculas que tienen un
tamao superior a 4,76 mm (tamiz No. 4), es lo que normalmente se llama AGREGADO
GRUESO.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
La grava y la gravilla son resultantes de la desintegracin natural y abrasin de las rocas o del
procesamiento de conglomerados dbilmente ligados.
ARENA: Agregado fino resultante de la desintegracin natural y abrasin de las rocas o del
procesamiento de conglomerados dbilmente ligados.
Una clasificacin ms especfica es la que aparece en la tabla No. 2.6 donde se muestra los
nombres ms usuales de las fracciones y su aptitud para morteros o concretos segn el
tamao de sus partculas.
Tabla No. 2.6 Clasificacin de los agregados segn el tamao de sus partculas.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
Por otro lado, la textura superficial de las partculas del agregado influye en la manejabilidad y
la adherencia entre la pasta y el agregado, por lo tanto, afecta la resistencia (en especial la
resistencia a la flexin).
La norma NTC 174 limita la cantidad total de partculas alargadas y aplanadas presentes en el
agregado a mximo 50%, sin embargo el ICPC (Instituto Colombiano de Productores de
Cemento) recomienda que la cantidad total de stas partculas no debe ser mayor al 15%.
PARTICULA LARGA: Es aquella cuya relacin entre la longitud y el ancho es mayor de 1,5.
PARTICULA PLANA: Es aquella cuya relacin entre el espesor y el ancho es menor de 0,5.
Tabla No. 2. 7 Clasificacin de las partculas del agregado segn su forma. 2.9.16
La clasificacin de las partculas del agregado segn su textura superficial se basa en el grado
en que la superficie de una partcula es pulida o mate, suave o spera; es preciso describir el
tipo de aspereza. La textura depende de la dureza, el tamao del grano y las caractersticas
porosas de la roca original (las rocas densas, duras y de grano fino generalmente tienen
superficies con fracturas suaves), as como del grado en que las fuerzas que actan sobre la
superficie de la partcula han modificado sus caractersticas.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
Tabla No. 2. 8 Clasificacin de las partculas del agregado segn su textura superficial. 2.9.16
2.4.1 EPITAXIA.
Mejora la adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de cemento, a medida que
transcurre el tiempo; lo cual favorece el desarrollo de las propiedades en el concreto
endurecido.
Esta es una reaccin desfavorable porque origina esfuerzos de tensin dentro de la masa
endurecida del mortero o del concreto; dichos esfuerzos pueden causar fallas en la estructura
debido a que la resistencia a la tensin del mortero o del concreto es baja, del orden de un
10% de su resistencia a la compresin.
La reaccin ms comn se produce entre los xidos de slice (SiO2) en sus formas inestables y
los xidos alcalinos de la pasta de cemento (Na2O y K2O). Esta reaccin que es del tipo slido-
lquido, produce un gel hinchable que aumenta de volumen a medida que absorbe agua, lo cual
origina presiones internas en el concreto que conducen a la expansin, agrietamiento y ruptura
de la pasta de cemento, esto se conoce como reaccin lcali-slice, ya que tambin existe otra
reaccin similar entre algunos tipos de caliza dolomtica y los lcalis del cemento, en lo que se
llama una reaccin lcali-carbonato, que es menos frecuente.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
Cuando se presuma que los agregados contienen slice inestable activo (estado vtreo,
criptocristalino, microcristalino y amorfo), debe de tenerse en cuenta este fenmeno. Las rocas
que por lo general contienen slice activo son: rocas silicosas como pedernal (con palo y/o
calcedonia), calizas y dolomitas silceas; rocas volcnicas cidas e intermedias (como vidrio
volcnico) como las riolitas, latitas, dacitas, andesitas y sus respectivas tobas; algunas formas
de cuarzo criptocristalino, microcristalino cristalino intensamente deformado.
Para detectar la presencia de slice activo se deben efectuar los ensayos de reactividad
potencial por el mtodo qumico descrito en la norma NTC 175 o la prueba de expansin del
mortero por el mtodo de las barras descritos en la norma ASTM C-227, adems de un anlisis
petrogrfico de acuerdo a la norma ASTM C-295.
2.5.1 GRANULOMETRA.
Es la distribucin de los tamaos de las partculas que constituyen una masa de agregados; se
determina mediante el anlisis granulomtrico que consiste en dividir una muestra
representativa del agregado en fracciones de igual tamao de partculas; la medida de la
cuanta de cada fraccin se denomina como granulometra.
Por fines prcticos, la serie de tamices que se emplea en agregados para morteros o concreto
se ha establecido de manera que la abertura de cualquier tamiz es aproximadamente la mitad
de la abertura del tamiz inmediatamente superior, esto es relacin 1:2; en la tabla No. 2.9 se
incluyen tamices que no cumplen esta relacin, pero son de uso frecuente para determinar
mejor la granulometra, principalmente de la fraccin gruesa.
El tamizado debe efectuarse cumpliendo con la norma NTC 77 en la que se describe el tamao
de la muestra a ensayar y el procedimiento a seguir para realizar un anlisis granulomtrico.
Los resultados deben expresarse en la forma tabulada, como se muestra en la tabla No. 2.10.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
2.9.7 Y 2.9.16
Tabla No. 2. 9 Tamices ms empleados en un anlisis granulomtrico.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
Columna (1): Esta columna indica la serie de tamices empleada en el anlisis granulomtrico en orden
descendente (en la tabla se muestran unos a manera de ejemplo).
Columna (2): Aparece indicado la masa retenida en cada tamiz (obtenido en el laboratorio) (Xi).
Columna (3): En ella se expresa cada valor Xi de la columna (2) como porcentaje de la masa total de la
muestra XT de acuerdo a la siguiente frmula: Yi=Xi*100 / XT
Columna (4): En esta se indica el acumulado de los porcentajes retenidos en cada tamiz:
Por ejemplo: Z1=Y1, Z2=Y1+Y2, Z3=Y1+Y2+Y3,...hasta Zn=100%
Columna (5): Con base en el porcentaje retenido acumulado en cada tamiz se determina el porcentaje
que pasa tambin por cada tamiz: ti=100-Zi. Este porcentaje que pasa es el ms utilizado para hacer la
representacin grfica de la granulometra.
Curvas granulomtricas.
ABERTURA
9.51 4.76 2.38 1.19 0.595 0.297 0.149 0.074
100
90
80
70
% PASA
60
50
40
30
20
10
0
3/8" No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 No. 200
TAMI CES
Mdulo de finura.
El mdulo de finura es un factor emprico que permite estimar que tan fino o grueso es un
material. Esta definido como la centsima parte del nmero que se obtiene al sumar los
porcentajes retenidos acumulados en la siguiente serie de tamices: 149m(No.100),
297m(No.50), 595m(No.30), 1,19mm(No.16), 2,38mm(No.8), 4,76mm(No.4), 9,51mm(3/8"),
19mm(3/4"), 38,1mm(1") y los tamices siguientes cuya abertura est en relacin de 1 a 2.
Tabla No. 2.12 Clasificacin del agregado fino de acuerdo con el valor del mdulo de finura. 2.9.14.
Tamao Mximo.
Est definido como la menor abertura del tamiz que permite el paso de la totalidad del
agregado. De manera prctica representa el tamao de la partcula ms grande que tiene el
material.
El tamao nominal mximo de las partculas es el mayor tamao del tamiz, listado en la norma
aplicable, sobre el cual se permite la retencin de cualquier material.
Es ms til que el tamao mximo porque indica de mejor manera el promedio de la fraccin
gruesa, mientras que el tamao mximo solo indica el tamao de la partcula ms grande de la
masa de agregados, la cual puede ser nica. El tamao mximo y el tamao mximo nominal
se determinan generalmente al agregado grueso nicamente.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
Existen varias razones para especificar lmites en las granulometras y el tamao mximo del
agregado. La granulometra y el tamao mximo afectan las proporciones relativas de los
agregados, as como la cantidad de agua y cemento necesarios en la mezcla y tambin la
manejabilidad, la economa, la porosidad y la contraccin del concreto. Las variaciones en la
gradacin pueden afectar seriamente la uniformidad de una mezcla a otra. En general, los
agregados deben de tener partculas de todos los tamaos con el fin de que las partculas
pequeas llenen los espacios dejados por las partculas ms grandes, de sta forma se obtiene
un mnimo de huecos o sea una mxima densidad; como la cantidad de pasta (agua ms
cemento) que se necesita para una mezcla es proporcional al volumen de huecos de los
agregados combinados, es conveniente mantener este volumen al mnimo.
Especificaciones granulomtricas.
En la norma NTC 174 se dan las especificaciones granulomtricas, tanto para agregado grueso
como para agregado fino a utilizar en concretos y en la norma NTC 2240 la especificacin
granulomtrica de agregado fino a utilizar en morteros. En las tablas Nos. 2.13, 2.14 y 2.15 se
muestran las especificaciones ms utilizadas.
Tabla No. 2.13 Especificaciones granulomtricas para agregado grueso (ms utilizadas).2.9.7
Tabla No. 2.14 Especificaciones granulomtricas para agregado fino a utilizar en concreto. 2.9.7
Sin embargo, no siempre es posible que la distribucin granulomtrica del agregado disponible,
cumpla con las especificaciones granulomtricas dadas; por lo tanto es aconsejable combinar
los agregados disponibles de tal manera que la granulometra resultante garantice un mnimo
de vacos, se sugiere tomar como referencia las curvas ideales corregidas propuestas por
FULLER o WEYMOUTH, las cuales se presentan en las tablas Nos. 2.16 y 2.17 o los valores
recomendados por ASOCRETO tabla No. 2.18
FULLER
MALLA
TAMAO MAXIMO (mm)
Pulg. 76,1 50,8 38,1 25,4 19,1
3 100,0
2 81,0 100,0
1 69,8 86,1 100,0
1 56,5 69,6 80,8 100,0
48,5 59,7 69,4 85,8 100,0
3/8 33,4 41,1 47,8 59,0 68,8
No. 4 22,7 27,9 32,5 40,1 46,8
No. 8 15,2 18,6 21,6 26,7 31,2
No. 16 9,8 12,0 14,0 17,1 20,1
No. 30 6,0 7,3 8,6 10,5 12,4
No. 50 3,3 4,1 4,7 5,7 6,8
No. 100 1,4 1,7 2,0 2,4 2,8
Tabla No. 2.16 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada malla).2.9.11.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
WEYMOUTH
MALLA
TAMAO MAXIMO (mm)
Pulg. 76,1 50,8 38,1 25,4 19,1
3 100,0
2 --- 100,0
1 80,5 91,2 100,0
1 --- --- --- 100,0
61,7 70,9 78,1 89,8 100,0
3/8 46,0 53,2 59,0 68,2 76,2
No. 4 34,3 39,5 43,9 51,1 57,0
No. 8 25,0 28,9 31,9 37,0 41,2
No. 16 17,3 20,0 22,2 25,8 28,6
No. 30 11,2 12,9 14,2 16,6 18,4
No. 50 6,2 7,0 7,9 9,3 10,0
No. 100 2,1 2,4 2,7 3,1 3,4
Tabla No. 2.17 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada malla).2.9.11.
TAMIZ LIMITE DE LOS PORCENTAJES QUE PASAN LOS SIGUIENTES TAMAOS MAXIMOS
Pulgadas mm 90,6mm 76,1mm 64,0mm 50,8mm 38,1mm 25,4mm 19,0mm 12,7mm 9,51mm
(3 ) (3) (2 ) (2) (1 ) (1) (3/4) () ( 3/8)
3 90,6 100
3 76,1 94 91 100
2 64,0 89 83 94 91 100
2 50,8 82 73 87 80 92 88 100
1 38,1 74 62 78 68 83 75 90 85 100
1 25,4 64 50 68 55 72 60 78 68 87 80 100
19,0 58 42 62 47 65 51 71 58 78 68 90 85 100
12,7 50 34 53 37 57 41 62 47 68 55 78 68 87 80 100
3/8 9,51 45 29 48 32 51 35 56 40 62 47 71 58 78 68 90 85 100
No.4 4,76 36 20 38 22 40 24 44 27 48 32 56 40 62 47 71 58 78 68
No.8 2,36 28 13 30 15 32 16 34 18 38 22 44 27 48 32 55 40 61 46
No.16 1,18 22 9 23 10 25 11 27 13 30 15 34 18 38 22 44 27 48 32
No.30 600 17 6 18 7 20 8 21 9 23 10 27 13 30 15 34 19 38 22
No.50 300 14 4 14 4 15 5 17 8 18 7 21 9 23 10 27 13 30 15
No.100 150 11 3 11 3 12 4 13 4 14 5 17 6 18 7 21 9 23 10
Tabla No. 2.18 Rangos granulomtricos recomendados por ASOCRETO (% que pasa por cada malla).2.9.2.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
2.5.2 DENSIDAD.
Las partculas del agregado estn conformadas por masa del agregado, vacos que se
comunican con la superficie llamados poros permeables o saturables y vacos que no se
comunican con la superficie, es decir que quedan en el interior del agregado llamados poros
impermeables o no saturables; de acuerdo con lo anterior tenemos tres densidades a saber:
DENSIDAD REAL: Masa promedio de la unidad de volumen de las partculas del agregado, excluyendo sus poros permeables o
saturables y los no saturables o impermeables.
DENSIDAD NOMINAL: Masa promedio de la unidad de volumen de las partculas del agregado, excluyendo nicamente los poros
permeables o saturables.
DENSIDAD APARENTE: Masa promedio de la unidad de volumen de las partculas del agregado, incluyendo tanto poros
permeables o saturables como poros impermeables o no saturables (volumen aparente o absoluto).
Si la masa de agregado se determina con material seco tendramos densidad aparente seca,
pero si la masa del agregado se determina con material saturado y superficialmente seco
(S.S.S), tendramos densidad aparente saturada.
La densidad aparente del agregado fino se halla de acuerdo con la norma NTC 237; el ensayo
consiste en tomar cierta cantidad del material en estado S.S.S, se coloca en un matraz (o
probeta) con agua y se determina su masa luego se pone a secar hasta masa constante; por
diferencia de masas y con base en el volumen desalojado se determina la densidad aparente.
La densidad aparente del agregado grueso se determina de acuerdo con la norma NTC 176; el
ensayo consiste en tomar una muestra del agregado en estado S.S.S (saturado y
superficialmente seco), se determina su masa en el aire y sumergido en el agua, luego se pone
a secar hasta masa constante; por diferencia de masas y con base en el volumen desalojado
se calcula la densidad aparente. La densidad aparente no es una medida de la calidad del
agregado, sin embargo una densidad baja puede indicar un agregado de estructura porosa, de
mala calidad; la mayor parte de los agregados de masa normal tienen una densidad que vara
generalmente entre 2,4 y 2,8 kg/dm.
La estructura interna de las partculas de un agregado est conformada por materia slida y por
poros o huecos los cuales pueden contener agua o no. Las condiciones de humedad en que se
puede encontrar un agregado sern:
SECO: Ningn poro con agua.
SATURADO Y SUPERFICIALMENTE SECO (S.S.S): Todos los poros permeables llenos de agua y el material seco
en la superficie.
HUMEDO SOBRESATURADO: Todos los poros permeables contienen agua y adems el material tiene agua en la
superficie (agua libre).
Dependiendo de las condiciones de humedad que tenga el agregado, puede quitar o aportar
agua a la mezcla (porque se considera que el agregado se satura y el agua libre es la que
reacciona con el cemento). Si la humedad del agregado es mayor que la absorcin, el material
tiene agua libre y est aportando agua a la mezcla; pero si por el contrario la humedad del
agregado es menor que la absorcin, el agregado le va a quitar agua a la mezcla para
saturarse. Esto es importante para poder definir la cantidad de agua de mezcla y no alterar la
relacin agua-cemento.
De otra parte, el agregado fino aumenta de volumen cuando esta hmedo, la humedad
superficial mantiene separadas las partculas produciendo el aumento de volumen conocido
como "hinchamiento o expansin del agregado fino". La expansin vara con la humedad y con
la granulometra, las arenas finas se expanden ms que las gruesas para una humedad dada;
la expansin es baja para humedades bajas (cercanas a 0%) o humedades altas (mayores al
15%) y el hinchamiento es alto (algunas veces hasta un 40%) para humedades intermedias
(entre 4 y 8%). Como la mayor parte de las arenas se entregan hmedas pueden ocurrir
grandes variaciones en las cantidades de las mezclas si se hacen de acuerdo con el volumen
(volumen suelto); por esta razn no se recomienda la dosificacin por volumen.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
La masa unitaria de un material es la masa del material necesaria para llenar un recipiente de
volumen unitario. En la masa unitaria adems del volumen de las partculas del agregado se
tiene en cuenta los vacos que hay entre partculas.
Si el recipiente se llena dejando caer libremente el material desde una altura no mayor de 5 cm
por encima de su borde, la masa unitaria determinada es suelta; pero si el llenado se realiza en
tres capas, compactando el material, la masa unitaria ser compactada. El mtodo de
compactacin puede ser vibrado proporcionando 50 cadas normalizadas del recipiente por
capa y se emplea para agregados de tamao mximo entre 38 y 100 mm 1 " y 4"; o
apisonado dando 25 golpes estndar por capa, para agregados de tamao mximo menor o
igual a 38 mm 1 ".
2.5.5 RESISTENCIA.
Pa - Pb
Porcentaje de desgaste = ----------- * 100 (2.1)
Pa
Donde:
La resistencia a la accin del clima, es decir al intemperismo, de las partculas del agregado, se
ha tratado de determinar con el ensayo de solidez o sanidad (norma NTC 126), aunque esta
prueba no es representativa para climas tropicales el ensayo se emplea ampliamente.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
El ensayo consiste en sumergir una muestra del material en una solucin saturada de sulfato
de sodio o magnesio (preparada de acuerdo con la norma), el material se deja sumergido
durante un perodo de 16 a 18 horas, teniendo la precaucin que la superficie de la solucin
quede 15 mm por lo menos por encima de la muestra. Posteriormente se retira la muestra y se
deja la solucin escurrir durante 15 minutos, luego se pone a secar hasta masa constante.
Todo este proceso se denomina un ciclo; a los agregados para concretos o morteros las
especificaciones exigen 5 ciclos y las prdidas mximas permitidas, ponderadas de acuerdo
con la granulometra del material son las siguientes:
La dureza de las partculas del agregado influye en la resistencia del concreto, si el material
est compuesto por una cantidad apreciable de partculas blandas la resistencia del hormign
se ver afectada desfavorablemente. La dureza de las partculas del agregado grueso se
determina con el ensayo de rayado (norma NTC 183); el cual consiste en someter cada
partcula del agregado grueso, de acuerdo con la cantidad mnima de la muestra especificada,
a un rayado con una aguja de bronce de di metro 1,59 mm aplicando una fuerza de 1 kg. Las
partculas se consideran blandas si durante el rayado se forma en ellas una ranura sin
desprendimiento de metal de la aguja o si se separan partculas de la masa rocosa. La
cantidad de partculas blandas presentes en el agregado grueso debe ser como mximo 5,0%.
El suelo fino (material que pasa el tamiz No. 200- 74m) puede estar presente como polvo o
puede estar recubriendo las partculas del agregado, an cuando delgadas capas de limo o
arcilla cubran las partculas, puede haber peligro porque debilitan la adherencia entre la pasta
de cemento y las partculas del agregado, perjudicando la resistencia y la durabilidad de las
mezclas. Si estn presentes algunos tipos de limos y arcillas en cantidades excesivas, el agua
necesaria en la mezcla puede aumentar considerablemente.
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
B-C
A= * 100 (2.2)
B
Donde:
- Agregado fino
A 3,0% para concreto sujeto a desgaste.
A 5,0% para cualquier otro caso (incluyendo morteros).
- Agregado grueso
A 1,0% para cualquier caso.
A 1,5% para triturado.
Una prueba muy empleada para determinar la cantidad de suelo fino presente en el agregado
fino es el ensayo de "equivalente de arena" (norma MOP Designacin E 35-62), el cual
consiste en verter una solucin de trabajo (solucin stock de cloruro de calcio diluida en agua)
preparada de acuerdo a la especificacin, en un recipiente cilndrico estandarizado hasta una
altura de 4 pulg. Luego se coloca una cantidad determinada de arena (pasante del tamiz No. 4
- 4,76mm) secada en el horno hasta masa constante y se deja en reposo 10 minutos. Se tapa
el cilindro y se agita vigorosamente dando 90 ciclos en 30 s, despus se quita el tapn del
cilindro y se lavan las paredes con solucin de trabajo hasta completar una altura de 15 pulg. y
se deja en reposo 20 minutos, se determinan los niveles superiores de arcilla y arena.
Se recomienda que el agregado fino tenga un equivalente de arena mnimo del 70%.
Se repite este procedimiento con arena sin tratar; si la resistencia a la compresin promedio
obtenida a los 28 das en los cubos hechos con arena sin tratar es como mnimo el 95% de la
resistencia obtenida en cubos hechos con arena tratada se considera que la arena puede
utilizarse sin peligro alguno.
- Morteros
Porcentaje mximo permisible en el agregado fino = 0,5%
- Concretos
Los porcentajes mximos permisibles tanto para agregado fino como para agregado grueso son: 0,5% cuando es
importante la apariencia de la superficie del concreto y 1,0% para cualquier otro caso.
Las partculas blandas son perjudiciales porque afectan la resistencia y la durabilidad del
concreto y puede producir reventones, si son quebradizas pueden romperse durante el
mezclado y aumentar por tanto la demanda de agua para una misma manejabilidad. La
cantidad de partculas blandas se determina mediante el ensayo de dureza al rayado (norma
NTC 183), visto anteriormente.
El lavado se hace para eliminar materia orgnica o suelo fino ya sea presente en polvo,
adherido a los agregados o en forma de terrones. Por lavado tambin podemos eliminar exceso
de arena muy fina.
Los montones de los almacenamientos deben formarse por capas de espesor uniforme y no
ser muy altos porque se produce segregacin; cuando se deja caer material de bandas
transportadoras o cucharones el viento puede llevarse las partculas ms finas lo que debe
evitarse en lo posible.
Cuando el material se almacena en silos estos debern ser circulares o casi cuadrados, sus
fondos debern tener una inclinacin no menor de 50 grados con la horizontal de todos los
lados hacia la salida central. Al cargar los silos los materiales deben caer verticalmente sobre
la salida, si el material cae sobre los costados formando ngulo puede producirse segregacin.
Para evitar la segregacin y variaciones en la granulometra se deben almacenar por separado
los agregados de acuerdo con su tamao, as por ejemplo: agregado de tamao mximo 1 "
en una parte, agregado de tamao mximo 1" en otra y la arena en otra; si se tienen diferentes
arenas tambin se deben separar.
2.9 REFERENCIAS.
2.9.1 ARANGO T., Jess H. Artculo: Posibilidades del concreto liviano en Colombia.
Memorias tcnicas: III Reunin del concreto. Cartagena (Colombia). 1990.
2.9.3 ASSO, Orus. Materiales de construccin. La Habana, Cuba: Editorial cientfico tcnica.
1977.
2.9.4 CANDEL VILA, Rafael. Geologa prctica. Barcelona (Espaa): Ediciones Omega S.A.
1958.
2.9.6 FERNANDEZ R., CUJAR G., FERNANDEZ G., RIVERA G. Anlisis de agregados del
rea de Popayn usados en la fabricacin de mezclas de concreto. Popayn (Colombia):
Universidad del Cauca. 1987.
2.9.8 ICPC. Grficos para el control de calidad y el manejo de agregados. Nota tcnica, 3ed.
Medelln (Colombia). 1990.
2.9.9 ICPC. Gua para la utilizacin de agregados de peso normal en el concreto. Nota
tcnica, 3ed. Medelln (Colombia). 1989.
2.9.10 ICPC. Seleccin y uso de agregados para concreto. Nota tcnica No. 7. Medelln
(Colombia). 1976.
2.9.14 MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de
concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972.
2.9.16 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980.
2.9.18 PERAFFAN L., Antonio. Geologa para ingenieros. Medelln (Colombia): Servigrficas.
1978.
2.9.20 RUEDA ROJAS Hernando. Artculo: El coque como agregado grueso en concretos
estructurales aligerados. Memorias tcnicas: II Reunin del concreto. Cartagena (Colombia).
1988.
2.9.22 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
2.9.23 WEIGLER - KARL. Hormigones ligeros armados. Barcelona (Espaa): Editorial Gustavo
Gili, s.a.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 77
3. AGUA DE MEZCLA
CAPTULO 3
AGUA DE MEZCLA
3. 1 GENERALIDADES.
El agua de mezcla cumple dos funciones muy importantes, permitir la hidratacin del cemento y
hacer la mezcla manejable. De toda el agua que se emplea en la preparacin de un mortero o
un concreto, parte hidrata el cemento, el resto no presenta ninguna alteracin y con el tiempo
se evapora; como ocupaba un espacio dentro de la mezcla, al evaporarse deja vacos los
cuales disminuyen la resistencia y la durabilidad del mortero o del hormign. La cantidad de
agua que requiere el cemento para su hidratacin se encuentra alrededor del 25% al 30% de la
masa del cemento, pero con esta cantidad la mezcla no es manejable, para que la mezcla
empiece a dejarse trabajar, se requiere como mnimo una cantidad de agua del orden del 40%
de la masa del cemento, por lo tanto, de acuerdo con lo anterior como una regla prctica, se
debe colocar la menor cantidad de agua en la mezcla, pero teniendo en cuenta que el mortero
o el hormign queden trabajables.
El agua puede extraerse de fuentes naturales cuando no se tienen redes de acueducto y puede
contener elementos orgnicos indeseables o un alto contenido inaceptable de sales
inorgnicas. Las aguas superficiales en particular, a menudo contienen materia en suspensin
tales como: aceite, arcilla, sedimentos, hojas y otros desechos vegetales; lo cual puede hacerla
inadecuada para emplearla sin tratamiento fsico preliminar, como filtracin o sedimentacin
para permitir que dicha materia en suspensin se elimine.
CONCRETO SIMPLE
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3. AGUA DE MEZCLA
Las aguas que tengan un color oscuro, un olor pronunciado, o aquellas en las cuales sean
visibles lamas de algas en formacin de color verde o caf, deben ensayarse. Se debe tener
especial cuidado con los altos contenidos de azcar en el agua por que pueden ocasionar
retardo en el fraguado.
Los mayores iones que se presentan usualmente en aguas naturales son calcio, magnesio,
sodio, potasio, bicarbonato, sulfato, cloruro, nitrato, y menos frecuente carbonato. Las aguas
que contengan un total combinado de estos iones comunes que no sea mayor de 2 g/l
(2000ppm), son generalmente adecuadas como agua de mezcla.
La presencia de cloruros en el hormign, ya sea que provengan del agua de mezcla, o de otras
fuentes, puede presentar problemas potenciales con algunos cementos (generalmente con
cantidades apreciables de aluminato triclcico - C3A) o cuando se tienen metales embebidos en
el hormign. La cantidad de cloruros que pueden permitirse en el agua de mezcla, depende de
la cantidad total de cloruros en el hormign considerando las dems fuentes. Como una gua,
el contenido total de cloruros del agua no debe exceder generalmente de 0,5 g/l. Algunas veces
es necesario aceptar concentraciones ms altas, como en ciertas regiones ridas donde las
aguas naturales son bastante salinas.
El agua de mar se ha empleado para producir hormign de cemento Portland, pero existe una
tendencia para que esta cause humedad superficial y eflorescencia (formacin de depsitos
salinos en la superficie del mortero o del concreto). Su uso puede causar tambin una
moderada reduccin de la resistencia. El agua de mar no debe emplearse en hormign
reforzado o preesforzado.
Una gua general a la aceptabilidad de los sulfatos en el agua de mezcla, es que el contenido
de sulfatos no exceda 1 g de SO3 /l. Sin embargo se ha empleado satisfactoriamente agua con
un contenido de sulfatos ms alto. La cantidad de sulfatos, permitida en agua de mezcla,
depende del contenido de sulfatos de los agregados y el cemento, ya que el factor crtico es la
cantidad total de sulfatos en el hormign.
CONCRETO SIMPLE
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3. AGUA DE MEZCLA
El agua que contiene carbonatos y bicarbonatos de lcalis puede afectar el tiempo de fraguado
del cemento y la resistencia del hormign. Su presencia puede ser perjudicial si existe un
riesgo de reaccin lcalis-agregado. En general, su total combinado no debe exceder 1 g/l de
agua.
3.5 REQUISITOS.
Como una gua, de ser posible realizar un anlisis qumico, se recomienda que el agua
utilizada en la preparacin de mezclas de mortero o concreto, cumpla los requisitos de la tabla
No. 3.1. Sin embargo, es preferible ensayar el agua que se va a emplear en la preparacin de
la mezcla y comparar los resultados con los de un agua testigo (de comportamiento conocido
como por ejemplo agua destilada).
VALOR MXIMO
TIPO DE IMPUREZA RECOMENDADO
cidos orgnicos ( cido sulfrico ) 10000 ppm
Aceite mineral ( por masa de cemento) 2%
Agua con algas no recomendable
Agua de mar:
*para concreto no reforzado 35000 ppm
*para concreto reforzado o pretensado no recomendable
Aguas sanitarias 20 ppm
Azcar 500 ppm
Carbonato de calcio y magnesio 400 ppm
Carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio 1000 ppm
Cloruro de calcio 30000 ppm
Cloruro de magnesio 40000 ppm
Cloruros:
*estructuras con bajo potencial de corrosin y
condiciones secas 20000 ppm
*concreto pretensado 500 ppm
*estruct. con elementos galvaniz. y de aluminio 1000 ppm
Hidrxido de potasio (por masa de cemento) 1,2%
Hidrxido de sodio ( por masa de cemento ) 0,5%
Partculas en suspensin 2000 ppm
PH 6-8
Sales de hierro 40000 ppm
Sales de magnesio, estao, zinc, cobre y plomo 500 ppm
Sulfato de magnesio 25000 ppm
Sulfato de sodio 1000 ppm
Sulfito de sodio 100 ppm
sustancias
orgnicas X X ---- ---- ---- X X
solubles en
eter
Tabla No. 3. 2 Efectos negativos sobre el concreto si se superan los valores lmites
Permisibles de sustancias en el agua.
X : causa efecto negativo ----: no causa efecto negativo
Tiempo de fraguado: Los tiempos de fraguado inicial del cemento, determinados a partir del
agua de ensayo y del agua testigo, no deben diferir en ms de 30 min.
La norma NTC 229 puede servir de gua sobre los mtodos de muestreo. Puede reemplazarse
el uso de colectores de muestras sofisticados por cualquier recipiente adecuado, ya que los
primeros no son esenciales.
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3. AGUA DE MEZCLA
3.7 ENSAYOS.
3.7.1 MATERIALES.
CEMENTO. Debe disponerse de una cantidad no menor de 15 kg de cemento, el cual debe ser
del mismo tipo, en lo posible de la misma bachada o manufactura aunque no necesariamente;
se evitar que sufra alguna alteracin antes de ser empleado en el hormign. Este cemento
debe mezclarse completamente, y almacenarse en un recipiente hermtico.
El cemento debe cumplir con los requisitos de la norma NTC 121 y deber tener un tiempo de
fraguado inicial de por lo menos 30 min. Ms que el tiempo mnimo de fraguado especificado
en la norma, el cual no debe ser menor de 45 min.
3.7.2 PROCEDIMIENTO.
Ensayo del tiempo de fraguado inicial: Se debe determinar el tiempo de fraguado inicial
empleando agua de ensayo y cemento por el procedimiento descrito en la norma NTC 118. Se
debe determinar el tiempo de fraguado inicial con el agua destilada y empleando el mismo
cemento, siguiendo el procedimiento anterior. Es recomendable continuar con el ensayo para
determinar el tiempo de fraguado final ya que su resultado puede ser til.
Los cubos deben ensayarse a los 7 das y 28 das despus de su preparacin. Se debe
reportar la resistencia promedio de los cubos elaborados con agua de ensayo y con el agua
testigo.
Es aconsejable, a partir de las mismas mezclas de mortero, preparar cubos para ensayarlos a
otras edades.
Los valores que estn por fuera de los valores lmites establecidos anteriormente para los
tiempos de fraguado y para la resistencia a la compresin, implican que el agua est causando
un perjuicio, por lo tanto, se debe conseguir una fuente alternativa de agua, o si la resistencia
es menor que el 90% de los cubos de mortero testigo, se debe contemplar la modificacin de
las proporciones de la mezcla.
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3. AGUA DE MEZCLA
3.9 REFERENCIAS.
3.9.1 ANEFHOP (Agrupacin Nacional Espaola de Fabricantes de Hormign Preparado).
Manual de consejos prcticos sobre hormign. Madrid (Espaa).
3.9.5 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980.
3.9.8 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
CAPTULO 4
MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
La manejabilidad es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que
este puede ser: mezclado, manejado, transportado, colocado, compactado y terminado sin que
pierda su homogeneidad (exude o se segregue).
El grado de manejabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamao y forma del
elemento que se vaya a construir, de la disposicin y tamao del refuerzo y de los mtodos de
colocacin y compactacin. As por ejemplo, un elemento delgado o muy reforzado necesita
una mezcla ms fluida que un elemento masivo o poco reforzado.
Figura 4.1
Ensayo de asentamiento con el cono o slump.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Se debe llenar con hormign en tres capas de aproximadamente un tercio del volumen del
molde cada una, apisonando cada capa 25 veces con una varilla lisa de 16 mm de dimetro,
longitud 600 mm y redondeada en la punta; una vez compactada la ltima capa, la superficie
superior se alisa a ras; inmediatamente despus, se levanta lentamente el tronco de cono sin
producir giro o torsin. Al faltarle apoyo, el concreto se asentar o revenir. La disminucin de
la altura en la parte superior se llama asentamiento y se mide con una aproximacin de 5 mm.
Si en lugar de asentarse uniformemente el cono, como en un revenimiento normal, la mitad del
cono se desliza en un plano inclinado, se dice que ha tenido lugar un asentamiento o
revenimiento por corte y la prueba deber repetirse.
Tabla No. 4.1 Asentamientos recomendados para diversos tipos de construccin y sistemas de
colocacin y compactacin.4.3.15
Debe tenerse en cuenta que dos mezclas que tengan la misma consistencia no son igualmente
manejables. Para que ello sea as, deben tener adems el mismo grado de plasticidad. Esta
propiedad puede observarse durante el ensayo de asentamiento, al golpear lateralmente el
tronco de cono del concreto fresco con la varilla. Una mezcla plstica se asentar sin cambiar
sustancialmente en forma; en cambio, una mezcla poco plstica se derrumbar y se
desmenuzar. Por otra parte, mezclas de diferentes consistencias que sean difciles de
derrumbar con la varilla, posiblemente son mezclas speras con exceso de agregado grueso.
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Otra prueba que se utiliza para medir la trabajabilidad de una mezcla es la prueba de "la esfera
de Kelly", fundamentalmente Norteamericana y se incluye en la norma ASTM C360-63.
Consiste en determinar la profundidad a que un hemisferio de metal de 152 mm de dimetro y
una masa de 13,6 kg se puede hundir bajo su propia masa en concreto fresco.
Figura 4.2
Esfera de Kelly.
PENETRACIN ASENTAMIENTO
ESFERA KELLY (mm) CON EL CONO (mm)
15 20
20 30
25 40
30 50
35 60
40 70
45 80
50 90
Tabla No. 4.2 Correlacin entre el ensayo de asentamiento con
el cono o slump y la esfera de Kelly. 4.3.8
La manejabilidad se ha tratado, hasta aqu, nicamente como una propiedad del concreto
fresco; sin embargo es tambin vital en el producto terminado, pues de ella depende que la
compactacin a mxima densidad sea posible con una cantidad moderada de trabajo o con el
esfuerzo que se est dispuesto a invertir en determinadas condiciones.
Los factores ms importantes que influyen en la manejabilidad de una mezcla, son los
siguientes:
CONCRETO SIMPLE
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Una arena mal gradada, con exceso o defecto de partculas de un tamao dado, puede
presentar una gran cantidad de espacios vacos que deben ser llenados con pasta de cemento
y agua para que la mezcla sea manejable y no quede porosa. Las recomendaciones ms
importantes, relacionadas con la gradacin de la arena, se pueden resumir en las siguientes:
B) Para que la mezcla sea ms manejable, cohesiva, tenga menos agua superficial y presente
buena textura para un buen acabado, el agregado fino que se utilice, especialmente en muros
delgados con acabado liso, debe tener ms de un 15% de partculas que pase por la malla No.
50 (297 m) y ms de un 4% por la malla No. 100 (149 m).
C) Debe evitarse la utilizacin de arenas muy finas o muy gruesas; con las primeras se
obtendrn mezclas que se segregan y con las segundas mezclas speras.
Con respecto a la gradacin del agregado grueso puede decirse lo mismo que para el
agregado fino. Una grava o un triturado mal gradado, presentar exceso de vacos que deben
ser llenados con mortero para que la mezcla sea manejable.
Tal fenmeno se atribuye al hecho de que las partculas individuales se colocan de tal manera
que quedan en contacto unas con otras, los vacos se llenan con una matriz uniforme y las
cargas de compresin son transmitidas especialmente por el contacto directo entre las
partculas del agregado grueso y no por el mortero (que es ms dbil). Este ltimo transmite los
esfuerzos de traccin y cizalladura.
Los agregados gruesos con partculas alargadas, aplanadas, speras, rugosas y angulosas,
exigen una mayor cantidad de mortero en una mezcla que los compuestos por partculas
redondeadas y lisas, para conservar una manejabilidad comparable. Para los agregados finos,
a su vez, puede hacerse la misma observacin, con respecto al contenido de agua o de pasta.
Las principales recomendaciones relacionadas con la forma y textura de los agregados son las
siguientes:
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
A) Debe tratar de utilizarse, en lo posible, las arenas naturales en lugar de las obtenidas
durante el proceso de trituracin de rocas (arenas manufacturadas o trituradas).
B) Entre los agregados gruesos especialmente los triturados, deben preferirse los que tienen
forma aproximadamente redondeada o cbica. Puede permitirse un porcentaje moderado de
partculas aplanadas o alargadas para que su efecto en la manejabilidad de la mezcla no sea
importante (mximo 15%).
La manejabilidad del concreto fresco est determinada por el efecto lubricante de la pasta de
cemento y agua, el cual est influenciado por la cantidad de pasta con respecto a la de los
agregados. Si esta relacin tiene un valor alto los agregados podrn moverse libremente dentro
de la masa de concreto. Si la cantidad de pasta se reduce hasta un punto en que no es
suficiente para llenar los espacios vacos y permitir que los agregados "floten", la mezcla se
volver granulosa y spera.
Figura 4.3
Segregacin de
agregados
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Por otro lado, el aire que es introducido intencionalmente en el concreto fresco en forma de
esferoides uniformemente distribuidos y aislados, de dimetros variables entre 0,07 y 1,25 mm
produce algunos efectos deseables en el concreto; este aire se denomina "aire incorporado o
incluido". Con respecto al concreto fresco aumenta la plasticidad de la mezcla y reduce la
exudacin y la segregacin; la manejabilidad es mejorada en parte porque las burbujas de aire
aumentan el volumen de mortero; adems, su forma es flexible y ayudan al movimiento de las
partculas de agregado. La inclusin de aire mejora en el concreto endurecido la resistencia al
congelamiento y al deshielo lo mismo que a la fusin, por lo tanto mejora su durabilidad.
El contenido de aire aumentar en una mezcla cuando se presenten las siguientes variaciones:
- Una mayor cantidad de agentes aireantes.
- Mezclas ms pobres en cemento.
- Agregados con tamao mximo menor.
- Mayor cantidad de arena.
- Consistencias ms hmedas.
- Operaciones de mezclado ms fuertes y prolongadas.
Los medidores del tipo de presin se usan mucho porque no es necesario conocer las
proporciones de la mezcla ni las densidades de los materiales, adems el tiempo necesario
para hacer la prueba es menor que el que requiere el mtodo volumtrico.
Otra forma para determinar el contenido de aire es mediante el mtodo volumtrico, NTC 1028,
en el cual se extrae el aire de un volumen conocido de concreto agitndolo en un exceso de
agua. Este mtodo puede usarse con hormign que contenga cualquier tipo de agregados
incluyendo los materiales porosos o ligeros. A esta prueba no la afecta la presin atmosfrica,
ni es necesario conocer la densidad de los materiales, ni las proporciones de la mezcla. Debe
tenerse cuidado de agitar la muestra lo suficiente para extraer todo el aire.
Un tercer mtodo es el gravimtrico, en este mtodo se utiliza la misma prueba que determina
la masa unitaria del concreto (ASTM C 138); por este procedimiento deber conocerse con
precisin las proporciones de la mezcla y las densidades de los materiales, pues de otra
manera los resultados sern errneos. La determinacin del contenido de aire, en porcentaje
por volumen, se realiza de acuerdo a lo siguiente:
La siguiente tabla presenta las cantidades recomendables de aire total (atrapado mas
incorporado) y las cantidades promedio de aire atrapado en mezclas de concreto.
Las experiencias de investigadores tales como: Dunagan, Kellerman y Goldbeck, indican que la
manejabilidad y consistencia de una mezcla preparada con unos materiales dados, quedar
aproximadamente constante si a la vez los contenidos de agua y agregados gruesos por m3 de
concreto se mantienen constantes; o sea que para modificar la relacin agua/cemento, se
varan o intercambian los volmenes absolutos de cemento y arena.
En la tabla No. 4.4 se da la cantidad de agua recomendada, en kg por m3 de concreto, para los
tamaos mximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento, para concreto
sin aire incluido y para concreto con aire incorporado.
Tabla No. 4. 4 Cantidad de agua recomendada, en kg por m3 de concreto, para los tamaos
mximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento. 4.3.8
CONCRETO SIMPLE
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Constante Asentamiento
igual
Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3
Mezclas que tengan un bajo porcentaje de arena son difciles de colocar, terminar y tienden a
producir segregacin y exudacin. Por otra parte, cuando el porcentaje de arena es elevado
ser necesario aadir una cantidad excesiva de agua o de pasta para que la mezcla sea
manejable.
En general, el porcentaje de arena que requiere una mezcla preparada con una pasta dada
(relacin agua/cemento fija), para obtener una manejabilidad determinada es menor si la arena
es fina y mayor si la arena es gruesa.
4.2.9 ADITIVOS.
Existen en el mercado una serie de agentes plastificantes con los cuales es posible aumentar
el asentamiento de una mezcla determinada, sin aumentar el agua, o mejorar la manejabilidad
de mezclas que contengan agregados speros o mal gradados.
El tamao nominal de una mezcladora se basa en el volumen del concreto que puede preparar
en una sola operacin (bachada). Las mezcladoras se hacen en una variedad de tamaos, que
van desde 0,04 m3 para uso en laboratorios hasta 13 m3; las ms empleadas en obras
pequeas son las de 6, 9 y 12 pies cbicos (designacin dada por los fabricantes) o sea 0,17,
0,25 y 0,34 m3 respectivamente.
En la tabla No. 4.5 se dan los tiempos mnimos de mezclado recomendados por la ASTM.
La norma NSR/98 establece que El mezclado debe continuarse por lo menos durante un
minuto y medio despus de que todos los materiales estn en la mezcladora, a menos que con
un tiempo menor se cumplan los requisitos de uniformidad de la Norma NTC 3318 (ASTM
C94.)4.3.9. Lo anterior lo fija la norma NTC 3318 para mezcladoras hasta de 1 m3; para
mezcladoras de mayor capacidad, esta norma establece que el tiempo mnimo (90 s) debe
incrementarse en 20 s por cada m3 o fraccin adicional.
La mezcla se debe hacer sobre un piso limpio, plano que no absorba agua. Lo mejor es
mezclar sobre un piso de concreto, un entarimado de madera o una lmina metlica, nunca
sobre el suelo directamente ya que al palear la mezcla, puede resultar suelo fino dentro del
concreto disminuyendo su calidad.
Se coloca el cajn medidor encima del piso sobre el que se va a mezclar, se llena con arena
suelta y se enrasa, teniendo en cuenta retirar del piso la arena que sobra, esto se repite tantas
veces como sea necesario para completar las proporciones que se deseen; a continuacin se
riega toda la arena sobre el piso, formando una capa de unos 10 cm de espesor. Se coloca
sobre la arena los bultos de cemento indicados segn la proporcin de la mezcla, con la pala
se riega el cemento sobre la arena de modo que la tape toda; se mezcla la arena y el cemento
pasndolos con la pala de un sitio a otro dos o tres veces mnimo, hasta que no se noten
partes con ms cemento que otras; se adiciona el agregado grueso y se repite el mezclado
hasta que la mezcla sea uniforme, luego se aade el agua medida, gradualmente, de manera
que ni el agua ni el cemento puedan regarse; se traspalea nuevamente hasta obtener un color
y una consistencia uniforme.
CONCRETO SIMPLE
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Dependiendo del sistema de transporte a utilizar en la obra se puede emplear una mezcla ms
o menos plstica, as por ejemplo, la consistencia de una mezcla que se vaya a bombear
deber ser mayor que si se va a transportar en carretillas. Sin embargo, el mtodo para
manejar y transportar el concreto y el equipo usado no debe constituir una restriccin para la
consistencia del hormign.
Estas se deben encontrar limpias y secas al comenzar la tarea. Al mover la mezcla, las
partculas ms grandes tienden a irse hasta la parte inferior del recipiente, separndose de la
arena, el cemento y el agua, lo que se conoce como segregacin. Para impedir que esto ocurra
se debe evitar los golpes y las vibraciones del recipiente. Cuando el transporte se realiza a una
distancia considerable se debe evitar contaminacin con polvo, arena o desperdicios, o la
evaporacin del agua, para evitar esto se debe cubrir con un plstico o con un material similar
(tambin en caso de lluvia).
4.2.10.2.2 Bandas.
Los transportadores de banda se pueden usar para acarrear concreto si se toman ciertas
precauciones para evitar segregacin, prdida perjudicial en el asentamiento y prdida de
mortero en la banda de retorno. La segregacin ocurre principalmente en los puntos de
transferencia y en los extremos de los transportadores y puede evitarse usando las tolvas
adecuadas y canaletas de cada. La prdida de asentamiento la causa generalmente la
evaporacin o la elevacin de temperatura y puede disminuirse al mnimo protegiendo el
transportador del sol y del viento. La mezcla que se pega a la banda debe rasparse en el punto
de descarga.
4.2.10.2.3 Cucharones.
Los cucharones se hacen de diferentes formas y tamaos, algunas veces su volumen llega
hasta 8 yardas cbicas ( 6,12 m3) para diferentes aplicaciones. Algunos cucharones, que se
usan principalmente en obras de gran masa, tienen secciones rectangulares, pero la mayor
parte de ellos tienen seccin circular. El concreto se extrae abriendo una compuerta que forma
el fondo del cucharn. Para obras de gran masa los cucharones a menudo tienen costados
rectos con compuertas que se abren a toda el rea del fondo. Para la mayor parte de trabajos
se prefieren los cucharones en que se reduce su seccin hasta una compuerta menor. En las
obras pequeas se prefiere los cucharones con compuertas que puedan regularse para
controlar la salida del concreto y cerrarse despus de haber vaciado parte del hormign. Las
compuertas pueden funcionar manualmente o por medios mecnicos o neumticos.
Figura 4.11
Cucharn
4.2.10.2.4 Bombeo de concreto.
Este medio de transporte requiere del uso de una mezcla con propiedades especiales de
manejabilidad. El sistema consta esencialmente de una tolva donde el concreto se descarga de
la mezcladora, una bomba de concreto y una tubera a travs de la cual se bombea el concreto.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 97
4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Recientemente se han introducido pequeas bombas porttiles, para el uso con tuberas
pequeas (hasta 75 o 100 mm). El concreto colocado en una tolva recolectora es alimentado
por aspas rotatorias dentro de una tubera flexible localizada en la cmara de bombeo.
Dependiendo del tipo de colocacin que se vaya a emplear en la obra se puede requerir una
mezcla de una determinada trabajabilidad; as por ejemplo, una mezcla colocada en cada libre
desde una altura de 1,20 m. requiere una consistencia diferente a una mezcla colocada por
canaleta o mediante una manguera flexible, con altura de cada de 20 cm.
El hormign debe ser plstico y cohesivo, que corra con facilidad y usualmente con un
asentamiento de 10 a 15 cm (obtenido con plastificantes); la mezcla deber ser ms rica en
cemento que cuando se coloca fuera del agua.
Tambin puede colocarse el concreto bajo el agua mediante cucharones especiales que
descargan por el fondo o con cucharones que bombean, o con bombas.
La temperatura del concreto fresco se recomienda que no sea superior a 32 C (90 F), en el
caso que se requiera bajar la temperatura se debern enfriar los agregados y/o utilizar agua
fra o hielo (escarcha) siempre y cuando est completamente fundido cuando se termine el
mezclado.
Para adquirir resistencia ms rpidamente se puede usar uno o la combinacin de varios de los
siguientes recursos:
- Utilizar cemento Prtland tipo 3
- Baja relacin agua/cemento
- Aditivos aceleradores
- Mayor temperatura de curado (curado a vapor)
Los materiales componentes del concreto, el refuerzo, la formaleta, los rellenos y el suelo, que
van a estar en contacto con el concreto, deben estar libres de escarcha; no deben utilizarse
materiales congelados o que contengan hielo.
El apisonado debe efectuarse sin interrupcin en lo posible, toda la superficie del hormign
debe ser apisonada de una manera uniforme, los golpes deben repetirse en un mismo lugar
pero sin llegar a ser violentos, ya que tendra lugar una segregacin de las zonas prximas
recin compactadas.
De hecho las mezclas extremadamente duras y secas pueden ser vibradas satisfactoriamente,
a fin de hacer concreto de una resistencia deseada con un menor contenido de cemento, esto
significa un ahorro en costo; pero en contra tenemos que considerar el costo de equipo de
vibrado y de una formaleta ms fuerte y rgida. En cualquier caso el factor clave reside en el
costo de mano de obra si la eleccin se hace con base al costo exclusivamente.
En lo que a la calidad del concreto concierne, tanto la vibracin como la compactacin manual,
con la mezcla justa y buena calidad de mano de obra pueden producir un excelente concreto;
as mismo, ambos medios de compactacin pueden producir concreto de baja calidad; en el
caso del concreto apisonado a mano la causa ms comn es la compactacin inadecuada,
cuando se usa vibracin es posible que no se aplique uniformemente a la masa completa de
concreto, de modo que algunas de sus partes no queden compactadas del todo, mientras que
otras se segregan debido a la sobre - vibracin.
Cuando hay que vibrar elementos de paredes ms o menos delgadas, conviene emplear
vibradores cuya aguja no roce constantemente con la superficie de los moldes. El rendimiento
de un vibrador de 45 mm es de aproximadamente 2 m3 de hormign vibrado por hora, cifra que
puede variar segn la consistencia de la masa, refuerzo existente, etc.
La frecuencia de los vibradores externos suele variar de 3000 a 6000 ciclos por minuto, los
datos del fabricante deben examinarse cuidadosamente, ya que algunas veces se cita el
nmero de impulsos que es la mitad de un ciclo. Existen algunos tipos que pueden alcanzar
valores de 9000 vibraciones por minuto necesitando un cambiador de frecuencia.
En general tiene menos aplicacin que los anteriores mtodos de vibracin, consiste en
desplazar sobre la superficie del hormign un plato o plataforma o regla encima de los cuales
se monta un vibrador del tipo de masa excntrica.
CONCRETO SIMPLE
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
Figura 4.16
Regla vibratoria (cercha)
Esta modalidad es ventajosa cuando el espesor del concreto es reducido, pero su efecto
disminuye considerablemente a medida que aumenta el espesor, no debindose vibrar capas
superiores a 25 cm (este valor viene determinado por la consistencia del hormign y la potencia
del vibrado).
4.3 REFERENCIAS.
4.3.4 GRACA, C., Guillermo. Artculo: Colocacin del concreto con bomba. Memorias
tcnicas: I Reunin del concreto. Cali (Colombia). 1986.
4.3.7 MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de
concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972.
4.3.8 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980.
4.3.14 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
CAPTULO 5
ECONOMA DEL CONCRETO
5.1 GENERALIDADES.
Los agregados mal gradados, con partculas alargadas, aplanadas, speras, rugosas o
angulosas, exigen ms pasta de cemento, por lo tanto, su utilizacin es antieconmica.
Mientras ms fluida sea la pasta (mayor relacin agua/cemento), menor ser la cantidad de
cemento necesaria para obtener un grado de manejabilidad dado y por lo tanto la mezcla ser
ms econmica. Deber utilizarse la mayor relacin agua/cemento que no perjudique las
propiedades del concreto endurecido, o sea que cumpla los requisitos de resistencia y
durabilidad.
Por lo tanto, mxima eficiencia significar obtener una mxima resistencia a la compresin
utilizando el mnimo contenido de cemento.
En concreto de alta resistencia (> 30 Mpa o 300 kg/cm2), mientras mayor sea la resistencia
requerida, menor deber ser el tamao mximo del agregado para que la eficiencia sea
mxima. Para cada resistencia existe un margen estrecho para el tamao mximo por encima
o por debajo del cual ser necesario aumentar el contenido de cemento.
En concretos de baja resistencia (< 17,5 Mpa o 175 kg/cm2), entre mayor sea el tamao
mximo del agregado, menor es la cantidad de cemento requerida para obtener mayor
eficiencia.
En concretos de resistencia intermedia (17,5 Mpa a 30 Mpa o 175 a 300 kg/cm2), existe un
rango amplio en los tamaos mximos (3/4" hasta 3") que pueden usarse para una misma
resistencia, en la cual, la cantidad de cemento es mnima para obtener mxima eficiencia.
Para una misma relacin agua/cemento, en los concretos preparados con agregados de menor
tamao mximo se obtendrn mayores resistencias. La diferencia en la resistencia entre los
tamaos mximos mayores y menores es ms significativa para las relaciones agua/cemento
ms bajas.
Para una mezcla preparada con unos agregados dados, existe un porcentaje ptimo de arena
con el cual el contenido de cemento ser el mnimo necesario para obtener una consistencia
determinada, utilizando una pasta definida por su relacin agua/cemento. Si el porcentaje de
arena es mayor que el ptimo se requerir ms cantidad de pasta para lubricar la superficie
adicional de las partculas de arena; de otro lado, si el porcentaje es menor que el ptimo, la
mezcla ser spera por exceso de agregado grueso, a menos que se aumente la pasta de
cemento.
MALLA FULLER
TAMAO MAXIMO (mm)
PULG. 76,1 50,8 38,1 25,4 19,1
3 100
2 81,0 100
1 69,8 86,1 100
1 56,5 69,6 80,8 100
48,5 59,7 69,4 85,8 100
3/8 33,4 41,1 47,8 59,0 68,8
No. 4 22,7 27,9 32,5 40,1 46,8
No. 8 15,2 18,6 21,6 26,7 31,2
No. 16 9,8 12,0 14,0 17,1 20,1
No. 30 6,0 7,3 8,6 10,5 12,4
No. 50 3,3 4,1 4,7 5,7 6,8
No. 100 1,4 1,7 2,0 2,4 2,8
Tabla No. 5.1 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada malla). 5.3.3
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 108
5. ECONOMA DEL CONCRETO
MALLA WEYMOUTH
TAMAO MAXIMO (mm)
PULG. 76,1 50,8 38,1 25,4 19,1
3 100
2 --- 100
1 80,5 91,2 100
1 --- --- --- 100
61,7 70,9 78,1 89,8 100
3/8 46,0 53,2 59,0 68,2 76,2
No. 4 34,3 39,5 43,9 51,1 57,0
No. 8 25,0 28,9 31,9 37,0 41,2
No. 16 17,3 20,0 22,2 25,8 28,6
No. 30 11,2 12,9 14,2 16,6 18,4
No. 50 6,2 7,0 7,9 9,3 10,0
No. 100 2,1 2,4 2,7 3,1 3,4
Tabla No. 5.2 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada malla).
ASOCRETO recomienda los rangos de valores indicados en la tabla No. 5.3, para ser tenidos
en cuenta en un ajuste granulomtrico, el cual consiste en combinar los agregados disponibles
en cualquier proporcin que se encuentre dentro del rango, tomando el criterio del punto medio
o la economa de los materiales.
TAMIZ LIMITE DE LOS PORCENTAJES QUE PASAN LOS SIGUIENTES TAMAOS MAXIMOS
Pulgadas mm 90,6mm 76,1mm 64,0mm 50,8mm 38,1mm 25,4mm 19,0mm 12,7mm 9,51mm
(3 ) (3) (2 ) (2) (1 ) (1) (3/4) () ( 3/8)
3 90,6 100
3 76,1 94 91 100
2 64,0 89 83 94 91 100
2 50,8 82 73 87 80 92 88 100
1 38,1 74 62 78 68 83 75 90 85 100
1 25,4 64 50 68 55 72 60 78 68 87 80 100
19,0 58 42 62 47 65 51 71 58 78 68 90 85 100
12,7 50 34 53 37 57 41 62 47 68 55 78 68 87 80 100
3/8 9,51 45 29 48 32 51 35 56 40 62 47 71 58 78 68 90 85 100
No.4 4,76 36 20 38 22 40 24 44 27 48 32 56 40 62 47 71 58 78 68
No.8 2,36 28 13 30 15 32 16 34 18 38 22 44 27 48 32 55 40 61 46
No.16 1,18 22 9 23 10 25 11 27 13 30 15 34 18 38 22 44 27 48 32
No.30 600 17 6 18 7 20 8 21 9 23 10 27 13 30 15 34 19 38 22
No.50 300 14 4 14 4 15 5 17 8 18 7 21 9 23 10 27 13 30 15
No.100 150 11 3 11 3 12 4 13 4 14 5 17 6 18 7 21 9 23 10
1. Ejemplo: A partir de la granulometra de cada uno de los materiales se escogen las curvas
ideales de FULLER y WEYMOUTH segn el tamao mximo del agregado grueso (Tabla N 5.4)
GRADACIONES
MATERIALES RESULTANTES A COMBINAR
AG.GRUESO AG.FINO FULLER WEYMOUTH
Tamiz %PASA %PASA %PASA %PASA
1" 100,0 --- 100 100
3/4" 73,0 --- 85,8 89,8
3/8" 28,0 100,0 59 68,2
No. 4 8,0 95,0 40,1 51,1
No. 8 0,0 79,0 26,7 37
No. 16 --- 54,0 17,1 25,8
No. 30 --- 33,0 10,5 16,6
No. 50 --- 18,0 5,7 9,3
No. 100 --- 6,0 2,4 3,1
No. 200 --- 2,0 0 0
Para determinar los porcentajes, en que se deben combinar los agregados, con el fin de ajustar
a las gradaciones ideales, se emplear el mtodo grfico.
El mtodo consiste en dibujar un cuadrado, el cual se divide en escalas aritmticas cada uno
de sus lados (figura N 5.1), los lados laterales van en escala de 0 a 100 en forma ascendente, y
corresponde: el lado izquierdo al %pasa del agregado grueso, el lado derecho al %pasa del
agregado fino. La parte inferior se divide de 0 a 100 de izquierda a derecha, en esta parte se
coloca el % a tomar del agregado fino; la parte superior se divide en escala de 0 a 100, pero en
forma descendente, en esta parte va el porcentaje a tomar del agregado grueso.
Posteriormente se marca para cada tamiz el % que pasa de cada material, en el lado
respectivo; luego se unen los puntos con rectas (estas lneas se identifican para cada tamiz).
Sobre las lneas correspondientes a cada malla se colocan los puntos de gradacin ideal. Se
traza una lnea vertical (paralela a los dos lados laterales del cuadrado) tratando de coger la
mayor cantidad de puntos y equidistante con los puntos que quedan fuera de la vertical. Los
puntos donde la vertical intercepta la parte inferior y superior del cuadrado representan los
porcentajes a tomar de agregado fino y agregado grueso respectivamente.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 110
5. ECONOMA DEL CONCRETO
Para cada gradacin ideal se tienen unos porcentajes a tomar de cada material; los porcentajes
que se deben escoger son aquellos que nos reproduzcan mas exactamente la granulometra
ideal ya sea de FULLER o la de WEYMOUTH; lo cual se puede determinar observando los
puntos que menos se alejan de la vertical o dibujando granulometras del material combinado,
figura N 5.2, calculadas de acuerdo con los porcentajes tomados, tabla N 5.5 y
comparndola con las curvas ideales. Algunos investigadores toman una gradacin intermedia
entre las ideales propuestas por FULLER y WEYMOUTH.
CURVAS AJUSTADAS:
FULLER (% PASA) WEYMOUTH (% PASA)
- AG. FINO =33% -AG. FINO = 50%
- AG. GRUESO =67% -AG. GRUESO = 50%
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 111
5. ECONOMA DEL CONCRETO
N200 -- 2 0 0 0,7 1
Tabla N 5.5 Gradaciones de los materiales, curvas ideales y granulometras resultantes del ajuste
PORCENTAJES A TOMAR:
AGREGADO FINO = 50%
AGREGADO GRUESO = 50%
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 112
5. ECONOMA DEL CONCRETO
2. Ejemplo de dosificacin realizado por el mtodo grfico (figura No. 5.3), tratando de
reproducir las gradaciones ideales propuestas por FULLER o WEYMOUTH, dadas en la
siguiente tabla.
Tabla No. 5.6 Granulometra de los materiales, gradaciones ideales, granulometras resultantes del ajuste.
CURVAS AJUSTADAS:
FULLER (% PASA) WEYMOUTH (% PASA)
- AG. FINO = 30% - AG. FINO = 45%
- AG. GRUESO = 70% - AG. GRUESO = 55%
PORCENTAJES A TOMAR:
3. Ejemplo de dosificacin realizado por el mtodo grfico (figura No. 5.6), tratando de
reproducir las gradaciones ideales propuestas por FULLER o WEYMOUTH, dadas en la
siguiente tabla.
Tabla No. 5.7 Granulometra de los materiales, gradaciones ideales, granulometras resultantes del ajuste.
CURVAS AJUSTADAS:
FULLER (% PASA) WEYMOUTH (% PASA)
- AG. FINO = 34% - AG. FINO = 53%
- AG. GRUESO = 66% - AG. GRUESO = 47%
Sobre las lneas correspondientes a cada malla se colocan los puntos del rango recomendado
por Asocreto. Se traza una lnea vertical (paralela a los dos lados laterales del cuadrado) por el
punto inferior que se encuentre mas a la derecha y otra vertical por el punto superior que se
encuentre mas a la izquierda, estas dos lneas verticales definen el rango de posibles
combinaciones de los agregados que cumplen con lo recomendada por asocreto (figura 5.7).
La proporcin a tomar se realiza trazando una lnea vertical dentro de este rango definido, que
depender del criterio que se adopte ya sea el del punto medio o el de la economa de los
agregados (dependiendo de su costo). Los puntos donde la vertical intercepta la parte inferior
y superior del cuadrado representan los porcentajes a tomar de agregado fino y agregado
grueso respectivamente.
GRADACIONES
MATERIALES RESULTANTES A COMBINAR
AG. GRUESO AG. FINO MN. MX.
Tamiz %PASA %PASA %PASA %PASA
3/4" 81,0 -- 85 90
1/2" 56,0 -- 68 78
No. 30 -- 42,0 13 27
No. 50 -- 27,0 9 21
CURVAS
AJUSTADAS
GRANUMOMETRA CURVAS ASOCRETO ASOCRETO
AG. GRUESO AG. FINO % PASA % PASA
TAMIZ %PASA %PASA MN. MX. %PASA
5. 6 REFERENCIAS.
5.3.4 MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control
de concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972.
5.3.5 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano
del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 119
5. ECONOMA DEL CONCRETO
5.3.10 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 121
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
CAPTULO 6
RESISTENCIA DEL CONCRETO
6.1 GENERALIDADES.
Cuando se estudian los procedimientos para dosificar mezclas de concreto, se recomienda
hacer mezclas de prueba, con el fin de determinar las proporciones del hormign que cumplan
con las caractersticas deseadas, para ser empleado en la construccin. Sin embargo, esto no
significa, que el hormign hecho en la obra o en la planta vaya a tener una resistencia uniforme
e igual a la determinada con base en las mezclas de prueba.
Por las razones anteriores, es necesario tomar las precauciones adecuadas para que la calidad
del material producido, sea aceptable. La medida final que informa sobre la calidad obtenida,
es la que resulta de los ensayos de resistencia. Aqu surge otra variable, pues la forma de
hacer los ensayos y la precisin de la mquina que se use, van a influir en los resultados.
F
R
E t * s
C
U
E
N
C
I
A
Xi X RESISTENCIA
Donde:
kg
X =
( Xi)
n
= Valor medio. [ Mpa ] o
cm 2 (6.2)
1
( Xi X ) 2 2
S= = Desviacin estndar. (6.3)
n
Xi = Valor de resistencia por debajo del cual se presenta un porcentaje dado de resultados.
t = Coeficiente sin unidades que depende del porcentaje de resultados que se presenten por debajo de Xi. En la
tabla No. 6.1 se muestran algunos valores de t en funcin del porcentaje de resultados inferiores a Xi.
n = Nmero total de resultados. Para que el anlisis estadstico sea confiable n>30.
% 25 20 15 10 5 2,5 1 0,5
t 0,674 0,842 1,036 1,282 1,645 1,960 2,326 2,576
Xi
X = (6.4)
t *V
1
100
Donde
S
V(%) = * 100 (6.5)
X
Los valores de S o de V nos indican que tan dispersos estn los resultados; as, valores altos
de S o V representan resultados muy alejados del promedio, lo que significa baja calidad de la
mezcla y por el contrario un valor pequeo representa uniformidad en la mezcla (figura No.
6.2). En la tabla No. 6.2 se muestran valores tpicos del coeficiente de variacin (V) y grado de
uniformidad que puede esperarse en el concreto, bajo diferentes condiciones de produccin.
F
R VALOR DE S. O V.
E PEQUEO
C
U
E
N VALOR DE S. O V.
C ALTO
I
A
X RESISTENCIA
Figura No. 6.2 A menor valor de S y V, menor dispersin. Los menores valores de S y V dan
una curva que representa mejor uniformidad (calidad).6.9.14
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 124
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Tabla No. 6. 2 Valores de coeficiente de variacin y grado de uniformidad que puede esperarse en el concreto, bajo
diferentes condiciones de produccin.6.9.15
De acuerdo a los conceptos estadsticos, se debe tener en cuenta que si un conjunto de datos
sigue una distribucin normal el conjunto de promedios de m ensayos consecutivos, tambin
sigue una distribucin normal, con el mismo valor promedio y con un coeficiente de variacin y
una desviacin estndar igual a:
(V )
Vm = 1
(6.6)
2
( m)
(S )
Sm = 1
(6.7)
2
( m)
N Coeficiente
Menos de 15 Usar Tabla No. 6.4
15 1,16
20 1,08
25 1,03
30 o Ms 1,00
* Se puede interpolar linealmente entre el
nmero de ensayos.
Tabla No. 6. 3 Valores del coeficiente de modificacin cuando hay disponibles menos de 30 resultados.6.9.4
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 125
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Tabla No. 6.4 Resistencia promedio requerida a la compresin cuando no hay datos que permitan determinar la
6.9.4
desviacin estndar.
X = Xi + t * S * Coeficiente (6.8)
Xi
X = (6.9)
t * V * Coeficiente
1
100
Cuando en la obra se obtenga una resistencia menor que la especificada (F'c), se disminuir el
factor de seguridad de la estructura. Para evitar esta posible disminucin de seguridad y debido
a que en toda obra se obtienen diferentes valores de resistencia para una misma mezcla,
debido a variaciones en la dosificacin, mezcla, transporte, colocacin, compactacin y curado
del concreto; la mezcla deber dosificarse para obtener una resistencia a la compresin
promedia (Fcr) mayor que Fc.
(b) Representen un concreto producido para una resistencia o resistencias nominales, F'c, que
no difieran en ms de 7 MPa (MegaPascal) de la resistencia nominal especificada para la obra.
(c) Consistan en por lo menos 30 ensayos consecutivos, correspondientes cada uno de ellos al
promedio de dos cilindros ensayados el mismo da, o de dos grupos de ensayos consecutivos
que sumen, en total, al menos 30
A-) La probabilidad de tener resultados por debajo de (Fc 3,5) Mpa, debe ser inferior al 1%.
B-) La probabilidad de que el promedio de 3 ensayos consecutivos sea menor de Fc (Mpa),
debe ser inferior al 1%.
Si se define:
F'cr = Resistencia promedio a la compresin del concreto requerida para dosificar las mezclas,
en MPa.
Aplicando las anteriores normas en las frmulas vistas en el anlisis estadstico (6.8 y 6.9) se
tiene:
F ' c 3,5
A-) F'cr = F'c 3,5 + 2,33 * SRC * Coeficiente (6.10) o Fcr = (6.11)
2,33 * V * coef .
1
100
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 127
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
F'c
B-) F'cr = F'c +1,34 * SRC * Coeficiente (6.12) o Fcr = (6.13)
1,34 * V * coef .
1
100
* De las tres normas se debe tomar el mayor valor entre el primero y el segundo criterio
(frmulas 6.10 o 6.11 y 6.12 o 6.13), teniendo como tope mximo o lmite el tercer criterio (tabla
No. 6.4).
* Cuando no hay datos o este nmero es menor de 15, se utiliza solamente el tercer criterio.
* Cuando el nmero de datos est entre 15 y 30, se usa el valor de S o V pero multiplicado por
los coeficientes dados en la tabla No. 6.3, teniendo en cuenta que se puede interpolar
linealmente.
Ejemplo:
Solucin:
Para n = 25 datos el coeficiente correspondiente es 1,03
Criterios:
A-) F'cr = F'c 3,5 + 2,33 * SRC * coeficiente
F'cr = 21 3,5 + 2,33 * 3 * 1,03 = 24,70MPa
C-) Como F'c =21 MPa ---> F'cr = F'c + 8,5 = 29,5 MPa
De los criterios A-) y B-), el mayor valor es 25,14 Mpa y ste no supera a 29,5 Mpa.
Luego, f'cr = 25,14 Mpa. (251,4 kg/cm2)
En la figura No. 6.3 se presenta un resumen grfico con la solucin a los criterios planteados.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 128
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
F 'c r ( K g /c m 2 )
450
2
400 g /c m
0 k
35
=
f 'c
2
/c m
350 15
kg
= 3
f 'c
2
/c m
kg
80
300 f 'c
= 2
2
/c m
kg
45
= 2
f 'c
250 m2
k g /c
210
f 'c =
m2
200 k g /c
175
f 'c =
m2
k g /c
140
150 f 'c =
/c m 2
05 kg
f 'c = 1
100
0 5 10 15 20 25
C O E F IC IE N T E D E V A R IA C I N ( V ) * C o e f .
Figura No. 6.3 - Resistencia promedio a la compresin del concreto requerida para dosificar las mezclas (F'cr), para
diferentes valores de resistencia a la compresin de diseo del calculista (F'c) y de coeficientes de variacin (V).
El ensayo con el cual se mide la resistencia a la compresin del concreto, est establecido en
las normas NTC 550 y 673.
Los cilindros se llenan con hormign en capas de igual volumen aproximadamente, el nmero
de capas depende del mtodo de compactacin escogido, as:
Varillado 3 capas
Vibrado 2 capas
En el mtodo apisonado cada capa debe compactarse con 25 golpes, los cuales deben
distribuirse uniformemente en toda la seccin transversal del molde. La capa del fondo debe
compactarse en toda su profundidad, al compactar las capas superior e intermedia la varilla
debe penetrar aproximadamente 25 mm en la capa inmediatamente inferior. Si al retirar la
varilla quedan huecos en el cilindro, stos deben cerrarse golpeando suavemente en las
paredes del molde.
Los cilindros deben referenciarse. Los moldes con el concreto, se deben colocar durante las
primeras 16 horas como mnimo y mximo 24 horas, sobre una superficie rgida, libre de
vibracin u otras perturbaciones. Los cilindros se deben almacenar en condiciones tales que se
mantenga la temperatura entre 16 oC y 27 oC y se prevenga la prdida de humedad de los
mismos. Los cilindros para verificar diseo o para control de calidad, deben removerse de los
moldes despus de 20+4 horas de haber sido moldeados y deben almacenarse en condiciones
de humedad tales que siempre se mantenga agua libre en todas sus superficies, a temperatura
permanente de 23+2 oC hasta el momento del ensayo. Los cilindros no deben estar expuestos
a goteras o corrientes de agua, si se desea almacenamiento bajo agua sta debe estar
saturada de cal.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 130
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Foto 6.1. Almacenamiento del concreto bajo agua saturada con cal.
Los cilindros que se toman para conocer el tiempo mnimo de desencofrado, el tiempo para dar
al servicio una estructura o para hacer el control de curado en las obras, se deben almacenar
dentro o sobre la estructura, tan cerca como sea posible al sitio donde se est usando el
concreto y deben recibir la misma proteccin que la dada a las partes de la estructura que
representan y los moldes deben removerse simultneamente con el retiro de los encofrados no
portantes. Para el ensayo de compresin deben sumergirse en agua los cilindros por 24+4
horas inmediatamente antes de la rotura para asegurar una condicin uniforme de humedad.
Los cilindros se deben probar a la edad especificada por el calculista, aunque se recomienda
probar parejas de cilindros antes y despus de la edad especificada con el fin de determinar
como ha sido el desarrollo de resistencia.
Antes de probar los cilindros se debe comprobar que sus bases sean planas, las bases de los
cilindros que no sean planas dentro de 0,005 mm deben refrentarse. El refrentado se puede
hacer con mortero de azufre o yeso de acuerdo con la norma NTC 504. Los cilindros deben
ensayarse tan pronto como sea posible, en estado hmedo; se llevan a la mquina de ensayo y
se aplica carga a una velocidad constante (1,4 a 3,5 kg/cm2/s) hasta que el cilindro falle.
RC = P/A (6.14)
Donde:
P = Carga mxima aplicada en kg.
A = rea de la seccin transversal en cm2.
RC= Resistencia a la compresin del cilindro en kg/cm2, con aproximacin a 1 kg/cm2.
2
10kg/cm 1Mpa
La resistencia a la tensin es difcil de medir por medio de ensayos directos, debido a las
dificultades para montar las muestras y las incertidumbres que existen sobre los esfuerzos
secundarios inducidos por los implementos que sujetan las muestras.
Para evitar este problema existe un mtodo indirecto (norma NTC 722), en el cual la resistencia
a la tensin se determina cargando a compresin el cilindro estndar de 15 cm de dimetro por
30 cm de longitud, a lo largo de dos lneas axiales diametralmente opuestas; los listones
diametrales de apoyo deben ser dos tiras de cartn o de madera laminada, libres de
imperfecciones, de 3 mm de espesor y 25 mm de ancho aproximadamente. La elaboracin y
curado de los cilindros se realiza en forma similar al ensayo de resistencia a la compresin; la
velocidad de aplicacin de la carga debe ser de 7 a 15 kg/cm2/min. La resistencia a la tensin
indirecta se calcula con la siguiente ecuacin:
2P
RT = (6.15)
LD
Donde:
RT = Resistencia a la traccin o tensin indirecta de un cilindro en (kg/cm2), con aproximacin a 1 kg/cm2.
P = Carga mxima aplicada (kg.).
L = Longitud del cilindro (cm).
D = Dimetro del cilindro (cm).
Para cada edad se deben ensayar como mnimo 2 cilindros y trabajar con valores promedio.
Este parmetro es aplicado en estructuras tales como pavimentos rgidos; debido a que los
esfuerzos de compresin que resultan en la superficie de contacto entre las llantas de un
vehculo y el pavimento son aproximadamente iguales a la presin de inflado de las mismas, la
cual en el peor de los casos puede llegar a ser de 5 o 6 kg/cm2; este esfuerzo de compresin
sobre un pavimento de concreto hidrulico resulta sumamente bajo con relacin a la resistencia
a la compresin del concreto que normalmente vara entre 150 y 350 kg/cm2 en nuestro medio.
Luego:
F'r = Resistencia a la flexin o mdulo de rotura de diseo del calculista en Mpa o kg/cm2. Si no se especifica la
edad se asume que es a los 28 das.
F'rr= Resistencia promedio a la flexin del concreto requerida para dosificar las mezclas en Mpa o kg/cm2.
Luego:
F'r
Frr = (6.17)
0,842 * V * coef .
1
100
Los valores del coeficiente son los mismos dados en la tabla No. 6.3 y depende del nmero de
datos (n).
B-) Cuando no hay datos o los datos son muy pocos (menos de 15) o el grado de uniformidad
de la mezcla producida es malo y est representada por valores de S y V altos, el valor de F'rr
se recomienda tomarlo como:
Es decir, que se debe tomar el menor valor de los dos criterios antes expuestos.
Ejemplo:
Calcular el valor de resistencia a la flexin de dosificacin de una mezcla (F'rr), si se tienen los
siguientes datos:
F'r = 4 Mpa
SRF = 0,37 Mpa para n = 20 datos
Solucin:
Luego, el mdulo de rotura de dosificacin de la mezcla es: F'rr = 4,34 Mpa (43,4 kg/cm2)
El mtodo ms empleado para medir la resistencia a la flexin es usando una viga simplemente
apoyada con carga en los tercios de la luz, aunque en algunas partes se emplea el mtodo de
la viga en voladizo o el de la viga simplemente apoyada con carga en el punto medio; los
resultados obtenidos difieren con el mtodo empleado.
El ensayo de la viga simplemente apoyada con carga en los tercios de la luz se realiza de
acuerdo con la norma NTC 1377 o ASTM C31 y ASTM C78. El equipo empleado en el ensayo
es el siguiente:
- Probetas para ensayo: vigas rectangulares elaboradas y endurecidas con el eje mayor en
posicin horizontal. Los moldes deben cumplir los siguientes requisitos:
Longitud > 3 profundidad en posicin de ensayo + 5 cm.
Ancho / profundidad (en la posicin en que se elabora) <1,5
Dimensin menor de la seccin recta >3 tamao mximo del agregado (para TM>5cm)
Los moldes ms empleados tiene una seccin de 15,2 * 15,2 cm y una longitud de 55,8 cm y se
usar para concretos con agregado grueso de tamao mximo < 5 cm. Se pueden usar moldes
de otras dimensiones pero que cumplan los requisitos antes vistos.
- Vibrador: puede ser vibracin interna o externa, se debe cumplir con los mismos requisitos
que para el ensayo de resistencia a la compresin.
La utilizacin de la varilla o el vibrador para compactar, se hace de acuerdo a los criterios del
ensayo de resistencia a la compresin, a menos que las especificaciones de la obra indiquen lo
contrario.
Los moldes se deben aceitar y luego se procede a llenarlos por capas de acuerdo a la tabla
No. 6.5.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 136
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Las vigas deben referenciarse. Los moldes con el hormign, se deben colocar durante las
primeras 16 horas como mnimo y mximo 24 horas, sobre una superficie rgida, libre de
vibracin u otras perturbaciones. Las vigas se deben almacenar en condiciones tales que se
mantenga la temperatura entre 16 oC y 27 oC y se prevenga la prdida de humedad de las
mismas.
Las vigas para verificar diseo o para control de calidad deben removerse de los moldes
despus de 20+4 horas de haber sido moldeadas y deben almacenarse en condiciones de
humedad tales que siempre se mantenga agua libre en todas sus superficies a temperatura
permanente de 23+2 oC hasta el momento del ensayo. Las vigas no deben estar expuestas a
goteras o corrientes de agua, si se desea almacenamiento bajo agua sta debe estar saturada
de cal.
Las vigas que se elaboran para conocer el tiempo en que se pueda dar al servicio el pavimento
o para hacer el control de curado en la obra, se deben almacenar sobre la losa o tan cerca
como sea posible al sitio donde se est usando el concreto y deben recibir la misma
proteccin. Para el ensayo de flexin deben sumergirse en agua las vigas por 24+4 horas
inmediatamente antes de la rotura para asegurar una condicin uniforme de humedad.
Las vigas se deben probar a la edad especificada por el calculista, aunque se recomienda
probar parejas de vigas antes y despus de la edad especificada con el fin de determinar como
ha sido el desarrollo de resistencia.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 137
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Las vigas deben ensayarse tan pronto como sea posible, en estado hmedo; se llevan a la
mquina de ensayo, se giran 90o respecto a la posicin de elaboracin y se aplica carga a una
velocidad constante (8,8 a 12,4 kg/cm2/min.), hasta que la viga falle.
A-) Si la falla ocurre dentro del tercio central, el mdulo de rotura se determina con la frmula:
P*L
MR = (6.19)
b*d2
Siendo:
MR = Mdulo de rotura de la viga (kg/cm2).
P = Carga mxima aplicada en (kg.).
L = Distancia entre apoyos (cm).
b = Ancho de la viga en la posicin de ensayo, en la seccin de falla (cm).
d = Altura de la viga en la posicin de ensayo, en la seccin de falla (cm).
B-) Si la falla ocurre por fuera del tercio central, pero no est separada de l por ms de una
longitud equivalente al 5% de la luz libre o distancia entre apoyos, el mdulo de rotura se
determina con la ecuacin siguiente:
3* P * a
MR = (6.20)
b*d2
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 138
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Siendo
C-) Si la falla ocurre por fuera del tercio medio de la viga y a una distancia mayor del 5% de la
distancia entre apoyos, se debe descartar el resultado del ensayo.
La resistencia a la flexin del concreto se debe determinar como el promedio de al menos dos
vigas probadas al mismo tiempo y con una aproximacin a 0,1 kg/cm2.
10kg/cm2 1Mpa.
El mdulo de rotura presenta valores que varan entre un 10% y un 20% de la resistencia a la
compresin. Una relacin aproximada, que puede utilizarse cuando no se disponga de ensayos
de flexin, es la siguiente:
MR = k (RC)1/2 (6.21)
Donde:
Para materiales del rea de Popayn (agua potable, cemento del Valle y agregados de la zona)
se han encontrado las siguientes correlaciones, las cuales se deben ajustar peridicamente.
Arena de ro y triturado:
en kg/cm2; r = 0,88
1/2
MR28D = 2,48 * ( RC28D) (6.24)
MR28D = 12,25 + 1,03 RT28D en kg/cm2; r = 0,99 (6.25)
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 139
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Si en una determinada obra, el volumen total de concreto es tal que la frecuencia de los
ensayos, da lugar a menos de 5 ensayos de resistencia para una misma clase de concreto, las
muestras deben tomarse de por lo menos 5 mezclas seleccionadas al azar, o en cada mezcla
si se usan menos de 5.
Cuando la cantidad total de una clase de concreto sea menor de 10m3, pueden suprimirse las
pruebas de resistencia si, a juicio del Supervisor Tcnico, existe suficiente evidencia de que la
resistencia que se va a obtener es satisfactoria.
A-) Que los promedios aritmticos de todos los conjuntos de tres resultados consecutivos de
ensayos de resistencia a la compresin, igualen o excedan el valor especificado para F'c, y
B-) Que ningn resultado individual de las pruebas de resistencia a la compresin (promedio de
al menos dos cilindros), sea inferior a Fc en ms de 3,5 MPa.
Si no se cumple cualquiera de los dos requisitos, deben tomarse las medidas necesarias para
asegurar que la capacidad de carga de la estructura no se est comprometiendo.
Si se confirma que el concreto puede ser de baja resistencia, se apelar al ensayo sobre
ncleos extrados de la zona en duda, de acuerdo con la norma NTC 889 o norma ASTM C 42.
En tal caso, deben tomarse 3 ncleos por cada ensayo de resistencia menor a F'c-3,5 (Mpa). Si
el concreto en servicio va a estar seco, los ncleos se secan al aire durante siete das antes del
ensayo y deben probarse secos. Si durante el servicio el hormign va a estar hmedo, los
ncleos deben sumergirse en agua por lo menos durante 40 horas y ensayarse hmedos.
En el caso de resistencia a la flexin, la mezcla se dosifica para que un 80% de los resultados
de ensayo den mdulos de rotura por encima del de diseo (F'r), lo cual implica que muy
probablemente al ejecutar la obra, se va a obtener aproximadamente un 20% de ensayos por
debajo de dicho valor. Ahora bien, si la diferencia de los resultados de uno de stos ensayos y
el mdulo de rotura de diseo estructural (F'r) es muy poca no hay ningn problema, pero
cuando la diferencia es grande puede ponerse en peligro la estabilidad o la duracin del
pavimento. A ste respecto y aunque las normas no lo dicen claramente, se recomienda que se
acepte el concreto cuyo mdulo de rotura sea al menos el 80% del mdulo de rotura de diseo
(F'r), siempre que el resultado promedio de cinco ensayos consecutivos lo supere o al menos lo
iguale; en caso de que no se cumplan stas condiciones debe revisarse todo el proceso de
ensayo o comprobarse la calidad del concreto tomando ncleos o con ensayos no destructivos.
Cuando los cilindros estndar o las vigas normalizadas, no dan la resistencia que se requiere y
la calidad del hormign permanece en duda y ante la dificultad de extraer ncleos, existen otras
alternativas para determinar la resistencia del concreto endurecido, son los ensayos no
destructivos.
Uno de los ensayos no destructivos que ha encontrado mayor aceptacin prctica, dentro de
alcances limitados, es el martillo de rebote o martillo de impacto o esclermetro. Este
instrumento mide el rebote de un cilindro de acero empujado por un resorte despus que ha
actuado y golpea una superficie de concreto, la lectura del rebote da una indicacin de la
resistencia del concreto. Deben tomarse varias precauciones al estimar la resistencia, ya que al
rebote lo afecta el tipo de agregado, el grado de humedad del concreto, el tamao y la firmeza
de apoyo de la muestra, lo parejo de la superficie y la edad del concreto. Para ser ms til, el
martillo debe calibrarse para el concreto particular sobre el que se va a usar. Se puede emplear
como comparador de resistencias entre dos concretos similares.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 141
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Otra prueba no destructiva es la del pulso ultrasnico donde se mide la velocidad de onda
longitudinal en el concreto; no existe una relacin nica entre esta velocidad y la resistencia del
concreto, pero en condiciones especficas, las dos cantidades si tienen una relacin directa.
El factor comn es la masa unitaria del concreto, un cambio en la masa unitario produce un
cambio en la velocidad de pulso; por lo tanto, una disminucin en la masa unitario ocasionado
por un aumento en la relacin agua / cemento reduce tanto la resistencia a la compresin del
concreto como la velocidad de un pulso transmitido a travs de l. La velocidad de onda no se
determina directamente, sino que se calcula a partir del tiempo que tarda un pulso en recorrer
una distancia medida. Este pulso ultrasnico se obtiene al aplicar un rpido cambio de
potencial a partir de un impulsor transmisor a un transductor de cristal piezo-elctrico, que
emite vibraciones a su frecuencia fundamental. El transductor est en contacto con el concreto,
de modo que las vibraciones viajan a travs de l y son recogidas por otro transductor en
contacto con la cara opuesta.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 142
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Normalmente se pueden probar concretos de 0,10 a 2,50 m de espesor, sin embargo, se han
efectuado algunas pruebas en concretos con espesores hasta de 15 m. La tcnica de
velocidad de pulso ultrasnico se usa como medio de control de calidad en productos que
supuestamente estn elaborados de concretos semejantes; en casos prcticos conviene
calibrar el aparato, estableciendo la relacin entre la resistencia y la velocidad de pulso para
los materiales utilizados.
Es lgico pensar que las caractersticas del cemento empleado tienen una gran influencia en la
resistencia final alcanzada por el concreto, ya que el cemento es un material "activo" en las
mezclas.
La finura a la cual se haya molido el cemento tambin influye en las caractersticas del
concreto, ya que los cementos ms finos ganan resistencia ms rpidamente que los gruesos,
pero en cambio producen mayor retraccin al endurecer y liberan ms calor y ms
rpidamente, durante la hidratacin.
Los concretos que tengan agregados angulosos o rugosos son generalmente ms resistentes
que otros de igual relacin agua / cemento que tengan agregados redondeados o lisos; sin
embargo, para igual contenido de cemento, los primeros exigen ms agua para no variar la
manejabilidad y por lo tanto el efecto en la resistencia no vara apreciablemente. Sin embargo,
como es lgico la calidad del agregado afecta el desarrollo de resistencia.
Se ha dicho usualmente que el agua que se puede beber y que no tenga color, olor y sabor
apreciable puede usarse en mezclas de concreto. El agua utilizada en una mezcla de concreto
debe estar limpia y libre de cantidades perjudiciales de: aceite, cidos, lcalis, sales, materiales
orgnicos u otras sustancias que puedan ser dainas para el concreto o el refuerzo. El agua de
mezcla para el concreto preesforzado o para el concreto que vaya a contener elementos de
aluminio embebidos, o el agua debida a la humedad libre de los agregados, no debe contener
cantidades perjudiciales de in cloro.
El agua impotable no debe utilizarse en el concreto a menos que se cumplan las siguientes
condiciones:
A-) La dosificacin debe estar basada en mezclas de concreto que utilice agua de la misma
fuente.
B-) Los cubos para ensayos de morteros hechos con agua impotable de mezcla, deben tener
una resistencia a la compresin a los 7 y 28 das de edad, igual o mayor al 90% de la
resistencia a la compresin de probetas similares hechas con agua potable.
La comparacin de los ensayos de resistencia debe hacerse sobre morteros idnticos, excepto
para el agua de mezcla, preparados y ensayados de acuerdo con la norma NTC 220.
El agua con una salinidad de 3,5% produce una reduccin de resistencia a los 28 das del 12%,
aumentando la salinidad a 5% la reduccin de resistencia es del orden del 30%. La presencia
de sales produce oxidacin del refuerzo, por lo tanto no debe usarse agua salada en concreto
reforzado y preesforzado.
Duff Abrams, enunci la siguiente ley que lleva su nombre: "Dentro del campo de las mezclas
plsticas, la resistencia a los esfuerzos mecnicos, as como las dems propiedades del
concreto endurecido, varan en razn inversa a la relacin agua / cemento".
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 144
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Lo que significa que a menor relacin agua / cemento (A/C), mayor resistencia, ms durabilidad
y en general mejoran todas las propiedades del concreto endurecido. La ley de Abrams se
expresa matemticamente como:
k1
R= A/C
(6.28)
k2
Donde:
Para materiales del rea de Popayn (agua potable, cemento del Valle y agregados de la zona)
se han encontrado las siguientes correlaciones (stas ecuaciones deben de ajustarse con
periodicidad):
- Arena de ro y triturado:
A/C
RC7D = (777,28) / (32,77) en kg/cm2 ; r = 0,95 (6.31)
A/C
RC28D= (734,88) / (10,95) en kg/cm2 ; r = 0,89 (6.32)
La firma SOLINGRAL LTDA encontr para materiales procedentes del valle del ro Medelln y
de diferentes regiones de Antioquia, Valle, Choco, Caldas y la Costa Atlntica y cementos: El
Cairo, Nare, Argos y Caribe, la siguiente relacin:
6.9.13
RC28D = (985) / (14,3)A/C en kg/cm2 (6.33)
El DECRETO 1400 presenta unos valores recomendados, para el caso que no se tenga una
idea del comportamiento de los materiales con los que se est trabajando y son los siguientes:
Resistencia a la compresin A/C Concreto sin aire A/C Concreto con aire
(kg/cm2) incluido incluido
175 0,67 0,54
210 0,58 0,46
245 0,51 0,40
280 0,44 0,35
315 0,38 -----
Tabla No. 6. 6. Valores recomendados de A/C para diferentes resistencias a la compresin en concretos sin aire
6.9.4
incluido y concretos con aire incluido.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 145
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
En la figura No. 6.4 se representan grficamente las anteriores correlaciones y los valores
recomendados para concreto sin aire incluido por el DECRETO 1400.6.9.4
10kg/cm2 1Mpa
37.5
35
32.5
30
27.5
25
22.5
20
15
TRITURADO
GRAVA
12.5 DE RIO
10
0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70
RELACION A/C
Una vez que el agua ha entrado en contacto con el cemento, el concreto empieza a endurecer
gradualmente hasta que pasa del estado plstico al rgido, entonces se dice que el concreto ha
"fraguado". Una elevacin en la temperatura de curado acelera las reacciones qumicas de
hidratacin, incrementando la resistencia temprana del concreto, sin efectos contrarios en la
resistencia posterior; sin embargo, una temperatura ms alta durante la colocacin y el
fraguado, aunque incrementa la resistencia a muy temprana edad, puede afectar adversamente
la resistencia a partir de aproximadamente los 7 das. Esto es debido, a que una rpida
hidratacin inicial parece formar productos de una estructura fsica ms pobre, probablemente
ms porosa.
A mayor tiempo de curado, en mayor o menor grado, mayor ser la resistencia alcanzada por
el concreto. Si el concreto es moldeado y mantenido a una temperatura constante, mientras
ms alta sea sta, las resistencias sern mayores hasta edades cercanas a los 28 das; a
edades superiores las resistencias no varan apreciablemente pero a mayor temperatura la
resistencia ser menor. Para una edad de 28 das, tomando como base una temperatura de 23
o
C, a una temperatura de 10 oC la resistencia es un 18% menor y a 35 oC un 10% mayor. Lo
anterior es vlido hasta una temperatura mxima cercana a 50 oC , pues de ah en adelante los
resultados se invierten.
R E S IS T E N C IA R E L A T IV A (% )
400
110
e
r , c o n t in u a m e n t
C u ra d o e s ta n d a
100 o e n e n s a yaod o
hm edo, hm ed c ur
e l es
ndo 3 m es
90 ic ia e
R e in p u s d
des o
m edo en ensay
s de un m es h
80 A l a ir e d e s p u
70
60 sayo
e, seco en en
C u r a d o a l a ir
50 e n e n sayo
C u r a d o a l a ir e , h m e d o
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
T IE M P O ( M E S E S )
Figura No. 6. 5. Efecto de las condiciones de humedad durante el curado y en el instante de falla sobre la
6.9.13
resistencia a la compresin del concreto.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 147
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Por otra parte, si la temperatura de curado es ms alta que la temperatura inicial de moldeo, la
resistencia resultante a los 28 das ser mayor y viceversa; para unos 5 oC de diferencia entre
las temperaturas de moldeo y de curado, la variacin de resistencia es del orden de 8%. El
aumento promedio de resistencia con el tiempo est indicado en la tabla No. 6.7, en forma
aproximada y nicamente para cemento Prtland tipo 1.
Tabla No. 6. 7 Aumento promedio en porcentaje de la resistencia a la compresin con el tiempo y para diferentes
6.9.1
temperaturas.
Cilindros de concreto, hechos de la misma mezcla, que tengan igual madurez tendrn
aproximadamente la misma resistencia y entre mayor sea la madurez mayor ser la
resistencia. As por ejemplo, la madurez de los cilindros curados en condiciones normalizadas
ser de 924 das-oC (28 das a 23 oC); si estos cilindros se curan durante 21 das a 34 oC
desarrollarn aproximadamente la misma resistencia que en condiciones estndar, de acuerdo
a la ecuacin planteada por los espaoles.
Para materiales del rea de Popayn (agua potable, cemento del Valle y agregados de la zona)
se han encontrado las siguientes correlaciones:
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 148
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
- Arena y triturado:
RC28D = 76,9 + 1,06 RC7D en kg/cm2 ; r =0,85 (6.39)
El ensayo se realiza de acuerdo con la norma NTC 1513, consiste en elaborar los cilindros
estndar en forma normalizada (descrita en el ensayo de resistencia a la compresin), luego se
les coloca una tapa atornillada con tuercas o mariposas. Se deben elaborar mnimo 3 cilindros
por cada lote de hormign.
Una vez tapados los cilindros se dejan en reposo durante 18 horas + 30 minutos por el "mtodo
A", o 23 horas + 30 minutos por el "mtodo B". El procedimiento que se sigue despus de
haberse completado el tiempo de reposo es el mismo para cualquiera de los dos mtodos.
Completado el tiempo de reposo se sumergen los cilindros tapados, en el tanque para
tratamiento trmico, el cual debe contener agua a una temperatura de 5 oC menos que el punto
de ebullicin; las muestras deben quedar cubiertas con agua a la temperatura indicada,
durante un perodo de 4 horas + 5 minutos, al cabo del cual se retiran del tanque, se dejan
enfriar durante 1 hora; luego se les saca de los moldes, se refrentan y se ensayan a
compresin despus de haber transcurrido 2 horas a partir de la terminacin del tratamiento
trmico.
La resistencia a la compresin a las 24 horas por el mtodo "A", o a las 29 horas por el mtodo
"B" debe darse como el promedio de los cilindros ensayados.
Donde:
RC28D= Resistencia a la compresin estimada del concreto, a los 28 das, en kg/cm2.
RC29H= Resistencia a la compresin determinada por el ensayo rpido, en kg/cm2 (puede ser 24 horas - mtodo "A").
X, Y = Coeficientes. Para su determinacin deben emplearse un mnimo de 10 ensayos, los cuales deben cubrir un
rango de por lo menos 140 kg/cm2 (siempre por el mismo mtodo).
Hay tres sistemas muy usados para curar el concreto. Los dos primeros proporcionan la
humedad requerida, con el fin de que el concreto desarrolle completamente su resistencia
potencial y durabilidad. El tercero aumenta la temperatura por lo tanto se incrementa el
desarrollo de resistencia:
B-) Evitando la prdida del agua de mezclado mediante el uso de materiales sellantes.
La evaporacin del agua de mezcla puede ser controlada mediante proteccin y curado
adecuados; los efectos secantes de la absorcin pueden ser reducidos mediante el uso de
agregados hmedos, de formaletas no absorbentes y mojando el suelo. Una seal de que la
pasta est perdiendo agua es la aparicin de fisuras por retraccin plstica en la superficie del
concreto cuando est listo para el acabado.
Los mtodos y materiales de curado ms empleados estn contenidos dentro de los tres
sistemas de curado mencionados.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 150
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Los mtodos ms utilizados, de acuerdo a los tres sistemas de curado mencionados son:
Los procedimientos por este sistema pueden ser: la inmersin del elemento de concreto en
agua; el uso de rociadores de agua; usando materiales que se mantengan saturados de agua
como: aserrn, fique y algodn hmedos colocados sobre la estructura; empleando arena, tierra
de contenido orgnico nulo y paja o heno hmedos sobre el concreto.
Son lminas o membranas colocadas sobre el concreto para evitar la prdida de humedad; o
parafinando el elemento de hormign. Algunos de estos materiales son poco costosos y fciles
de manejar; entre ellos est la pelcula plstica, que puede ser blanca o negra, usada en
estados de clima muy soleado y muy fro respectivamente, la blanca permite la reflexin de
rayos solares y la negra la absorcin de calor. Otro material es el papel impermeable que
funciona similar a la pelcula plstica. Los compuestos lquidos que forman membrana como las
ceras, resinas y disolventes de alta volatilidad se pueden usar inmediatamente el agua libre ha
desaparecido de la superficie.
- El concreto, diferente del de alta resistencia temprana, debe mantenerse a una temperatura
por encima de los 10 C y hmedo para permitir su hidratacin, por lo menos durante los
primeros 7 das contados a partir de su vaciado.
- El concreto de alta resistencia a edad temprana debe mantenerse a una temperatura por
encima a 10 oC y hmedo para permitir su hidratacin, por lo menos durante 3 das despus
de su vaciado.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 151
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
Los procedimientos de proteccin y curado del concreto deben mejorarse cuando las
resistencias de los cilindros curados en el campo (bajo las mismas condiciones que la
estructura), a la edad especificada para medir F'c, sea menor del 85% de la resistencia
obtenida en cilindros curados en el laboratorio. Cuando la resistencia en los cilindros curados
en el laboratorio sea apreciablemente mayor que F'c, la resistencia en los cilindros curados en
el campo no necesita exceder a F'c en ms de 3,5 MPa, an cuando no se cumpla con el
criterio del 85%.
Sin embargo, cabe recordar que entre ms tiempo se realice un curado adecuado, mejorarn
todas las propiedades del concreto endurecido.
6.8.6 ADITIVOS
Son productos qumicos que modifican el desarrollo de la resistencia. Pueden ser acelerantes
cuando permiten un rpido desarrollo de la resistencia, siendo el ms comn el cloruro de
calcio el cual debe aadirse en forma de solucin como parte del agua de mezcla; o
retardantes si hacen que el tiempo de fraguado sea mayor. El uso de retardantes, en general,
acompaa alguna reduccin en la resistencia en los primeros das (de 1 a 3) mientras que los
efectos de estos materiales en las dems propiedades del concreto, como la retraccin,
pueden no ser previsibles. Por lo tanto, las pruebas de aceptacin debern hacerse con
materiales de la obra para las condiciones previstas.
6.9 REFERENCIAS
6.9.5 FERNANDEZ R., CUJAR G., FERNANDEZ G., RIVERA G. Anlisis de agregados del
rea de Popayn usados en la fabricacin de mezclas de concreto. Popayn (Colombia):
Universidad del Cauca. 1987.
6.9.6 GOMEZ, C. Gabriel. Artculo: Resistencia real de diseo de una mezcla de hormign.
Memorias: "I Reunin del concreto". Cali (Colombia). 1986
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA. L. 152
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
6.9.8 ICPC. Prctica recomendada para el curado del concreto. Nota tcnica No. 5. Medelln
(Colombia). 1976.
6.9.9 ICPC., MADRID C. Registro eficiente de los resultados de ensayo del concreto. Nota
tcnica No. 8. Medelln (Colombia).
6.9.11 ICPC., MADRID C., SANTANDER N. Normas ASTM para ensayos de control de
calidad del concreto para pavimentos. Nota tcnica No. 1. Medelln (Colombia).
6.9.14 MADRID, Carlos A. Resistencia que debe tener el concreto. Medelln (Colombia),
comit de la industria del cemento. Andi. 1972.
6.9.15 MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de
concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972.
6.9.16 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980.
6.9.19 PEREZ R. Jaime E. Estadstica para ingenieros. Popayn (Colombia): Universidad del
Cauca. 1977.
6.9.22 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
CAPTULO 7
DURABILIDAD DEL CONCRETO
7.1 GENERALIDADES
Un concreto durable es aquel que puede resistir en forma satisfactoria las condiciones de
servicio a que estar sujeto, tales como: la meteorizacin, la accin qumica y el desgaste.
Es indispensable que el concreto resista, sin deteriorarse con el tiempo, las condiciones para
las cuales se ha proyectado. La falta de durabilidad puede deberse al medio al que esta
expuesto el concreto, o a causas internas del concreto mismo. Las causas externas pueden ser
fsicas, qumicas o mecnicas; originadas por condiciones atmosfricas, temperaturas
extremas, abrasin, accin electroltica, ataques por lquidos y gases de origen natural o
industrial. El grado de deterioro producido por estos agentes depender principalmente de la
calidad del concreto, aunque en condiciones extremas cualquier concreto mal protegido se
daa. Las causas internas son: la reaccin lcali-agregado, cambios de volumen debidos a
diferencias entre las propiedades trmicas del agregado y de la pasta de cemento y sobre todo
la permeabilidad del concreto; este factor determina en gran medida la vulnerabilidad del
concreto ante los agentes externos y por ello un concreto durable debe ser relativamente
impermeable.
Es raro que el deterioro de un concreto se deba a una causa aislada, a menudo, aun cuando
tenga algunas caractersticas indeseables, el concreto puede ser satisfactorio; sin embargo,
con slo un factor adverso ms, el dao puede ocurrir. Por esta razn, algunas veces es difcil
asignar el deterioro a una causa en particular.
7.2 PERMEABILIDAD
La penetracin de materiales en solucin puede afectar adversamente la durabilidad del
concreto, como por ejemplo cuando esas soluciones lixivian Ca(OH)2 o cuando se efectan
ataques de lquidos agresivos (lixiviacin: remocin de materiales solubles por el agua).
Esta penetracin depende de la permeabilidad del concreto y est determinada por la facilidad
relativa con que el concreto puede saturarse de agua, por lo tanto, la permeabilidad se asocia
mucho con la vulnerabilidad del concreto a la congelacin. Adems, en el caso del concreto
reforzado, el acceso de la humedad y del aire tiene como resultado la corrosin del acero de
refuerzo, que a su vez causa un aumento en el volumen del acero, lo cual puede dar origen a
grietas y descascaramientos del concreto y a prdida de adherencia entre el acero y el
hormign.
CONCRETO SIMPLE
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
Un concreto con baja relacin agua/cemento (con mnimo contenido de agua), buena gradacin
de los agregados, manejable y bien compactado es casi impermeable, por lo tanto muy
durable.
7.3 METEORIZACIN
La desintegracin del concreto por meteorizacin es producida por las dilataciones y
contracciones que resultan al presentarse variaciones de temperatura y cambios de humedad.
Para que la accin de la meteorizacin sea menos efectiva, el concreto debe ser impermeable
y presentar bajos cambios de volumen, para lo cual se requiere lo siguiente:
A-) Una relacin agua/cemento baja y un mnimo contenido de agua (agregados bien gradados,
porcentaje adecuado de arena, consistencia plstica en la mezcla, buena compactacin).
Para el agregado fino se acepta una perdida mxima de 10% en sulfato de sodio o de 15% si
es sulfato de magnesio; para el agregado grueso 12% y 18% respectivamente.
CONCRETO SIMPLE
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
Los efectos adversos producidos por congelacin y deshielo son unos de los problemas
principales de la durabilidad. El deterioro puede ser producido por la dilatacin del agua de la
pasta, la dilatacin de algunas partculas del agregado o la combinacin de ambas.
La inclusin de aire mejora la resistencia a este tipo de deterioro. La dilatacin destructiva del
agua de la pasta durante la congelacin la absorbe el concreto con aire incluido, las burbujas
de aire de la pasta son equivalentes a cmaras en las que se disipa la fuerza expansiva.
Cuando se congela el concreto expuesto a la humedad durante un largo tiempo, lo suficiente
como para saturar algunas partculas del agregado (en particular del agregado grueso), pueden
generarse presiones hidrulicas destructivas. El agua desalojada de estas partculas del
agregado, durante la formacin de hielo, no puede escapar con suficiente rapidez a travs de la
pasta que la rodea y as evitar que se produzca esta presin. Sin embargo, bajo casi todas las
condiciones de exposicin a la intemperie, una pasta de buena calidad, con baja relacin
agua/cemento, puede impedir que las partculas del agregado se saturen.
Si la pasta contiene aire, este puede alojar las pequeas cantidades en exceso de agua que
son expulsadas del agregado, protegiendo as al concreto de los daos producidos por la
congelacin y la fusin.
Las formas ms comunes de la agresin qumica son: la lixiviacin del cemento, la accin del
agua de mar, la accin de los sulfatos y la de aguas naturales ligeramente cidas.
Las sales en estado slido no atacan al concreto, pero cuando se encuentran en solucin
pueden reaccionar con la pasta de cemento endurecido. Algunas arcillas contienen, por
ejemplo, lcalis y sulfatos de calcio y de magnesio, y las aguas freticas con este tipo de arcilla
son una solucin de sulfatos. Por lo tanto, puede haber un ataque al cemento, al reaccionar el
sulfato con la Ca(OH)2 y con el C3A.
La rapidez de ataque del sulfato aumenta al elevarse la concentracin de la solucin, pero mas
all de una concentracin alrededor del 0,5% de MgSO4 o del 1% de Na2SO4 la rapidez con
que aumenta el ataque es menor. Una solucin saturada de MgSO4 causa graves deterioros en
el concreto; aunque con una relacin agua/cemento baja, esto tiene lugar solamente despus
de 2 o 3 aos.
El concreto atacado por sulfatos tiene un aspecto blanquecino y caracterstico. El dao suele
iniciarse en los bordes y los ngulos, va seguido por agrietamientos y descascaramientos
progresivos que reducen el concreto a un estado frgil o incluso blando.
La vulnerabilidad del concreto a sulfatos puede reducirse con el empleo de cemento bajo en
C3A. Con los cementos tipos 2 y 5 de bajo contenido de C3A los problemas de variacin de
volumen y formacin de grietas sern menores que con los dems tipos, por lo tanto, la accin
de los sulfatos tendr una importancia menor. La resistencia al ataque de los sulfatos mejora
tambin mediante la adicin o sustitucin parcial del cemento con puzolanas. La resistencia del
concreto al ataque de sulfatos depende tambin de su impermeabilidad.
El agua de mar contiene sulfatos y ataca al concreto en forma semejante a la antes descrita
(tema anterior). Adems de la accin qumica, la cristalizacin de las sales en los poros del
concreto puede destrozarlo debido a la presin ejercida por los cristales de las sales.
CONCRETO SIMPLE
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
En vista de que la cristalizacin tiene lugar en el momento de la evaporacin del agua, esta
forma de ataque se produce en concretos sobre el nivel del agua; sin embargo, la solucin
salina asciende en el concreto por accin capilar, por lo que la impermeabilidad es una vez
ms una caracterstica muy importante.
El concreto situado entre las mareas alta y baja esta sometido a ciclos alternados de
humedecimiento y secado recibiendo ataques severos, mientras que en el concreto sumergido
el ataque es menor. El avance real del ataque por el agua de mar vara y es retardado por el
bloqueo de los poros del cemento mediante acumulacin de hidrxido de magnesio. En climas
tropicales el ataque es ms rpido. En algunos casos la accin del agua de mar sobre el
concreto va acompaada por la accin destructiva de la congelacin, el impacto de las olas y la
abrasin, todo esto tiende a agravar el deterioro del concreto.
El concreto sufre tambin ataques por agua con CO2 disuelto, como el agua cenagosa. Las
corrientes de agua pura, procedentes de la fusin de las nieves o la condensacin y con poco
CO2, tambin disuelven el Ca(OH)2 y causan erosin superficial.
Otra forma de ataque qumico que se puede presentar en el concreto, es cuando los
compuestos de azufre se reducen a H2S por la accin de bacterias aerobias; este no es un
agente destructivo por s mismo, pero se disuelve en una pelcula de humedad sobre la
superficie expuesta del concreto y experimenta posteriormente oxidacin por accin de
bacterias aerobias, para producir finalmente cido sulfrico. El cemento se disuelve
gradualmente y el concreto se deteriora progresivamente.
7.5 DESGASTE
Las principales causas de erosin en las superficies del concreto son:
CONCRETO SIMPLE
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
Para que un concreto sea resistente al desgaste debe tener una relacin agua/cemento baja,
un mnimo contenido de agua y un curado adecuado. La resistencia del agregado grueso debe
ser compatible con la de la matriz ligante. Un mtodo usado normalmente para evaluar la
dureza de un agregado consiste en determinar la resistencia al desgaste en la mquina de los
ngeles (normas NTC 93 y 98). El porcentaje de prdida de dicho ensayo no debe ser mayor
de 40%.
La resistencia del concreto a la abrasin puede determinarse por varios mtodos, cada uno de
los cuales intenta simular una forma de abrasin basada en la prctica. En todas las pruebas,
la prdida de masa de la muestra se emplea como medida de la abrasin.
En la prueba de abrasin de las bolas de acero, se aplica una carga a una cabeza rotatoria que
esta separada de la muestra mediante bolas de acero. Durante la prueba se hace circular agua
con el fin de remover el material que se ha desprendido por desgaste.
Las pruebas con rueda desbastadora y con bolas de acero sirven para estimar la resistencia
del concreto sometido a trfico intenso; en cambio, la tendencia a la erosin por slidos en
agua corriente se determina mediante la prueba del chorro de perdigones. Se lanzan 2000
piezas de acero quebrado para perdigones (de 850 m de tamao) bajo aire a presin de 6,3
kg/cm2, por una boquilla de 6,3 mm, contra la muestra de concreto a una distancia de 102 mm.
En la prctica se hace una distincin arbitraria, la deformacin que ocurre durante la carga se
considera elstica y el subsecuente incremento en la deformacin unitaria se considera
fluencia. El mdulo de elasticidad que satisface este requisito es el mdulo secante que es un
mdulo esttico.
El mdulo del concreto con agregado ligero suele estar entre el 40 y 80 por ciento del mdulo
del concreto normal de la misma resistencia. Ya que el mdulo del agregado ligero difiere un
poco nicamente del mdulo de la pasta de cemento, las proporciones de la mezcla del
concreto ligero no afectan al mdulo de elasticidad.
Donde:
RC =Resistencia a la compresin del concreto en kg/cm2
W = Masa unitaria del concreto endurecido (1,4 a 2,5 Ton/m)
Foto No 7.1 Ensayo de Resistencia a la compresin y determinacin del mdulo de elasticidad y la relacin de
Poisson del concreto.
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
El mdulo de elasticidad para el concreto de masa normal segn el Decreto 1400, puede
tomarse como:
El mdulo de elasticidad segn la NSR/98 para el concreto de masa normal, debe determinarse
experimentalmente a partir de curvas esfuerzo-deformacin obtenidas para un grupo
representativo de cilindros estndar de concreto segn la norma NTC 4025. En el mismo
ensayo se puede determinar la relacin de Poisson, si se miden las deformaciones en el
sentido no solo vertical sino tambin horizontal.
= (2 H 1 H ) / (2 v 1 v ) (7.4)
Donde:
El valor medio para toda la informacin experimental nacional, sin distinguir por tipo de
agregado, es:
El valor medio para toda la informacin experimental nacional, sin distinguir por tipo de
agregado, es:
La relacin de Poisson para el concreto debe determinarse por medio del ensayo de cilindros
de concreto, realizado de acuerdo con la norma NTC 4025 (ASTM C469). En el caso de que no
se disponga del valor experimental puede utilizarse un valor de 0,20.
Por esta razn, el mdulo dinmico es aproximadamente igual al mdulo tangente inicial y es,
por lo tanto, apreciablemente mas alto que el mdulo secante (esttico). La diferencia entre el
mdulo esttico y el dinmico se debe tambin a la heterogeneidad del concreto que afecta a
los dos mdulos de diferente manera.
El "British Code of Practice for the Structural Use of Concrete" da una relacin del mdulo
dinmico de elasticidad (Ed) con su resistencia y tambin presenta una relacin con el mdulo
esttico; las ecuaciones son las siguientes:
Donde:
Donde:
Ed y Ec son los mdulos de elasticidad dinmico y esttico respectivamente en kg/cm2 . Esta
relacin no es aplicable a concretos que contengan agregado ligero o ms de 500 kg de
cemento por m de concreto.
Donde:
Es la relacin entre la deformacin unitaria lateral y la deformacin unitaria axial aplicada, que
acompaa dicha deformacin; esta ltima deformacin se usa en el diseo y anlisis de
muchos tipos de estructuras.
La relacin de Poisson para el concreto vara entre 0,11 y 0,21 (generalmente de 0,15 a 0,20)
cuando se determina a partir de mediciones de la deformacin unitaria, tanto de concreto
normal como de concreto ligero.
El concreto que debe ser impermeable o esta expuesto a agua salina debe cumplir los
requisitos de la tabla No. 7.1.
El Concreto que pueda verse expuesto a soluciones que contengan sulfatos, debe cumplir los
requisitos de la tabla No. 7.2 o fabricarse con cemento resistente a los sulfatos y con una
relacin agua-cemento que no exceda la mxima dada en la misma tabla.
7.8.3
Tabla No. 7.2 - Requisitos para concreto expuesto a soluciones que contienen sulfatos.
El ACI recomienda los siguientes valores mximos de relacin A/C para diferentes tipos de
estructuras y grados de exposicin (tabla No. 7.3).
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
Tabla No. 7.3 ACI: Valores mximos de relacin A/C para diferentes tipos de estructuras y grados de
7.8.5.
exposicin.
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
7.8 - REFERENCIAS
7.8.1 - ACI. Reglamento de las construcciones de concreto reforzado. ACI 318-71.
7.8.6 - MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de
concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972.
7.8.7 - NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980.
7.8.11 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
7.8.12 - SIKA S.A. Cartilla Hormign: sanear, reparar, proteger. Versin espaola del manual
BETON : sanieren - reparieren - schOtzen. Suiza: Sika A. G.
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169
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
CAPTULO 8
DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
8.1 GENERALIDADES8.5.5
Para encontrar las proporciones ms apropiadas, ser necesario preparar varias mezclas de
prueba, las cuales se calcularn con base en las propiedades de los materiales y la aplicacin
de leyes o principios bsicos preestablecidos. Las caractersticas de las mezclas de prueba
indicarn los ajustes que deben hacerse en la dosificacin de acuerdo con reglas empricas
determinadas.
En la etapa del concreto fresco que transcurre desde la mezcla de sus componentes hasta su
colocacin, las exigencias principales que deben cumplirse para obtener una dosificacin
apropiada son las de manejabilidad y economa de la mezcla; para el concreto endurecido son
las de resistencia y durabilidad. Otras propiedades del concreto como: cambios volumtricos,
fluencia, elasticidad, masa unitaria, etc., slo son tenidas en cuenta para dosificar mezclas
especiales, en cierto tipo de obras. La dosificacin de concretos especiales queda fuera del
alcance del presente captulo.
- Caractersticas de los materiales disponibles (partiendo que son de buena calidad, cumplen
especificaciones de normas NTC), basados en ensayos de laboratorio (normas NTC):
Cemento:
Densidad (Gc).
Masa unitaria suelta (MUSc).
Agua:
Densidad (Ga) se puede asumir Ga= 1,00 kg / dm3.
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170
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
Agregados:
Anlisis granulomtrico de los agregados incluyendo el clculo del mdulo de finura (MF) o del
tamao mximo nominal (TMN), segn el rido.
Densidad aparente seca (G) y porcentaje de absorcin de los agregados (% ABS.).
Porcentaje de humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas (Wn).
Masas unitarias sueltas (MUS).
Aditivos:
Densidad (Gad.)
Para obtener las proporciones de la mezcla del concreto que cumpla las caractersticas
deseadas, con los materiales disponibles, se prepara una primera mezcla de prueba, teniendo
como base unas proporciones iniciales que se determinan siguiendo el orden que a
continuacin se indica:
Con los resultados de la primera mezcla se procede a ajustar las proporciones para que
cumpla con el asentamiento deseado y el grado de manejabilidad requerido, posteriormente se
prepara una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas; las propiedades de
sta segunda mezcla se comparan con las exigidas y si difieren se reajustan nuevamente. Se
prepara una tercera mezcla de prueba que debe cumplir con el asentamiento y la resistencia
deseada; en caso que no cumpla alguna de las condiciones por errores cometidos o debido a
la aleatoriedad misma de los ensayos, se puede continuar haciendo ajustes semejantes a los
indicados hasta obtener los resultados esperados.
El tamao mximo nominal del agregado disponible debe cumplir los requisitos del NSR/98:
Se supone una cantidad de agua, segn la tabla No. 8.2, con el asentamiento escogido y de
acuerdo al tamao mximo nominal del agregado, teniendo en cuenta si es concreto con aire
incluido o no. Si se va a emplear aditivo se deben consultar las recomendaciones del
fabricante, en especial si es un plastificante o un sperplastificante.
La relacin agua/cemento (A/C) requerida, se debe determinar no slo por los requisitos de
resistencia, sino tambin, teniendo en cuenta durabilidad.
Puesto que distinto cemento, agua y agregado producen generalmente resistencias diferentes
con la misma A/C, es muy conveniente encontrar la relacin entre la resistencia y la A/C para
los materiales que se usarn realmente. A falta de esta informacin, puede emplearse la figura
No. 8.1, suponiendo una curva, ya sea la correspondiente a los valores que traa
recomendados el cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes (Decreto 1400),
aunque en la NSR/98 ya no estn, o las otras curvas realizadas para materiales de la regin.
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172
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
La relacin A/C por durabilidad se escoger de las tablas Nos. 8.3 y 8.4, segn la regin y las
condiciones de la obra.
Se deber trabajar con el menor valor de relacin agua/cemento, puesto que este valor
garantiza tanto la resistencia como la durabilidad del concreto.
C A Ad
Vag. = 1000 - - - (8.3)
G c G A G Ad
100
G promedio = (8.4)
%i
G
i
Para evitar confusiones cuando hay varias clases de agregado fino y agregado grueso, es
conveniente colocar las proporciones en orden ascendente de tamao (primero la arena con
mdulo de finura menor y por ltimo el agregado grueso de mayor tamao mximo). Adems
de lo anterior, se considera conveniente colocar antes de la unidad el valor de la masa del
agua, o sea la relacin agua/cemento.
Si se utiliza aditivo, adems de las proporciones, se debe dar la cantidad escogida (% en masa
del cemento) y el nombre comercial.
A/C : 1 (C) : Fi : Gi
Las proporciones iniciales calculadas deben verificarse por medio de ensayos de asentamiento
y resistencia hechos a mezclas de prueba elaboradas ya sea en el laboratorio o en el campo,
teniendo en cuenta la humedad de los agregados.
Cuando no se cumple con el asentamiento y/o la resistencia requerida se debe hacer los
ajustes a la mezcla de prueba.
Al preparar la primera mezcla de prueba deber utilizarse la cantidad de agua necesaria para
producir el asentamiento escogido. Si sta cantidad de agua por m3 de concreto difiere de la
estimada, es necesario, calcular los contenidos ajustados de agua, cemento y agregados, y las
proporciones ajustadas, teniendo en cuenta que si se mantiene constante el volumen absoluto
de agua y agregado grueso por unidad de volumen de concreto, el asentamiento no presenta
mayor cambio al variar un poco los volmenes absolutos de cemento y agregado fino.
Se prepara una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, que debe cumplir
con el asentamiento y se elaboran muestras para el ensayo de resistencia.
- Agregado grueso
- Agregado fino
Del respectivo ajuste granulomtrico tratando de reproducir una gradacin ideal (Fuller o
Weymouth) o ajustando a uno de los rangos granulomtricos (segn TM) recomendados por
ASOCRETO se obtuvo:
- Cemento
- Agua
De acuerdo con la tabla No. 8.1, para la obra a realizar, asentamiento escogido = 5,0 cm.
Lo anterior se chequea con los planos estructurales o con las recomendaciones del calculista.
Se asume que:
TMN agregado disponible = 3/4" Correcto!
De acuerdo a la tabla No. 8.2 (concreto sin aire incluido), se supone que con 185 kg de agua
por m3 de concreto se obtiene el asentamiento de 5,0 cm. para TMN =3/4".
A = 185 kg / m3 de concreto
Tabla No. 8.2 - Cantidad de agua recomendada, en kg por m3 de concreto, para los tamaos
mximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento.8.5.8
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177
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
F 'c r ( K g /c m 2 )
450
2
400 / cm
kg
0
35
=
f 'c
2
/c m
350 5 k
g
= 31
f 'c 2
/c m
kg
80
300 f 'c
= 2
/c m2
5 kg
4
= 2
f 'c
250 m2
k g /c
210
f 'c =
m2
200 k g /c
175
f 'c =
m2
k g /c
140
150 f 'c =
/c m 2
05 kg
f 'c = 1
100
0 5 1 0 11,9 15 20 25
C O E F IC IE N T E D E V A R IA C I N ( V ) * C o e f .
Figura No. 8.1 Resistencia a la compresin de dosificacin de concreto Vs. Coeficiente de variacin
CONCRETO SIMPLE
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178
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
En la figura No. 8.2, se supone que el comportamiento de los materiales, es similar, a los
valores de Resistencia a la Compresin vs. A/C, recomendados en el cdigo colombiano de
construcciones sismorresistentes (D 1400); para un valor de resistencia a la compresin de 250
kg /cm2 se obtiene un valor de relacin A/C = 0,50.
325
RESISTENCIA A LA COMPRESIN (kg/cm 2 )
300
275
250
225
DE
CR
ETO
140
200 0
T RI
175 TUR
A DO
GR
AV A
DE
150 RIO
125
100
0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7
RELACION A/C
Segn la NSR 98 tablas 8.3 y 8.4, la relacin Agua / Cemento, teniendo en cuenta los
requisitos de Durabilidad, es para este caso la escogida por resistencia.
El concreto que est expuesto a las condiciones indicadas en la tabla 8.3 debe cumplir las
relaciones a/c mximas y las resistencias mnimas a la compresin indicadas all.
Sulfatos
Exposicin a solubles en Sulfatos (SO4) Tipo de Relacin a/c Resistencia
sulfato agua (SO4 ) en el agua cemento mxima por mnima a la
en el suelo en ppm masa (1) compresin
porcentaje (partes por Fc en Mpa
en masa milln)
Despreciable 0,00 a 0,10 0 a 150 - - -
Moderada (2) 0,10 a 0,20 150 a 1500 II (3) 0,50 28
Severa 0,20 a 2,00 150 a 10000 V 0,45 32
V con
Muy severa Mas de 2,00 Mas de 10000 puzolanas 0,45 32
(4)
8.5.9
Tabla 8.4 Requisitos para concretos expuestos a soluciones que contienen sulfatos
Nota-1 Puede requerirse una relacin agua-material cementante menor por requisitos de baja permeabilidad o para
proteccin contra la corrosin.
Nota-4 Puzolanas que cuando se utilizan con cementos Tipo V, hayan demostrado que mejoran la resistencia del
concreto a los sulfatos bien sea por ensayos o por buen comportamiento en condiciones de servicio.
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8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
A 185
C = = = 370 kg /m3 de concreto
A/C 0,50
8.3.7 - AGREGADOS
Vol. abs. agregados +Vol. abs. agua + Vol. abs. cemento = 1000 dm3
185 370
Vol. abs. agregados = 1000 - - = 692,08 dm3
1 3,01
100 100
G promedio = = = 2,54 kg / dm3
%i 45 55
+
Gi 2,51 2,57
Al preparar la primera mezcla de prueba se observa que para obtener el asentamiento escogido de 5,0 cm hubo
necesidad de utilizar 8 kg de agua.
agua 7,87
(A/C) utilizada = = = 0,52
cemento 15,17
(A/C) utilizada (A/C) escogida entonces se debe hacer ajuste por asentamiento.
1000
= = 367,65 kg cemento
2,72
- Ajuste
Se prepar una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, se efectuaron las
correspondientes correcciones por humedad de los agregados y se midi el asentamiento el
cual di 5,0 cm como era de esperarse. Se elaboraron entonces los cilindros probndose a los
28 das; se obtuvieron en promedio los siguientes resultados:
En la figura No. 8.3, se observa que los puntos obtenidos para los materiales de la mezcla, no
corresponden a la curva supuesta del decreto 1400 (CCCSR). Entonces, para los puntos de
resistencia a la compresin y relacin A/C obtenidos en el laboratorio, para los materiales, se
interpola una lnea paralela a la del DECRETO 1400 (CCCSR); esta lnea corresponde a los
materiales de la mezcla. Para una resistencia a la compresin de 250 kg/cm, se lee una
relacin A/C=0,47 empleando la lnea de los materiales.
350
325
RESISTENCIA A LA COMPRESIN (kg/cm 2)
300 mat
eria
l es
275
250
225 d ec
reto
140
200 0
175
150
125
100
0,35 0,4 0,45 0.47 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7
RELACION A/C
Si todas las mediciones y operaciones matemticas han sido bien realizadas esta mezcla debe
cumplir los requisitos exigidos.
Se prepar entonces la tercera mezcla de prueba con las proporciones reajustadas efectuando
la correccin por humedad de los agregados; se midi el asentamiento y di 5,0 cm como se
esperaba. Los resultados de los cilindros fueron:
0,47 256
Como RC28D =256 kg/cm >250 kg/cm (dentro de la tolerancia del 5%) entonces correcto!
Las anteriores proporciones se pueden utilizar en una central de mezclas o donde por las
condiciones de trabajo se facilite medir la masa de los materiales con los respectivos ajustes de
humedad. Sin embargo en obras pequeas, aunque se cometen algunos errores, se pueden
hacer las siguientes aproximaciones:
Para medir estos volmenes se elaboran unos cajones cuyas dimensiones se definen as:
Agregado grueso:
0,078
3) 3
Volumen del cajn (0,03 - 0,05 m = = 0,039 m
2
L (mx = 0,35 m) = 0,35 m
A (mx = 0,35 m) = 0,35 m
H = 0,039 / (0,35 * 0,35) = 0,32 m
Para el agregado grueso se requieren 2 cajones cada uno con las siguientes dimensiones
35*35*32 (cm).
Agregado fino:
Se recomienda utilizar el mismo cajn definido antes y completar lo que falte de material con
uno diferente
3
Volumen del cajn (material faltante) : 0,063 0,039 = 0,024 m
1/ 3
Dimensiones (asumiendo un cubo): (0,024) = 0,29 m
En resumen:
3 3
2,46 dm concreto = 1000 dm concreto
1000
3
= = 406,50 kg/m de concreto
2,46
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186
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
Si las proporciones en volumen suelto de los agregados, coinciden con nmeros enteros (o
mitad), se puede tomar cualquier recipiente como medida, teniendo en cuenta que la unidad es
el cemento y el agua se controla con el ensayo de asentamiento.
Costos de los materiales:
Agua =$ /l
Cemento =$ /kg
3
Ag. fino =$ /m (volumen suelto)
3
Ag.. grueso =$ /m (volumen suelto)
- Equipo:
3
Mezcladora 9 pies $ /H * 1,20 H/m3 =$
3
Vibrador $ /H * 1,20 H/m =$
Herramienta menor =$
$
- Mano de obra:
Valor cuadrilla $
_________________
TOTAL COSTO DIRECTO por m3 de columna $
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187
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
Se desea dosificar una mezcla de concreto para un pavimento rgido en la ciudad de Popayn.
El espesor del pavimento ser de 18 cm y la mezcla se compactar con regla vibratoria; el
mdulo de rotura de diseo del calculista (F'r) es de 40 kg/cm (4 Mpa) y la firma constructora
ha producido concreto, empleando materiales en condiciones similares, obteniendo un mdulo
de rotura promedio de 42 kg/cm (4,2 Mpa) con una desviacin estndar de 5,5 kg/cm (0,55
Mpa) para un total de 35 datos. Los materiales de que se dispone, tienen las siguientes
caractersticas:
- Agregado grueso
Densidad aparente seca (Gg) = 2,63 kg/dm3
Tamao mximo (TM) = 1"
Tamao mximo nominal (TMN) = 1"
Porcentaje de absorcin (%ABSg) = 1,30%
Masa unitaria suelta (MUSg) = 1,58 kg/dm3
- Agregado fino
Densidad aparente seca (Gf) = 2,58 kg/dm3
Mdulo de finura (MF) = 3,59
Porcentaje de absorcin (%ABSf) = 3,50%
3
Masa unitaria suelta (MUSf) = 1,49 kg/dm
- Cemento
Densidad (Gc) = 2,99 kg/dm3
Masa unitaria suelta (MUSc) = 1,10 kg/dm3
- Agua
Densidad (Ga) = 1,0 kg/dm3
Masa unitaria suelta (MUSa) = 1,0 kg/dm3
De acuerdo con la tabla No. 8.1, para la obra a realizar, asentamiento escogido = 3,5 cm
De acuerdo a la tabla No. 8.2, concreto sin aire incluido, se supone que con 180 kg de agua por
m3 de concreto se obtiene el asentamiento de 3,5 cm para TMN = 1".
Primer criterio:
SRF 5,5
V = * 100% = * 100% = 13%
Frr 42
F'r 40
F'rr = = = 44,92 kg/cm
V 13
1-0,842* *Coef. 1 - 0,842* * 1,0
100 100
Segundo criterio:
Por resistencia
Frr 2 44,92 2
2,7 = 2,7 = 276,89 kg /cm2
CONCRETO SIMPLE
ING GERARDO A, RIVERA L,
189
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
En la figura No. 8.5, se supone que el comportamiento de los materiales, es similar, a los
valores de Resistencia a la Compresin vs A/C, recomendados en el decreto 1400 (CCCSR);
para un valor de resistencia a la compresin de 276,89 kg/cm se obtiene un valor de relacin
A/C = 0,45.
350
325
RESISTENCIA A LA COMPRESIN (Kg/cm2)
300 0.4
5, 2
76.
275 89
250
225
DE
CR
ETO
200 140
0
T RI
175 TUR
GR ADO
AV A
150 DE
RIO
125
100
0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7
RELACION A/C
Por durabilidad
Segn la NSR 98, tablas 8.3 y 8.4, la relacin A/C teniendo en cuenta los requisitos de
durabilidad, es para este caso la escogida por resistencia.
A/C = *
8.4.7 - AGREGADOS
Vol. abs. agregados + Vol. abs. agua + Vol. abs. cemento = 1000 dm3
180 400
3
Vol. abs. agregados = 1000 - - = 686,22 dm
1 2,99
100 100
3
G promedio = = = 2,61 kg/dm
%i 34 66
+
Gi 2,58 2,63
C1 = 75,6 * 400/1000
C1 = 30,24 kg
Agua 14,19
(A/C) utilizada = = = 0,47
Cemento 30,24
(A/C) utilizada (A/C) escogida entonces se debe hacer ajuste por asentamiento.
CONCRETO SIMPLE
ING GERARDO A, RIVERA L,
192
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
3 3
2,52 dm concreto = 1000 dm concreto
1000
= = 396,83 kg cemento
2,52
- Ajuste
Se prepar una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, se efectuaron las
correspondientes correcciones por humedad de los agregados y se midi el asentamiento el
cual di 3,5 cm como era de esperarse. Se elaboraron entonces los cilindros y las vigas
probndose a los 28 das; se obtuvieron en promedio los siguientes resultados:
Frr 2 44,92 2
2,66 = 2,66 = 285,27 kg/cm2
En la figura No. 8.6, se observa que los puntos obtenidos para los materiales de la mezcla, no
corresponden a la curva del decreto 1400 (CCCSR). Entonces, por los puntos de resistencia a
la compresin y relacin A/C obtenidos en el laboratorio, para los materiales, se interpola una
lnea paralela a la del DECRETO 1400 (CCCSR); esta lnea corresponde a los materiales de la
mezcla. Para una resistencia a la compresin de 285,27 kg/cm, se lee una relacin A/C =0,41
empleando la lnea de los materiales.
350
RESISTENCIA A LA COMPRESIN (kg/cm2)
325
300
275
250 DE
CR
ETO
140
225 0
ma
ter
200 iale
s
175
150
125
100
0.47
0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7
RELACION A/C
Si todas las mediciones y operaciones matemticas han sido bien realizadas esta mezcla debe
cumplir los requisitos exigidos.
Se prepar entonces la tercera mezcla de prueba con las proporciones reajustadas efectuando
la correccin por humedad de los agregados; se midi el asentamiento y di 3,5 cm como se
esperaba. Los resultados de las vigas y cilindros fueron:
Estas proporciones definitivas en masa (masa seca de agregados), se pueden utilizar en una
central de mezclas o donde las condiciones de trabajo faciliten la medida de la masa de los
materiales, con los respectivos ajustes por la humedad de los agregados. Sin embargo en
obras pequeas, aunque se cometen algunos errores, se pueden hacer las siguientes
aproximaciones:
Cuando el volumen del agregado fino no es proporcional al volumen del agregado grueso, una
posibilidad es hacer cajones para cada agregado, en este caso que los volmenes son
proporcionales se realizara un solo tipo de cajn.
Agregado grueso:
0,082
3 3
Volumen del cajn (0,03 - 0,05 m ) = = 0,041 m
2
L (mx = 0,35 m) = 0,35 m
A (mx = 0,35 m) = 0,35 m
H = 0,041 / (0,35 * 0,35) = 0,33 m
0,041 0,041 = 0
En resumen:
0,41:1:1,22:2,58
1000
= = 456,62 kg/m3 de concreto
2,19
CONCRETO SIMPLE
ING GERARDO A, RIVERA L,
196
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
Si las proporciones en volumen suelto de los agregados, coinciden con nmeros enteros (o
mitad), se puede tomar cualquier recipiente como medida, teniendo en cuenta que la unidad es
el cemento y el agua se controla con el ensayo de asentamiento.
- Materiales:
- Equipo:
- Mano de obra:
Valor cuadrilla $
TOTAL COSTO DIRECTO por m de losa $
8.5 - REFERENCIAS
8.5.1 - ARANGO T., Jess Humberto. Mtodo prctico para dosificar mezclas de concreto.
Nota tcnica No. 12. Medelln (Colombia): ICPC. 1977.
8.5.3 - FERNANDEZ R., CUJAR G., FERNANDEZ G., RIVERA G. Anlisis de agregados del
rea de Popayn usados en la fabricacin de mezclas de concreto. Popayn (Colombia):
Universidad del Cauca. 1987.
8.5.6 - MADRID, Carlos A. Resistencia que debe tener el concreto. Medelln (Colombia),
comit de la industria del cemento. Andi. 1974.
8.5.7 - MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de
concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972.
8.5.8 - NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980.
8.5.12 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
CAPTULO 9
DOSIFICACIN DE MORTEROS
9.1 - INTRODUCCIN
El trabajo ha tomado como principal referencia la nota tcnica No. 12 del ICPC (Mtodo
prctico para dosificar mezclas de concreto) y no pretende ser un tratado sobre el tema, sino,
mostrar paso a paso y en forma ordenada el procedimiento a seguir, sin profundizar en los
principios en que se fundamenta.
9.2 PROCEDIMIENTO
Antes de proceder a dosificar un mortero, deben conocerse ciertos datos de la obra a realizar,
como tambin las propiedades de los materiales que se van a emplear en la construccin para
preparar el mortero.
Las caractersticas de los materiales deben medirse con ensayos de laboratorio sobre
muestras representativas del material a utilizar en la obra. Se sugiere seguir las normas NTC
en la realizacin de las pruebas. Las propiedades que deben determinarse son:
Cemento
- Densidad (Gc).
- Masa unitaria suelta (MUSc).
Agua
- Densidad (Ga), se puede asumir Ga = 1,00 kg/dm3.
Agregado Fino
- Anlisis granulomtrico del agregado incluyendo el clculo del mdulo de finura (MF).
- Densidad aparente seca (Gf) y porcentaje de absorcin del agregado (% ABSf).
- Porcentaje de humedad del agregado inmediatamente antes de hacer las mezclas
(Wn).
- Masa unitaria suelta (MUSf).
Para obtener las proporciones de la mezcla del mortero que cumpla las caractersticas
deseadas, con los materiales disponibles se prepara una primera mezcla de prueba teniendo
como base unas proporciones iniciales que se determinan siguiendo el orden que a
continuacin se indica:
Con los resultados de la primera mezcla se procede a ajustar las proporciones para que
cumpla con la fluidez deseada, posteriormente se prepara una segunda mezcla de prueba con
las proporciones ajustadas; las propiedades de esta segunda mezcla se comparan con las
exigidas y si difieren se reajustan nuevamente. Se prepara una tercera mezcla de prueba que
debe cumplir con la fluidez y la resistencia deseada; en caso que no cumpla alguna de las
condiciones por errores cometidos o debido a la aleatoriedad misma de los ensayos, se puede
continuar haciendo ajustes semejantes a los indicados hasta obtener los resultados esperados.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 201
9. DOSIFICACIN DE MORTEROS
La fluidez requerida por el mortero se escoger de acuerdo con las especificaciones de la obra;
en su defecto se tomar de la tabla No. 9.1 que sirve de gua.
- Morteros de pega
R'm = Resistencia a la compresin del mortero mnima a los 28 das, medida en cubos de 5
cm. de arista (Mpa o kg/cm)
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 202
9. DOSIFICACIN DE MORTEROS
- Mortero de Relleno
1,20 F'm R'm 1,50 F'm
R'm = Resistencia a la compresin del mortero mnima a los 28 das, medida de acuerdo con la
norma NTC 673 (MPa)
Para la dosificacin del mortero se recomienda tomar las siguientes frmulas para obtener su
resistencia de dosificacin (segn frmulas 6.8 y 6.9 - captulo 6):
- Mortero de pega
R'm
R'mm = (9.2)
1,28 * V * Coef.
1 -
100
N DE ENSAYOS COEF.
30 1,00
25 1,03
20 1,08
15 1,16
<15 Frmula 9.3
Tabla No. 9.2 Coeficiente de modificacin para la desviacin estndar
o para el coeficiente de variacin.9.4.2
- Mortero de inyeccin
La relacin agua/cemento (A/C) requerida se debe determinar no slo por los requisitos de
resistencia, sino tambin por factores de durabilidad, retraccin, etc. Puesto que distinto
cemento, agua y agregado producen generalmente resistencias diferentes con la misma A/C,
es muy conveniente encontrar la relacin entre la resistencia y la A/C para los materiales que
se usarn realmente. A falta de esta informacin, puede emplearse la figura No. 9.1 realizada
para materiales locales teniendo en cuenta que entre ms grueso sea el agregado fino (mayor
mdulo de finura), la curva de resistencia a la compresin vs (A/C) tiende hacia la parte
superior del rango sealado.
La ecuacin para el lmite superior (Arenas gruesas) es:
666,57
RcMortero 28d = A
(9.5)
C
6,59
La ecuacin para el lmite inferior (Arenas finas) es:
851,12
RcMortero 28d = A
(9.6)
C
19,86
Donde:
RcMortero 28d : Resistencia a la compresin del mortero a los 28 das en kg/cm2.
A/C : Relacin Agua Cemento en masa.
La cantidad de cemento en kg por m3 de mortero (C) para una primera mezcla de prueba se
puede suponer empleando la figura No. 9.2. 9.4.16
C A Ad
Vf = 1000 - - - (9.7)
G c G A G Ad
Pf = Vf * Gf (9.8)
Las siguientes son las frmulas para calcular las proporciones iniciales (en masa seca del
agregado):
a:c:f
a/c : 1 : f
a/c = A / C (9.9)
f = Pf / C (9.10)
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 206
9. DOSIFICACIN DE MORTEROS
Las proporciones iniciales calculadas deben verificarse por medio de ensayos de fluidez y
resistencia hechos a mezclas de prueba elaboradas ya sea en el laboratorio o en el campo,
teniendo en cuenta la humedad del agregado.
Cuando no se cumple con la fluidez y/o la resistencia requerida se debe hacer los ajustes a la
mezcla de prueba.
Al preparar la primera mezcla de prueba deber utilizarse la cantidad de agua necesaria para
producir la fluidez requerida. Si esta cantidad difiere de la calculada en 9.2.3.5, es necesario,
calcular los contenidos ajustados de cemento y agregado, y las proporciones ajustadas,
teniendo en cuenta que si se mantiene constante el volumen absoluto de agua por unidad de
volumen de mortero, la fluidez no presenta mayor cambio al variar un poco los volmenes
absolutos de cemento y agregado fino.
Se prepara una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, que debe cumplir
con la fluidez y se elaboran muestras para el ensayo de resistencia. Si las resistencias
obtenidas difieren de la resistencia de dosificacin (R'mm), se reajustan los contenidos de
cemento y agregado, determinando las proporciones ajustadas, dejando constante la cantidad
de agua por volumen unitario de mortero, para mantener la fluidez.
Se desea dosificar una mezcla de mortero tipo S (R'm=12,5 Mpa = 125 kg/cm), que se utilizar
para pega de ladrillo tolete en la construccin de muros para mampostera estructural. La firma
constructora ha producido morteros con materiales y en condiciones similares de trabajo,
obteniendo en los ensayos una varianza de 11% para un total de 36 registros. Los materiales
con los que se realizar la obra tienen las siguientes caractersticas:
En la tabla No. 9.1 se observa que para pega de mampostera, se recomienda que el mortero
tenga una fluidez entre 100 y 120 %, por lo tanto este ser el rango escogido para la
consistencia de la mezcla.
R'm
R'mm =
1,28 * V * Coef.
1 -
100
125
R'mm = = 145,5 kg/cm
1,28 * 11 * 1,00
1 -
100
El menor valor obtenido al reemplazar en las frmulas Nos. 9.2 y 9.3 se toma como resistencia
de dosificacin del mortero: R'mm = 145,5 kg/cm2
9.3.3.1 Resistencia.
En la figura No. 9.3 se supone una curva que pueda reflejar el comportamiento de los
materiales con los que se preparar el mortero.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 208
9. DOSIFICACIN DE MORTEROS
9.3.3.2 Durabilidad.
Por lo tanto:
En la figura No. 9.4 se supone una curva que represente el comportamiento de los materiales
con los que se realizar la mezcla.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 209
9. DOSIFICACIN DE MORTEROS
Proporciones Iniciales:
0,77 : 1 : 3,00
Debido a que el agregado presenta cierta humedad natural, sta debe determinarse antes de
mezclar los materiales con el fin de calcular la cantidad de agua de aporte.
C1 = Vm * C
Al preparar la primera mezcla de prueba se observa que para obtener una fluidez entre 100 -
120 % requerida, hubo necesidad de utilizar una cantidad de agua total en la mezcla de 751 g
La relacin agua/cemento de la mezcla fu entonces:
Como esta (A/C)m de la mezcla de prueba es diferente a la que se haba escogido en el punto
9.3.3 se debe realizar un ajuste a las proporciones.
A pesar de que la mezcla preparada tiene una relacin A/C diferente a la escogida, se procede
a elaborar los cubos para el ensayo de resistencia referencindolos claramente.
1000
= = 448,2 kg de cemento/m3 de mortero
2,231
- Ajuste (manteniendo constante el volumen absoluto de agua por volumen unitario de mortero)
0,77 : 1 : 3,21
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 213
9. DOSIFICACIN DE MORTEROS
Se prepar una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, realizando la
correspondiente correccin por humedad del agregado. Se determin su fluidez y di dentro del
rango de 100 - 120 % (como era de esperarse) y se procedi a elaborar los cubos para la
prueba de resistencia.
A la edad de 28 das se probaron los cubos fabricados con cada una de las mezclas, los
resultados obtenidos fueron:
2
MEZCLA A/C RC 28d kg./cm
1 0,73 133
2 0,77 124
De acuerdo a los valores anteriores, los materiales con que se elaboraron las mezclas no estn
contenidos en la curva supuesta (figura No. 9.3) de la cual se escogi la relacin
agua/cemento.
La seleccin de la nueva A/C deber hacerse basndose en una curva paralela a la supuesta
anteriormente, que pase aproximadamente por los puntos obtenidos (figura No. 9.5).
Esta nueva curva representa a los materiales de que disponemos para la preparacin del
mortero; por consiguiente, para la resistencia de dosificacin R'mm = 145,5 kg/cm
corresponde una relacin agua/cemento=0,70
(A/C)Aj = 0,70
Al preparar una tercera mezcla de prueba (testigo) con las proporciones en masa seca
reajustadas de 0,70 : 1 : 2,84, esta deber cumplir con los requisitos de fluidez y resistencia
exigidos, por lo tanto, las proporciones definitivas en masa (masa seca del agregado) a utilizar
en la obra para preparar el mortero sern:
0,70 : 1 : 2,84
En el caso que no se cumpla con alguna de las condiciones por algn error cometido o debido
a la aleatoriedad de los ensayos, se continuar haciendo ajustes semejantes a los realizados
hasta obtener los resultados deseados.
Las anteriores proporciones se pueden utilizar en una central de mezclas o donde por las
condiciones de trabajo se facilite medir la masa de los materiales con el respectivo ajuste de
humedad. Sin embargo en obras pequeas, aunque se cometen algunos errores, se puede
hacer la siguiente aproximacin:
Agua = 0,70 * 50 = 35 kg
Cemento = 50 kg
Ag. fino = 2,84 * 50 = 142 kg / 1,50 kg/dm3 = 94,67 dm3
0,095
Volumen del cajn ag. fino (0,03 - 0,05 m ) = = 0,0475 m3
3
2
L (mx = 0,35 m) = 0,35 m
A (mx = 0,35 m) = 0,35 m
H = 0,0475 / (0,35 * 0,35) = 0,39 m
Dimensiones del cajn para agregado fino = 0,35*0,35*0,39 m
En resumen:
0,70 : 1 : 2,84
1000
= = 467,7 kg/m3 de mortero
2,138
Si la proporcin en volumen suelto del agregado, coincide con nmero entero (o mitad), se
puede tomar cualquier recipiente como medida, teniendo en cuenta que la unidad es el
cemento y el agua se controla con el ensayo de fluidez.
Agua =$ /l
Cemento =$ /kg
Ag. fino =$ /m3 (volumen suelto)
Agua = 327,4 l * =$
Cemento = 467,7 kg * =$
Ag. fino = 0,886 m3 * =$
Desperdicio =$
Costo de 1 m3 de mortero tipo S $
Materiales:
Equipo:
Andamios =$
Herramienta varia =$
Mezcladora 9 pies3 $ /H * 0.02 H/m =$
$
Mano de obra:
Valor cuadrilla $
9.4 - REFERENCIAS
9.4.1 - ARANGO T., Jess Humberto. Mtodo prctico para dosificar mezclas de concreto.
Nota tcnica No. 12. Medelln (Colombia): ICPC. 1977.
9.4.3 - FERNANDEZ R., CUJAR G., FERNANDEZ G., RIVERA G. Anlisis de agregados del
rea de Popayn usados en la fabricacin de mezclas de concreto. Popayn (Colombia):
Universidad del Cauca. 1987.
9.4.5 - GALLEGO H., Uriel. Memorias seminario sobre Mampostera Estructural. Popayn
(Colombia): Universidad del Cauca. 1986.
9.4.8 - MADRID, Carlos A. Resistencia que debe tener el concreto. Medelln (Colombia),
comit de la industria del cemento. Andi. 1974.
9.4.10 - MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de
concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972.
9.4.11 - NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980.
9.4.15 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
CAPTULO 10
PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO
10.1 - INTRODUCCIN
Durante el transcurso de los aos, muchos investigadores como Fuller, Garca B., Abrams,
Weymouth, Dunagan, Kellerman, etc. y diferentes entidades como ACI (American Concrete
Institute) y PCA (Portland Cement Association), han indicado varios procedimientos, basados
en mediciones de los materiales en masa, para determinar las proporciones del hormign y de
esta manera producir concretos de mejor calidad. A pesar de las investigaciones tan valiosas
realizadas, una gran parte del hormign que se hace y particularmente en obras pequeas, se
mezcla con mediciones en volumen (volumen suelto) ya convenidas; sin contar la cantidad de
agua, sino gobernada sta, por el grado de manejabilidad requerido por la mezcla, la cual
depende de las caractersticas e importancia de la obra. Estas proporciones en volumen han
sido adecuadas dependiendo de la clase de hormign que se necesita y teniendo en cuenta las
condiciones de los agregados, porque por ejemplo, un agregado grueso presenta menos
superficie que recubrir con pasta de cemento que un agregado fino, luego resulta ms
econmico; entonces se debe emplear una cantidad de agregado fino suficiente para llenar los
huecos dejados por el agregado grueso y que vuelva la mezcla trabajable, un exceso de
agregado fino trae como resultado vacos que requerirn ms pasta y por lo tanto ms cemento
para llenarse, la mezcla ser ms costosa.
Las proporciones se han determinado en volumen suelto (volumen de las partculas del
agregado ms el espacio entre partculas), porque de esta forma es mucho ms fcil trabajar
en la obra, con recipientes o cajones de volmenes conocidos, que midiendo la masa de los
materiales. Es de anotar que se deben hacer los ajustes necesarios para determinar la
cantidad de cada material.
Sin embargo, con las proporciones en volumen, por lo general, se cometen errores que pueden
dar como resultado un concreto heterogneo; como es el hecho de no cuantificar el aporte de
agua de los agregados a la mezcla y algo muy importante es no tener en cuenta la variacin
que experimenta el volumen del agregado fino con el cambio de humedad (expansin del
agregado fino); por lo tanto al variar la humedad del material se puede estar colocando en unos
casos ms y en otros menos arena, y de esta forma se est perdiendo homogeneidad en el
hormign disminuyendo la calidad.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 220
10. PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO
En diferentes regiones se tiene una gran experiencia con las proporciones en volumen, para
materiales de la zona, sin embargo, la tendencia cada vez mas es a utilizar concreto preparado
en plantas especiales (centrales de mezcla), donde se facilita el control de calidad de los
materiales y las cantidades se pueden determinar por masa, teniendo en cuenta los aportes de
agua a la mezcla; con lo anterior se logra un concreto casi homogneo y de mejor calidad.
- Concreto estructural:
1:2:2
1:2:2.5
1:2.5:2,5
1:2:3
1:2:4
Una proporcin en volumen (suelto) 1:2:3 significa que por cada volumen suelto de cemento se
deben colocar 2 volmenes sueltos de agregado fino y 3 volmenes sueltos de agregado
grueso. Para la determinacin del volumen suelto se puede emplear cualquier recipiente, se
recomienda utilizar siempre los mismos recipientes y de preferencia con volumen conocido. Se
debe tener en cuenta que para un mismo grado de manejabilidad, a medida que se aumenta la
proporcin de agregados respecto al cemento se disminuye la resistencia.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 221
10. PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO
Para las proporciones en volumen, se pueden estimar en forma aproximada las cantidades de
material por metro cbico de concreto, de la siguiente forma:
Si para preparar cada mezcla se utiliza un saco de cemento de 50 kg; 0,04 m3 deber ser el
volumen de los recipientes que se empleen para medir las cantidades de agregado fino y
grueso. Se recomienda emplear cajones de madera (cubos) cuyas medidas interiores sean de
34 cm de lado.
Siendo "F" y "G" la proporcin en volumen suelto de agregado fino y grueso respectivamente.
La cantidad de material est dada en volumen suelto, lo cual es una ventaja, debido a que se
puede estimar fcilmente la cantidad de material que se requiere en la obra y proceder a
adquirirlo, en la mayora de regiones del pas los agregados se venden en volumen suelto.
El concreto ciclpeo que se emplea con mayor frecuencia en las obras civiles consiste en 60%
concreto simple y 40% piedra, luego el volumen suelto de piedra ser:
Un metro cbico de concreto ciclpeo, 60% concreto simple y 40% piedra, estar compuesto
en volumen absoluto por:
Concreto simple (vol. absoluto) = 0,60 m3
Piedra (vol. absoluto) = 0,40 m3
luego:
Ejemplo No. 1
- Aplicacin: cantidad total de material que se requiere para construir una obra.
Estimar la cantidad de cemento, arena y grava, colocando 5% por desperdicio; que se requiere
para la construccin de un pavimento rgido de 80 m de longitud, 8,00 m de ancho y 0,20 m de
espesor, si la proporcin en volumen (volumen suelto) a emplear de concreto es 1:2:3.
Solucin:
Ejemplo No. 2
- Aplicacin: cantidad de material que se debe pedir a la bodega para construir un elemento
estructural (en particular el cemento).
Estimar la cantidad de cemento, arena y grava, colocando 5% por desperdicio; que se requiere
para la construccin de una viga de 4,00 m de longitud y una seccin de 0,30 m de ancho y
0,35 m de espesor si la proporcin en volumen a emplear de concreto es 1:2:2.
Solucin:
Recordando, una proporcin en volumen 1:2:2 significa que por cada volumen unitario de
cemento se deben colocar 2 volmenes de agregado fino y 2 de agregado grueso.
Ejemplo No. 3
- Aplicacin: cantidad total de material que se requiere para construir una obra (concreto
ciclpeo).
Estimar la cantidad de cemento, arena, grava y piedra, que se requiere para la construccin de
un muro de contencin en concreto ciclpeo de 3,4 m3 /m y una longitud de 20 m, si se
emplea 40% de piedra y 60% de concreto simple 1:3:3 (colocar 5% de desperdicio).
Solucin:
Para un volumen de 1 m3 de concreto ciclpeo, 60% concreto simple y 40% piedra, se sabe
que:
Concreto simple= 0,60 m3
3
Piedra = 0,65 m en volumen suelto
En la tabla No. 10.1 se presentan las cantidades aproximadas de material por m3 de concreto,
para diferentes proporciones en volumen y la estimacin de la resistencia a la compresin
promedia probable a los 28 das, teniendo en cuenta que el valor inferior se obtiene
generalmente con material de ro y el superior con triturado. La calidad de los materiales influye
en la resistencia obtenida, as como las costumbres constructivas, de ah que se recomienda
para cada regin determinar los propios valores de resistencia.
Tabla No. 10.1 - Cantidades de material estimadas por metro cbico de concreto y resistencias probables obtenidas.
10.4.8
Las proporciones en volumen se expresan en forma similar al caso de los concretos, colocando
primero la unidad que representa el cemento y el siguiente nmero representa la proporcin de
agregado fino; proporciones referidas a un volumen unitario de cemento, es decir:
C: A o sea 1: A
- Mampostera estructural:
1: 2
1: 3
1: 4
1: 5
- Mortero para repellos o paetes:
1: 3
1: 4
1: 5
1: 6
- Morteros de baja resistencia (algunas veces empleados en rellenos):
1: 7
1: 8
Se debe tener en cuenta que para una misma fluidez, a medida que se aumenta la proporcin
de agregado fino respecto al cemento se disminuye la resistencia.
Una proporcin 1:3 significa que por cada volumen de cemento se deben colocar 3 volmenes
de agregado fino; se puede emplear cualquier recipiente como medida, en lo posible de
volumen conocido.
En forma similar al concreto, para unas proporciones en volumen dadas, se pueden estimar, en
forma aproximada, las cantidades de material por metro cbico de mortero, de la siguiente
manera:
Si para preparar cada mezcla se utiliza un saco de cemento de 50 kg; 0,04 m3 deber ser el
volumen de los recipientes que se empleen para medir las cantidades de agregado fino.
Soga 22 7 12
Papelillo 22 12 7
100 cm 100 cm
____________________ ______________________
Largo + espesor mortero Alto + espesor mortero
22 87 0,059 Tizn
12 50 0,028 Soga
Tabla No 10.2. Cantidades estimadas de ladrillo tolete comn (7x12x22cm) y mortero de pega (espesor=1,5cm),
para diferentes espesores de muro
Se debe tener en cuenta que las anteriores cantidades son para unas dimensiones de ladrillos
dadas y pueden variar de una regin a otra, al utilizar ladrillos con dimensiones diferentes.
Ejemplo:
Estimar las cantidad de cemento, arena y ladrillos, que se requiere para construir 150 m2 de
muro en ladrillo tolete comn (7x12x22 cm) de espesor 12 cm, si para la pega se va a emplear un
mortero en proporcin 1:3 con un espesor de 1,5 cm; y se desea repellar 200 m2 con una
proporcin 1:4 (colocar 5% de desperdicio para la mampostera y 10% para el repello).
Solucin:
3
Cantidad de material por m de mortero en proporcin 1:3.
3
CB = 36/(1+A) = 36/(1+3) = 9 sacos de 50 kg/m de mortero
3
Cemento = 9 sacos * 50 = 450 kg/m de mortero.
3 3
Ag. Fino = 0,04*CB*A= 0,04*9*3 = 1,08 m de material/m de Mortero.
Para un muro de espesor 12 cm (soga) tenemos de acuerdo a la tabla No. 10.2 las siguientes
cantidades por m2:
100 100
2
N de ladrillos / m muro= ______ x _______ = 50 ladrillos
22+1,5 7+1,5
3 2 3
Mortero m / m muro = (100 x 100 50 x 22 x 7 )*12/1000000 = 0,028 m
Totalizando quedar:
En la tabla No. 10.3 se presentan las cantidades de material por m3 de mortero para las
proporciones en volumen suelto ms usadas y la estimacin de la resistencia a la compresin a
los 28 das. Como en el caso del concreto, se recomienda establecer los propios valores de
resistencia para los materiales de la regin.
Tabla No. 10.3 Cantidades de material estimadas por metro cbico de mortero y resistencias probables
10.4.8
obtenidas.
*Sacos de cemento de 50 kg, Agregado Saturado y Superficialmente Seco, Fluidez: 85-100%
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 229
10. PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO
10.4 REFERENCIAS
10.4.5 - MERRITT, Frederik. Manual del ingeniero civil. Mxico: Editores UTEHA. 1976.
10.4.6 - PARKER, Kindder. Manual del arquitecto y del constructor. Mxico: Editores UTEHA.
1987.
CAPTULO 11
ADITIVOS PARA MORTERO Y
CONCRETO
Aditivo es una sustancia qumica, generalmente dosificada por debajo del 5% de la masa del
cemento, distinta del agua, los agregados, el cemento y los refuerzos de fibra, que se emplea
como ingrediente de la pasta, del mortero o del concreto, y se agrega al conjunto antes o
durante el proceso de mezclado, con el fin de modificar alguna o algunas de sus propiedades
fsicas, de tal forma que el material se adapte de una mejor forma a las caractersticas de la
obra o las necesidades del constructor.
Los aditivos se emplean cada vez en mayor escala en la fabricacin de morteros y hormigones,
para la elaboracin de productos de calidad, en procura de mejorar las caractersticas del
producto final. No se trata en ningn modo de aditivos del cemento, pues la misin del aditivo
no consiste en mejorar el cemento, sino permitir la transformacin o modificacin de ciertos
caracteres o propiedades de un producto acabado, que segn los casos, puede ser un
hormign, un mortero o una lechada para inyecciones.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 232
11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS
En resumidas cuentas el aditivo no se limita a actuar sobre el cemento, sino que su accin se
ejerce sobre los tres componentes de la mezcla: el rido o agregado, el cemento y el agua. En
esta accin influyen en gran manera la naturaleza y la dosificacin de cada uno de esos
componentes.
Los aditivos se utilizan cada vez ms en la pasta, los morteros y hormigones por las siguientes
razones:
B-) Economa.
Ante problemas con el concreto el constructor tendr que plantearse las alternativas de saber
si se debe utilizar un aditivo o no, luego saber cual se debe usar y finalmente como y en que
dosis debe usarse. Para esto, tendr que consultar las instrucciones de los fabricantes y
remitirse a documentos especiales. Debe saber eventualmente la dosificacin a emplear y que
ensayos se le deben hacer, a pie de obra, para precisar la dosificacin a utilizar.
Es por esta razn, por la cual se pretenden obtener mezclas con la dosificacin ms
econmica a unos menores costos de construccin.
El costo del aditivo no solo se relaciona con la dosificacin del concreto, sino tambin: por la
cuanta mnima de cemento, el control de los requerimientos del agua, por los ahorros de
energa, la economa en el tiempo de la colocacin, disminucin en los costos de las formaletas
y encofrados debido a el rpido desencofrado y la reutilizacin de los moldes, la facilidad en la
colocacin y compactacin y el avance en forma considerable de la obra y puesta en servicio.
Se debe tener en cuenta a la hora de usar uno o varios aditivos en cumplir con los
requerimientos exigidos para los distintos usos del concreto como relacin agua/cemento fija,
adecuada manejabilidad, resistencias a temprana edad, resistencias finales, resistencia a la
abrasin, tiempos de fraguado, cantidad de aire incorporado, impedir la corrosin del refuerzo,
garantizar la mayor adherencia entre el acero y el concreto y una mejor unin entre el concreto
nuevo y el viejo.
En conclusin, a la hora de usar cualquier tipo de aditivo se debe intervenir de forma positiva
en la calidad del concreto, de tal forma que se le den soluciones a los diferentes problemas y
satisfacer los distintos requerimientos. sin detrimento de la resistencia y durabilidad del
material.
Los constructores Franceses de esa poca, aadan al cemento sin yeso crudo, un poco de
yeso vivo, a pie de obra, en el momento de amasar el hormign. La adicin de cloruro de calcio
como aditivo de los hormigones fue patentada en 1885. CANDLOT en 1888, hizo
investigaciones acerca de este producto y demostr que segn la dosis, poda ser utilizado
como retardador o acelerador del fraguado.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 234
11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS
Las primeras preocupaciones de los usuarios del hormign fueron las de regular la duracin del
fraguado, y sobre todo la de poder acelerarlo, as como la de fabricar hormigones ms
impermeables. Hacia 1895 CANDLOT en Francia y DYCKERHOFF en Alemania practicaron
adiciones de cal grasa con el fin de mejorar la plasticidad, algo ms tarde en 1906 en los EEUU
se hizo lo mismo. En una publicacin de 1926, se citaba la accin de productos tales como: el
alumbre, el jabn potsico, la casena, la colofonia, las materias albuminosas, la caliza y la
arcilla en polvo, ciertos cloruros, carbonatados, silicatos, sulfatos, etc.
La comercializacin de productos que mejoran algunas de las propiedades del hormign, data
de 1910; se trataba entonces de los impermeabilizantes, se aadan a los hormigones
destinados a la fabricacin de depsitos de agua, entibaciones, piscinas, etc.; as como a la
fabricacin de morteros destinados a la reparacin de obras subterrneas de mampostera o de
ladrillo cuyas juntas se hubiesen deteriorado.
En cuanto a los retardadores, si bien su comercializacin no tuvo lugar hasta bastante tiempo
despus, los efectos de ciertos productos eran conocidos haca tiempo. RENGADE demostr
en 1929 que amasando un cemento sobre una lmina de zinc, podan introducirse indicios de
ZnO, que actuaba como un poderoso retardador del fraguado; atribuy a esta circunstancia, las
discrepancias comprobadas en los tiempos de fraguado, halladas en diferentes laboratorios, en
los que se amasaba en unos si y en otros no, sobre mesas forradas con plancha de zinc.
Durante la ltima guerra los estudios hechos en Alemania condujeron a la utilizacin de un 1%
de cido fosfrico para el retardo de los hormigones. Esos retardos del fraguado eran
necesarios para poder interrumpir los trabajos en las obras monolticas de hormign durante
los ataques areos.
11.3 - CLASIFICACIN
En Colombia, la norma NTC 1299 establece los requisitos que deben cumplir los aditivos
qumicos que pueden agregarse al concreto, y los clasifica en:
Son aditivos que permiten, una reduccin de la cantidad de agua para igual trabajabilidad, o un
aumento de la manejabilidad para igual proporcin de agua, es decir, provoca la dispersin de
las partculas de cemento, agrupadas en flculos comnmente en una mezcla sin aditivos.
Esos aditivos mejoran la aptitud a la deformacin de los morteros y hormigones frescos bajo el
efecto de un medio de compactacin dado; su caracterstica principal es aumentar la
manejabilidad del concreto fresco, y/o reducir la cantidad de agua utilizada para un
asentamiento determinado. Lo ms frecuente es que se presenten bajo la forma de un lquido
de color pardo oscuro, de una densidad que oscila entre 1,10 y 1,25 kg/dm3 (ms raramente
bajo la forma de un polvo de color castao un poco claro). Las dosis que suelen utilizarse
varan, en general, entre 1,0 y 2,0% de la masa del cemento.
Algunos de los productos base que se emplean para fabricar los aditivos plastificantes son:
- Jabones de resina o de abietato alcalino sdico o potsico (obtenidos por tratamiento de
resina vegetal).
- Lignosulfonato sdico o clcico (subproducto de la fabricacin de la pasta de papel). Sales de
calcio, sodio y amonio del cido lignosulfnico.
- Sulfonatos de alkilarilo (productos sintticos). El formaldehdo melanina sulfonatado.
- Sal de hidrocarburo sulfonado (subproducto obtenido en el tratamiento del petrleo). Sales de
cido carboxlico hidroxilatado.
- Ester de poliglicol.
POLVOS FINOS:
- Harina fsil de diatomceas silificadas.
- Bentonita: arcilla coloidal.
- Cales grasas o hidrulicas finas, cenizas volantes y puzolanas molidas y pulverizadas.
Los polvos finos e inertes, mejoran las caractersticas de los hormigones frescos en la medida
en que estos hormigones carecen de elementos muy finos. En este caso la exudacin
disminuye y las resistencias mecnicas pueden quedar aumentadas. Por el contrario, si el
hormign esta bien compuesto y es rico en cemento, la adicin de estos elementos finos puede
no producir efecto alguno o incluso rebajar las resistencias mecnicas a igualdad de
plasticidades.
Entre las ventajas y beneficios que se obtienen al utilizar los aditivos plastificantes tenemos:
- En Concreto Fresco:
Mejoran la trabajabilidad.
Mejora las caractersticas del terminado.
Menor energa de compactacin.
- En Concreto Endurecido:
Mejoran la apariencia final de los terminados.
Pueden aumentar la resistencia (compresin, flexin, tensin y la adherencia del concreto al
refuerzo).
Reducen la permeabilidad.
Disminuyen los agrietamientos.
Pueden desarrollar mayores resistencias tempranas y finales.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 237
11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS
Los aditivos plastificantes se pueden utilizar en todo tipo de concretos, donde se requieran
condiciones normales o particulares de colocacin:
Pero es importante recalcar que existe un lmite en lo que se refiere a la economa del cemento
ya que por debajo de cierta cifra se empieza a ver afectada la durabilidad de la estructura.
Son aditivos que aumentan el tiempo de fraguado, es decir la mezcla permanece fluida ms
tiempo.
Es preferible que el aditivo sea presentado bajo forma lquida y las dosis a utilizar varan, en la
prctica, entre el 0,1 y el 1% de la masa del cemento. La dosis media debera ajustarse para el
cemento y los dems materiales que se va a emplear en la construccin.
Entre los productos base que se emplean para fabricar estos aditivos tenemos:
- Colocacin del concreto en poca de calor, para contrarrestar el efecto acelerante de la alta
temperatura.
- Cuando se desea suprimir el efecto de las reanudaciones de trabajo.
- Para transporte a larga distancia del hormign.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 239
11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS
Foto No. 11.5. Algunos de los usos de aditivos acelerantes (desencofrado rpido).
Viga postensada
Son aditivos qumicos generalmente lquidos, que permiten acelerar el fraguado y tener
resistencias iniciales y finales ms altas. La mayor parte de los acelerantes comnmente
usados producen un aumento de la contraccin que sufre el concreto al secarse.
Frecuentemente se dosifican estos aditivos entre 1,5 y 5,0% de la masa del cemento en la
mezcla. Con los aditivos acelerantes obtenemos las siguientes ventajas:
Las siguientes sustancias se utilizan como base para fabricar los aditivos acelerantes:
Este aditivo busca fusionar las propiedades de dos sustancias, una de plastificante (accin
primaria) y la otra de retardador (accin secundaria), as se aprovechan los dos efectos
permitiendo controlar la prdida acelerada de manejabilidad.
El retardo del hormign normalmente afecta un poco el desarrollo de la resistencia inicial (1-3
das), comparada con al concreto sin aditivo, sin embargo luego de tres das se supera su
influencia y es tpico de hormigones con retardador que su resistencia a los 28 das sea
superior a la del concreto sin aditivo para una misma relacin agua/cemento
Son una variedad de aditivos que cumplen una doble funcin: plastifican la mezcla aumentando
su manejabilidad, permitiendo una colocacin y compactacin ms fcil y aceleran la ganancia
de resistencia a temprana edad y a edades tardas.
Este aditivo apareci en el mercado alrededor de los aos 70, coincidiendo con la necesidad
de la industria de la construccin y de los diseadores de reducir las secciones de los
elementos portantes en rascacielos, puentes, etc. Se precisaba entonces de un hormign con
la reologa necesaria para que escurriera como un fluido dentro de las formaletas
congestionadas de acero y que brindara resistencias muy por encima de las normales ya que
las secciones eran mnimas.
MXIMA ASENTAMIENTO
REDUCCIN cm
ADITIVO DE AGUA ANTES DE DESPUS DE
POSIBLE % ADITIVO ADITIVO
PLASTIFICANTE 12 7 15
SUPERPLASTIFICANTE 30 7 25
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 243
11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS
Otras aplicaciones inmediatas de las mezclas fluidas se dan en el bombeo del concreto, la
colocacin (concreto tremie), estructuras esbeltas y/o densamente armadas; pues el
rendimiento es muy alto compensando de esta manera los costos.
Incorporadores de aire
Foto No. 11.9. Vista microscpica de concreto con burbujas de aire incorporado.
Los aditivos incluidores de aire se pueden clasificar dentro de los plastificantes, porque esta es
una de sus caractersticas, aunque no la primordial, debido a que son especialmente
importantes en aquellos sitios en donde las estaciones estn bien marcadas y se presenta
durante el invierno el fenmeno de la congelacin del agua.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 244
11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS
Los aditivos incorporadores de aire no producen las burbujas de aire que quedan distribuidas
dentro de la masa del hormign, sino que estabilizan las burbujas de aire que normalmente se
forman durante el proceso de la mezcla de los ingredientes del concreto. Estas burbujas
pequesimas, cuyo dimetro promedio es del orden de 70 micras, se distribuyen en grandes
cantidades, constituyndose en esferas que facilitan el movimiento de unas partculas respecto
de las otras, por lo cual aumentan grandemente la plasticidad y manejabilidad de la mezcla (por
esta razn se pueden clasificar como plastificantes con reduccin del contenido de agua para
producir una determinada manejabilidad).
La mejora de la durabilidad del concreto, que se obtiene con la adicin de incluidores de aire,
particularmente en lo que se refiere a la congelacin del agua, se debe a dos factores
principalmente: el primero porque estas burbujas interceptan los canales capilares, aislndolos
unos de otros y por consiguiente impiden la entrada de agua; y segundo porque estas burbujas
se comportan como depsitos de aire y al producirse la congelacin del agua, encuentra en
ellos el espacio requerido para su expansin, sin crear esfuerzos internos porque no se llenan
totalmente.
Otra ventaja de los incluidores de aire consiste en impedir la exudacin en los concretos, lo
cual consiste en la separacin del agua y su consiguiente ascenso a la superficie libre de la
mezcla, fenmeno este que va en detrimento de la calidad del concreto.
Los porcentajes normales de aire incorporado varan entre 3 y 6%; la efectividad de un incluidor
de aire vara con la granulometra de las partculas dentro de las cuales va a actuar, en la
fraccin muy gruesa no tiene influencia y en la fraccin muy fina, as como en el cemento fino,
no acta ya que su accin queda totalmente inhibida. La dosificacin de los incluidores de aire,
por lo general, vara entre el 0,008 y el 0,26% de la masa del cemento en la mezcla.
Las principales sustancias que sirven de base para fabricar aditivos incorporadores de aire son:
- Aceites y grasas de origen animal y vegetal.
- Jabones alcalinos de cidos grasos naturales como el estearato de sodio, los oleatos
(derivados del cido oleico), los lauratos (derivados del cido laurico). En realidad, lo que se
emplea no son los cidos grasos puros, sino una mezcla de cidos grasos extrada del sebo,
llamada estearina (los cidos grasos del sebo son principalmente los cidos estricos,
palmtico y oleico).
- Sulfonatos de alcohol graso.
- Jabones sdicos de cidos polihidroxicarboxilicos.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 245
11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS
Con los usos de los aditivos incorporadores de aire se obtienen los siguientes beneficios:
Sin embargo, se tiene que tener en cuenta que a medida que aumenta la dosis del aditivo
incorporador de aire, aumenta el volumen de aire incorporado, slo que despus de cierta
dosis se satura la solucin y aunque agregamos ms aditivo el contenido de aire no aumentar.
Impermeabilizantes
El agua puede penetrar al concreto por presin, que es el caso de obras sumergidas, como por
ejemplo: paredes de presas o depsitos; o por capilaridad, donde los aditivos incorporadores
de aire pueden servir como impermeabilizantes.
CONCRETO SIMPLE
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11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS
Los principales productos que sirven para fabricar aditivos impermeabilizantes integrales son:
Anticongelantes
Son productos qumicos solubles, anlogos a los acelerantes, que activan la hidratacin del
cemento; el calor de hidratacin se desprende ms a prisa. Pueden aumentar en algunos
grados la temperatura del agua de amasado por reaccin exotrmica o rebajar su punto de
congelacin. El hormign de este modo, puede endurecerse antes de que sobrevenga su
congelacin. Pueden igualmente proteger el hormign endurecido. Como en el caso de otros
productos qumicos, su accin depende:
Los productos de base son en la mayora de los casos, los mismos que los utilizados en el
caso de los acelerantes. Los bi o trivalentes comprenden:
- Un acelerante, aparte del CaCl2 pueden ser empleados silicatos o carbonatos alcalinos (sosa
o potasa) y aluminato u oxalato sdico.
- Un agente inclusor de aire, generalmente a base de lignosulfito.
- Un dispersante, agua en el caso de un aditivo lquido; o tierra de infusorios, cal, en el caso de
un aditivo en polvo.
- Un producto que evita el envejecimiento como gluconato sdico o urea.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 247
11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS
Las dosis de estos aditivos suelen variar de 1 a 3% de la masa del cemento. Se emplean
normalmente en los siguientes casos:
Expansivos o Expansores
Hace ya mucho tiempo que se pens en fabricar conglomerantes expansivos o bien agregar al
cemento productos susceptibles de hincharse, su objeto era compensar los efectos de la
retraccin o bien ejercer esfuerzos de expansin regulares. Se aprobaron algunas patentes
relativas a la adicin de cal viva CaO o de MgO calcinadas, de anhidrita de yeso crudo o de
polvos metlicos oxidables. El papel de estos aditivos consiste en aumentar el volumen del
concreto durante el fraguado y antes de producirse el endurecimiento de la pasta. Las
sustancias ms comunes que tienen esta propiedad son: la limadura de hierro y el aluminio en
polvo. Las primeras producen la expansin por la oxidacin del hierro y el segundo porque
reacciona con el cemento produciendo hidrgeno.
Estos aditivos se emplean para producir concreto ligero denominado "concreto celular" (de
estructura porosa, por lo tanto tiene baja masa unitaria, lo anterior trae como consecuencia un
descenso de la resistencia mecnica). Una de las aplicaciones de estos aditivos expansivos es
adicionarlo a hormigones o morteros que van a sellar ductos en concretos pre o post-tensados.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 248
11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS
Larga vida
La prdida de manejabilidad y el fraguado se inicia una vez los compuestos son absorbidos por
las unidades de mampostera permitiendo que se produzca el proceso normal de hidratacin.
De manera anloga a los retardadores, la dosis de estos aditivos se debe incrementar en la
medida que aumenta la temperatura, porque la velocidad de la reaccin qumica del cemento
con el agua se aumenta con la temperatura.
Colorantes
El hormign puede ser coloreado en toda su masa gracias a polvos finos constituidos, la
mayora de las veces, por xidos metlicos naturales o sintticos, mezclados con el cemento.
Estn caracterizados por sus curvas granulomtricas. Las cualidades que se exigen a los
colorantes son las siguientes:
Las aplicaciones que se obtienen de estos productos colorantes son numerosas, entre ellas
tenemos:
- Enlucidos decorativos
- Revestimiento del suelo: baldosn de cemento, losas, etc.
- Hormign manufacturado y prefabricado: elementos de fachada, elementos decorativos,
bloques, bordillos de acera, sealizacin de carreteras, etc.
- Esculturas, revestimiento de piscinas, pista de tenis.
Inhibidores de corrosin
Las armaduras de acero colocadas en el hormign estn protegidas de la oxidacin por que
estn sumergidas, por lo menos durante las primeras edades, en un medio bsico. El acero se
recubre de una capa protectora muy delgada y queda pasivo. Sin embargo, el concreto puede
carbonatarse con el tiempo, el PH puede descender y la proteccin del acero ya no queda
asegurada. Desde hace algn tiempo, ciertos investigadores han ensayado aditivos de
productos destinados a evitar la corrosin; los inhibidores de corrosin actan formando en la
superficie del metal una pelcula protectora muy insoluble.
Igualmente puede aadirse una cantidad del orden del 10% de estos productos a una lechada
de cemento, destinada a recubrir las armaduras de acero antes del vaciado del hormign en los
encofrados o moldes.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 250
11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS
En ciertos casos particulares, el hormign (como la madera) puede ensuciarse o ser atacado
por parsitos de origen vegetal o animal (solamente cuando ya esta carbonatado). Es el caso
de las obras de hormign o juntas de mortero conservadas en medio ambiente: hmedo,
agresivo (agua dulce o salada, agua sucia, etc.).
Los productos que pueden agregarse al hormign o al mortero para protegerlo de lo anterior,
son a base de arseniato de cobre o de mercurio, de fenoles o de creosota. Contra los insectos
puede emplearse tambin una adicin del 2 al 4% de diclorodifeniltricloroetano o
exaclorocicloexano.
Foto No. 11.15. Relleno fluido de densidad y resistencia controlada para andenes.
Tambin puede ser necesaria la incorporacin de espuma en mezclas cementosas con el fin de
conferir propiedades aislantes desde el punto de vista trmico o acstico.
El empleo de un ADITIVO supone, en primer trmino, que haya sido correctamente escogido, y
a continuacin que est bien utilizado. Las recomendaciones de empleo estn dadas en
general por las informaciones del fabricante.
Las precauciones que deben tomarse son:
- Errores de dosificacin.
- Exceso global (por ejemplo confusin entre las unidades de medida).
- Exceso de dosificacin local debido al mal reparto del producto. La homogeneidad y la buena
distribucin del aditivo en la masa de los morteros o de los hormigones es fundamental.
- Las incompatibilidades con ciertos conglomerantes. Esta es la razn por la cual conviene
siempre controlar los productos en la obra, mediante ensayos preliminares y luego durante la
produccin del hormign.
- La utilizacin simultanea de varios tipos de aditivos que pueden no ser compatibles (consultar
con el distribuidor especializado).
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 252
11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS
ADITIVO
CARACTERSTICA
MASTERBUILDERS
WRDA Superplastificante, reductor de agua de alto poder
Paratard 525 Retardador de concreto para concreto
Hi tech fibers Fibra de polipropileno para el refrentado del mortero y mnimo de
retraccin
Colacrato Aditivo para colorear concreto y mezcla de cemento Portland
Promesh fibers Fibra de polipropileno para el refrentado del concreto y mnimo de
retraccin
Dci-s Aditivo inhibidor de corrosin
PSI-III Aditivo para acelerante de fraguado, libre de cloruros
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 255
11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS
11.7 - REFERENCIAS
11.6.7 - SIKA ANDINA S.A. Manual de productos. Bogot (Colombia): Publicaciones cultural
ltda. 1991
www.sika.com.co
E-mail: sika_colombia@co.sika.com
11.6.12 www.masterbuilders.com
11.6.13 www.avingenieria.com
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 257
12. CONCRETOS ESPECIALES
CAPTULO 12
CONCRETOS ESPECIALES
12.1 INTRODUCCIN
El concreto hecho con cemento Portland, agua y agregados, tiene un uso extenso como
material de construccin debido a sus muchas caractersticas favorables. Pero algunas veces
resulta difcil hacer uso adecuado de estas propiedades, como por ejemplo a la hora de su
colocacin, ya sea por el rpido o lento endurecimiento o por la consistencia de la mezcla, etc.
Para resolver estos problemas se han adaptado o creado procesos constructivos o adecuado
concretos o adicionado aditivos o sustancias especiales que modifican alguna o algunas de las
propiedades de la mezcla; por lo anterior puede sta clase de hormign recibir un nombre en
particular.
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 258
12. CONCRETOS ESPECIALES
Si en vez de mezclar y dosificar el concreto en la obra, una planta central lo entrega listo para
su colocacin, se dice que este hormign es "concreto premezclado".
Este tipo de concreto se usa ampliamente y ofrece numerosas ventajas en comparacin con el
mtodo tradicional de preparacin en obra. El concreto premezclado es particularmente til en
obras que estn muy congestionadas o en la construccin de vas donde solo se disponga de
un espacio muy pequeo para tener una planta mezcladora y almacenar los agregados. Pero la
principal ventaja del concreto premezclado consiste en que el hormign puede hacerse en
mejores condiciones de control.
El concreto normal, mezclado, se vierte en una tolva y con ayuda de una bomba con vlvulas
de aspiracin y compresin, se impulsa y transporta el concreto por una tubera. La
granulometra del agregado debe ser controlada debido a que el concreto confeccionado debe
ser dcil (manejable) y pueda retener el agua con el fin de evitar la segregacin. El hormign
bombeado evita el empleo de carretillas, vagonetas, gras, elevadores o cucharones, etc.
Se deben tener cuidados como por ejemplo, cerciorarse que la presin sea suficiente para
transportar el hormign hasta el sitio deseado; se recomienda que la tubera tenga un dimetro
mnimo de 3 veces el tamao mximo del agregado, la tubera no debe ser de aluminio porque
el aluminio reacciona con el cemento generando hidrgeno, este gas introduce vacos en el
concreto endurecido con la consiguiente prdida de resistencia; la tubera no debe formar
ngulos muy agudos porque se puede atascar y se debe tener en cuenta la eficiencia de la
bomba porque a medida que aumenta la altura sobre el nivel del mar disminuye la eficiencia de
la bomba, reducindose la altura hasta la cual puede bombearse.
Mezcla hmeda
Este es muy similar al concreto lanzado, se utiliza principalmente para sanear macizos rocosos
sellando sus fisuras, para anclajes de cables en estabilizacin de taludes o para colocar
mortero sobre un agregado grueso colocado previamente (concreto precolocado o pre-
empacado). Estas inyecciones de concreto, aunque lo que se inyecta generalmente es pasta o
mortero con algn aditivo, se hacen proyectando a presin la mezcla por tubera. En el caso del
saneamiento de un macizo rocoso, el ltimo tramo de la tubera va perforado, por lo que
generalmente se le llama "flauta", e introducida en el orificio por donde se va a inyectar;
mediante el control del aumento de la presin en el orificio se puede garantizar que se sellan
las fisuras.
Son aquellos cuya masa unitaria es inferior a 2300 kg/m3. Pueden estar constituidos por ridos
ligeros, los cuales se producen comercialmente en hornos giratorios que hacen que estos se
esponjen y por conglomerados hidrulicos o resinas sintticas.
CONCRETO SIMPLE
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12. CONCRETOS ESPECIALES
Entre las ventajas que ofrecen los hormigones ligeros tenemos: bajo masa, aislamiento
trmico, resistencia al fuego, etc.
Los hormigones ligeros se clasifican segn su composicin, la que depende de la tcnica para
obtener los vacos en el hormign y segn su constitucin que depende de los agregados, los
cuales tienen baja densidad. Hay bsicamente dos tipos:
Es aquel que a los 28 das tiene una resistencia a la compresin mnima de 175 kg/cm2 y una
masa unitaria menor de 1850 kg/m3. Est compuesto por agregados ligeros que se clasifican
de acuerdo a su fabricacin, debido a que en los distintos procesos se producen agregados
con propiedades fsicas diferentes, las cuales influyen en las propiedades del concreto ligero,
como son: masa unitaria, absorcin, forma, textura y densidad aparente. Con este concreto se
tiene la ventaja de utilizar menos refuerzo, puesto que la masa propia de la estructura es
menor, aunque puede suceder que el costo del agregado ligero sea muy alto y encarezca el
hormign.
El concreto ligero no estructural tendr una resistencia a la compresin a los 28 das mximo
de 70 kg/cm2 y una masa unitaria que no sobrepasa los 1500 kg/m3; estos hormigones se usan
principalmente como aislantes trmicos y se emplean generalmente en techos de edificaciones.
Una forma de obtener un concreto ligero, sin recurrir a agregados livianos es introduciendo
burbujas de gas en la mezcla plstica a fin de producir un material con estructura celular. Este
"concreto gaseoso o espumoso", utilizado principalmente como aislante trmico, se obtiene
mediante una reaccin qumica que genera un gas en la mezcla fresca, de modo que al fraguar
se obtiene un gran nmero de burbujas; el material que se emplea para producir la reaccin
qumica es normalmente el aluminio en forma de polvo muy fino, aunque tambin se usa polvo
de zinc o de una aleacin de aluminio.
Otra forma de lograr un concreto ligero es eliminando el agregado fino de la mezcla, es decir,
un concreto de solo cemento, agua y agregado grueso, este concreto se conoce con el nombre
de "concreto sin finos".
El concreto sin agregado fino es una aglomeracin del agregado grueso, donde cada una de
las partculas queda rodeada por una capa de pasta de cemento; existen por consiguiente
grandes poros dentro del cuerpo del concreto, a los cuales se debe su baja resistencia, pero el
gran tamao de los vacos significa que no puede haber ningn movimiento capilar de agua.
Por lo tanto, una de sus aplicaciones es en rellenos donde se quiera eliminar la ascensin del
agua por capilaridad.
CONCRETO SIMPLE
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12. CONCRETOS ESPECIALES
Concreto pesado es aquel cuya masa unitaria es mayor al normal, vara generalmente entre
3,0 y 6,5 Ton/m3. Estn constituidos por una pasta de cemento y ridos pesados. Se emplean
ridos naturales como: hematita, limonita, corindn, barita (sulfato de bario), magnetita, como
agregado fino ilmenita (FeTiO3), etc.; o agregados artificiales como: acero, ferrofsforo (fosfuro
de hierro) y algunas veces plomo. Estos hormigones constituyen un medio eficaz contra
radiaciones nucleares o de rayos X o gamma y se puede utilizar el concreto pesado en
estructuras cuya estabilidad dependa de su propia masa.
Estos hormigones deben ser homogneos, compactos, sin fisuras, deben contener suficientes
elementos finos y una cantidad relativamente pequea de agua, para evitar segregacin
durante el transporte y la puesta en obra. Se pueden agregar aditivos de productos finos o
plastificantes.
Foto 12.8 Concreto compactado con rodillo. Presa Zanja en Honda (Tolima).
El concreto compactado con rodillo es una mezcla de cemento, agua y agregados cuya
consistencia es muy similar a la de una mezcla de asentamiento nulo. La cantidad de agua
utilizada debe ser suficiente para hidratar el cemento y para dar un margen de trabajabilidad
que permita a los equipos de compactacin lograr la mxima densidad. En este concreto se
utiliza una mnima relacin agua/cemento. El equipo de compactacin (compactadores
vibratorios de cilindro o llantas) bsicamente consiste en un cilindro sobre el cual se coloca una
plataforma metlica donde se instala un motor, la vibracin tiene lugar en el interior del cilindro
donde existe una masa excntrica provista de movimiento rotatorio.
Se utiliza en presas aunque en los ltimos aos se ha empleado mucho en pavimentos; fue
desarrollado con el fin de obtener una densidad alta y una buena adherencia entre las
sucesivas capas, resultando una alta impermeabilidad de la estructura. El contenido de material
cementante es superior a 150 kg/m3, algunas veces con una proporcin alta de puzolanas del
orden del 75% de la masa total.
CONCRETO SIMPLE
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12. CONCRETOS ESPECIALES
Es un hormign ligero o normal al cual se le han adicionado fibras que pueden ser de: acero,
plstico, asbesto, vidrio, nylon, polister, polipropileno, polietileno, fique, caa de azcar, coco,
yute, etc. Este concreto con fibras puede ser til cuando sea necesario absorber una gran
energa (por ejemplo cargas explosivas) o cuando se desea mejorar la resistencia a la tensin;
luego es posible mermar el refuerzo por que parte de la tensin lo absorbe la fibra. En el caso
de los pavimentos rgidos, se pueden utilizar espesores de losa menores para las mismas
cargas e igual periodo de diseo, la separacin de juntas puede ser mayor porque las fibras
aumentan la resistencia a la flexin del concreto. El hormign con fibras proporciona tambin
un buen aislamiento acstico y trmico, buena resistencia al impacto y a la erosin. Algunas
fibras, en especial las naturales de origen vegetal, requieren de un tratamiento especial para
ser usadas y as no perjudicar las propiedades del concreto
Es aquel capaz de resistir elevada y prolongada accin trmica, su resistencia al efecto del
calor es muy superior al hormign corriente de cemento Portland, o sea que puede resistir
temperaturas superiores a 300 grados centgrados. Su obtencin se consigue con el empleo de
cemento aluminoso o fundido a base de desechos refractarios. Este concreto se puede
amoldar a cualquier forma que se le quiera dar.
Si el color se logra con un pigmento este debe tener un PH completamente estable, una buena
resistencia a la accin de la luz y el clima, un excelente poder colorante, encontrarse libre de
sales solubles, cidos y sulfatos de calcio. Generalmente los pigmentos que cumplen estos
requisitos son los xidos de hierro.
12.3 REFERENCIAS
12.3.1 - CORTS, R., lvaro. Artculo: Concretos masivos - Aspectos constructivos. Memorias
tcnicas "I Reunin del concreto". Cali (Colombia). 1986.
12.3.2 - CORTS, R., lvaro. Artculo: Los inclusores de aire en el concreto de estructuras
hidrulicas. Revista "Noticreto" No. 20. Bogot (Colombia): Asocreto. Junio de 1991.
12.3.4 - DELVASTO, A., Silvio. Artculo: Las fibras aplicadas al concreto reforzado. Memorias
tcnicas "I Reunin del concreto". Cali (Colombia). 1986.
12.3.5 - GARAVITO E., AMAYA F., GOMEZ J. Artculo: El concreto compactado con rodillo y
su aplicacin en presas y pavimentos. Memorias tcnicas "III Reunin del concreto".
Cartagena (Colombia). 1990.
12.3.7 - MORENO NEIRA, Carlos A. Artculo: Sistema de micro-refuerzo del concreto. Revista
"Noticreto" No. 15. Bogot (Colombia): Asocreto. Marzo de 1990.
12.3.8 - NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980.
12.3.10 - LONDOO, N., Cipriano. Artculo: Concreto seco compactado con rodillos.
Memorias tcnicas "II Reunin del concreto". Cartagena (Colombia). 1988.