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Lectura Reconocimiento Un3 PDF
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Abstract
The objective of this study is to make an analisys of the different rules and algorithms for the
organize operations in the process of planning and programming production, their operations
and their possible applications in the real company so that valuing the diverse factors that
influence in the planning production, generate alternatives that orient to the planner in their
activities.
Supporting to us in the computer science application a simulation with real data has been
made, getting itself to obtain reductions in delay time, delay time weighed and delayed works,
as well as in time of flow and time of weighed flow. With the weighed method arrangements
were obtained that maximized the benefits for all indicators of measurement of the
arrangements.
Keywords: Costs, Supply Chain, Economic
Resumen
El objetivo de este estudio es analizar las diferentes reglas y algoritmos existentes para la
ordenacin de operaciones en el proceso de planificacin y programacin de la produccin,
su funcionamiento y su posible aplicacin en la empresa real, de forma que valorando los
diversos factores que influyen en la planificacin de la produccin, genere alternativas que
orienten al planificador en sus actividades.
Apoyndonos en la aplicacin informtica se ha realizado una simulacin con datos reales,
llegndose a obtener reducciones en tardanza, tardanza ponderada y trabajos tardos, as
como en tiempo de flujo y en tiempo de flujo ponderado. Con el mtodo ponderado se
consiguieron ordenaciones que maximizaban los beneficios para todos indicadores de
medida de las ordenaciones.
Palabras clave: Costes, Cadena de suministro, Econmica
1. INTRODUCCIN
Las colas de espera que se generan delante de los distintos recursos de fabricacin de la
planta, suponen la problemtica para que sea necesario el tratamiento individualizado de
cada operacin a realizar. Estas colas de espera surgen cuando se acumulan rdenes de
fabricacin en el mismo tiempo, y la mquina no las puede procesar con la suficiente rapidez
como para que no se generen colas de espera.
Ante la problemtica descrita, la respuesta que ofrece la programacin de operaciones, es la
secuenciacin de las tareas, es decir, determinar en qu orden pasa cada una de ellas por
cada recurso de fabricacin o mquina.
2. ALGORITMOS DE PROGRAMACIN
Un algoritmo es una receta para obtener una solucin de un modelo. Los algoritmos
exactos proporcionan un resultado ptimo para todos los casos posibles. Los algoritmos
heursticos obtienen resultados que se espera sean ptimos o cercanos al ptimo en
cualquier caso.
Para muchos modelos de programacin, los nicos algoritmos exactos que se conocen estn
basados en la enumeracin, como el de ramificacin y acotamiento o la programacin
dinmica.
Los algoritmos heursticos se juzgan por su calidad y eficacia.
Hay dos enfoques principales para los problemas de programacin que son: esttico y
dinmico. La programacin esttica consiste en un conjunto fijo de tareas que hay que
programar hasta que se completen. La programacin dinmica se refiere a una situacin
continua; se agregan continuamente nuevas tareas al sistema, haciendo nfasis en los
enfoques de rendimiento a largo plazo.
En la investigacin y en la prctica ha aparecido una gran cantidad de reglas de secuencia;
cada una puede usarse para programar tareas.
Aqu se va a estudiar los modelos para una sola mquina y sus soluciones. Los modelos de
una sola mquina tambin son adecuados para procesos en serie que contienen una
mquina cuello de botella que restringe al sistema completo.
La investigacin de la programacin de una sola mquina se ha basado principalmente en el
problema esttico de cmo programar mejor un conjunto fijo de tareas a travs de una sola
mquina, cuando se dispone de todas las tareas desde el principio del perodo de
programacin.
2.1 Tiempo de procesado ms corto (TPC)
Cuando los costos de inventario en proceso dominan a los dems, y adems, el valor de
todos los productos es casi el mismo, minimizar el tiempo de flujo tiende a minimizar los
costos de inventario totales.
2.2 Tiempo de procesado ponderado ms corto (TPPC)
Si todos los trabajos no tienen la misma importancia. Puede ser ms importante terminar un
trabajo para un cliente que para otro.
Sea Wi el peso del trabajo i, donde un peso grande significa que el trabajo es ms
importante o ms valioso. En inventarios, el peso puede ser el valor del trabajo, el peso
tambin se puede asignar de forma proporcional al volumen de negocio en dinero que el
cliente hace con la compaa.
2.3 Fecha de entrega ms cercana (FEC)
Cuando la satisfaccin del cliente es un factor muy importante, hay que tener en cuenta las
fechas de entrega. Una medida orientada a las fechas de entrega es la tardanza Tmax. Se
quiere que el trabajo ms tardo tenga la menor tardanza posible.
2.4 Nmero de trabajos tardos
Algoritmo de Hodgson. Cuando domina la componente de costo fijo de los trabajos
retrasados, y se quiere tener tantos trabajos a tiempo como sea posible o, de manera
equivalente, minimizar el nmero de trabajos tardos.
2.5 Nmero ponderado de trabajos tardos
Algoritmo de Hodgson ponderado. Cuando los trabajos no son igualmente importantes, se
puede dar un peso a cada uno para tratar de minimizar el peso total de los trabajos tardos.
Para este caso utilizaremos el mtodo de Hodgson, quitando entre los k primeros trabajos,
aquellos con el mayor cociente de tiempo de procesado entre peso, en lugar del tiempo de
procesado ms largo.
2.6 Tiempo de flujo mnimo sin trabajos tardos.
Cuando se desea minimizar el inventario en proceso y satisfacer las fechas de entrega a los
clientes. Si las fechas de entrega son ms importantes, se querr tener un tiempo de flujo lo
ms pequeo posible para mantener todos los trabajos a tiempo.
2.7 Tiempo de flujo ponderado sin trabajos tardos.
El procedimiento explicado para calcular la secuencia con tiempo de flujo mnimo sin trabajos
tardos se puede generalizar fcilmente al tiempo de flujo ponderado, programando como
ltimo el trabajo con el menor cociente del peso entre el tiempo de procesado.
2.8 Tardanza mnima (R&M, Rachamadugu y Morton).
Rachamadugu y Morton, sugieren multiplicar el tiempo de procesado promedio por el factor k
para apresurar la reduccin de la importancia dada por RPTP (Razn peso entre tiempo de
procesado). Se determina un valor por experimentacin, k=2 para problemas estticos de
una sola mquina.
2.9 Relacin Crtica(CR).
Ordenaremos los trabajos calculando su prioridad con la siguiente frmula:
CRi =
(1)
correspondiente, el siguiente paso es sumar las puntuaciones que ha obtenido cada orden y
se ordenan segn puntuacin menor.
3. SIMULACIN CON DATOS REALES EN APLICACIN INFORMTICA
Se ha estudiado en detalle el funcionamiento de las distintas reglas y algoritmos, se ha
realizado una hoja de clculo programada en Visual Basic sobre Excel, con la cual se han
llevado a cabo simulaciones con datos reales de empresas con procesos de mecanizado.
A la hora de hacer simulaciones para planificar la produccin, el planificador debera
plantearse unos objetivos a cumplir con las ordenaciones, es decir, decidir antes de simular,
que es lo que quiere conseguir, con el programa diseado se puede minimizar el nmero de
trabajos tardos, se puede minimizar la tardanza, minimizar la tardanza ponderada, minimizar
el tiempo de flujo y el tiempo de flujo ponderado, es importante que estos objetivos se fijen
antes de simular porque as se reduce el nmero de simulaciones que hay que hacer y
porque en ocasiones, minimizar un objetivo, puede implicar empeorar el resultado de otra
medida, la forma de simular seria la siguiente, se fijara un objetivo, se simulara con las
reglas y algoritmos del programa y se compararan los resultados, una vez comparados
estos resultados, se ira a los algoritmos de bsqueda, IAP, IP e INS y tomando las
ordenaciones anteriores seleccionadas como ms apropiadas para cumplir nuestros
objetivos, se intentara reducir todava mas el objetivo definido (medida de desempeo).
En las simulaciones realizadas en este estudio no se defini una medida de desempeo
inicial, se decidi realizar todas las ordenaciones posibles para realizar un estudio mas
detallado de los resultados que el programa proporciona, se ordenaron las rdenes de
trabajo con los diferentes algoritmos y en los mtodos de bsqueda, se hicieron simulaciones
eligiendo como semilla cada uno de los mtodos anteriores y como medida de desempeo,
cada una de las que nos deja seleccionar el programa. Una vez realizadas todas esta
simulaciones, 114 por mquina, se eligieron aquellas que proporcionaban los mejores
resultados para las diferentes medidas de desempeo y se hicieron ponderaciones con el
mtodo ponderado diseado.
Para crear una nueva orden, hay que rellenar el nombre de la orden, su tiempo de procesado
Pi, su importancia o peso, Wi, su fecha de entrega di y su tiempo de preparacin tpi, tal
como se indica en la figura 1.
CORRESPONDENCIA
Jess A. Royo Snchez
Universidad de Zaragoza
Departamento de Ingeniera de Diseo y Fabricacin
Calle Mara de Luna, 3
E-50018 Zaragoza (Espaa)
Tfno: +34 976 76 18 90
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