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DEPARTAMENTO DE ELABORACIN
REA DE CRISTALIZACIN
Solubilidad de la sacarosa
Grado de sobresaturacin
Solubilidad de la sacarosa en soluciones impuras
Concentracin de material
Nuevo concepto de grado de saturacin
Viscosidad
Otras propiedades de las soluciones de azcar.
Generalidades.
Cristalizacin por semillamiento completo
Cristalizacin espontanea.
Cristalizacin por shock-semillamiento.
I.
T
C
PUREZA REALES
100 98 96 94 92 90 88 86 84 82 80 78 76 74 72 70 68 66 64 62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38 36 34 32 30
26 211209207205203201199197196194192190188186184182180178176174172170168166164162160158156154152150148146144143 26
28 215213211209207205203201199197195193191188186184182180178176174172170163166164162160158156154152150148146145 28
30 218216214212210208206204202200198195193191189187185183181179177175173
171
169167164162160158156154152150148147 30
2
32 222220218216214212210207205203201199197195193191189187185182180178176174172170168166164162160158156154152150 32
34 226224222220218215213211209207205203201198196194192190188186184182180177175173171169167165163161159157156154 34
36 230228226224222219217215213211209207204202200198196194192189187185183181179177174172170168166164163161159158 36
38 234232230227225223221219217215212210208206204202199197195193191189186184182180178176174172170168166163163162 38
40 238236234231229227225223221218216214212210207205203201199196194192190188186183181179177175173171170168167165 40
42 243240238235233231229227224222220218216213211209207205203200198196194192190187185183181179177176174173172171 42
44 248244242240238236233231229227225222220218216214211209207205203200198196194192189187185183181180178177176176 44
46 252249247245243240238236234231229227225223220218216214211209207205203200198196194191189187186184183182181180 46
48 257254252250247245243241238236234232229227223222220218216213211209207204202200198195193191190188187186185185 48
50 262260258255253251248246244241239237234232230227223223220218216213211209206204202190197195194192191190190190 50
52 268266263261258256254254249247244242239237235232230227225223220218215213211208206204202200198197196195194194 52
54 274271269266264262259257254252249247244242239237234232229227224222219217215212210206206204202201200199199199 54
56 280277275272270267265262259257254252249247244241239236234231229226224221219217214212210208207206205204203202 56
58 286278281278275273270267265262259257254251249246244241238236233231228226223221218216214213211210209209208208 58
60 293290287284282279276273270268265262259257254251248246243240237235232230227225222220218217213214213213213212 60
62 300297294291288286283280277274271268265262259256254251248245242239237234231229227225223221220219218218218218 62
64 307304301298295292289286283280277274271268265262259256252249247244241238236233231229227226223221223223222222 64
66 315312309305302299296293289286283280277273270267264261257254251248245242240237
68 323320316313309306303299296293289286282279276272269266262259256253250247244
70 331328324320317313310306303299296292288285281278274271267264261 25 254251
El rendimiento en cristales de una templa, ser mayor a medida que sea menor:
1. La cantidad de agua de la templa, o mayor el brix, que significa los mismo;
2. La temperatura de la templa;
3. La saturacin del sirope al purgarse la templa.
2. GRADO DE SOBRESATURACIN
Grado de SS=
Grado de SS=
(FORMULA 2)
PROBLEMA 13.
Cul ser el grado de SS de una miel final cuya pureza real es de 54, cuyo % de materia seca
es de 82,5% y cuya temperatura es de 60C
Respuesta
Si su porcentaje de materia seca es de 82,5% su % de agua ser de 100-82,5= 17,5% de
donde su concentracin ser de 82,5 (100)/17,5 = 471,4.
Debemos sealar que, por lo regular para que una cristalizacin resulte satisfactoria, es muy
conveniente que el puntista conozca el grado de SS del material que va a granular, a medida
que este se concentra por evaporacin en el tacho. L determinacin del grado de SS mediante
anlisis del material es impracticable, debido al tiempo que las pruebas (anlisis) requieren; por
eso se recurre a los mtodos rpidos, mediante instrumentos (unos, pticos; otros trmicos,
elctricos, etc.) que estn acoplados al tacho y en los cuales se lee el grado de SS a medida
que avanza el proceso de concentracin del material.
6. Viscosidad.
A esta resistencia a fluir (a correr) se llama viscosidad y se considera debido a la friccin o
rozamiento interior entre las distintas capas del lquido. Podemos disminuir la viscosidad de los
productos del ingenio por medio de la dilucin con agua, o por el aumento de la temperatura.
Desde luego ninguna de estas medidas es siempre recomendable en la prctica del ingenio,
encontraron que la viscosidad disminua a la mitad, al diluir la miel en 1,8%.
Cuando la concentracin de la miel era grande, el efecto de la temperatura era muy
significativo: un aumento de 6C era suficiente para disminuir a la mitad la viscosidad de las
mieles no diluidas.
En la fbrica la viscosidad influye desfavorablemente.
1. En la calidad de los azucares. A mayor viscosidad de las masas cocidas, ms lento es el
flujo de la miel en las centrifugas al momento de purgarlas y a mayor cantidad de miel
que se queda dentro del canasto de la centrifuga, junto con el azcar, degradando la
calidad de este.
2. En la velocidad de cristalizacin de las soluciones de sacarosa: disminuyndola.
3. En la transmisin de calor: disminuyndola
10 4 W 4
=
=
p 2W 2
PROBLEMA 25
Semillando con 10 lb de polvillo obtenemos un azcar final cuyos granos promedian 0.4 mm en
tamao cuando derivamos de la cristalizacin inicial 4 MC finales de 1250 pies cbicos cada
una y del siguiente anlisis: Brix = 96, pureza = 60, pureza de la miel de la MC al purgarse =36.
1800 100(6036)
x
100
10036
= 6750
p w
10 6750
=
sustituyendo.
p' w'
x 3831
de donde:
P a '3
=
P ' a3
Sustituyendo se tendr:
12 a ' 3
=
24 0.53
Y despejando a se ver que su valor es 0,4 mm. En este problema ntese que al duplicar la
cantidad de polvillo el tamao del grano de las MC terminadas solo disminuye una dcima de
milmetro
Cuando existen dudas al respecto o si el mtodo de cristalizacin implantado es de
semillamiento completo o de shock- semillamiento se debe ir aumentando progresivamente el
peso del polvillo que se est utilizando, hasta llevarlo , si es posible, al doble del usual y
despus irlo disminuyendo progresivamente hasta llevarlo si es posible a la mitad del peso
usual y establecer las relaciones entre el peso del polvillo a la mitad del peso usual y establecer
las relaciones entre el peso del polvillo y los tamaos de los granos resultantes. Cuando se est
haciendo semillamiento completo estas reacciones deben ser, aproximadamente las
determinadas por la formula numero 6
Medidas que propician un mayor grado de uniformidad en el tamao de los granos
Mientras ms uniformes, en cuanto a su tamao son los granos de una MC tanto ms libres y
rpidamente drenara la miel de la misma durante la operacin de centrifugacin (purga) y tanto
mayor ser la calidad (polarizacin y pureza) del azcar que se produzca porque ser menor la
cantidad de miel que quedara retenida junto con el azcar. Esto es as porque la miel es el
material que degrada el azcar ya que contiene los slidos no-sacarosa (impurezas) y el agua
de la MC.
las siguiente medidas contribuyen a producir uniformidad de tamao:
1. Hacer cristalizaciones que originen de una sola vez el nmero ms conveniente de
granos.
2. Procurar que el vaco del tacho se mantengan lo ms estables posibles. Una cada
brusca del vaco, va seguida de una tambin brusca recuperacin del vaco al cabo de
poco tiempo. Al ocurrir esto ltimo, el tacho evaporara rpidamente (por el efecto del
flash) y la MC perder temperatura y a consecuencia de ello la templa puede
reproducirse. Cuando ocurren cadas de vaco de larga duracin lo ms recomendable,
para no exponerse a riesgos, es cerrarles al tacho las llaves de vapor y de alimentacin
y no abrrselas hasta que el vaco se haya recuperado.
3. Alimentar la MC en forma continua y regulada y solo excepcionalmente por el mtodo
de cebas.
4. Evtese la alimentacin de meladura y de miele extremadamente densas o que
contengan granos procedentes de derrames de MC que se cuece en el tacho.
5. Cuando la semilla (azcar final) no est limpia sino que viene acompaadas de granos
finsimos originados por reproducciones que en ocasiones recurren en el cristalizador, es
muy conveniente lavarla con agua en el tacho al principio de su coccin.
3. Cristalizacin espontnea
El operario del tacho permite que el grado de SS del material que va a cristalizar avance
hasta el punto que los granos se presenten espontneamente y cuando por observacin
visual, considera que el nmero de cristales formados es el adecuado (determinacin
sumamente difcil dada la viscosidad del material y el tamao casi microscpico de los
cristales), contrarresta el nacimiento de ms granos partindole el punto al material,
operacin est que consiste en alimentar (cebar) el tacho con una gran cantidad de
meladura: la suficiente para que el grado de SS baje hasta los valores correspondiente
al desarrollo y no reproduccin del grano (SS=1 a SS=1,40).
Ordinariamente, antes de que los granos se hagan visibles, la sobresaturacin adquiere
valores de 1.6, 1.7, o ms; en esos momentos la viscosidad es tan considerable que
una muestra del material, tomada con los dedos pulgar e ndice, puede extenderse,
formando un puente entre dichos dedos hasta una longitud de 4 a 5 pulgadas.
Cuando se granula por este mtodo:
1. Mientras ms alto se cristaliza, mas grano se obtiene generalmente.
2. Mientras ms sube la SS, mas grano se obtiene generalmente. En ocasiones
cuando el grano no se presenta a tiempo, el operador admite en el tacho un poco
de meladura (da una ceba corta) con cuya operacin, por lo regular provoca el
nacimiento de los granos por efectos del shock.
3. Mientras ms tiempo se demora en partir el punto, una vez que los granos se
han formado, se origina ms granos por lo regular.
P1=
W
W
P
N 2 2n
De donde: P1 = 2 P2
Como que aproximadamente los pesos de cristales de distintos tamaos son directamente
proporcionales a los cubos de sus tamaos, designando por a el tamao del grano de la MC y
por a2 el tamao del grano de la MC1 y por a2 el tamao del grano de la MC2 se tendr que:
3
p1 a1
=
p2 a32
y como que p1 = 2p2 resultara que:
2 P2 a31
=
P2 a32
De donde: 2 =
De donde:
a1
a2
a1
De donde:
a1 3
2
a2
=1.26
De modo que: aproximadamente, los granos de la primera MC ser 1.26 veces mayores que los
de la segunda.
En la elaboracin del azcar crudo, si el azcar se obtiene con granos de muy distintos
tamaos, esto entorpece la marcha de las centrifugas.
Entre los distintos aparatos y mtodos propuestos para clasificar y medir los granos de azcar
el que se ha generalizado es el del tamizado.
Para azcar refinado se usan las mallas Tyler Nos. 20, 28, 35,48 y 65. Para el azcar crudo las
mallas 14, 20, 28 y 35 son suficientes. Se considera que el grano del azcar crudo es excelente
cuando el total de ellos queda sobre las mallas 20 y 28.
Un azcar de alto valor A.M (abertura media) y pequeo de C.V. (coeficiente de variacion) indica
que su tamao es grande y que la gama de variaciones de tamao es pequea.
Como base y asumiendo que la dimensin lineal de la cara de un cristal dado es equivalente a
la abertura de la malla de la especifica clasificacin de tamiz de cristal.
Volumen de cristales en la forma de:
V= 0.7 a3
Tamao de malla como sigue:
W= 1.59X0.7 a3 = 1.11 a3
Relacin entre el rea superficial y el peso de un cristal determinado, se expresa por
f = 4.127 X W2/3
W = peso del cristal en miligramos
Tabla XIV
Peso calculado, rea superficial y volumen de los cristales de azcar basados en la
clasificacin por malla
Malla
Abertura
malla
mm
a
Peso
del
cristal mg
P = 1.11 a3
Num.
De
cristales
por mg
1/W
rea
superficial
del cristal
F=4.127
W2/3
Volumen
del cristal
Mm2
V= 0.7 a2
rea
superficial
por mg del
cristal mm2
f/W
5
6
7
8
9
10
12
14
16
20
24
3.962
3.327
2.794
2.362
1981
1631
1397
1168
0991
0833
0701
69.1
40.9
24.2
14.6
8.65
5.00
3.02
1.77
1.08
0.642
0.382
0.014
0.024
0.041
0.068
0.116
0.20
0.33
0.56
0.93
1.56
2.62
69.5
49.0
34.5
24.7
17.4
12.1
8.63
6.03
4.34
3.08
2.17
43.6
25.7
15.2
9.25
5.45
3.16
1.91
1.12
0.681
0.405
0.241
1.01
1.20
1.43
1.69
2.01
2.42
2.86
3.41
4.02
4.79
5.68
0589
0495
0417
0351
0295
0246
0208
0175
0147
0124
0104
0088
0074
0061
0053
0043
0.227
0.134
0.0805
0.0479
0.0285
0.0165
0.0099
0.00595
0.00352
0.00212
0.00125
0.000755
0.000450
0.000252
0.000165
0.000088
4.40
7.46
12.4
20.9
35.1
60.6
100.0
168.0
284.0
472.0
800.0
1320.0
2220
3970
6060.0
11400.0
1.54
1.08
0.769
0.545
.385
0.267
0.191
0.135
0.0955
0.0681
0.0479
0.0342
0.0242
0.0165
0.0124
0.00817
0.143
0.0848
0.0508
0.0302
0.0180
0.0104
0.00630
0.00375
0.00222
0.00134
0.000788
0.000476
0.000284
0.000159
0.000104
0.0000555
6.79
8.06
9.54
11.4
13.5
16.2
19.1
22.7
27.2
32.1
38.3
45.3
53.7
65.5
75.1
93.0
Pza MC
100
De donde:
100 (Pza MC ) = 100 X + (100-X) (Pza miel)
De donde:
100 (Pza MC) -100 (pza miel) = X (100 Pza miel)
De donde:
Deduccin de la frmula 5:
(1)
(2)
p a
=
p a
65
64
63
62
60
58
56
54
52
50
48
46
44
42
40
2.10
1.50
1.17
1.02
.88
.76
0.63
0.54
0.42
-
2.35
2.15
1.82
1.53
1.34
1.19
1.04
0.89
0.73
.58
0.44
-
2.01
1.66
1.49
1.36
1.24
1.13
1.04
0.97
2.49
2.46
2.43
2.40
2.38
2.35
2.32
2.29
2.26
2.24
2.21
2.35
1.93
1.57
1.29
1.09
0.90
1.61
1.32
1.06
0.84
0.66
0.89
0.83
-
2.18
2.14
2.11
2.09
0.76
0.64
0.55
-
0.53
0.43
-
Las cifras obtenidas en esta tabla muestran una ptima velocidad de cristalizacin a un grado
de SS de aproximadamente 1.50. Esta velocidad optima de cristalizacin puede explicarse de
dos maneras.
1. Si el proceso de cristalizacin est controlado por la velocidad de difusin, esta es
proporcional al grado de SS e inversamente proporcional a la viscosidad de la solucin
(miel)
Para grados de SS superiores a 1.50 el aumento de la viscosidad ser mayor que el
incremento de la SS y la velocidad de cristalizacin decrecer.
2. Si el proceso de cristalizacin est controlado por una reaccin interracial, el valor
optimo puede ser originado por una disminucin de la actividad de la solucin
sobresaturada que se produce por el aumento de la concentracin de sacarosa.
Los valores de la tabla son de inters porque muestran que para cierta sobresaturacin
optima (que se puede mantener en los cristalizadores donde se depositan las masas
cocidas finales) la velocidad de cristalizacin es verdaderamente apreciable a un a
temperaturas bajas.
Los valores de la tabla XIX muestran que, permaneciendo constante el grado de SS, al
aumentar la temperatura de la masa cocida crece la velocidad de cristalizacin de la
miel.
4. El movimiento relativo de los granos y la miel
A consecuencias de las buenas caractersticas de su diseo, produce MC de circulacin (en el
interior del tacho durante el cocimiento) satisfactoria. Corrientemente de un tacho que posee
buena circulacin interior se dice que revuelve bien. Los tachos de buena circulacin operan
con coeficientes de transmisin de calor superiores a los de aquello que tiene circulacin
defectuosa, y con ellos, por lo general se obtiene velocidades de cristalizacin superiores. Las
condiciones de buena circulacin, alto coeficiente de transmisin calrica y de velocidad de
circulacin, corren parejas, de forma que con los tachos de buena circulacin, los cocimientos
se terminan ms rpidamente, aumentndose sustancialmente la capacidad de la estacin de
tachos. Entre las caractersticas de buen diseo, por lo general, se toman en consideracin las
siguientes:
La relacin de superficie calrica a volumen til, del dimetro del tubo central, la altura y
dimetro de los tubos de la calandria.
El ingeniero Rafael Pedrosa puertas en su libro titulado fabricacin de azcar crudo y refino,
respecto al diseo del tacho dice: nosotros opinamos que para que un tacho sea bueno debe
reunir las siguientes condiciones.
a). Relacin de superficie de calefaccin a volumen til de, por lo menos, 1,75=1
b). Relacin de 1:3 entre el volumen hasta la placa superior de la calandria y el volumen til
total.
c). Relacin de 0.10 =1.0 entre el dimetro del tubo central y el dimetro de tacho, o sea: que el
dimetro del tubo central nunca sea menor del 40% del dimetro del tacho.
1.0
Alimentacin
Cristalizacin
1.1
1.2
S.S.
DE
LA
MIEL
1.3
1.4
zona reproduccin
del grano
1.5
Evaporacin
En el dibujo se presenta un grano grande de azcar al que le hemos dado una forma cubica
para facilitar la explicacin. Tiene 1 mm de lado. Le damos 3 cortes, indicados por la lneas de
puntos, para obtener de l, 8 cristalitos cbicos iguales de 0.5 mm de lado.
El peso del cristal grande ser igual al de los 8 chiquitos pero estos ltimos tendrn mucha
superficie total que la que tiene el grano ms grande.
La conclusin es que para un mismo peso de azcar, el azcar formado por granos ms
pequeos tiene mayor superficie total que el azcar formado por granos de tamao mayor.
Dicho en de otra forma:
(1)2 =1 mm2 multiplicada por el nmero de caras (6) que tiene, es decir
(1)2 X 6 = 6mm2
(0.5)2 X 6 =1,5 mm2 pero como se originan 8
La superficie total de los pequeos ser = 1.5 X 8 = 12 mm2
El clculo de la superficie total en granos la hicimos utilizando la tabla XIV del captulo ll. en
efecto, segn dicha tabla: rea superficial (en mm2) por miligramo de peso en cristales = 5.68
mm2.
Como que 10 toneladas mtricas = 10 000 000 000 mg, la superficie total en mm 2 de los garnos
de MC ser = 10 000 000 000 (5.68) = 56 800 000 000 mm2 = 56,800 m2
Bajo condiciones de mucho grano (sinnimo de mucha superficie total en grano) los tachos
pueden trabajarse a una velocidad de evaporacin y a un rgimen de alimentacin mayor que
cuando las condiciones son de poco grano (sinnimo de poca superficie total en granos).
La expresin corriente de que el grano fino jala mucha meladura o miel es tcnicamente
correcta
Es evidente que si un ingenio tiene que fabricar azcar de grano grande su capacidad efectiva
en tachos es menor que cuando fabrica azcar de tamao ms pequeo porque los ciclos de
cocimiento de sus MC comerciales son de ms duracin en el primero que en el segundo caso.
El peso total de sacarosa que una MC puede cristalizar en la unidad de tiempo vara en
funcin de su superficie en granos y de la velocidad de cristalizacin de su miel.
Supongamos que un tacho (que hace azcar de remolacha) procesando una MC a 70 C en un
momento dado en que la miel de la MC tenga un grado de SS de 1.24 y una pureza de 80. La
tabla dice que bajo esas condiciones la velocidad de cristalizacin es a razn de 1235
miligramos /metro2 de superficie en granos /minuto. Si en ese momento la MC contuviera 40
000 metros2 de superficie en granos, la cantidad total de la sacarosa cristalizada por la MC
seria de;
12355 X 40 000 = 49 400 000 mg/min. de sacarosa, que equivale a 49.4 kg/min.
5. Relaciones entre tamao de grano, superficie total en granos y numero de cristales, de
las masas cocidas que contienen igual peso de sacarosa cristalizada.
Consideremos tres MC que un momento dado contengan igual peso de sacarosa cristalizada y
en las que el tamao de sus granos difiera.
En masa cocidas que tienen igual peso de sacarosa cristalizada que difieren en cuanto al
tamao (promedio) de sus respectivos granos son inversamente proporcionales a los tamaos
(promedios) de sus respectivos granos.
(Formula 11).
Dos MC que tengan igual brix, volumen, pza y temperatura y cuyas mieles sean de igual pza,
contienen igual peso de sacarosa cristalizada porque:
Al tener igual volumen, brix y temp tiene igual peso de slidos y
Porque de acuerdo con la frmula 7, el peso de sacarosa
Cristalizada % del peso de slidos en MC = (Peso de slidos en MC)(Pza MC Pza miel)
100 Pza miel
Por supuesto que dos MC pueden tener tambin tener el mismo peso de sacarosa cristalizada y
valores distintos de las tres variables de la anterior formula.
Clculos
Como que las MC del problema tiene aproximadamente igual peso de sacarosa cristalizada.
De acuerdo con la frmula 11 y dando el valor de 1 al nmero de granos que la MC a1,, la
siguiente proporcin se cumple aproximadamente:
x 0.93
=
1 0.73
De donde X = 1 (0.9) 3 / 0.73 = 2.1 lo cual significa, aproximadamente, que la MC a . Tiene 2.1
granos que la MCa1.
De acuerdo con la frmula 10 y dando el valor de 1 a la superficie total en grano de la MC a1 la
sig. proporcin se cumple aproximadamente:
x 0.9
0.9
=
de donde X =
=1.28
1 0.7
0.7
Lo cual significa que, aproximadamente, la MCa tiene una superficie total en granos que es de
1.28 mayor que la que tiene la MCa1.
Superficie en granos y velocidad de cristalizacin de la MC contra evaporacin y alimentacin
del tacho.
El puntista para conseguir que sus templas se produzcan limpias (sin reproducciones) y que
se terminen rpidamente, grada:
La presin de vapor que admite la calandria
El vacio del tacho
El punto (Brix) de la MC durante la coccin y
La cantida de material de alimentacin de acuerdo con:
a) El contenido y tmao de los granos de la MC, y
b) El carcter del sobrante de miel es decir: su volumen (por unidad de volumen de la MC),
pureza y grado de SS aproximados, factores que puede apreciar gracias al alto
desarrollo de sus percepciones tctiles y visuales.
Por su experiencia sabe en forma inconsciente en la mayora de los casos- que no puede,
sin riesgo, trabajar el tacho bajo un rgimen de evaporacin y alimentacin superior al
mximo que permita:
7. Manera de obtener el mayor rendimiento en azcar de las templas
Descargando las templas del tacho con el mayor contenido posible de granos y el menor
contenido posible de miel (sobrante) y sin que estn en reproducidas.
Dejando las templas permanecer en los cristalizadores, en movimiento, el mayor tiempo
posible. Este principio es aplicable a todas las masas cocidas pero de una manera especial a
las templas finales.
Aprovechando aproximadamente todas las instalaciones para el enfriamiento de las masas
cocidas que existan en los cristalizadores
En cuanto a las caractersticas de los granos de la MC final, debe procurarse que sean lo mas
uniforme posibles para que las templas purguen bien y minimizar as la recirculacin de la miel
final, la cual puede aumentar como consecuencia de purgas defectuosas y ocasionar prdida
de calidad en el azcar comercial y pedida de capacidad en la estacin de tachos,
cristalizadores y centrifugas.
En cuanto al tamao de grano de la MC final, hay que tener presente para su determinacin,
por un lado, que mientras menor es su tamao, mayores son las posibilidades de un mejor
agotamiento en la miel final y mientras menor es el grano , ms lenta es la purga como
consecuencia de que los intersticios que durante lapurga de la MC se forman entre los granos
y por donde se abre paso la miel , sern ms finos.
Es recomendable que se fabrique un grano que:
a) Agote adecuadamente la miel final
b) Facilite una centrifugacin lo ms completa posible, para obtener semilla (azcar final)
de alta pureza y reducir al mnimo de la recirculacin de miel final.
5. En cuanto a la pureza de las MC finales, la teora y la prctica coinciden en aceptar que
las templas con pureza de 58 a 60 producen miel final ms agotada (es decir de ms
baja pureza) las dems condiciones en cuanto a contenido de cristales, brix, tamao y
regularidad de los tamaos de los granos, tiempo de enfriamiento en los cristalizadores,
etc sean iguales en los dos casos.
p a
IV
W
= 3 y como que P=
p 1=
p1 a1
n
n1
Se obtiene sustituyendo:
W
n a3
= (I )
W a31
n1
Por geometra:
2
S a
= (II )
S 1 a21
Como que:
ST = nS
ST1 = n1 S1
Dividiendo:
ST
nS
ST n S
=
de donde
=
ST 1 n1 S 1
ST 1 n1 S 1
Sustituyendo los valores de (I) y de (II) en (III):
3
2
ST a1 a
ST a 1
= 3 2 simplificando
=
ST 1 a a 1
ST 1 a
Como peso = volumen X densidad, los pesos totales de sacarosa cristalizada sern:
P = V1 D
De donde:
V D = V1 D:
luego:
V = V1
De modo que los volmenes de sacarosa cristalizada que contiene son iguales, y como
V=nv
V1 = n1 v1
v = a3 y V1 = a1 3
Sustituyendo en (II)
n a3 = n1 a1 3
De donde:
3
n a1
=
n1 a 3
ep
C
Altura
ep
C
1.4
2.7
4.3
5.2
6.3
60
70
80
90
100
200
7.4
8.5
9.5
10.5
11.4
20.7
el valor del aumento de ebullicin ep no solamente aumenta con la altura del nivel del lquido,
sino tambin con la disminucin del PE en la superficie de la MC de tal modo, que si los
valores anotados de eP para 60C los tomamos a 50 C, seran mayores o viceversa.
Elevacin del EP por efecto de la concentracin de la solucin, cuando un lquido puro hierve,
tiene la temperatura que corresponde a sus vapores a la presin a que estn sometidos. Si
c=
m
K
M
e = elevacin del EP
m = gramos de sustancias disuelta.
k = constante, que vara segn sea el disolvente.
En el caso particular de soluciones de azcar e impurezas, exactamente no siguen esta regla,
pero se manifiesta. Cuanto mayor sea el peso de sustancia disuelta en el agua, mayor ser la
elevacin en el PE, y ms se hace sentir este efecto tratndose de no azucares que de
sacarosa; por lo tanto, la elevacin del PE para una misma cantidad de sacarosa disuelta, ser
mayor cuanto menor sea la pureza de la miel. Siendo as, a medida que crece el nivel de la
MC, el valor e crecer algo por efecto del aumento de concentracin, pero ms an por efecto
de disminucin de pureza.
TABLA XXIII
Elevacin del punto de ebullicin de soluciones de azcar y de jugo de caa bajo
la presin de 760 mm de mercurio.
PUREZAS
Brix
100
90
80
70
60
50
40
10
0.1
0.1
0.1
0.1
0.2
0.2
0.2
15
0.2
0.2
0.2
0.2
0.3
0.3
0.4
20
0.3
0.3
0.3
0.3
0.4
0.5
0.6
25
0.4
0.5
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
30
0.6
0.7
0.7
0.8
1.0
1.1
1.2
35
0.8
0.9
1.0
1.1
1.3
1.4
1.6
40
1.0
1.1
1.3
1.5
1.7
1.9
2.1
45
1.4
1.5
1.8
2.0
2.2
2.4
2.7
50
1.8
1.9
2.2
2,5
2.8
3.1
3.4
55
2.3
2.5
2.8
3.1
3.5
3.9
4.3
60
3.0
3.2
3.6
4.0
4.4
4.9
5.4
3.8
5.1
7.0
9.4
13
19.6
4.1
5.5
7.5
10.0
13.7
20.5
4.5
6.0
8.0
10.5
14.0
21.2
4.9
6.5
8.6
11.3
14.4
22.4
5.5
7.1
9.4
12.3
15.3
23.7
6.0
7.7
10.1
13.1
16.4
25.3
6.5
8.3
10.8
14.1
19.1
Chassen y thieme, dan los anteriores valores de e, para soluciones azucaradas de distintas
purezas sometidas a una presin de 760 mm Hg.
Cuando nos referimos al valor tm, dijimos que era el salto medio entre la temperatura del
vapor y la de MC. Si despreciamos los valores de la elevacin del EP ep y e por efecto de la
presin hidrosttica y del aumento de la concentracin, la temperatura de la MC seria la que
corresponde al valor de para esa presin ; en este caso, el salto de temperaturas est dado por
la media entre la temperatura de la MC seria la que corresponde al vapor para esa presin; en
este caso, el de vapor de calefaccin y la de los vapores provenientes de la ebullicin. Esta
diferencia de temperaturas se conoce como salto medio aparente.
Si en cambio entrar en juego los valores e y e p la temperatura media de la MC ya no ser la
que corresponde a la de los vapores en la capa superior sino que estar aumentada en e mas
ep y por lo tanto, ,el valor t estar disminuido de esos valores. En este caso el valor tm se
llama salto medio real.
De acuerdo con la ecuacin de la frmula 12, vemos que la cantidad de calor que pasa por hora
a travez de una superficie de calefaccin S, es directamente proporcional al salto medio de
temperatura (debe tomarse el salto real). Siendo la temperatura del vapor de calefaccin
constante y aumentado la de la MC en e + ep , a medida que la MC aumenta su nivel resulta que
el valor de tm disminuye, y por lo tanto, disminuir la cantidad de calor Q.
Vemos as la notable influencia que tienen los valores e p y e en la cantidad de calor que puede
pasar a travs de una superficie S y por lo tanto, en la velocidad de evaporacin. Es necesario
hacer notar que, adems los valores ep y e tienen otro efecto, y es que disminuye la cantidad de
calor aprovechable del vapor de calefaccin ya que el agua condensada a una temperatura
mayor y proporcional a la temperatura que alcance la MC.
Es necesario alcanzar una altura mnima del lquido en los tubos para obtener el mximo valor
de K; esta altura es la mnima necesaria para que se produzca el efecto de bombeo y el lquido
trepe. Alcanzada esta altura mnima, a medida que el nivel del lquido crece, los valores de K
decrecen
Influencia del tamao de los cristales en la viscosidad.
Se nota a medida que aumenta el tamao del cristal, la viscosidad aumenta.
Influencia de la velocidad de circulacin sobre el coeficiente de transmisin calrica.
La circulacin en el tacho se produce principalmente como consecuencia de la diferencia de
peso entre la MC caliente, que asciende despus de pasar por el tubo central despus de
ceder calor por vaporizacin en la superficie.
Si comparamos la temperatura que alcanza la MC en los tubos con la que tendr que tener para
alcanzar el punto de ebullicin teniendo en cuenta la carga hidrosttica, llegamos a establecer
que esta temperatura de ebullicin, en la mayor parte del tiempo de trabajo no es alcanzada.
Observaciones de Claassen confirman que no se produce ebullicin en los tubos, y cuando esta
Tiempo
horas
1
2
3
4
5
6
7
Evaporacin lb/pie2/h
36 dimetro
5.8
4.4
2.5
1.3
0.6
0.4
0.4
72 dimetro
7.5
5.5
3.4
2.6
1.9
0.7
0.6
Mnimo
32
32
11
1.7
los valores que figuran a continuacin son los obtenidos cada 10 minutos en un tacho con
circulacin mecnica trabajando una MC B de 71.5 de pureza.
A e e / 10 = agua evaporada cada 10 minutos.
Ae eq / hora = agua evaporada equivalente en una hora
Ve = velocidad de evaporacin
V = Velocidad de circulacin.
A e e / 10
Ae eq /hora
Ve
4400
8250
9350
9170
8300
7100
6000
5680
5620
4980
4770
4570
4270
4140
4090
3920
3970
3810
3740
3200
468
550
542
498
410
352
340
325
297
280
282
284
254
262
257
240
241
232
224
193
16.7
31.0
35.0
34.5
31.2
27.0
22.6
21.4
21.4
18.7
17.2
17.0
16.0
15.5
15.4
14.7
14.9
14.3
14.0
12.0
366
582
520
346
220
170
114
175
112
155
68
62
126
66
65
66
64
76
89
76
Tomando los valores del cuadro precedente se han construido las curvas I, II y III de la figura
37 que indican la variacin de la velocidad de circulacin, velocidad de evaporacin y
coeficiente de trsmision calrica total, en funcin del tiempo de coccin. El paralelo de estas
tres curvas muestra la dependencias que hay entre estos valores
Tercero: Porque generalmente, aunque no necesariamente, el taco (o tachos) que cristaliza est
dotado de instrumentos que indican o registran y a veces controlan el grado SS de material que
se granula para as realizar dicha operacin con la mxima eficiencia.
Cuarto: porque no se recircula miel de primera de ah uno de los nombres del sistema sino que
la MC A se hace virgen, es decir con un pie de semilla desarrollada que es alimentado
exclusivamente con meladura.
Quinto: porque la MC de segunda (MC B), que se comienza con un pie de semilla desarrollada
al que se alimenta MIEL DE PRIMERA (miel A), no es de pureza fija (como en los sistemas
antiguos) sino de pureza variable, generalmente de 72 a 78. La pureza de dicha MC en este
sistema es generalmente ms alta que la pza asignada a la ltima masa cocida comercial de
los sistemas antiguos.
Sexto: porque a la MC final generalmente se alimentan tres productos:
FORMULA 18
Tam. del grano aprox. del grano com.= tam. de grano de azcar final
La frmula 19 puede ser aplicada globalmente cuando la semilla ha sido repartida (esa es la
palabra usada en los tachos) proporcionalmente entre todas las MC comerciales que de ella se derivan
al programarse su reparto,
Ejem:
Primer caso.
De 500 pies3 de semilla se derivaron 4 MC de 1500 pies3 cada una. Tamao grano azcar final = 0.4 mm.
Volumen total de MC comerciales derivadas = 1500 X 4 = 6000 pies 3.
Desarrollo volumtrico del pie de semilla segn formula 18 = 6000 /500 = 12:1.
Tamao promedio del azcar comercial resultante, segn formula 19 =
3 12
0.4
volumen MC terminada
volumen piede templa
(FORMULA 20)
Problema no. 39. Calcular aproximadamente los tamaos promedios del azcar comercial que
0.35
1000
500
= 0.35
3 2
Volumen del pie que queda en A despus de pasar la mitad a B = 500 pies3
Tamao del grano = 0.44 mm
Volumen de la templa que hace A = 1500 pies3
Tamao promedio del grano, aproximado, de la templa de A =
0.44
1500
500
En el tacho
= 0.44
3 3
B:
0.44
1000
500
= 0.44
3 2
Volumen del pie que queda en B despus de pasar la mitad a C = 500 pies3
Tamao del grano = 055 mm.
Volumen de la templa que hace B = 1500 pies3
0.55
1500
500 = 0.55
3 3
En el tacho C
Volumen del pie que le paso B = 500 pies3
Tamao del grano del pie = 0.55 mm
Volumen de MC al duplicar el volumen del pie = 1000 pies3
Tamao del grano al duplicar el volumen del pie =
0.55
1000
500
= 0.55
3 2
0.69
1500
500
= 0.69
3 3
En el tacho D
Los clculos para determinar el tamao promedio del grano de la templa que este tacho hace
son iguales a los que aparecen en la ltima ecuacin.
Tamao del grano = 0.99
Comentarios. La distribucin de semilla del ejemplo del problema anterior no es satisfactorio
puesto que origina granos de tamaos distintos. La existencia de semillero secundario permite
hacer un reparto ms proporcional de la semilla y, por consiguiente , facilita la estabilizacin del
tamao del grano de azcar comercial.
Las formulas 19 y 20 no dan resultados exactos. Debido a que estas frmulas toman en
consideracin solamente e l desarrollo volumtrico del pie de semilla (en la frmula 19) y el de
pie de templa (en la frmula 20) en lugar de tomar en consideracin los desarrollos ponderales
de los cristales contenidos en dichos pies.
La cantidad de granos que se disuelven se acentan cuando las MC se alimentan
intermitentemente por el mtodo de cebas.
y=
10
(formula 21)
formula 21-A
Los factores de la MC final que determinan la pureza de la miel final son cuatro:
1. Brix de la MC final
2. Pureza de la MC final
3. Grado de SS de la miel de la MC final al momento de ser purgada y,
4. Temperatura de la MC final al ser purgada.
La conclusin es que para determinada temperatura y grado de SS de la miel en el momento de
la purga de la MC la pureza de la miel final disminuir a medida de que sea mayor el valor de la
relacin impureza/agua de la MC final, ya que dicha relacin es comn a la MC y a la miel. Para
que esa relacin crezca en valor precisa aumentar el brix y disminuir la pureza de la MC final.
Mientras mayor es la relacin I/A de la MC final tanto mayor es su potencial de agotamiento.
Para un determinado material hay un factor, la concentracin, que tiene un efecto considerable
sobre la pureza de la miel final. Un aumento de 0.2 en la relacin impurezas/agua produce,
como promedio, una disminucin de un punto en la pureza de la miel final, de acuerdo con ello,
con el fin de conseguir la pureza ms baja posible en la prctica con un material dado, es
preciso determinar la mxima relacin impurezas /agua a que el material puede ser sometido.
Hugot, respecto al brix de la MC final, consigna que, Cuando no hay falso grano
(reproduccin) la pureza de la miel varia en relacin inversa con el brix de la MC.
Variaciones de la pureza de la miel final con el brix de la MC.
Brix de
la MC
Pureza de la miel
al descargar el
tacho
44
42
40
38
Es necesario esforzarse para hacer las masas cocidas tan duras sean posible, y especialmente
las masas cocidas finales.
Para una MC final de determinada relacin I/A, el agotamiento de su miel ser mayor mientras
ms baja sea la temperatura y el grado de sobresaturacin de su miel en el momento de la
purga.
Usualmente mientras mayor es el tiempo que permanezca sometida a enfriamiento y en
movimiento en el cristalizador, y mientras mayor sea la superficie total en granos de la templa,
mayor ser la actualizacin de su potencial de agotamiento, o lo que es lo mismo, mayor ser el
agotamiento que se obtiene de la miel, la cual resultara de menor pureza, menos concentrada y
de menor grado de saturacin. Para MC de relacin I/A igual a 3 (que es la relacin
correspondiente a templas finales de moderado potencial de agotamiento) la cada del grado
de SS desde 1.20 hasta 1.10 produce una reduccin de 4 puntos en la pureza aparente de la
miel final resultante, y de 30 puntos en su concentracin. Puesto que si la temperatura baja (a
consecuencia del enfriamiento) la SS, indiscutiblemente que podr subir o quedarse igual que
antes, pero la pureza y concentracin de la miel continuara bajando.
Respecto a la pureza de la MC final, cuando la viscosidad prevaleciente en los materiales es
normal, con templas densas de pzas entre 58 y 60 se obtienen agotamientos satisfactorios de la
miel final.
Cuando la viscosidad, al nivel de purezas mencionado es menor que la normal, es probable
obtener agotamientos an ms completos, bajando un poco ms la pureza, aumentando el brix
y prolongando el tiempo de permanencia de la MC en el cristalizador, sin embargo, la tendencia
actual es mantener la pureza de la MC fina dentro de los mencionados valores de 58 a 60 e
impartirle mayor potencial de agotamiento (n mayor valor de I/A) por incremento del brix.
Efectos secundarios de los factores que determinan el agotamiento de la miel final. Como que
el propsito de la industria no es solamente agotar convenientemente la miel final sino tambin
mantener la calidad del azcar y no perder capacidad para moler, se hace necesario conocer
como inciden estas dos ltimas finalidades los factores del proceso que determinan el
agotamiento de la miel final. A medida que sube el brix, que se baja la pza y que se acenta el
enfriamiento de la templa final, los siguientes efectos secundarios se producen:
1. Intensificacin de la viscosidad de la miel de la MC y disminucin del coeficiente de
transmisin de calor
2. Disminucin de la velocidad de cristalizacin de la miel de la MC y en ocasiones, sobre
todo cuando se aumenta el brix sin bajar suficientemente la pza de la MC
3. Perdida de fluidez (movilidad) de la MC.
Por otra parte, el aumento de la viscosidad y la disminucin de la velocidad de cristalizacin y
del coeficiente de trasmisin del calor determinaran ciclos de mayor duracin en los tachos y
cristalizadores y la necesidad de aportar ms capacidad en estos equipos o de moler menos
caa.
Como que:
Sol. mf = I mf + Sac mf:
Sustituyendo se obtiene:
Pmf ( I mf + Sac mf) = (sac mf) 100
De donde:
(Pmf) (Imf) + Pmf (Sac mf) 100 (Sac mf) = 0
De donde:
Sac mf (Pmf -100) = - (Pmf) (Imf)
Multiplicando por (-1)
80
85
90
Produccin de
azcar (+)
Arrobas
22465
24712
26958
Produccin de
MF galones de
88 brix.
18979
13707
8434
Tercer factor de la produccin: pureza de la miel final, debemos recordar que un producto de
pureza 36 contiene 36 partes ( en peso) de sacarosa por cada 100-36 partes (en peso) de sus
impurezas disueltas, a lo que es lo mismo, contendr 36/(100-36) = 0.56 partes (en peso) de
sacarosa, por cada parte (en peso) de sus impurezas disueltas.
E igualmente que un producto de 30 contiene 30 partes (en peso) de sus impurezas disueltas, o
lo que es lo mismo, 30/(100-30) = 0.43 partes (en peso) de sacarosa por cada parte (en peso)
de sus impurezas disueltas.
La disminucin de la pureza de la MF originara una mayor produccin de azcar y una menor
produccin de miel final.
Cuarto factor de la produccin: pureza del azcar producido. A medida que se produce un
azcar de mayor pureza (lo cual significa normalmente que se elabora un crudo de mejor
calidad) disminuye la produccin de azcar y aumenta la de miel final, si los restantes factores,
que son: entrada de solidos por meladura, Pza de la meladura y Pza de la miel final, no varan.
Un aumento de la pza del azcar significa que este producto sale del proceso con menor
cantidad de impurezas que antes, aumentndose as la cantidad de impurezas que sigue el
curso del proceso en los Tachos y que en definitiva llega a la MC final (en donde toma su cuota
de agua y de sacarosa) y se convierte en miel final, originndose una mayor cantidad de este
material y una perdida mayor de sacarosa por esa va a pesar de que la pureza de la miel final
permanezca constante.
Por consiguiente, al aumentar la pza del azcar se produce una menor produccin de azcar
(de mejor calidad) y una mayor produccin de miel final.
Formulas usadas en los clculos de produccin. Para calcular las producciones de azcar
comercial y de miel final.
Al usar la frmula 22 se obtiene el peso de slidos en meladura en la misma unidad de peso en
que se expresa la molienda.
Produccin de azcar en peso=
Formula 23
= (Pza de Mel pza MF) (Peso sol. en Mel) 100
(Pza Az Com Pza MF)(Hdad Az Com)
Fig. 40
Fig. 41
Referente a la graduacin de la escala A diremos que una, entre las muchas situaciones en que
los slidos en la meladura constituyen el 15% del peso de la caa molida.
Condiciones del proceso que determinan la pureza de la miel final
De los cuatro factores determinantes de las producciones de azcar comercial y la pureza de la
miel final
De los cuatro factores determinantes de las producciones de azcar comercial y de miel final, a
saber:
1. El peso de slidos en meladura
2. La pureza de la meladura
3. La pureza del azcar comercial y
4. La pureza de la miel final
Son solamente los dos ltimos (la pureza del azcar comercial y la pureza de la miel final) los
que se originan en las estaciones.
Los dos primeros factores (el peso de slidos en meladura y la pureza de la meladura)
podemos considerar como resultantes principalmente del a tecnologa agrcola aplicada a la
caa que se muele, as como de la eficiencia del proceso de extraccin del guarapo que
realizan los molinos, ya que es realmente poca la eliminacin de las impurezas que durante la
clarificacin del jugo, puede realizarse con los actuales medios de purificacin. No obstante con
el fin de obtener las ms altas retenciones de azcar, la clarificacin se conduce teniendo como
metas:
La mayor eliminacin de impurezas
La menor prdida de sacarosa (Pol) en cachaza.
2.
3.
4.
5.
Estas fuerzas son las que actan sobre el azcar en contacto con la tela de la
centrifuga, el restante azcar est sometida a una fuerza menor segn sea su
separacin de la periferia del canasto
La fuerza centrfuga F, a menudo se le llama factor de gravedad o G.
Tiempo de purga. A mayor tiempo de purga corresponde una mayor pureza del azcar,
porque este queda ms libre de miel.
Cantidad de agua de lavado aplicada en las centrifugas. Mientras mayor es esta, mayor
es la pureza del azcar resultante porque el agua de lavado contribuye a arrastrar la
miel remanente, un excesivo lavado, si bien hace subir la pureza del azcar, puede al
mismo tiempo hacer bajar su polarizacin al subir su porcentaje de humedad y, a
consecuencia de ello, afectarse la capacidad de aguante del azcar, o lo que es lo
mismo, su resistencia a un posible deterioro durante el almacenaje. Factor de seguridad
del azcar.
Uniformidad del tamao de los granos de azcar de la masa cocida. A mayor
uniformidad en el tamao de los granos corresponde una mayor pureza del azcar, por
que la miel, durante la operacin de centrifugacin de la MC encuentra menos
obstculos que dificulten su salida al exterior del canasto de la centrifuga.
Tamao del grano de azcar, mientras ms grandes y uniformes son los granos de que
est formada una MC, un azcar de ms alta pureza rendir al purgarse, porque los
canales de drenaje d la miel, que se forman durante la operacin de la purga, son
mayores, facilitndose una ms completa separacin del azcar y la miel. mientras
mayor es el tamao del grano, mayor ser la pureza del azcar porque menor es la
superficie total que los azucares de mayor tamao presentan y menor por consiguiente
la cantidad de miel adherida a los granos.
En cuya frmula:
Bx Mg = Bx de magma
frmula 30
formula no. 33
(formula 34)
(formula 33)
(formula 35)
(formula 39)
Si W es el peso
= 100 (Pe Pz ) (Pmc Pm )100 =
(Pe Pm) ( Pa Pmc) Ba W
(formula 40)
Las formulas 39 y 40 son aplicables solamente para el clculo de la produccin de azcar final:
1. Tal como sale de las centrifugas
2. Cuando se liga con agua para producir el magma de semilla o mingle, pero no son
aplicables para el clculo de la produccin de mingle o semilla cuando el magma se
prepara mezclando azcar final con meladura o con guarapo clarificado. En estos casos
se aplica la frmula 30.
X. EMPLEO DEL MTODO DE LA CRUZ DE COBENZE EN LOS CLCULOS SOBRE
MEZCLAS DE MATERIALES DE DISTINTAS PUREZAS.
Clculos
98
52
85
33
13
Clculos
Tamao aproximado del grano al final de la primera cochura =
Tamao grano del pie.
volumen de la MC
=0.5
VOLUMEN DEL PIE
1000
500
3 2
1500 X
500 X
1000
Pza
60
72
volumen X Pza
=
=
90 000
36 000
54 000
Volumen total de miel A y miel B que hay que alimentar = 1000 pies cbicos. Pureza que debe
tener la mezcla del total de dichas alimentaciones =
54 000/1 000 = 54
54
49
15
20
Se admitir en el tacho el pie de 500 pies cbicos que est en el granero. Se alimentara miel A
hasta la marca de 500+250=750 pies cbicos de la escala del tacho y despus se cambiara la
alimentacin para miel B hasta la marca de 500+250+750=1500 pies. Cbicos de la
mencionada escala. Entonces se cierra la llave de alimentacin, se espera a que alcance su
punto la MC y se descarga en un cristalizador de tercera.
Comprobacin de la pza de la templa terminada:
500(72) + 250 (69) + 750 (49) = 60
500+250+750
Modo de hacer una tabla para MC de segunda de cierta pureza conforme el mtodo explicado
en el problema anterior.
1. Se selecciona la pza que se desea fabricar las segundas, supngase que esta sea de
75,5.
2. Se hace una tabla conforme al modelo de la numero XXVIII destinndose la lnea
horizontal de arriba para escribir las purezas posibles de la miel de 1era, y la columna
vertical de la izquierda para las purezas del pie de semilla.
3. Se calcula el volumen del pie de semilla que hay que coger el tacho y empleamos el
mtodo de cobenze para las distintas purezas de la miel de primera y del pie de semilla,
y los resultados se anotan dentro del espacio en blanco de la tabla,
Tabla XVIII
Para MC de pureza 75.5
(Para usarla en tachos cuyo volumen til est marcado en decimas partes, mediante una regla
graduada, segn lo explicado anteriormente).
Pzas
del
pie
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
66
67
68
69
70
71
72
Cuando el tamao del grano de semilla es pequeo y se desea que se desarrolle ms (con el
fin de que el azcar de esa segunda resulte de mejor calidad) se puede cargar el tacho con
semilla procedente de otro tacho hasta cubrir la calandria del tacho, poner en operacin y
llevarlo con alimentacin continua de meladura hasta la altura un poco mayor que la tabla y
terminar con alimentacin de miel 1era. Hasta la marca 10 de la escala. Y para fabricar 2MC de
segunda, se carga con semilla hasta cubrir la calandria y alimentando meladura se lleva hasta
una altura poco mayor que el doble de la altura que indica la tabla, y continua con la miel de
1era. Hasta hacer las 2 MC, conforme las instrucciones.
Utilidades de las segundas dobles la fabricacin de esta clase de templas constituye un
recurso apropiado para evitar tener que recircular miel de 1er. Y al mismo tiempo poder agotar
convenientemente la MC final del sistema cuando la pureza de la miel de primera es tan alta
que, utilizndola como material de alimentacin de la MC de segunda.
Recurdese que una de las varias razones por la que se fabrican MC finales mltiples, es
precisamente para poder hacer esta MC de una pureza que posibilite el ms acabado
agotamiento de la miel final.
Otra razn para hacer MC finales mltiples es para obtener un mayor desarrollo del grano
obtenido al cristalizar.
La pureza mnima de una MC de segunda sencilla (de una sola etapa) que con esos materiales
se puede hacer , es de aproximadamente de 78, como lo confirma el sig. clculo aproximado.
400 (88) +800 (73) = 78
1200
7
72
65
13
Fig.
Pza melad
Pza MC B
Produccin de MC comerciales
(slidos en MC % de slidos en
meladura)
58
61
62
63
85
85
83
83
75
72
75
72
101.27
111.12
105.91
114.93
39.03
27..61
29.38
18.90
Conclusin
Permaneciendo constante la pza de la meladura y alimentando a la MC B una pza mas baja, es
menor la produccin de MC B y mayor la produccin de MC A.
Para juzgar sobre la calidad del azcar comercial resultante como consecuencia de esas
variaciones, se calcularan los ndices de calidad del azcar de cada caso particular.
Se sabe que el ndice de calidad del azcar comercial que producen los sistemas de masas
cocidas es un cifra, que aproximadamente representa la pza promedio de la miel que acompaa
al azcar comercial ligado, siempre que todos los factores que influyen en la calidad del azcar
no varan, excepto la pza de la capa de miel que acompaa a los granos, cuya pureza, desde
luego es la misma que originaron las MC de donde proceden los azucares. Y se determina
multiplicando los pesos que se producen de cada clase de azcar comercial por las purezas de
las mieles correspondientes a estos azucares , sumando y dividiendo el resultado entre el peso
total del azcar producido.
2. Sobre los cambios que experimenta el flujo de materiales en el sistema moderno
de III MC segn las variaciones que experimenta la pureza de la meladura.
Pza
meladura
87
85
83
80
figura
MC A
64
58
62
65
102.85
101.27
105.91
125.16
Slidos en MC % de slidos en
meladura
MC B
MC final
Tota sol en MC
39.54
35.19
177.58
39.03
41.6
181.90
29.38
48.01
183.30
3.98
57.60
186.74
Conclusiones de los resultados del cuadro anterior se infiere que permaneciendo constantes las
purezas de las MC B y Cl, y reducida al mnimo la alimentacin de la meladura a la MC final a
medida que baja la pureza de la meladura:
1. Aumenta ligeramente el total de la MC que hay que fabricar.
2. Disminuye la cantidad de MC B que hay que fabricar: es prcticamente la misma
cantidad a purezas entre 85 y 87 y disminuye marcadamente de pureza 85 a 80
3. Aumenta la cantidad de MC A que hay que fabricar.
4. En cuanto a la cantidad de MC A que hay que fabricar:
a) Es prcticamente la misma a Pza entre 87 y 85, aumenta muy ligeramente cuando la
pureza de meladura baja de 85.a 83, y aumenta notablemente al bajar la meladura
de pza 83 a 80.
Ntese como al bajar a 80 la pureza de la meladura, prcticamente casi no se fabrican
MC B. quizs convenga agregar que el sistema ms adecuado cuando la meladura
alcanza valores de pza de 80 o inferiores, es el sistema sencillo de II MC (sin
recirculacin de miel A) que se muestra en la fig. 68.
En el sistema clsico de III MC al disminuir la pureza de la meladura aumenta la
produccin de MC B, en tanto que el sistema moderno de III MC (bajo las condiciones
que fue estudiado) se produce el efecto contrario
En el sistema clsico, la produccin de miel A se distribuye: una parte es recirculada a la
MC A y la restante se alimenta a la MC B.
En el sistema moderno la produccin de miel A tambin se comparte, una porcin se
desva hacia la MC final, saltando (por as decirlo) por sobre la MC B, y la porcin
restante se alimenta a la MC B.
En este captulo hemos estudiado las peculiaridades del sistema moderno de III MC
conocidas dichas caractersticas y manejando convenientemente la cantidad de
meladura que se alimenta a la MC final, as como la pureza que se asigna a la MC B, es
posible canalizar los resultados del flujo de produccin hacia algunos de los sig.
objetivos.
Vol. De la MC medido
en la escala del tacho
En la prctica para que las MC que se descargan en los graneros y en el cristalizador tengan
las purezas precalculadas, es necesario guiarse por los resultados de los anlisis de pureza
realizados en muestras extradas del tacho, cuando el volumen de MC llega a los 2/3 del
volumen de descarga. Para ello se extraen con la sonda del tacho.
Pequeas porciones de MC, rpidamente, cuando la masa este recogida segn el resultado
del anlisis, hay tiempo para rectificar cualquier desviacin que se observe en cuanto a la
probable pza al depositar en el granero o al descargar en el cristalizador.
Programacin de los cocimientos en el sistema moderno de 3 MC
Debido a la peculiaridad del sistema moderno de 3 M de que la miel A se alimenta no solamente
a las MC B sino tambin a 2 o 3 etapas de las MC final la programacin requiere cierto cuidado.
En la prctica, la cantidad de miel A y miel B existente en los tanques y la que proviene de la
purga, sugieren la programacin ms conveniente. Si , por ejemplo hay mucha miel B y ninguna
miel A (situacin que se puede confrontar cuando con anterioridad se hicieron templas de B en
demasa y pocas finales de la 3era etapa) hay que dejar de hacer temporalmente, MC B y
utilizar toda la miel B acumulada y la miel A que llega procedente de la de la purga de las
templas de A para hacer las tres etapas de la MC final, principalmente la 3era etapa, que es la
que se alimenta con miel B casi exclusivamente.
Lgicamente si el exceso es de miel A, deben programarse templas B, 1era y 2da etapas de la
MC final, que son las que se alimentan de miel A.
Debe procurarse que siempre haya pies de tercera en el granero (o graneros) secundarios. Esta
recomendacin tiene tanto ms valor cuanto ms bajo sea el nivel de pureza de la meladura
157.5
342.5
1000
1500
1260
4740
9000
Z
Ac
A1
A2
A3
A3
41.6%
98
59
59
69
88
10
69
29
10
69
29
27
27
56
58
85
29
56
29
56
1,24
1,24 8500 = 753 pies cbicos de miel A hay que alimentar a las MC
Finales.
56.24
12.76 = 8500 = 7747 pies cbicos de miel B hay que alimentar a las
55
12.76
14.00
14
MC finales.
Manera de operar.
Durante la primera etapa se cristalizan los 500 pies cbicos de meladura y se cambia la
alimentacin para miel A hasta llegar a la marca 500 + 753 = 1253 pies cbicos de la escala de
tachos alimentndose miel B desde la marca de 1253 hasta la del 1500 pies cbicos, en que
termina la 1era. Etapa.
( de miel B se habr alimentado 1500 1253 = 247 pies cbicos, y faltara por alimentar 7747247 = 7500 pies cbicos).
De los 1500 pies cbicos fabricados en la primera etapa, usualmente dos pies, de 500 pies
cbicos cada uno, se echan en los graneros primarios ( o en un solo granero primario que
pueda recibir 1000 pies cbicos) quedndose el tacho con un pie de 500 pies cbicos dentro.
La pureza de estos materiales al final de la 1era etapa, que corresponde a la de los pies
echados en los graneros primarios, es:
500 (88) + 753 (69) + 247 (55) = 73
500 + 753 + 247
Durante la 2da. etapa los 500 pies cbicos que estn en el tacho son alimentados con 500 pies
cbicos de miel B. termina la 2da. etapa cuando el cocimiento llega a 1000 pies. Usualmente,
un pie de 500 pies cbicos es depositado en el granero secundario y el propio tacho conserva el
otro pie de 500 pies cbicos para comenzar con la sig. etapa.
La pza de los materiales al finalizar la segunda etapa, que ser la pureza del pie echado en el
granero secundario es
500 (73) + 500 (55) = 64
500 + 500
1500 pies3
2da. etapa.
Cocimiento de 1000 pies3 realizada 3veces total de MC en proceso al finalizar esta etapa
.............
3000 pies3
Menos 3 pies de templa de 500 pies3 cada uno 1500 pies3
Total de materiales de alimentacin que admite esta etapa 1500 pies3
3ra. etapa. Cocimiento de 1500 pies3 realizada 6 veces.
Total de MC terminadas al finalizar esta etapa 9000 pies3
Menos de 6 pies de templa de 500 pies3 cada uno 3000 pies3
Total de materiales de alimentacin que admite esta etapa 6000 pies3
Vase que si se suma el total de materiales de alimentacin que cada etapa admite se obtiene
el total de MC finales fabricadas:
Primera etapa
Segunda etapa
Tercera etapa
1500 pies3
1500 pies3
6000 pies3
pies 3
800
1600
- 800
800
4800
- 1600
3200
Total de MC a fabricar:
(volumen X pza) = (volumen X pza)
1200 X 4
4800 X 60
= 288 000
Menos material de cristalizacin - 400 X 88.5
= - 35 400
Total de mieles A y B por
4400
252 600
Alimentar
Pureza de los 4400 pies3 del total de mieles A y B que faltan por ser alimentadas despus de
que haya cristalizado.
= Volumen X Pza = 252 600 = 57.4
Volumen
4 400
como que las purezas de mieles A y B son conocidas el total de pies cbicos de cada una de
ellas que hay que alimentar se puede calcular mediante el siguiente cobenze:
70
1.4
1.4
14
57.4
56
12.6
14.0
12.6
14
Pies3 de miel A que se pueden alimentar durante la 1ra etapa despus de haber cristalizado =
800 400 pies3. Despus de cristalizar 400 pies3 de meladura hay que alimentar un total de 440
pies3 de miel A y como que durante la 1ra. etapa solamente se pueden alimentar 400 pies3,
durante la 2da. etapa habr que alimentar un total de 440-400 =40 pies3 de miel A. Como que
la 2da. etapa se realiza 2 veces, cada vez que se este realizando la 2da. etapa habr que
alimentar:
40 = 20 pies3 de miel A
2
Como que la 2da etapa se inicia con un pie de 400 pies3 (fabricado por la 1ra. etapa), el cambio
de alimentacin, de miel A a miel B habr que realizarlo, durante los dos cocimientos
correspondientes a la 2da. etapa cuando el volumen de MC dentro del tacho sea de:
= Pz = 85
= Pm1 = 66
= Pm2 = 54
Es condicin del problema cristalizar 500 pies3 de meladura y despus seguir alimentando
meladura hasta la marca de 750 pies3 del tacho. Despues alimentar miel A y finalmente (en la
etapa y a la altura del tacho que corresponda) cambiar de alimentacin y las purezas en los
graneros.
Hgase un esquema de fabricacin de templas finales teniendo al de la figura 67-A como
modelo y tomando en consideracin:
1. Que durante la 1ra etapa se alimenta un total de 750 pies3 de meladura y
2. Que las MC finales terminadas (las terceras etapas) son 6 cocimientos de 1400 pies3
cada una.
Clculos
1ra etapa:
Total de materiales alimentados al finalizar esta etapa
2da. etapa: cocimientos de 1000 pies3 realizada 3 veces
Total de MC en proceso al finalizar esta etapa
Menos 3 pies de templas de 500 pies3 c/u
Total de materiales de alimentacin que admite esta etapa
3ra etapa. Cocimiento de 1400 pies3 realizada 6 veces
Total de MC terminadas al finalizar esta etapa
Menos 6 pies de templa de 500 pies3 c/u
Total de materiales de alimentacin que admite esta etapa
Pies 3
1500
3000
1500
1500
8400
3000
5400
(Volumen) X (Pza)
Total de MC a fabricar:
1400 X 6 = 8400 X 60
Menos mel alimentada en la 1ra etapa
- 750 X 85
Total de mieles A y B por alimentar
7650
(Vol. X Pza)
=
=
504 000
- 63 750
440 250
Pureza de los 7650 pies3 de mieles A y B que hay que alimentar despus de quee al tacho se
haya alimentado con un total de 750 pies3 de meladura (durante la 1era etapa) =
= Volumen X Pza = 440 250 = 57.6 (aproximadamente)
Volumen
7650
Como que las purezas de las mieles A y B son conocidas, los pies3 de cada una de ellas que
hay que alimentar son calculables:
66
3.6
3.6
7650 = 2295 pies3 de miel A
12
57.6
54
8.4
12
8.4
12
Como que durante la 1ra etapa al tacho hay que alimentarle 750 pies3 de meladura, y esta
etapa solamente admite un total de 1500 pies3 de material de alimentacin, la cantidad de miel
A que se alimentara al tacho durante la 1ra etapa ser = 1500 750 = 750 pies3 de miel A.
puesto que hay que alimentar un total de 2295 pies3 de miel A, durante la 2da, y quizs la 3ra
etapa, habr que alimentar un total de:
2295- 750 = 1545 pies3 de miel A
La 2da etapa solamente admite un total de 1500 pies3 de materiales de alimentacin, por
consiguiente, durante los tres cocimientos correspondiente a la 2da etapa , se alimentara miel A
exclusivamente.
1545- 1500 = 45 pies3 de miel A
Durante la 3ra etapa se realiza 6 veces, durante cada cocimiento correspondiente a la 3ra.
etapa habr que alimentar 45/6 = 7,5 pies3 de miel A. como es imposible poder medir 7.5 pies3
de material de alimentacin durante los cocimientos , esta pequea cantidad puede
desconsiderarse y, en consecuencia, alimentar exclusivamente meil B durante los 6
cocimientos correspondiente a la 3ra etapa.
Conclusiones
Pc
Ac
Tc=Ts 3
(formula 48)
Si la relacin
Ae( Pe)
Sem( Pa)
K=
Ae(Pe)
Sem(Pa)
(formula 49)
Y tambin
Tc = Ts
3 K
(formula 50)
3.66 faltara semilla y producir un grano de azucar comercial mayor a 0.77 mm.
Si K
Problema 58
De un ingenio azucarero se toman los datos .
Pz = 85
Pm = 33
Pe = 98
Pmc = 60
Pa = 85
Ts = 0.5 mm
Calclese el tamao de grano de azcar comercial que producir, si utiliza toda la produccin
de azcar final (semilla) para pie de las templas comerciales.
Observacin comn a todos los problemas
1. Que no hay reproduccin ni disolucin de granos en el proceso.
2. Que debido principalmente a la estabilidad del vaco y a que los puntistas alimentan los
tachos en forma continua y regulada, se obtiene un desarrollo bastante uniforme (parejo)
de los granos durante las cochuras.
3. Que la distribucin de semilla (mediante cortes y pase de la misma en los tachos) se
hace proporcionalmente a las producciones de azcar de las distintas clases de masas
cocidas comerciales que el sistema comprende. En la prctica vemos que el tamao
promedio del azcar comercial resultante es siempre un poco mayor que el calculado
segn las formulas anteriores. Esta desviacin la atribuimos a la disolucin que ocurre
durante el cocimiento de los granos ms finos de las templas.
Resolucin
Hllese el valor de K =
( 8533 ) ( 8560)(98)
( 6033 ) ( 9885)(85)
= 4.27
Como que 4.27 es mayor que 3.66 se deduce que el ingenio est produciendo un grano mayor
de 0.77 mm.
Aplicando la frmula 50 se obtendr el tamao del grano de azcar comercial que est
produciendo.
Tc = 0. 5
3 4.27
Problema 59
Supngase que dicho ingenio decidiera fabricar azcar a granel que promedie 1mm en tamao.
Calclese la cantidad de azcar final que tendra que disolver si dicho azcar final siguiera
promediando 0.5 mm.
Resolucin
Despejando k en la frmula 50 y sustituyendo los smbolos por los valores de problema, se
obtendr:
Tc = Ts
de donde. K =
Te 3 13
=
Ts 3 0.53
=8
Manteniendo 0.5 mm en semilla el ingenio necesita trabajar con un cociente de desarrollo del
grano igual a 8 para producir azcar comercial de 1mm.
La produccin de slidos en azcar comercial % de slidos en meladura segn
Formula 32 =
10033
=
(9833)
= 80%
100 (6033)(9885)
(8560)(9833)
= 21.6%
Si se utiliza toda la produccin de azcar final (semilla) para hacer azcar comercial, esta
tendra un tamao promedio de 0.81 mm, segn lo ya calculado en el problema 58 . para hacer
azcar comercial que promedie 1 mm es preciso someter a proceso (en forma cristalizada)
menor cantidad de azcar final de la que el ingenio produce. Esta cantidad se calcula en la sig.
forma: despejando a Sem. en la frmula 49 y dando a K el valor de 8 previamente calculado.
K=
Ae(Pe)
Sem(Pa)
de donde: Sem =
Ae( Pe)
K (Pa)
80(98)
8(85)
=11.5%
100
10 .1
=46.7
21.6
Problema 60.
Supngase que el ingenio del caso anterior quisiera seguir produciendo grano de azcar
comercial de 1 mm, pero sin tener que disolver azcar final. Tendr que producir un grano de
azcar final mayor de 0.5 mm. Calclese cul debe ser el tamao.
Resolucin
Se halla el valor de K segn frmula 49. Conocido este, el valor Ts se calcula por la frmula 50
en la que se da a Te el valor de 1mm.
80 (98)
K 21.6 (85)
=4.27
Te = Ts
3 K
de donde Ts =
Te
K
3
1
4.27
3
1
= 1.62
=0.61 mm
El ingenio del problema para fabricar grano de azcar comercial de 1 mm, si no desea tener
que disolver una parte de la produccin de azcar final, si no utilizar toda la produccin de
Tabla 70 scanear
T e3
3
Ts
Ae( pe)/100
Sem( Pa)/100
Te=Ts 3
Ae( Pe)
Sem( Pa)
Actividades peridicas:
Realizar mantenimiento mecnico
Realizar una limpieza general
Las dems actividades que le sean asignadas por su jefe inmediato
Actividades eventuales:
Las actividades que le sean asignadas por su jefe inmediato
RIESGOS DE TRABAJO IDENTIFICADOS
Cadas del mismo nivel y altura, tales como en pisos y superficies resbalosos.
Problemas de audicin, estrs, cefaleas, distracciones debido al ruido.
Aumento de la temperatura corporal, deshidratacin, agotamiento fsico
debido al calor.
Intoxicacin, quemadura, debido a los vapores.
Afectacin a la vista, irritacin en la piel, afectacin a las vas respiratorias,
por polvos de azcar y gabazo.
Shock elctrico, quemaduras debido al manejo de tableros electrnicos.
Manos
Pies
Cuerpo
Ojos
Espalda
Nariz
ACTIVIDAD
Bota de seguridad
Guantes de operador
Actividades de carga
Uniforme mezclilla
Camisa (M/L)
tapones
Lentes de seguridad
Cubre boca
Tachero
Actividades Peridicas:
Realizar limpieza qumica (lavar tachos con agua y sosa por 4 horas para
despus enjuagar
Mantenimiento mecnico ( segn se requiera)
Actividades Eventuales:
Realizar mantenimiento y limpieza en el rea de trabajo
Las actividades que sean asignadas por su jefe inmediato