Repblica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educacin

Superior
Universidad Gran Mariscal de Ayacucho
Facultad de Ingeniera en Mantenimiento Industrial
Ncleo El Tigre, Edo. Anzotegui

Procesos de Manufactura
Segn la Pieza que se
Fabrica
Bachilleres:
Colina, Karem
Garca, Francisco
Navarro, Orlimar
Vierma, Christopher
Ctedra:
Procesos de Manufactura
Seccin 1

ndice

Octubre, 2009
0

Procesos de Manufactura Segn la Pieza que se Fabrica

Antecedentes
.2
Introduccin
3
Procesos
de
Manufactura
que
Cambian
la
Forma
del
Material4
Metalurgia
Extractiva..
.4
Metalurgia
de
Polvos..
..5
Fundicin...
...8
Moldeo
de
Plsticos..
.9
Procesos
de
Manufactura
por
Arranque
de
Viruta.11
Torneado
.11
Taladrado
.12
Fresado
.13
Rectificadora
.13
Procesos
de
Manufactura
que
Cambian
la
Superficie.14
Con
Desprendimiento
de
Viruta.14
Por
Pulido
15
Por
Recubrimiento
15
Procesos
de
Manufactura
por
Ensamblado
de
Materiales16
Unin
por
Soldadura
16
Unin
Adhesiva
17

Unin
Mecnica
..18
Procesos
de
Manufactura
para
Cambiar
las
Propiedades
Fsicas.19
Temple
de
Piezas
19
Temple
Superficial
.19
Conclusin
..20

Antecedentes
El punto de partida de los procesos de manufactura moderno pueden
acreditarse a ELI WHITNEY con su mquina despepitadora de algodn sus
principios de fabricacin intercambiables o su mquina fresadora sucesos
todos ellos por los aos de 1880, tambin en esa poca aparecieron otro
procesos industriales a consecuencia de la guerra civil en los Estados
Unidos que proporciono un nuevo impulso al desarrollo de procesos de
manufactura de aquel pas.
El origen de la experimentacin y anlisis en los procesos de
manufactura se acreditaron en gran medida a FRED W. TAYLOR quien un
siglo despus de Whitney publico los resultados de sus trabajos sobre el
labrado de los metales aportando una base cientfica para hacerlo.
El contemporneo Miron L. Begeman y otros investigadores o
laboratoristas lograron nuevos avances en las tcnicas de fabricacin,
estudios que han llegado a aprovecharse en la industria. El conocimiento
2

de los principios y la aplicacin de los servomecanismos levas, electricidad,

electrnica y las Computadoras hoy dia permiten al hombre la produccin
de las piezas.

Introduccin
Es evidente que en todas las actividades actuales de la sociedad, estn
presentes toda clase de productos y subproductos manufacturados, es
decir, productos que han sido obtenidos a partir de materias primas y
mediante procesos especficos se modifican para crear un artculo de uso
comn.
Este proceso de obtencin, tambin denominado proceso industrial,
manufactura o produccin, es el conjunto de operaciones necesarias para
modificar las caractersticas de las materias primas para la elaboracin de
un determinado producto; para esto sern necesarias multitud de
operaciones individuales de modo que, puede denominarse proceso tanto
al conjunto de operaciones desde la extraccin de los recursos naturales
necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto
de trabajo con una determinada mquina-herramienta.
3

Todos estos Procesos de Manufactura se dividen en inmensas categoras y

cada procedimiento va a depender directamente del tipo de producto que
se quiere obtener. El siguiente informe expondr los mtodos utilizados
para la realizacin de productos segn la pieza a fabricar y los tipos de
herramientas utilizadas para su fin.

Procesos de Cambian la Forma del Material

Metalurgia Extractiva:
Es la ciencia y tecnologa de extraccin de los metales de sus fuentes
naturales o de material reciclado y su preparacin para usos prcticos.
Produccin del Hierro y el Acero:
La fabricacin de hierro y acero implica una serie de procesos complejos,
mediante los cuales, el mineral de hierro se extrae para producir productos
de acero, empleando coque y piedra.
La principal peculiaridad de la fabricacin de hierro es el alto horno, en el
cual se funde (reduce) el mineral de hierro para producir el arrabio. El
4

horno se carga por la parte superior con mineral de hierro, coque y caliza;
por la solera se inyecta aire caliente, a menudo enriquecido con oxgeno; y
el monxido de carbono producido a partir del coque transforma el mineral
de hierro en un arrabio con carbono. La caliza acta como fundente. A la
temperatura de 1.600 C el arrabio se funde y se acumula en la solera, y la
caliza se combina con la tierra formando escoria. El horno se sangra (es
decir, se retira el arrabio) peridicamente, y entonces el arrabio puede
moldearse en forma de lingotes para su uso posterior (p. ej., en
fundiciones), o se recoge en crisoles en los que se traslada, todava
fundido, a la industria.
Algunas grandes plantas disponen de hornos de coque en la misma
instalacin. Generalmente, los minerales de hierro se someten a procesos
especiales de preparacin antes de ser cargados en el alto horno (lavado,
reduccin a un tamao ptimo por triturado y cribado, separacin del
mineral menudo para sinterizarlo y granularlo) La escoria retirada del horno
puede transformarse en la planta para otros usos, en especial para fabricar
cemento.
El arrabio contiene grandes cantidades de carbono y otras impurezas
(principalmente azufre y fsforo). Por consiguiente, debe ser refinado. Es
preciso reducir el contenido de carbono, oxidar y eliminar las impurezas y
convertir el hierro en un metal de alta elasticidad que pueda ser forjado y
trabajado. Este es el objeto de las operaciones de fabricacin de acero.
Existen tres tipos de hornos para la fabricacin de acero: el horno de hogar
abierto, el convertidor y el horno elctrico de arco. La mayora de los
hornos de hogar abierto han sido sustituidos por convertidores (que
fabrican acero inyectando aire u oxgeno en el hierro fundido) y hornos
elctricos de arco (que fabrican acero a partir de chatarra de hierro y
grnulos de hierro esponjoso).
Los aceros especiales son aleaciones a las que se incorporan otros
elementos metlicos que les confieren caractersticas especiales para usos
especficos (p. ej. se les aade cromo para evitar la oxidacin, tungsteno
para darles dureza y tenacidad a altas temperaturas, nquel para mejorar
su resistencia, ductilidad y resistencia a la corrosin). Estos componentes
de aleacin pueden aadirse a la carga del alto horno o al acero fundido
(en el horno o en el crisol).
Colada Continua:
El metal fundido del proceso de fabricacin de acero se vierte a mquinas
de colada continua para obtener palanquillas, tochos o placas. El proceso
consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un
repartidor o artesa, desde el que con una vlvula puede ir dosificando
material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el
molde, el cual est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material
5

fundido por el molde fro se solidifica una piel externa y adquiere la forma
del molde. La mayora del acero se obtiene por el mtodo de la colada. Se
denomina continua porque el producto sale sin interrupcin de la mquina,
hasta que la cuchara o cucharas de alimentacin se hayan agotado.
Las ventajas de la colada continua son su mayor rendimiento, calidad,
ahorro de energa y reduccin de los costes de inversin y explotacin. Las
lingoteras se almacenan en hornos de termodifusin (es decir, hornos
subterrneos con puertas), donde pueden recalentarse los lingotes antes
de pasar a los trenes de laminacin u otros procesos posteriores.
Recientemente, las empresas han comenzado a fabricar acero con
mquinas de colada continua.
Metalurgia de Polvos:
Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos
metlicos.
En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este
debe mantenerse debajo de la temperatura de fusin de los metales a
trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia
de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unin
de partculas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y
otras de sus propiedades. Las piezas metlicas producto de los procesos de
la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de
metales que se complementan en sus caractersticas. As se pueden
obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito segn para qu va a ser
utilizado el material que se fabrica.
Este proceso es adecuado para la fabricacin de grandes series de piezas
pequeas de gran precisin, para materiales o mezclas poco comunes y
para controlar el grado de porosidad o permeabilidad.
Algunos
productos
tpicos
son rodamientos, rboles
de
levas, herramientas de corte, segmentos de pistones, guas de vlvulas,
filtros, etc.
El metal en forma de polvo es ms caro que en forma slida y el proceso es
slo recomendable para la produccin en masa de los productos, en
general el costo de produccin de piezas producto de polvo metlico es
ms alto que el de la fundicin, sin embargo es justificable y rentable por
las propiedades excepcionales que se obtienen con este procedimiento.
Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten por
las tolerancias que se logran con este mtodo de fabricacin.
Fases del Proceso:
6

Obtencin de los Polvos:

Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre,
estao, aluminio, nquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros
y aceros inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos tpicos son:

Atomizacin en estado lquido. El metal fundido se vierte a travs

de un embudo refractario en una cmara de atomizacin, hacindole
pasar a travs de chorros de agua pulverizada.
Atomizacin con electrodo fungible (electrlisis): Se colocan
barras o lminas como nodos en un tanque que contiene un
electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los
ctodos un depsito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran
los ctodos y se rascan los polvos electrolticos.
Reduccin de xidos metlicos: Se reducen los xidos metlicos a
polvos metlicos ponindolos en contacto gas reductor a una
temperatura inferior a la de fusin.
Pulverizacin mecnica: til en metales frgiles se muele el metal
o se lima y se lleva a travs de un gas, separndose el metal del gas
en una corriente turbulenta dentro de un separador ciclnico.
Condensacin de vapores metlicos: Aplicable en metales que
pueden hervir condensando el vapor en forma de polvo (magnesio,
cadmio y cinc).

Dosificacin y mezcla:
Generalmente, para obtener las caractersticas requeridas ser necesario
mezclar polvos de tamaos y composiciones diferentes. Igualmente se
puede aadir aditivos que acten como lubricantes durante el compactado
o aglutinantes que incrementen la resistencia del compactado crudo.
Debido a la elevada relacin rea superficial/volumen esto quiere decir que
cuanto ms dividido est el polvo, ms rea de exposicin al medio
ambiente posee este. La mayora de los polvos metlicos tienden a
reaccionar con el oxigeno del ambiente generando as una flama en la
mayora de los casos, adems de otros como el magnesio que es explosivo,
por lo que debern manejarse con precaucin, y para contenerlos (los
polvos) se utilizan normalmente cuartos de ambientes controlados.
Compactacin en fro:
El polvo suelto se comprime mediante prensas mecnicas o hidrulicas en
una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o
compactado crudo. Las prensas ms utilizadas son uniaxiales, en la que la
presin se aplica al polvo en una sola direccin. Mediante compactacin
uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados
precisos, obtenindose una alta productividad en la industria mediante esta
tcnica. Un inconveniente de la compactacin uniaxial es la baja relacin
7

longitud/dimetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente

de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas ms
prximas al punzn. Para obtener un compacto con mayor densidad se
emplean prensas de doble mbolo.
Variantes: Prensado isosttico en fro. Es un mtodo de compactacin que
se realiza encerrando hermticamente el polvo en moldes elsticos
tpicamente de goma, ltex o PVC, aplicndoles presin hidrosttica
mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde
obtenidas por este sistema tienen propiedades uniformes e istropas. Una
de las principales ventajas de este mtodo de compactacin es la alta
relacin longitud/dimetro que puede obtenerse en las piezas con respecto
a la compactacin uniaxial. Es un mtodo muy utilizado para la
compactacin de piezas cermicas.
Sinterizado:
Consiste en el calentamiento en el microondas con atmsfera controlada a
una temperatura en torno al 75% de la de fusin. En general, los hornos
son continuos con tres cmaras:
En la cmara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y
aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.
En la cmara de alta temperatura se produce la unin de las partculas de
compactado por difusin en estado slido.
En la cmara de enfriamiento se hace descender la temperatura del
producto ya sinterizado.
En todo el proceso, es fundamental mantener una atmsfera controlada
para evitar la rpida oxidacin de las pequeas partculas metlicas al
elevarse las temperaturas en presencia de oxgeno. Para ello, se emplean
atmsferas reductoras basadas
en hidrgeno, amonaco disociado
y nitrgeno.
Variantes: Prensado isosttico en caliente. La compactacin y el sinterizado
se realizan en una nica etapa encerrando hermticamente el polvo en un
recipiente flexible y exponindolo seguidamente a alta temperatura y
presin. Los productos obtenidos por este sistema tienen propiedades
uniformes e istropas. Pueden obtenerse valores elevados de densidad en
las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las piezas tras
el proceso, con valores en muchos casos superiores al 99% de la densidad
terica del material completamente denso (sin pososidad).
Por otro lado, tambin es posible, cuando desee realizarse
algn mecanizado, realizar un presinterizado del compactado de forma que
pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad. Tras el sinterizado
definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse e incluso eliminarse.

Si el sinterizado se efecta durante un tiempo prolongado puede eliminarse

los poros y el material se hace ms denso. La velocidad de sinterizado
depende de la Temperatura, energa de activacin, coeficiente de difusin,
tamao de las partculas originales.
Operaciones de acabado:
Acuado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las
tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado
superficial. Si la deformacin plstica es masiva, se suele hablar
de forja pulvimetalurgica.
Impregnacin: Para penetrar en la red porosa del material, bien con
aceite, caso de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se
desee que el material sea poroso.
Otras
convencionales
son:
Tratamientos trmicos y superficiales y Mecanizado.
Ventajas de la Metalurgia de Polvos:
No se desperdicia material.
Precisin dimensional y buen acabado.
Tiempo de fabricacin corto y costos reducidos.
Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de
metales y no metales (cermicos).
Desventajas de la Metalurgia de Polvos:
Elevado costo de las matrices de compactacin.
Caractersticas mecnicas inferiores debido a la porosidad del
material.
Limitaciones de diseo: seccin uniforme en la direccin de
compactado, esbeltez limitada, etc.

Fundicin
Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de
carbono vara entre 2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes no son
completamente rgidos). Adems de hierro y carbono lleva otros elementos
de aleacin como silicio, manganeso, fsforo, azufre y oxgeno.
Seguirn el diagrama de equilibrio estable (Fe-C) o metaestable
dependiendo de distintos factores, principalmente de si se produce o no la
grafitizacin. Obtienen su forma definitiva por colada, permitiendo la
fabricacin con relativa facilidad de piezas de grandes dimensiones y
pequeas complicadas. Son ms baratas que los aceros y de fabricacin
ms sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y realizarse la
fusin a temperaturas ms bajas (adems son fciles de mecanizar).

Se dividen en 2 tipos:
Fundiciones Grises:
Presentan el carbono en forma de grafito laminar.
Suelen estar aleados con silicio (elemento muy grafitizante).
Una lenta velocidad de enfriamiento favorece la formacin de una
fundicin gris ya que la lentitud en las reacciones favorece que se
formen los constituyentes ms estables: la cementita se transforma
en ferrita y grafito (grafitizacin). Son fcilmente mecanizables ya
que el grafito favorece la salida de la viruta.
Fundiciones Blancas:
El carbono aparece en forma de cementita.
La cantidad de silicio es mnima.
Las velocidades rpidas de enfriamiento favorece la formacin de la
cementita.
Tienen una alta resistencia mecnica y dureza, pero tambin gran
fragilidad (propiedades debidas a la cementita), por lo que son
difciles de mecanizar.

Tcnicas de Moldeo de Plsticos

El moldeo de los plsticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a
un plstico por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que
se vierte el plstico fundido para que adquiera su forma. Para ello los
plsticos se introducen a presin en los moldes. En funcin del tipo de
presin, tenemos estos dos tipos:
Moldeo a Alta Presin:
Se realiza mediante mquinas hidrulicas que ejercen la presin suficiente
para el moldeado de las piezas. Bsicamente existen tres tipos:
compresin, inyeccin y extrusin.
Compresin: en este proceso, el plstico en polvo es calentado y
comprimido entre las dos partes de un molde mediante la accin de una
prensa hidrulica, ya que la presin requerida en este proceso es muy
grande.
Este proceso se usa para obtener pequeas piezas de baquelita, como los
mangos aislantes del calor de los recipientes y utensilios de cocina.
Inyeccin: consiste en introducir el plstico granulado dentro de un
cilindro, donde se calienta. En el interior del cilindro hay un tornillo
sinfn que acta de igual manera que el mbolo de una jeringuilla.
Cuando el plstico se reblandece lo suficiente, el tornillo sinfn lo
inyecta a alta presin en el interior de un molde de acero para darle
forma. El molde y el plstico inyectado se enfran mediante unos
10

canales interiores por los que circula agua. Por su economa y

rapidez, el moldeo por inyeccin resulta muy indicado para la
produccin de grandes series de piezas. Por este procedimiento se
fabrican palanganas, cubos, carcasas, componentes del automvil,
etc.
Extrusin: consiste en moldear productos de manera continua, ya
que el material es empujado por un tornillo sinfn a travs de un
cilindro que acaba en una boquilla, lo que produce una tira de
longitud indefinida. Cambiando la forma de la boquilla se pueden
obtener barras de distintos perfiles. Tambin se emplea este
procedimiento para la fabricacin de tuberas, inyectando aire a
presin a travs de un orificio en la punta del cabezal. Regulando la
presin del aire se pueden conseguir tubos de distintos espesores.

Moldeo a Baja Presin:

Se emplea para dar forma a lminas de plstico mediante la aplicacin de
calor y presin hasta adaptarlas a un molde. Se emplean, bsicamente, dos
procedimientos: El primero consiste en efectuar el vaco absorbiendo el aire
que hay entre la lmina y el molde, de manera que sta se adapte a la
forma del molde. Este tipo de moldeado se emplea para la obtencin de
envases de productos alimenticios en moldes que reproducen la forma de
los objetos que han de contener.
El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presin contra la
lmina de plstico hasta adaptarla al molde. Este procedimiento se
denomina moldeo por soplado, como el caso de la extrusin, aunque se
trata de dos tcnicas totalmente diferentes. Se emplea para la fabricacin
de cpulas, piezas huecas, etc.
Colada: La colada consiste en el vertido del material plstico en estado
lquido dentro de un molde, donde fragua y se solidifica. La colada es til
para fabricar pocas piezas o cuando emplean moldes de materiales baratos
de poca duracin, como escayola o madera. Debido a su lentitud, este
procedimiento no resulta til para la fabricacin de grandes series de
piezas.
Espumado: Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa
de plstico de manera que se formen burbujas permanentes. Por este
procedimiento se obtiene la espuma de poliestireno, la espuma de
poliuretano (PUR), etc. Con estos materiales se fabrican colchones,
aislantes termo-acsticos, esponjas, embalajes, cascos de ciclismo y
patinaje, plafones ligeros y otros.
11

Calandrado: Consiste en hacer pasar el material plstico a travs de unos

rodillos que producen, mediante presin, lminas de plstico flexibles de
diferente espesor. Estas lminas se utilizan para fabricar hules,
impermeables o planchas de plstico de poco grosor.
Fabricacin:
La fabricacin de los plsticos y sus manufacturas implica cuatro pasos
bsicos: obtencin de las materias primas, sntesis del polmero bsico,
composicin del polmero como un producto utilizable industrialmente y
moldeo o deformacin del plstico a su forma definitiva.
Materias primas
En un principio, la mayora de los plsticos se fabricaban con resinas de
origen vegetal, como la celulosa (del algodn), el furfural (de la cscara de
la avena), aceites (de semillas), derivados del almidn o el carbn. La
casena de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados. A
pesar de que la produccin del nylon se basaba originalmente en el carbn,
el aire y el agua, y de que el nylon 11 se fabrique todava con semillas de
ricino, la mayora de los plsticos se elaboran hoy con derivados del
petrleo. Las materias primas derivadas del petrleo son tan baratas como
abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales de petrleo
tienen un lmite, se estn investigando otras fuentes de materias primas,
como la gasificacin del carbn.
Aditivos:
Con frecuencia se utilizan aditivos qumicos para conseguir una propiedad
determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polmero de
degradaciones qumicas causadas por el oxgeno o el ozono. De una forma
parecida, los estabilizadores ultravioleta lo protegen de la intemperie. Los
plastificantes producen un polmero ms flexible, los lubricantes reducen la
friccin y los pigmentos colorean los plsticos. Algunas sustancias ignfugas
y antiestticas se utilizan tambin como aditivos.
Muchos plsticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que
implica la adicin de algn material de refuerzo (normalmente fibras de
vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plstica. Los materiales
compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo
general son ms ligeros. Las espumas plsticas, un material compuesto de
plstico y gas, proporcionan una masa de gran tamao pero muy ligera.

12

Color del Plstico:

El puesto de un mercado en la ciudad india de Bombay ofrece una
multicolor variedad de productos de plstico. Los plsticos son resinas
sintticas cuyas molculas son polmeros, grandes cadenas orgnicas. Los
plsticos son duraderos y ligeros. El petrleo se refina para formar
molculas orgnicas pequeas, llamadas monmeros, que luego se
combinan para formar polmeros resinosos, que se moldean o extruyen
para fabricar productos de plstico.

Procesos de Manufactura por Arranque de Viruta

Torneado
El torneado es una operacin con arranque de viruta que permite la
elaboracin de piezas de revolucin (cilndricas, cnicas y esfricas),
mediante el movimiento uniforme de rotacin alrededor del eje fijo de la
pieza.
TORNEADO CILNDRICO EXTERIOR O CILINDRADO

Este se puede efectuar con o sin contrapunto, dependiendo de la longitud

de la pieza, esta operacin se realiza compasadas de desbaste y afinado.
REFRENTADO O CAREADO

Mediante esta operacin se logra que las caras frontales queden planas y
normales al eje de la pieza, se realiza con pasadas de desbaste y afinado.
Las herramientas usadas en el torneado son de tipo monocortantes, y
normalmente constituidas por una barra de seccin cuadrada
rectangular, generalmente llamadas burles o cuchillas.
TORNO PARALELO

Esta mquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en
posicin horizontal; debido a lo anterior tambin se le llama Torno
Horizontal, es la mquina herramienta ms utilizada en los procesos de
manufactura aunque no presenta grandes posibilidades para trabajos en
serie por la dificultad que presenta para el cambio de las herramientas.

13

Taladrado
El taladro o agujerado, consiste en efectuar un hueco cilndrico en cuerpo,
mediante una herramienta denominada broca.
BARRENADO

Consiste en aumentar el dimetro de un agujero, con la finalidad de lograr

precisin en las dimensiones, as como rectificar el eje del agujero.
MACHUELADO

Esta operacin consiste en realizar una cuerda, mediante una herramienta

denominada machuelo.
Las herramientas para taladrar se denominan brocas y de manera general
estas se pueden clasificar en: de punta, helicoidales y para agujeros
profundos. En nuestro caso se usa la broca helicoidal.
BROCA HELICOIDAL

Esta herramienta tiene la forma de un cilindro, a lo largo del cual se han

practicado dos ranuras helicoidales; la cabeza o punta es de forma cnica,
mientras que en el extremo opuesto se tiene el mango de fijacin, que
puede ser tambin cnico. La interseccin las ranuras con el cono de la
punta constituye los filos de corte, los cuales dan lugar al desprendimiento
de la viruta.
TALADRO DE COLUMNA

Se caracteriza por tener una columna que sirve de unin entre la base y el
cabezal. Una taladradora de este tipo se compone fundamentalmente de:
base, bastidor o columna, mecanismo para el movimiento principal, husillo
portaherramientas, mecanismo para el movimiento de avance y mesa de
trabajo.
Fresado
El fresado es un proceso de fabricacin con arranque de viruta, mediante el
cual se maquinan superficies en piezas de diversas formas y dimensiones,
lo cual se efecta con una herramienta llamada fresa. La fresa es una
14

herramienta multicortante, es decir, est constituida por varios filos de

corte dispuestos radialmente sobre una circunferencia.
FRESAS CILNDRICO-FRONTAL

Sirven
para
generan
superficies
perpendiculares entre s, tanto en fresadoras
horizontales como verticales, est fresa est
provista de dientes en la periferia y en la base.
FRESADORA VERTICAL

Estas mquinas se caracterizan por la posicin

vertical del husillo porta-herramienta. Las
fresadoras verticales, especialmente las de
gran potencia, tienen una forma caracterstica
constituida por una pesada columna curvada hacia delante, en cuyo
extremo contiene el cabezal porta-herramienta. Los trabajos que se
efectan en esta fresadora son muy diversos, dependiendo de la fresa
colocada en la mquina, pero siempre caern en la clasificacin del fresado
frontal.
Rectificadora
Es una mquina herramienta, utilizada
para conseguir mecanizados de precisin
tanto en dimensiones como en acabado
superficial, a veces a una operacin de
rectificado le siguen otras de pulido y
lapeado.
Las piezas que se rectifican son
principalmente de acero endurecido
mediante tratamiento trmico, utilizando
para ello discos abrasivos robustos,
llamados muelas. Las partes de las
piezas que se someten a rectificado han
sido mecanizadas previamente en otras
mquinas herramientas antes de ser
endurecidas por tratamiento trmico y se ha dejado solamente un pequeo
excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con
facilidad y precisin. La rectificacin, pulido y lapeado tambin se aplica en
la fabricacin de cristales para lentes.

Procesos de Manufactura que Cambian la

Superficie
Con Desprendimiento de Viruta:

15

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un

desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios
filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el
mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste
(eliminacin de mucho material con poca precisin; proceso intermedio) y
de acabado (eliminacin de poco material con mucha precisin; proceso
final). Sin embargo, tiene una limitacin fsica: no se puede eliminar todo el
material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para
apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no
penetra y no se llega a extraer viruta.
En general, es posible diferenciar y tres tipos de virutas:
Viruta Discontinua: este caso representa el corte de la mayora de
los materiales frgiles como el hierro fundido y el latn fundido; para
estos casos, los esfuerzos que se producen delante del filo de corte
de la herramienta provocan fractura, debido a que la deformacin
real por el esfuerzo cortante excede el punto de fractura en la
direccin del plano de corte, de manera que, el material se
desprende en segmentos muy pequeos, por lo que comnmente, se
produce un acabado superficial bastante aceptable en estos
materiales frgiles, puesto que el filo tiende a reducir las
irregularidades. Las virutas discontinuas se producen con materiales
mas dctiles, causando superficies rugosas, con bajas velocidades de
corte o pequeos ngulos de ataque en el intervalo de 0 a 10, con
incremento en el ngulo de ataque, o la velocidad de corte;
normalmente se elimina la produccin de la viruta discontinua.

Viruta Continua: representa el corte de la mayora de los materiales

dctiles que permiten al corte tener lugar sin fractura, es producido
por velocidades de corte relativamente altas, grandes ngulos de
ataque (entre 10 y 30) y poca friccin entre la viruta y la cara de la
herramienta. Las virutas continuas y largas pueden ser difciles de
manejar y en consecuencia la herramienta debe contar con un rompe
virutas que retuerce la viruta y la quiebra en tramos cortos. Las
virutas continuas con protuberancias, representa el corte de
materiales dctiles a bajas velocidades en donde existe una alta
friccin sobre la cara de la herramienta, esta alta friccin es causa de
que una delgada capa de viruta quede cortada de la parte inferior y
se adhiera a la cara de la herramienta, la viruta es similar a la viruta
continua, pero la produce una herramienta que tiene una saliente de
metal aglutinado soldada a su cara. Peridicamente se separan
porciones de la saliente y quedan depositadas en la superficie del
metal, dando como resultado una superficie rugosa; el resto de la
saliente queda como protuberancia en la parte trasera de la viruta.

Por Pulido:
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Para ciertas operaciones de esmerilado, en particular las que requieren de

corte en frio, se necesita almina fundida especial, algo ms pura y
quebradiza que la ordinaria. El titanio, que da tenacidad al producto no se
puede eliminar econmicamente durante la produccin de la almina
fundida, y, por consiguiente, la materia usada es un polvo blanco de
almina pura producida por el proceso Bayer, la almina calcinada
ordinaria que resulta del proceso de Bayer, tiene muchos usos como
abrasivos, sus propiedades se pueden modificar variando la temperatura
de calcinacin y el tamao de partcula, y se emplean en el acabado de
metales, particularmente de superficies duras de acero inoxidable y
chapado de cromo.
Hay dos tipos principales de abrasivos artificiales: el carburo de silicio y el
oxido de aluminio, que se complementan en los usos y, en general no
compiten entre s. Por ejemplo, por su gran fragilidad, el carburo de silicio
se usa para desgastar materiales de baja resistencia a la traccin, como la
fundicin del hierro y aluminio, y los abrasivos de almina en virtud de su
gran tenacidad, se usan sobre materiales de gran resistencia a la traccin,
como el acero.
La almina fundida de pureza ordinaria producida en horno de acero
elctrico tiene muchas aplicaciones como materiales abrasivos y para
preparar materiales refractarios.
Por Recubrimiento:
La mayora de los productos fabricados de materiales metlicos requieren
de alguna forma de acabado de pintura, la tecnologa para aplicar estos
acabados varia en la complejidad desde mtodos manuales simples a
tcnicas automticas altamente sofisticadas, se dividen los mtodos de
recubrimiento industrial en dos categoras:
1.- Mtodos de recubrimientos de flujo e inmersin: de flujo de inmersin
se suelen considerar que son mtodos de aplicar pintura al producto de
baja tecnologa, inmersin simplemente requiere sumergir la pieza o
producto en un tanque de pintura liquida.
2.- Mtodos de recubrimiento al spray: se puede aplicar spray en forma
convencional, utiliza presiones bajas para esparcir pintura atomizada sobre
la superficie preparada, la unidad convencional de spray, funciona
succionando la pintura por una presin de alrededor de 20 a 60 psi, a la
cabeza del spray; esta cabeza de spray obliga al material a pasar a travs
de un orificio estrecho donde es entonces mezclado con un flujo dual de
aire, la fuerza de aire que entra en la corriente de pintura produce
atomizacin fina del material el cual se asienta el cual se asienta
suavemente sobre la superficie revestida. La aplicacin del spray sin aire
difiere de la convencional en varios aspectos importantes: la cantidad de
revestimiento esparcido a la superficie es muy alta constituyendo una
operacin rpida en estructuras , la pintura se esparce desde un recipiente,
despus de haber sido succionada a una bomba neumtica, esta bomba es
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normalmente del tipo de presin operacional, el pistn de la bomba es

impulsado hacia arriba y hacia abajo, extrayendo pintura hacia una cmara
de compresin y esparcindola despus a una presin mayor.

Procesos de Manufactura para Ensamblado de

Materiales
Los ensambles de materiales pueden efectuar con uniones permanentes y
uniones temporales, dependiendo de tres formas: unin por soldadura,
unin adhesiva y unin mecnica.
Unin por Soldadura:
Produce una conexin slida entre dos partes, as es como se denomina a
este contacto de los bordes o superficies de las partes que han sido unidas.
Con diferente tipo de uniones:
Unin empalmada: en esta unin, las partes se encuentran en el
mismo plano y unen sus bordes.
Unin de esquina: las partes de una unin de esquina forman un
ngulo recto y se unen en la esquina del ngulo.
Unin superpuesta: esta unin consiste de dos partes que se
superponen.
Unin T: una parte es perpendicular a la otra cuando se unen.
Unin de bordes. Las partes de una unin de bordes estn paralelas o
al menos uno de sus bordes en comn y la unin se hace en el borde
comn.

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Soldadura de estado slido: se refiere a los procesos de unin en los

cuales la fusin proviene de la aplicacin de presin solamente de
una combinacin de calor y presin. Algunos procesos respectivos de
este proceso son:
Soldadura por difusin: las partes se colocan juntas bajo presin a
una temperatura elevada.
Soldadura por friccin: Es un proceso similar al de la difusin, slo
que la temperatura se obtiene al friccionar la parte a unir.
Soldadura ultrasnica: se realiza aplicando una presin moderada
entre las dos partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias
ultrasnicas en una direccin paralela a las superficies de contacto.
La combinacin de las fuerzas normales y vibratorias produce
intensas tensiones que remueven las pelculas superficiales y
obtienen la unin atmica de las partes.

Unin Adhesiva:
El uso de adhesivos es una tcnica antigua, utilizaban pegantes naturales,
y el pegado fue probablemente el primero de los mtodos de unin
permanente utilizada. Los adhesivos tienen un alto rango de aplicaciones
de unin y sellado, para integrar materiales similares y diferentes como:
plsticos, metales, cermica, madera, papel y cartn entre otros.
LOS TIPOS DE ADHESIVOS, SE REFERENCIAN A CUATRO CATEGORAS:

naturales: son materiales derivados de diferentes plantas y animales,

e incluyen las gomas, almidn, la dextrina, el flor de soya y el
colgeno. Este tipo de adhesivos se limita aplicaciones de baja
tensin.
inorgnicos: se basan principalmente en el silicio de sodio y el
oxicloruro de magnesio, aunque el costo de estos es relativamente
bajo, su resistencia es similar a los naturales.
sintticos: constituye la categora ms importante
en la
manufactura, incluyen diversos polmeros termoplsticos y plsticos
duros.

La unin con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a

los materiales que se desea unir para la fijacin de ambas superficies
generalmente, la unin con adhesivos no son tan fuertes como las que se
hacen con soldadura, y se toman en cuenta algunos principios:

se debe maximizar el rea de contacto de la unin

los pegados son ms fuertes en cizalla y en tensin, y las uniones
deben disearse para que se apliquen tensiones de esos tipos.
Los pegados son ms dbiles en hendiduras o desprendimientos, y
deben disearse para evitar ese tipo de tensiones.
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Unin Mecnica:
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas, hay una
diferencia tcnica entre un tornillo y un perno, un tornillo es un sujetador
con rosca externa que se ensambla en un orificio en las partes y se asegura
con una tuerca en el lado opuesto.

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Procesos de Manufactura para Cambiar las

Propiedades Fsicas
Temple de Piezas: Una aplicacin muy comn en el tratamiento trmico
por induccin, es el temple de componentes de fundicin: rboles de levas,
cigeales, engranajes, rodillos, bielas y otras piezas para mejorar su
dureza superficial, aumentar su vida til y mejorar otros aspectos
mecnicos. Las temperaturas requeridas para el temple por induccin de
aceros al carbono dependen del: contenido de carbono, potencia calorfica
y micro estructura inicial. Generalmente, cuanto menor sea el contenido en
carbono, mayor ser la temperatura de temple, unos valores estndar son:
para normalizado 840-1000C, temple y revenido 820-930 C.
El concepto de carbono equivalente (CE), establece la relacin entre los
efectos de aleaciones en el hierro y el contenido de carbono requerido para
obtener un efecto de temple similar. Un proceso tpico de temple por
induccin de acero y hierro fundido requiere calentar la aleacin hasta el
rango austenitico, mantener la temperatura durante un tiempo suficiente
para completar la transformacin a Austenita y seguidamente enfra
rpidamente hasta por debajo de la temperatura Martensitica (Ms)
mediante un lquido refrigerante. La transformacin a martensita endurece
el material. El temple puede aplicarse a la totalidad de la superficie y a
toda la seccin.
La importancia de la micro estructura inicial es la transformacin qumica
de la pieza, la Austenita debe contener suficiente carbono para formar
Martensita tras el temple, esta es la razn por la cual es preferible que las
fundiciones sean templadas y revenidas o de estructura perlitica
compuesta por perlita fina previ el temple por induccin. La importancia
del proceso est en la temperatura de Austenizacion correcta, el proceso
de temple debe alcanzar y mantenerse durante un tiempo apropiado.
Temple Superficial: Si bien el temple de hierros fundidos tenga muchas
similitudes con el temple de aceros al carbono, existen algunas diferencias
a tener en cuenta. La posibilidad de templar un hierro gris depender de la
composicin de su matriz de carbono (ferritica, ferriticaperlitica, perlitica) y
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la cantidad, tamao, forma y distribucin de las cintas de grafito. Una

matriz perlitica se comporta mejor al temple por induccin. Las cintas de
grafito en este caso estarn mejor distribuidos y orientados al azar, la capa
superficial es posible templar y reduce con el aumento del contenido en
grafito,
las
fundiciones
grises
con
una
matriz
ferritica no puede templarse por induccin.
El factor micro estructural puede causar variaciones significativas en la
micro estructura de la superficie tratada. Por ejemplo, una pequea
cantidad de bismuto, titanio, plomo, nitrgeno pueden cambiar la micro
estructura del material templado. Un exceso de fsforo por encima de
0,12% en fundicin gris y 0,04% en fundicin nodular origina una mayor
fragilidad.
Se debe prestar atencin a los elementos que provocan la aparicin de
grafito y combinacin de elementos como carbono y silicio, sulfuro y
magnesio, y tienen efectos sinergeticos, se deben prestar atencin a los
valores de CE o carbono equivalente y TC carbono total.

Conclusin
Los Procesos de Manufactura, siendo parte importante en la
ingeniera, se encuentran basados totalmente en la aplicacin de
conocimientos cientficos, tcnicos y administrativos, enfocados a la
obtencin de productos en condiciones ptimas de uso.
Estos procesos hacen parte de la transformacin de un insumo en un
producto, la seleccin adecuada del proceso ptimo del desarrollo de
cualquier producto es vital en el xito de cualquier compaa. Son muchas
las variables que estn asociadas a la manufactura y que influyen
directamente sobre el desarrollo de un proceso y su viabilidad econmica.
Es debido a estas variables a las que se radica la importancia de los
procesos industriales de manufactura ya que cumplen unas funciones que
las maquinas automatizadas no pueden realizar tales como: costuras finas,
procesos diminutos, entre otros. Aunque en el futuro existirn maquinas
automatizadas capaces de realizar este trabajo pero no con la misma
calidad, esta es la ventaja de la manufactura en relacin a los procesos
automatizados.

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