Memorias Curso Ultrasonido Nivel I PDF

ULTRASONIDO
Ricardo Salazar
Nivel II
CURSO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ULTRA SONIDO
1. TABLA DE VELOCIDADES
MATERIAL
CORTE m/s
COMP. m/s
Aluminio
3130
6320
Plomo
700
2160
Glicerina
1920
Hierro fundido
2200
3500
Magnesio
3050
5770
Bronce
2120
4430
Nickel
2960
5630
Plexigidas
1430
2730
Polietileno
925
2340
Acero
3250
5920
Agua
1480
SONIDO
Para que se genere sonido se necesita que haya primero que todo un medio
elstico y segundo una perturbacin de ese medio.
La perturbacin del medio genera ondas que se encargan de transportar la
energa de dicha perturbacin hacia otros puntos del medio elstico
.
A nivel micro estructural la perturbacin del material se manifiesta en las
vibraciones de los tomos y molculas que componen dicho material. Como
producto de las vibraciones los tomos y molculas se desplazan con respecto
a su punto de equilibrio bsicamente de dos formas:
1- En el mismo sentido del desplazamiento de la onda. (Ondas longitudinales).
2- En sentido perpendicular al desplazamiento de la onda (Ondas
transversales).
ULTRASONIDO
El Ultrasonido son todos aquellos sonidos cuyas vibraciones superan los 20000
Hz.
El rango audible de una persona normal esta entre 20 Hz y 20 KHz.
El Espectro completo del Ultrasonido se puede dividir en 3 partes:
1- Rango de bajas frecuencias: de 20KHz hasta 150 KHz.
2- Rango de frecuencias intermedias: de 1MHz hasta 5 MHz.
3- Rango de frecuencias altas: de 10 MHz hasta 20 MHz
APLICACIONES
El Ultrasonido tiene un campo bastante grande de aplicaciones. Para nombrar
solo algunas:
1- Medicina. En el diagnostico de pacientes.
2- Soldadura de componentes.
3- Limpieza.
4- Sistemas de seguridad.
5- Mediciones de distancia.
6- Mediciones de caudal
7- Mediciones de velocidad
8- Inspeccin No-Destructiva.
Algunas aplicaciones dentro del campo de inspeccin son:
1- Deteccin de defectos en metales.
2- Medicin de espesores.
3- Inspeccin de uniones soldadas en metales.
4- Inspeccin de uniones en materiales plsticos.
5- Inspeccin de concreto.
6- Inspeccin de la madera.
7- Monitoreo por condicin.
BREVE HISTORIA DE LA EVOLUCION DEL ULTRASONIDO

El estudio de la Acstica tiene probablemente su origen en la antigua Grecia
hacia el siglo 6 antes de Cristo con el filosofo Pitgoras, cuyos experimentos
sobre las cuerdas que vibran eran muy populares.
Galileo Galilei, (1564-1642) es quien comenz los estudios ms profundos
sobre la acstica con el estudio de las vibraciones y su relacin con el paso y la
frecuencia de la fuente de sonido.
En 1822, el fsico suizo Daniel Colladen emple una campana submarina para
determinar la velocidad de propagacin del sonido en las aguas del lago de
Ginebra.
Despus del hundimiento del Titanic en 1912, se desarrollaron varios

dispositivos para la deteccin de icebergs y luego para detectar submarinos
enemigos durante la primera guerra mundial.
En 1928, Serguei Sokolov, fsico de origen ruso, propuso el empleo del
ultrasonido para la deteccin de defectos en metales. Debido a la precariedad
de la electrnica en ese entonces, los dispositivos desarrollados por l carecan
de precisin.
Solo hasta 1940, se desarrollan los primeros equipos con tecnologa confiable
para defectologa en cabeza de 3 personas Floyd Firestone, Donald Sproule y
Adolf Trost que al comienzo trabajaron por separado sin conocer cada uno la
existencia del otro.
Posteriormente en Alemania, los hermanos Krautkramer y Karl Deutsch
desarrollan equipos similares en firmas creadas por ellos que an hoy en da
existen.
VENTAJAS
1- Es la nica tcnica capaz de lograr una alta penetracin en los
materiales, hasta del orden de metros.
2- Mide con precisin el tamao y ubicacin de los defectos.
3- Se puede emplear prcticamente en todos los materiales.
4- El equipo es bastante porttil y liviano.
5- No produce radiacin ni dao alguno a las personas que operan el
equipo.
DESVENTAJAS
1- La interpretacin es compleja.
2- Algunos equipos sofisticados tienen un alto costo.
TEORIA
LA CADENA DE DETECCION
La cadena de deteccin para el ensayo ultrasnico impulso-eco puede ser
simplemente descrita como sigue:
Un pulso ultrasnico va a recorrer una lnea recta a velocidad constante hasta
que se encuentre la interfase de un medio extrao. El sonido al chocar con un
medio extrao se va a reflejar de vuelta a su fuente de origen para su deteccin
y anlisis.
Las frases claves son:
- Recorrido en lnea recta a velocidad constante
- Interfase de un medio extrao
- Reflexin del fondo a la fuente de origen
- Deteccin y anlisis
Cada frase juega un papel importante en la cadena de deteccin como sigue:
- Recorrido en lnea recta a velocidad constante
Nos permite localizar la falla conociendo:
- El ngulo de propagacin y
- Que el sonido se propaga en lnea recta.
La direccin del haz snico puede ser determinada as:
ANGULO
Conociendo el tiempo de llegada del impulso y que la velocidad de propagacin

del sonido es constante, se puede calcular la distancia recorrida por el sonido
hasta la discontinuidad, empleando la relacin matemtica
Distancia = velocidad x tiempo
DISTANCIA
d
LOCALIZACION
O medido electrnicamente usando el tiempo base de un equipo de

ultrasonido para defectologa.
10
BASE TIEMPO
Interfase de un medio extrao
Se refiere al lmite entre un medio homogneo (Por ejemplo, el acero) y una

discontinuidad como una inclusin de escoria o porosidad.
La condicin para que se presente la reflexin de sonido es que la
impedancia acstica del medio inspeccionado y la discontinuidad deben ser
diferentes.
Z1
Z1 y Z2 muy diferente
Z2
Z = smbolo para la Impedancia Acstica.
Si la falla fuese una inclusin de un material similar acsticamente al medio

de ensayo, el sonido pasara a travs de la falla sin que la reflexin tenga
lugar.
11
Z2
Z1 = Z2
Afortunadamente los defectos en las estructuras metlicas son casi siempre

diferentes acsticamente al medio de ensayo
Reflexin del fondo a su fuente de origen
Lo ideal es que la direccin del haz ultrasnico sea perpendicular a la

discontinuidad, pero esto no siempre es posible.
Para los defectos como porosidades e inclusiones de escoria irregulares, hay

que buscar la manera de que el haz ultrasnico choque en forma perpendicular
con estos, mediante la inclinacin, giro y tcnicas apropiadas de barrido con el
palpador.
12
Si hay una discontinuidad relativamente plana y el sonido no incide en forma

perpendicular a sta, al final ser desviado y este defecto no ser detectado.
- Deteccin y anlisis
El fenmeno Piezoelctrico convierte el haz ultrasnico reflejado en un pulso
elctrico que se puede observar en una pantalla de tubo de rayos catdicos.
Las caractersticas del pulso en la pantalla son:
- Amplitud
- Forma del pulso.
- Dinmica del pulso con el movimiento del palpador.
Esta informacin le permite al tcnico:
- a) Localizar la falla con gran exactitud
- b) Determinar las dimensiones de la falla
- c) Determinar el tipo de falla
13
RELACION DE LA FRECUENCIA Y LA LONGITUD DE ONDA

Nuestra cadena de deteccin comienza con la produccin de un pulso snico.
El Transductor va a oscilar por un corto perodo de tiempo, lo suficiente para
mandar 4 o 5 ondas mecnicas en serie conocidas como pulso.
Este pulso tiene - VELOCIDAD (V)

- FRECUENCIA (f)
- LONGITUD DE ONDA ()
Estos tres factores estn matemticamente relacionados como sigue:
V
f
El parmetro a controlar es la frecuencia. Una vez que determinamos la

frecuencia se selecciona el transductor apropiado y conociendo que la
velocidad de propagacin del sonido en un medio homogneo es constante, la
longitud de onda tendr un valor.
f
14
DETECTABILIDAD
Por Detectabilidad se entiende la capacidad del haz ultrasnico de resolver una
discontinuidad de un determinado tamao.
Este parmetro esta relacionado con la longitud de onda de tal manera que:
Siendo t el tamao del defecto.

A su vez la longitud de onda esta relacionada con la frecuencia as:
V = . f
V
=
f
Para elegir la frecuencia a emplear se requiere tambin tener en cuenta las
propiedades micro-estructurales del material a inspeccionar, ya que estas
pueden causar mayor o menor atenuacin del haz ultrasnico.
Algunas aplicaciones tpicas de baja frecuencia (longitud de onda grande)

son:
- lingotes
- barras
- estructuras soldadas pesadas
Algunas aplicaciones tpicas de alta frecuencia (longitud de onda corta) son:
15
- pruebas de grosor en secciones finas

- componentes aeronuticos
- estructuras livianas soldadas
TIPOS DE ONDAS Y SU PROPAGACIN
Ondas Longitudinales
Estas ondas son las ms comunes y se producen por las deformaciones
infinitamente pequeas del material a compresin y traccin. Cada vez que se
deforma el material se genera un tren de ondas cuya propagacin va dirigida
en el mismo sentido de las vibraciones.
Propagacin
A = compresin-alta energa
De la onda
B = compresin-baja energa
De compresin
A
Onda sinusoidal
aumento de presin
B
de sonido
El punto de baja presin en la onda se llama rarefaccin y el punto alto de

presin compresin. Una onda es una transferencia de energa a travs de un
medio por oscilaciones sucesivas de las partculas que componen el medio.
Esta transferencia de energa tiene direccin y velocidad. La velocidad puede
calcularse usando la formula simplificada
16
V =
Donde E = Modulo de Elasticidad constante

= Densidad (ro)
Movimiento de la partcula
Direccin de propagacin
Una onda ultrasnica se sostiene y se propaga a travs de un material por

partculas, que oscilan alrededor de su punto de equilibrio, para simplificar esta
afirmacin, vamos a considerar la figura siguiente
17
Partculas en reposo (presentacin simplificada)

Se muestra en la figura anterior un modelo que consiste de una serie de
pndulos idnticos que representan las partculas en reposo. Una vez se
levanta la partcula A, esta adquiere una energa potencial y al dejarla libre por
gravedad cae buscando su equilibrio y golpea la partcula adyacente. Esta
partcula a su vez golpea a su vecina y as sucesivamente hasta transmitir la
energa de la partcula de A hasta B.
Ondas Transversales o de Corte

Contrariamente a las ondas longitudinales, las partculas individuales de una
onda transversal oscilan perpendicularmente a la direccin de transmisin.
18
Estas no se pueden propagar por los gases y lquidos, ya que

rpidamente desaparecen
Ondas de superficie ( Rayleigh)

Las ondas Rayleigh viajan a travs de la superficie de materiales relativamente
gruesos, penetrando hasta una longitud de onda. El movimiento de la partcula
tiene una orbita elptica. Las ondas de Rayleigh son tiles en la deteccin de
defectos superficiales.
Las ondas de superficie se producen de la misma manera que las ondas

transversales. Tienen una velocidad aproximada de 0.9 Vt .
Ondas Lamb ( De platina)

Las ondas Lamb se pueden propagar solamente en materiales muy delgados.
Las ondas Lamb son ondas que vibran en forma compleja y viajan a travs del
espesor completo del material. Ellas dependen de la densidad, elasticidad y las
19
propiedades del material. Son bastante influenciadas por la frecuencia y el

espesor del material.
Con las ondas Lamb se producen bsicamente dos modos de vibracin de las
partculas:
Simtrico y antisimtrico.
Figura A
20
Figura B.
EQUIPOS
Equipos para la deteccin de discontinuidades:
El instrumento bsico proporciona las siguientes funciones:
- Presentacin A
- Control normal y fino de las funciones de barrido y retardo en la base tiempo
o distancia recorrida por el sonido en la parte horizontal de la pantalla.
- Seleccin de la frecuencia.
- Control normal y fino de la ganancia del amplificador en dB
- Amortiguamiento del pulso recibido (amortiguacin electrnica)
- Filtros para reducir el ruido (pasto).
- Provisin de clavijas transmisin / receptor y transmisin
- Controles de luminosidad de la pantalla y foco de seales
El siguiente diagrama muestra los mdulos que componen un equipo de
Ultrasonido
RECTIFICACIN
REFINAMIENTO
AMORTIGUACION
AMPLIFICADOR
PANTALLA
21
INTERRUPTOR
TRANSDUCTOR
DESCRIPCIN DE LAS FUNCIONES BSICAS:

PANTALLA
Barrido tipo A:
La operacin principal de la pantalla es la manipulacin del punto flotante de
electrones chocando en la pantalla luminiscente, por placas deflectoras X e Y.
Aplicando un voltaje a travs de estas placas se mueve el punto en la direccin
22
X o Y. La trayectoria descrita por el punto es mantenida durante cierto tiempo

en la pantalla dando la sensacin de una seal que varia en amplitud (Eje Y) y
separacin (Eje X).
Reloj:
Este circuito es el corazn del sistema y su funcin es coordinar el barrido de
la base tiempo con la transmisin de pulso y repetir la operacin a tiempos
exactos que se conocen con el nombre de frecuencia de repeticin de pulso
(FPP).
Barrido y retardo:
Este circuito controla la lnea base de tiempo y afecta a ambos, a saber; la
posicin del eco inicial y la escala tiempo/distancia en la escala horizontal.
Comienzo
del barrido
respuesta
de la transmisin
23
Generador de pulsos (Oscilador):

Este circuito enva un tren de pulsos en forma sincronizada con el reloj al
amplificador y al transductor simultneamente con una diferencia de potencial
entre 100 V y 800 V. En este circuito se encuentra el control de frecuencia que
nos permite variar la cantidad de pulsos elctricos que va recibir en un
determinado lapso de tiempo el transductor.
Para que haya una buena
respuesta del transductor, esta frecuencia debe estar dentro del rango de
frecuencias en que responde el palpador (Ancho de banda)
Amplificador:
24
Este circuito cumple dos funciones: recepcin sincronizada de frecuencia y

amplificacin de la seal recibida del transductor
Rectificacin, refinado y amortiguacin electrnica:
Una vez que el pulso elctrico es recibido por el amplificador se puede
incrementar su amplitud con el control de ganancia. Adicionalmente su
presentacin en la pantalla puede ser una seal sin rectificar o con media onda
rectificada. Mediante el empleo de filtros se logra eliminar adecuadamente el
ruido que puede ser molesto en la pantalla.
Interruptor trasmisor/receptor (T/R):
En la operacin con un palpador sencillo se conecta el circuito generador de
pulsos al amplificador y transductor simultneamente, dando lugar a la
generacin del eco inicial que nos va a servir de referencia en la pantalla para
medir el tiempo o distancia recorrido por el haz ultrasnico. Cuando se operan
palpadores duales, el generador de pulsos enva la seal solamente al
transductor que emite el sonido, mientras que el transductor restante opera
como receptor y enva su seal elctrica al amplificador. Al final en la pantalla
del equipo no se observa ningn eco de referencia.
AMP
AMP
OPERACIN
CURSO DE
ENSAYOSDE
NO DESTRUCTIVOS ULTRA SONIDO
CRISTAL SIMPLE
25
Operacin con
cristal doble
Frecuencia de repeticin de pulsos:

Es usualmente de 500 a 2000 pulsos por segundo.
Esta FRP nos va a permitir mantener la seal por cierto tiempo en la pantalla
para que podamos apreciar con nuestra visin lo que esta ocurriendo muy
rpidamente dentro del material.
Esto se hace por transmisin de pulsos a intervalos regulares. El calculo
siguiente muestra como cada pulso esta espaciado en distancia.
Distancia entre pulsos =
Velocidad
PRF
5920m / seg
2000
= 2.96 m
26
2.96 metros
Para barras relativamente pequeas, la frecuencia de repeticin de pulsos

nunca es considerada, pero en inspecciones de grandes barras y en materiales
que tienen una baja velocidad de sonido, se debe tener en cuenta la
Frecuencia de Repeticin de Pulsos.
Si se va a hacer una inspeccin de una barra de dos metros. El pulso tiene
que recorrer la barra ida y vuelta, es decir una distancia de 4 metros. Al PRF
usado en el clculo habra un encuentro de dos pulsos saliente y entrante a
medio metro del final de la barra.
Transmisin del
Punto de encuentro
segundo punto
Vuelta del primer pulso
(1st. Pulse returning)
BARRA
(SHAFT)
50 cm.
Esta situacin crea lo que se denomina ecos fantasmas y es indeseable
Imagen falsa
Respuesta o eco de fondo
27
El objetivo es permitir la vuelta del pulso entrante antes de transmitir el pulso

precedente y en este caso habra que disminuir la FRP.
TIPOS DE INSPECCIN CON ULTRASONIDO
Tcnica de Pulso-Eco
Esta es la tcnica mas empleada de todas. El transductor que se encarga de
transmitir el sonido al material, es el mismo que recibe el sonido reflejado.
En realidad el camino recorrido por el sonido es el doble de lo que nos muestra
la pantalla del equipo.
La ubicacin de los reflectores de sonido en la pantalla se hace utilizando la
escala horizontal del equipo, la cual representa el rango de distancia o tiempo
seleccionado.
La medicin de la distancia o tiempo recorrido se hace fcilmente midiendo en
la escala horizontal el nmero de divisiones que hay entre el eco inicial y el eco
del reflector. Luego, para averiguar el camino recorrido por el sonido,
simplemente se multiplica el nmero de divisiones por el factor de la escala
28
Tcnica de Transmisin
Esta tcnica emplea dos palpadores, uno a cada lado y enfrentados sobre la
superficie a inspeccionar.
El camino recorrido por el sonido es la mitad del recorrido por la tcnica de
pulso-eco y la seal que se recibe tiene una amplitud mucho ms grande,
debido a la menor atenuacin del sonido.
Al contrario de la presentacin de la pantalla en la tcnica de pulso-eco,
cuando hay un defecto el haz ultrasnico se interrumpe parcial o
completamente dependiendo del tamao y ubicacin de la discontinuidad,
29
haciendo que la seal en la pantalla desaparezca igualmente parcial o

totalmente.
Tcnica de Inmersin
El acople ultrasnico entre el palpador y la pieza a inspeccionar se hace
empleando agua contenida en un recipiente.
El palpador generalmente es manipulado por un brazo robotizado que mantiene
constante la separacin e inclinacin del palpador con respecto a la superficie
del objeto a inspeccionar.
Mediante esta tcnica se evita la influencia de la zona muerta y los cambios
molestos de acople mecnico con la variacin de la presin ejercida sobre el
palpador y la falta de homogeneidad del medio acoplante aplicado
manualmente.
Se debe evitar acercar el palpador a una distancia menor a 4 veces el espesor
de la pieza a inspeccionar ya que debido a la diferencia de velocidades entre el
agua y el material, a partir del segundo eco en la pantalla se tendr que los
ecos reflejados por la superficie frontal se intercalaran con los obtenidos por la
superficie de fondo.
30
TIPOS DE BARRIDO
Barrido tipo A, Scan A

Este barrido es el que se tiene comnmente en la presentacin de la seal en
la pantalla de cualquier equipo de ultrasonido. En esta presentacin se observa
en la escala horizontal el eco inicial y los ecos producidos por la reflexin del
fondo del material y las discontinuidades
31
Barrido tipo B, Scan B

En este tipo de presentacin de la seal, se acumulan varias lecturas obtenidas
con el barrido scan A en la memoria del equipo. Luego, estas seales
almacenadas en la memoria pueden ser presentadas en la pantalla del equipo
o enviadas a una impresora. La presentacin de la seal con el barrido tipo B
corresponde a una vista de perfil como si en realidad se estuviera seccionando
el material en el rea donde se realiz el barrido. Este tipo de presentacin es
til en la evaluacin del espesor de componentes que han sufrido corrosin o
erosin.
32
Barrido tipo C o Scan C
Para este tipo de presentacin se emplea un brazo robotizado que barre un

rea completa con sus coordenadas x,y almacenando la informacin en la
memoria del equipo. Una vez se termina la captura de datos, se muestra en la
pantalla del equipo una imagen en pseudocolores, con la apariencia de una
termografa, en donde cada color representa un espesor determinado del
objeto inspeccionado.
33
Este tipo de presentacin es un complemento a la presentacin del barrido tipo

B, en donde se obtiene un ubicacin espacial muy precisa de los defectos
encontrados en el material
VELOCIDAD DE PROPAGACIN DE LAS ONDAS SONORAS
Desplazamiento de las partculas o molculas de un material elstico al paso

de la onda sonora
y = yoCos (t ) (1)
La ecuacin (1) teniendo en cuenta la distancia recorrida por el sonido en la
direccin X ser:
y = yo Cos(t kx ) (2)
Siendo
k=
(3) el nmero de onda.
La ecuacin (2) empleando la identidad de los nmeros complejos es
34
y = yo .e j (t kx ) (4)
Y representa el desplazamiento de la partcula molcula con respecto a un
punto de equilibrio causado por las deformaciones elsticas al paso de la onda
sonora.
La presin acstica P es la fuerza ejercida por el frente de onda sonora sobre
el rea normal a travs de la cual pasa esta.
Ambas magnitudes pueden ser representadas por una funcin .
= o .e
j ( t kx
)
(5)
Diferenciando 2 veces la anterior ecuacin con respecto a X.
2
2
j (t kx )
=
k
.
.
e
o
(6)
x 2
Diferenciando 2 veces la misma ecuacin con respecto a t.
2
2
j (t kx )
=
.
e
o
(7)
t 2
35
Si
1
= T = . = . f = c
2
(8)
k
T
Dividiendo la ecuacin (7) entre la (6) y teniendo en cuenta la ecuacin (8), se

obtiene
2
2
2
=
c
t 2
x 2
Ecuacin General de la propagacin del sonido

(9) en la direccin X.
2
2 2
2
2
= c 2 + 2 + 2 (10)
2
z
y
t
x
2
2 2
=
c
(11)
2
t
Ecuacin General de la
propagacin del
Sonido en la direccin X, Y y Z.
Ecuacin General de la
propagacin del
Sonido en forma vectorial
36
FUERZAS DE COMPRESION Y TRACCION PRODUCIDAS POR LA

PRESION ACUSTICA DEL FRENTE DE ONDA
P
P +
dx.dz
Pdx.dz
El balance de las fuerzas que ejerce la presin acstica de una onda

compresional sobre un volumen elemental en la direccin Y es:
2
la
t 2
Siendo dx.dy.dz el volumen elemental, la densidad del material y

aceleracin de la onda compresional en la direccin Y.
P
2
dx.dz = .dxdydz. 2
Pdxdz P +
y
t
(12)
37
Si dy y dz son iguales a la unidad, la ecuacin se simplifica as:
P
2
=
y
t 2
(13)
La ecuacin de Hooke para las deformaciones elsticas producidas por las

ondas compresionales en la direccin Y es:
P = E
(14)
Siendo E el modulo de Young del material y
la deformacin del material

y
con respecto a la direccin Y.

Diferenciando la ecuacin (14) con respecto a Y:
P
2
= E 2
y
y
(15)
De las ecuaciones (13) y (15) se obtiene:
2
2
E 2 = 2
y
t
(16)
De las ecuaciones (9) en la direccin de Y y (16) se obtiene:
38
2
2
2
E 2 = .c
y
y 2
(17)
De donde
E = .c 2
(18)
O sea que la velocidad de propagacin de las ondas compresionales o

longitudinales es:
cl =
(19)
El clculo mas preciso de la velocidad de las ondas compresionales involucra

el coeficiente de Poisson .
cl =
(1 )
(1 + )(1 2 )
(20)
Para las ondas transversales la velocidad de propagacin es:
ct =
E
2 (1 + )
(21)
Donde G es el mdulo a las tensiones transversales o de corte.
39
IMPEDANCIA ACUSTICA
La Impedancia acstica es la resistencia al paso del sonido que tiene cada
material.
Esta magnitud es similar al concepto de la resistencia en los circuitos
elctricos.
De acuerdo a la ley de Ohm:
Z=
V
I
(22)
Donde Z es la impedancia elctrica, V la cada de potencial e I es la corriente

elctrica.
Za =
P
U
(23)
Za es la impedancia acstica, P es la presin acstica y U la velocidad de

desplazamiento
de la partcula o la molcula del material con respecto a su punto de equilibrio.
P = E
(14)
La ecuacin de la propagacin del sonido (5) en la direccin Y es:
40
= o .e j (t ky ) (24)
Diferenciando la ultima ecuacin con respecto a Y.
j (t ky )
= k . o .e
y
U=
= . o .e j (t ky )
t
E
P
y
Za = =
U
t
(25)
(26)
(27)
De las ecuaciones 14, 23, 25 y 26 se obtiene:
P E k . o .e j (t ky )
Za = =
U
. o .e j (t ky )
41
P E.k
Za = =
U
E.
T .E
E
E
=
=
=
Za =
2
. f c
T
E c .
Za = =
c
c
Z a = .c
2
La impedancia acstica se mide en Rayls y debido a que es una unidad tan

pequea se emplean los MRayls.
Los materiales poseen impedancia acstica para las diferentes ondas de
propagacin, as por ejemplo existe impedancia acstica para las ondas
longitudinales y para las ondas transversales.
INTERACCION DE UN HAZ ULTRASONICO INCIDENTE EN FORMA

NORMAL CON UNA INTERFASE
42
Pi
Ui
Pr
Z1
Z2
Ur
Interfase
Pt
Ut
Las presiones acsticas incidente, reflejada y transmitida son:
Pi = A1 .Sen(t k1 x )
Pr = B1 .Sen(t + k1 x )
Pt = A2 .Sen(t k 2 x )
Las presiones acsticas expresadas en funcin de la velocidad de las
partculas o molculas
U y la Impedancia acstica
Pi = U i .Z1
Pr = U r .Z1
Pt = U t .Z 2
43
Cuando hay contacto intimo entre los dos medios X= 0 y entonces
Pi = A1.Sen(t )
Pr = B1.Sen(t )
Pt = A2 .Sen(t )
El balance de presiones acsticas P y velocidades de las partculas U a travs

de la interfase es:
Pi = Pr + Pt
Ui = U r + Ut
Ampliando la anterior expresin:
A1.Sen(t ) = B1.Sen(t ) + A2 .Sen(t )

A1.Sen(t ) B1.Sen(t ) A2 .Sen(t )
=
+
Z1
Z1
Z2
Simplificando en las dos ecuaciones Sen(t )
A1 = A2 B1
A1 B1 A2
=
+
Z1 Z1 Z 2
A2 = A1 + B1
( A1 B1 )Z 2 = A2 .Z1
44
El coeficiente de presin acstica transmitida es:
Pt A2
=
Pi
A1
B1 = A2 A1
( A1 A2 + A1 ).Z 2 = A2 .Z 1
2 A1 Z 2 A2 .Z 2 = A2 .Z 1
2 A1 Z 2 = A2 .Z 1 + A2 .Z 2
2 A1 Z 2 = A2 (Z 1 + Z 2 )
A2 =
2 A1 Z 2
Z1 + Z 2
2 A1 Z 2
Pt Z1 + Z 2
2Z 2
=
=
Pi
A1
Z1 + Z 2
El coeficiente de presin acstica reflejada es:
Pr B1 A2 A1 A2
=
1
=
=
Pi
A1
A1
A1
2Z 2
Pr
=
1
Pi Z1 + Z 2
Pr Z 2 Z1
=
Pi Z1 + Z 2
45
La intensidad de la onda sonora es proporcional a la amplitud de la presin

acstica al cuadrado
I P2
El balance de intensidades de las ondas sonoras a travs de una interfase es:
Ii = It + I r
Si se normaliza la anterior ecuacin con respecto a I i
Ii It Ir
= +
Ii Ii Ii
1 = r + t
La unidad es igual a la suma del coeficiente de reflexin y el coeficiente de
transmisin.
El coeficiente de reflexin es:
I r Pr2
r = = 2
I i Pi
El coeficiente de reflexin ser
2
(
Z 2 Z1 )
r =
(Z1 + Z 2 )2
46
Y el coeficiente de transmisin ser
t = 1 r
47
MODO DE CONVERSIN ONDAS COMPRESINALES A

TRANSVERSALES
El fenmeno de conversin de la propagacin de ondas compresionales a
ondas transversales se presenta bajo la incidencia oblicua de una haz de
ondas longitudinales con respecto a una interfase.
a) Refraccin
Ocurre cuando el haz incidente de ondas longitudinales en el medio 1 al chocar
con la interfase se refracta, es decir cambia de direccin en el medio 2, pero
adicionalmente se genera un segundo frente de ondas en el segundo medio
que corresponde a las ondas transversales.
Comp.
Corte
48
b) Reflexin
Se presenta con un cambio de direccin del haz de ondas longitudinales
incidente, de tal forma que este rebota en la interfase volviendo al mismo medio
con un ngulo que es igual al mismo ngulo de incidencia. Este haz reflejado
es tambin de ondas longitudinales. Simultneamente la incidencia oblicua del
haz sobre la interfase produce modo de conversin, generando un haz de
ondas transversales.
LEY DE SNELL
Para la refraccin del sonido, la ley de Snelll describe la relacin matemtica
entre velocidad de propagacin del sonido, el ngulo de incidencia 1, y el
ngulo de refraccin, como sigue:
49
Sin1 Sin 2
=
V1
V
2
1- Angulo de incidencia.
2-Angulo de refraccin.
V1-Velocidad del haz en el medio 1.
V2- Velocidad del haz en el medio 2.
Los ngulos de refraccin mas empleados en palpadores angulares son:
45
60
70
90 ondas de superficie.
ATENUACIN DEL SONIDO:

La atenuacin del sonido cuando se propaga en un material se debe a dos
factores: Divergencia del haz ultrasnico en la distancia, correspondiente al
50
campo lejano y a los fenmenos de interaccin del sonido con el material

inspeccionado.
La interaccin del sonido con la micro-estructura del objeto a inspeccionar
puede resultar en absorcin convirtiendo parte de la energa en calor,
dispersin o sea cambio de direccin del sonido cuando sale de los granos y
reflexin generada en la frontera de cada grano.
En esta expresin Ao es la amplitud inicial de la onda que se propaga en la

direccin Z.
A- Es la amplitud de la onda que ha viajado una distancia Z.
e- Es el numero Neperiano = 2.71828.
-Coeficiente de atenuacin de sonido Neper / m.
En la prctica, resulta ms cmodo calcular la atenuacin en Decibelios.
dB = 20 log
A
A0
1 Neper = 8.686 dB.
51
CAMPO CERCANO Y LEJANO

La geometra del
haz ultrasnico a medida que se aleja del transductor
cambia. Primero este converge hacia un mismo punto con la ayuda de lentes
especiales y luego diverge en dependencia de la frecuencia y el tamao del
palpador.
52
Si
nos
imaginamos
al
transductor
como
un
conjunto
de
diminutos
transductores, cada uno generando un pulso de sonido, estos sern sometidos

a los fenmenos de interferencia, la cual puede ser constructiva y destructiva.
La zona en donde se presentan estos fenmenos de interferencia es llamada la
Zona Cercana y se puede estimar aproximadamente con la siguiente
expresin:
D2
Zona Cercana =
4
No se recomienda hacer inspecciones trabajando dentro del campo cercano ya

que debido a los fenmenos de interferencia, la seal no es confiable.
La divergencia del haz ultrasnico se puede evaluar de la siguiente expresin:
53
Sen
= 1.22
En donde /2 es el ngulo de semi-divergencia.
TRANSDUCTORES ULTRASONICOS
Se llama transductor ultrasnico a cualquier dispositivo que mediante un
principio fsico determinado produce sonido:
De acuerdo al principio fsico los transductores se pueden clasificar as:
-Piezo-elctricos.
-Magneto-estriccin.
-EMAT.
-Laser
-Areos.
Los ms empleados son los transductores piezo-elctricos
Transductor piezo-elctrico.
54
Este transductor emplea el fenmeno piezo-elctrico. Hay varios cristales

artificiales y naturales como el cuarzo que bajo la excitacin elctrica pueden
deformarse y viceversa al deformarlos producen pequeos pulsos elctricos.
La diferencia de potencial necesaria para excitar estos transductores es
considerablemente alta: 100 V hasta 800 V.
Cada palpador tiene un rango de frecuencia donde va a responder. Este rango
corresponde a la respuesta de frecuencia del palpador que es una curva con la
cual el fabricante
caracteriza a su palpador. Esta curva relaciona La
atenuacin en dB versus la frecuencia.
55
RESPUESTA DE FRECUENCIA DEL PALPADOR
dB
-3dB
+3dB
f max
La frecuencia mxima corresponde a la frecuencia en donde mejor responde el

transductor. Esta frecuencia es la de resonancia que se presenta cuando el
espesor del material del cristal es igual a media longitud de onda.
=t
2
1
=
f
1
=t
2f
Transductores areos
56
Los transductores areos fueron desarrollados recientemente y su principal

ventaja al igual que los transductores EMAT, es que no se requiere acoplante
para transmitir el sonido al material.
De la teora del Ultrasonido se conoce que la reflexin del sonido en las
interfases de aire metal o aire material compuesto es muy alta debido a la gran
diferencia de impedancias acsticas y solamente un 1% de toda la energa
producida se transmite al material a inspeccionar.
Este tipo de transductor solo opera hasta frecuencias mximo de 1 MHZ,
debido a que a frecuencias superiores a este valor pierde su eficiencia
Para aprovechar tan poca energa, este transductor opera con bastante
potencia aprovechando al mximo el efecto piezo-elctrico y tiene conectado
dispositivos elctricos para poder incrementar la resonancia del transductor.
Se emplea siempre doble transductor para reducir la distancia recorrida por el
sonido a la mitad y aumentar la relacin Seal ruido al doble.
57
Arreglos Geomtricos para producir diferente tipos de ondas
58
INSPECCIN CON ULTRASONIDO EN EL SECTOR AERONAUTICO

La inspeccin con ultrasonido tradicional en el sector aeronutico tiene los
siguientes campos de aplicacin:
Deteccin de grietas originadas por fatiga, saliendo de los orificios de los

sujetadores y fisuras originadas tambin por fatiga, en las orejas de los
herrajes de sujecin.
Evaluacin de espesores y corrosin escondida
Deteccin de defectos en materiales compuestos como despegues y

deslaminaciones
Inspeccin de uniones adhesivas por despegue en estructuras: metalmetal y metal-compuesto.
INSPECCIN DE MATERIALES COMPUESTOS

En la inspeccin de materiales compuestos se emplean diferentes tcnicas con
un rango de frecuencias que generalmente estn entre los 50 y 300 KHz
Mtodo de impedancia
En esta tcnica se emplean transductores con un contacto en seco y puntual
con respecto al material a inspeccionar.
El principio fsico del mtodo esta basado en la evaluacin de la rigidez de la
estructura multicapas, lo cual lo hace bastante til para la deteccin de
despegues en uniones adhesivas.
59
Cualquier cambio de la rigidez de la estructura, se reflejar sobre el transductor

piezoelctrico que trabaja con un diapasn de frecuencias entre 500 Hz y 40
KHz
Mtodo de pulso-eco
En esta tcnica se emplea un palpador normal de baja frecuencia para evitar la
atenuacin en la inspeccin de materiales compuestos. Desafortunadamente,
al disminuir la frecuencia, la resolucin de defectos pequeos tambin
disminuye.
Mtodo de reverberacin
El mtodo de reverberacin, es una variante de la tcnica de pulso-eco, en
donde se observa los mltiples ecos reflejados en la estructura multicapas. As,
por ejemplo en una unin adhesiva metal-compuesto en buenas condiciones,
se observar un decaimiento rpido de la amplitud de los ecos causada por la
alta atenuacin de los compuestos. Cuando hay un despegue o falta de
adherencia del metal con el compuesto, la seal obtenida tendr menos
atenuacin, debido a que el sonido prcticamente se limita a vibrar dentro del
espesor del metal.
Mtodo de transmisin
En este mtodo se emplean dos palpadores normales enfrentados entre s y
cuando hay una presencia de despegue, la transmisin de sonido del emisor al
receptor, se interrumpe y obviamente en el equipo la seal desaparece
Mtodo de resonancia
60
Aqu empleamos la resonancia entre el espesor del objeto a inspeccionar y la

frecuencia del palpador.
El instrumento permite cambiar las frecuencias de las vibraciones producidas
sobre el objeto de tal manera que cuando la semi-longitud de onda del sonido
producido sea equivalente al espesor del material, el sistema transductor
material entrar en resonancia y de esta manera se podrn evaluar espesores
y corrosin escondida en lminas delgadas.
EMISION ACUSTICA
La emisin acstica es un ultrasonido pasivo de baja frecuencia.
De acuerdo a la ASTM, es la generacin de ondas elsticas transientes durante
una rpida generacin de energa de fuentes localizadas dentro de un material.
Las fuentes de estas emisiones en los metales estn asociadas con las
dislocaciones que acompaan la deformacin plstica y el inicio de grietas en
una estructura bajo tensin.
La tcnica de la emisin acstica, esta basada en la deteccin y conversin de
estas ondas elsticas de alta frecuencia en seales elctricas.
La deteccin de estas fuentes sonoras puede realizarse con transductores
areos o en contacto con el material
Algunas aplicaciones son:
Estudios de laboratorio
Inspeccin no intrusiva en campo
Evaluacin de integridad estructural
Pruebas de hermeticidad de recipientes
Pruebas del fondo de los tanques
Pruebas de cierre de vlvulas
61
Deteccin de corrosin
Pruebas de transformadores
Materiales inteligentes
INSPECCION DE SOLDADURAS.
Entre las aplicaciones metalrgicas del ensayo de ultrasonido, una de las mas
importantes es la inspeccin de soldaduras, o dicho de otra forma, la deteccin
de discontinuidades en uniones soldadas.
Previo al inicio de la inspeccin de una junta soldada, es importante conocer
una serie de factores, tales como:
Materiales (tipo de material base, tipo de electrodo) .
Dimensiones de la junta (espesores).
Extensin del ensayo.
Especificaciones aplicables.
Tipo de Junta (diseo de bisel).
Proceso de soldadura.
Todos stos datos deben ser suministrados por el fabricante, con el objetivo de
realizar calibraciones adecuadas a las normas que regirn la ejecucin de los
ensayos.
Tipos de Uniones Soldadas.
En general, las uniones soldadas pueden ser clasificadas en tres categoras:
Uniones a tope.
Uniones en ngulo.
Uniones en T.
Uniones a Tope.
62
Las uniones a tope pueden ser definidas como uniones donde el ngulo
existente entre las piezas a soldar es 180. En la Figura 8.4 se muestran
algunos tipos de uniones soldadas a tope indicando el smbolo segn el tipo de
bisel.
En la Figura 8.4 se muestran algunos tipos de uniones soldadas a tope,
extradas del Cdigo de Soldadura Estructural de la Sociedad Americana de
Soldadura.
63
64
Figura 8.4. Uniones soldadas a Tope
Uniones en ngulo.
Las uniones en ngulo son definidas como uniones en las que el ngulo
existente entre las piezas a soldar est por el orden del Angulo recto ( 90), o
sea, forma esquinas entre las piezas soldadas. En la Figura 8.5 se muestran
algunos tipos de uniones en ngulo, con su smbolo respectivo segn el tipo de
bisel.
En la Figura 8.5 se muestran algunos tipos de uniones soldadas en ngulo,
extradas del Cdigo de Soldadura Estructural (Structural Welding Code) de la
65
Sociedad Americana de Soldadura (A.W.S. -American Welding Society)

Seccin 2.
66
67
Figura 8.5. Uniones soldadas en ngulo
Uniones en T
Las uniones en "T", generalmente, son definidas como uniones en las que el
terminal de un miembro es soldado a una zona intermedia del otro miembro. El
ngulo de unin puede ser diferente de 90; sin embargo, en la Figura 8.6 se
muestran uniones soldadas tipo T con ngulo de unin igual a 90, cada una
con su smbolo correspondiente.
68
Las uniones soldadas mostradas en las Figuras 8.4, 8.5 y 8.6, fueron obtenidas
del Cdigo A.W.S. (American Welding Society), Cdigo de Soldadura
Estructural (Structural Welding Code), Seccin 2, Figuras 2.9.1 y 2.10.1. Los
69
ngulos y las dimensiones en general de las juntas dependen del

procedimiento de soldadura que se utilice, para lo cual debe ser consultado,
directamente, dicho Cdigo. Sin embargo, el objetivo de estas Figuras es el de
presentar una idea general de los tipos de biseles y sus smbolos
correspondientes.
Procesos de Soldadura
Para la realizacin de la inspeccin de soldaduras, es conveniente conocer el

proceso por el cual se efecta o se efectuar la unin soldada. Existen una
gran cantidad de procedimientos patentados que en s, pueden ser agrupados
entre los siguientes:
Soldadura por arco con electrodo recubierto (shielded metal - arc

welding process).
Soldadura por arco sumergido (submerged - arc welding process) .
Soldadura por arco con electrodo recubierto internamente (self-shielded

flux-cored welding process).
Soldadura por arco con proteccin de gas (gas-shielded - arc welding

process).
Estos cuatro procesos de soldadura engloban las aplicaciones mas comunes.

Adems, revisaremos brevemente algunos otros procesos de soldadura por
arco elctrico especializados.
Soldadura por Arco con Electrodo Recubierto.
El proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto (shielded metal - arc
welding process), comnmente conocido como soldadura manual, es el mas
ampliamente usado entre los diferentes tipos de procesos de soldadura. Se
caracteriza por su versatilidad y flexibilidad y relativa simplicidad de los equipos
involucrados. Este es el proceso utilizado por los fabricantes de menor
envergadura, si bien es el que posee la aplicacin mas extensa en la
70
fabricacin industrial, construccin de estructuras de acero, y otras muchas

aplicaciones.
En ste proceso, se forma un arco elctrico entre la pieza a soldar y la varilla
metlica recubierta (de cierta longitud), o sea, el electrodo. El electrodo se
sujeta con la pinza porta electrodo, la que est unida por medio de cable a la
fuente de poder. La pinza se encuentra aislada y ser manipulada por el
operador para que el extremo del electrodo forme el arco con las piezas que
conforman la junta. Cuando el extremo del electrodo toca la pieza, y
manteniendo la distancia, se establece el arco elctrico, entonces se
completar el circuito de soldadura. El calor producido por el arco funde el
metal base en el rea inmediata, funde tambin el metal ubicado en el ncleo
del electrodo y cualquier partcula metlica que se encuentre en el
recubrimiento del mismo. A la vez, por fusin, se produce la vaporizacin o la
rotura qumica de las sustancias no metlicas incorporadas en el recubrimiento,
protegiendo el arco elctrico. La mezcla de materiales fundidos (metal base
mas material de relleno) provee la coalescencia requerida para efectuar la
junta.
A medida que avanza la soldadura, el electrodo va consumindose.
Finalmente, la soldadura debe ser detenida para sustituir el electrodo, o lo que
queda de l, por uno nuevo. El periodo de tiempo transcurrido entre los
sucesivos cambios de electrodos es la mayor desventaja de ste proceso de
soldadura, causando la disminucin del factor de operabilidad.
Otra desventaja de ste proceso es la limitacin en la corriente que puede ser
usada. Amperajes altos, tales como los utilizados en los procesos
semiautomticos y automticos, no pueden ser aplicados por causa de la
longitud (y sus variaciones) del electrodo entre el arco y el punto de contacto
con la pieza de soldar. La corriente se limita por causa de la resistencia al
calentamiento del electrodo. La temperatura del mismo no puede exceder al
punto de rotura del recubrimiento. Si esto ocurre, se producirn reacciones
71
qumicas entre el metal y el recubrimiento, o entre el recubrimiento y el aire,

teniendo como consecuencia el funcionamiento incorrecto del arco.
Los ingredientes del recubrimiento tienen varias funciones. Una de ellas es la
proteccin del arco; provee una cubierta densa e impenetrable de vapor o gas
alrededor del arco y del material fundido, para prevenir la entrada de oxgeno y
nitrgeno y la formacin de xidos y nitratos en la soldadura. Otra funcin es la
de proveer desoxidantes que refinen el material soldado. Una tercera es la de
producir una cubierta de escoria sobre los glbulos fundidos de metal durante
su transferencia a travs del arco y mientras se solidifique la soldadura. La
Figura 8.7 ilustra acerca del recubrimiento y la forma como el arco y el material
soldado son protegidos del aire.
Figura 8.7. Diagrama ilustrativo de la soldadura

por arco con electrodo recubierto
Una funcin adicional del recubrimiento es la de proveer la ionizacin necesaria

para la soldadura con corriente alterna. Con la corriente alterna, el arco se
produce 120 veces por segundo. Para reiniciar el arco, el paso del flujo
elctrico debe ser mantenido. Componentes en base a potasio en el
recubrimiento del electrodo permiten la ionizacin de las partculas necesarias
para mantener el flujo elctrico durante fracciones de segundo, evitando la
extincin del arco por efecto de los ciclos de corriente alterna.
72
El mecanismo de operacin del proceso de soldadura por arco con electrodo

recubierto vara segn el tipo de electrodo. Algunos tipos de electrodos
dependen de la desaparicin de los gases de proteccin para resguardar el
arco elctrico y el metal soldado. Con stos electrodos se formar una capa
ligera de escoria sobre la soldadura. Otros tipos dependen justamente de la
escoria para la proteccin. La accin protectiva resulta de que los glbulos
diminutos de metal fundido, que son transferidos desde el electrodo hasta la
soldadura, son cubiertos totalmente con una capa fina de escoria fundida, lo
que resulta en que la capa final de escoria que cubrir el cordn de soldadura
ser gruesa.
Las caractersticas de funcionamiento de los electrodos estn referidas a las
propiedades de formacin de la capa protectora de escoria. Electrodos con
capas de escoria gruesas poseen altas ratas de deposicin y son adecuados
para las posiciones de soldadura horizontal y en bajada. Los electrodos que
desarrollan atmsferas de proteccin y producen capas de escoria delgadas,
tienen bajas ratas de deposicin y son adecuados para las posiciones de
soldadura vertical y en subida.
Este proceso de soldadura requiere relativamente bajas corriente (10 a 500
Amperios) y voltaje (17 a 45 Voltios), que dependen del tipo y dimetro del
electrodo. La corriente puede ser alterna (AC) o directa (DC), o una
combinacin de ambas AC/DC.
Soldadura por Arco Sumergido.
El proceso de soldadura por arco sumergido (submerged - arc welding

process), difiere de otros procesos de soldadura por arco elctrico en que la
cobertura de fundente, material granular, es usada para proteger el arco y el
material fundido. El arco elctrico se forma entre la pieza a soldar y el electrodo
de alambre descubierto, el extremo de ste est sumergido en el flujo. Cuando
el arco elctrico es cubierto completamente por el flujo, no ser visible y la
73
soldadura se llevar a cabo sin destellos, salpicaduras, ni chispas. Los

destellos, las salpicaduras y las chispas son caractersticas de los procesos de
arco elctrico abierto. La naturaleza del flujo es semejante a una muy pequea
exhalacin de gases o vapores visibles que se desarrollan a causa de la fusin.
El proceso de soldadura por arco sumergido puede ser semiautomtico o
automtico, con alimentacin mecnica del electrodo a la pistola de soldar,
cabezal o cabezales de soldadura. En el proceso semiautomtico el operador
desplaza la pistola de soldar, equipada con un mecanismo que alimenta el flujo
de gases de proteccin, a lo largo de la junta. Los gases pueden ser
alimentados por flujo gravitacional, a travs de una boquilla concntrica
ubicada alrededor del electrodo y conectada a tanques presurizados. Los
gases de proteccin pueden tambin ser aplicados directamente a la junta,
pero cerca del arco elctrico para que se haga posible su funcin. En las
procesos automticos, los gases fluyen continuamente de la misma forma que
en los procesos semiautomticos, adems, las instalaciones automticas estn
provistas de sistemas de vaco que recogen los gases no utilizados y los
reciclan para ser rehusados.
Durante el proceso de soldadura, el calor generado por el arco elctrico funde
parte del flujo gaseoso con la punta del electrodo, tal y coma se observa en la
Figura 8.8. La punta del electrodo y la zona soldada estn, siempre, rodeados y
protegidos por los gases fundidos, con capas del flujo de gases sin fundir por
encima. El electrodo se debe mantener con una pequea separacin con
respecto a la junta a soldar. Con el avance progresivo de la soldadura, a lo
largo de la junta, los gases fundidos caen sobre el material formando la escoria.
El metal fundido, que tiene un punto de fusin mas alto, solidifica cuando la
escoria aun est fundida. Una vez que la escoria ha solidificado sobre la
soldadura, continua su funcin protectora debido a que la temperatura, aun
presente, puede provocar reacciones qumicas con agentes atmosfricos
contaminantes, tales como oxigeno y nitrgeno. Una vez enfriada la zona
soldada, la cscara de escoria puede ser levantada fcilmente.
74
Figura 8.8. Diagrama ilustrativo de la soldadura por arco sumergido

En general, existen dos sistemas de proteccin en el proceso de soldadura por
arco sumergido, por adherencia y por fusin. El sistema por adherencia opera
bajo el principio de granos finos de compuestos qumicos mezclados, tratados
con agentes adhesivos y fabricados como agregados granulares. Los
desoxidantes son incorporados en el flujo de gases. El sistema por fusin
consiste en cristales que resultan de la fusin de varios elementos qumicos
que son molidos desde cristales a forma granular. Los granos pueden poseer
elementos de aleacin para la soldadura.
Con el proceso de soldadura por arco sumergido se pueden aplicar corrientes
altas, con las que se desarrollan temperaturas elevadas. Debido a que la
corriente es aplicada al electrodo, cuyo extremo est separado cierta distancia
de la pieza de soldar, es necesario usar amperajes altos con electrodos de
dimetro pequeo. El resultado es la presencia de corrientes de densidad
elevada en secciones relativamente pequeas de los electrodos.
La cobertura aislante ubicada por encima del arco elctrico previene
rpidamente las fugas de calor, y lo concentra en la zona fundida. No
75
solamente el electrodo y el material base, en el bisel, funden rpidamente, pues

la fusin se profundiza en el material base. Debido a la gran penetracin de la
fusin, es posible usar biseles pequeos, por tanto se minimiza la cantidad de
material de aporte por longitud de soldadura y se aumenta la velocidad. La
cantidad de calor aplicado a la junta es, por tanto, reducida debido a la
velocidad de soldadura, lo que implica que las deformaciones o distorsiones
ocurridas por el calor pueden prevenirse. Las juntas con espesores
relativamente bajos podrn ser unidas con la aplicacin de un solo pase de
soldadura.
A travs de la regulacin de la corriente, el voltaje y la velocidad, el operador
puede ejercer un control preciso sobre la penetracin para obtener los rangos
adecuados. Pueden obtenerse cordones profundos y delgados, reforzados por
sobreespesor, o anchos con poca profundidad y superficiales. Los cordones
realizados con gran penetracin pueden contener alrededor de un 70% de
material base fundido, mientras que las soldaduras anchas y superficiales un
10% del metal base. Las propiedades de alto poder de penetracin del proceso
de soldadura por arco sumergido pueden ser utilizadas para eliminar o reducir
la preparacin de biseles.
Las ratas de deposicin, mediante la soldadura por arco sumergido, son
bastante altas, tanto como diez veces las obtenidas con el proceso de
soldadura con electrodo recubierto.
La soldadura por arco sumergido puede efectuarse tanto con corriente alterna
(AC), como con corriente directa (DC). Soldar con corriente directa permite un
mejor control de la forma del cordn, la penetracin, y la velocidad de
soldadura, el comienzo se hace mas fcil. Operar con corriente alterna permite
altas ratas de depsito y mnima penetracin.
El proceso de soldadura por arco sumergido puede aplicarse con todos los
tipos de junta, y en materiales tales como: aceros al carbono y de baja
76
aleacin, aceros inoxidables; materiales tratados trmicamente; materiales con

superficies rugosas, etc.
Soldadura por Arco con Recubrimiento Interno.
El proceso de soldadura con electrodo recubierto internamente (self-shielded

flux-cored arc welding process), es una versin mejorada del proceso de
soldadura por arco con electrodo recubierto (ver Apartado 8.2.2.1). La
versatilidad y maniobrabilidad propia del proceso de soldadura manual,
estimul la creacin de este proceso automtico. Consiste en electrodos
embobinados que fluyen automticamente, logrando eliminar las prdidas de
tiempo ocurridas durante el cambio o la sustitucin de los electrodos. El
resultado es el desarrollo de procesos de soldadura semiautomticos y
automticos que utilizan electrodos tubulares con recubrimiento interno. Los
alambres contienen en el centro los ingredientes para desoxidar el material
fundido, para generar los gases de proteccin y el recubrimiento de escoria (ver
Figura 8.9).
Figura 8.9. Diagrama ilustrativo del proceso de soldadura con

electrodo recubierto internamente
77
En la Figura 8.9 se ilustra el proceso de soldadura por arco con electrodo

recubierto internamente. En la boquilla, el dispositivo de contacto elctrico
sirve, a la vez, como gua para el electrodo hacia la soldadura; adems, sta se
encuentra aislada en la punta. Se observan, tambin, las gotas de metal
fundido en descenso hacia la zona de soldadura, cubiertas de capas delgadas
de escoria fundida; as como los gases de proteccin generados durante el
proceso, y la formacin de la escoria que proteger la junta durante el
enfriamiento.
Esencialmente, la soldadura por arco semiautomtica con recubrimiento interno
difiere del proceso de soldadura por arco manual, con electrodo recubierto, en
que los electrodos utilizados pueden ser tan largos como se requiera en el
primero, mientras que los electrodos recubiertos externamente tienen
longitudes estndares que, en la mayora de los casos, resulta insuficiente.
El proceso de soldadura semiautomtico funciona con un sistema de pistola, el
cual es manejado por un operador que, al ser manipulado el gatillo, activa el
mecanismo que alimenta el flujo del electrodo hacia el arco elctrico. La mayor
diferencia entre este proceso y los restantes, radica en que el material de
aporte del electrodo rodea a los elementos desoxidantes y de proteccin
qumica, mientras que en los procesos restantes ocurre lo contrario.
La automatizacin del proceso de soldadura que involucra la utilizacin de
electrodos
recubiertos
internamente
es
un
paso
adicional
hacia
la
mecanizacin, o sea, la sustitucin de los procesos que operan bajo la

manipulacin de los sistemas de arco abierto.
Una razn de la incorporacin del recubrimiento en el centro del alambre
tubular, es la factibilidad de poder embobinar el electrodo; los electrodos con
recubrimiento externo son frgiles, lo que imposibilita su embobinado. La
posibilidad de embobinar los electrodos resuelve el problema de como
mantener el contacto elctrico continuamente durante el proceso de soldadura.
78
Cuando se habl del proceso que envuelve la utilizacin de electrodos

recubiertos externamente, se mencion que una de las limitaciones es el nivel
de corriente elctrica aplicada durante el proceso; si ste es sobrepasado,
causar sobrecalentamiento y daar el recubrimiento; lo cual puede ocurrir
fcilmente debido a las variaciones de longitud del electrodo entre el punto de
contacto elctrico en la pinza y el extremo. Pero cuando el contacto elctrico
puede hacerse cercano al arco, y con la distancia constante, tal y como ocurre
con el proceso en cuestin, pueden utilizarse corrientes relativamente altas con
electrodos de alambre de dimetro pequeo. Por esta razn, es posible obtener
altas ratas de deposicin con los sistemas semiautomticos.
Las ratas de deposicin obtenidas, adems de la alimentacin automtica
eliminando las prdidas de tiempo por el cambio de electrodos, resulta en una
economa sustancial de la produccin por lo que el proceso semiautomtico ha
venido reemplazando los procesos manuales. Este proceso implica una
disminucin de los costos de soldadura de hasta un 50 %, y el incremento en la
rata de deposicin de hasta a el 400%.
El proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto internamente
presenta una serie de ventajas que pueden ser resumidas en:
Con respecto al proceso de soldadura por arco, manual, con electrodo

recubierto, la alta de deposicin aumenta alrededor de cuatro veces,
disminuyendo los costos involucrados entre 50 y 75 %.
Elimina la necesidad de equipos o mecanismos adicionales para realizar

el recubrimiento, tal como se aplica en la soldadura por arco sumergido,
o de tanques para los gases de proteccin, como en el proceso de
soldadura por arco con proteccin de gas. El proceso es aplicable donde
los otros pueden ser demasiado difciles de manejar.
Presenta buenos resultados en soldadura de aceros donde, con los

otros procesos, normalmente se producen grietas. Sin embargo, en
79
aceros al carbono medianos puede causar agrietamiento al usar

procedimientos de soldadura normales.
Bajo condiciones normales, elimina los problemas causados por los

aumentos de la humedad y almacenamiento que ocurren con electrodos
de bajo hidrgeno.
Elimina el despilfarro de trozos o pedazos de electrodos, as como las

prdidas de tiempo ocurridas durante el cambio o sustitucin de los
mismos.
Es adaptable a una gran variedad de materiales y aleaciones, permite la

operacin continua y la soldadura de todos los tipos de juntas.
Procesos de Soldadura por Arco con Proteccin de Gas.
Cuando hablamos de los procesos de soldadura por arco con electrodo

recubierto (ver Apartados 8.2.2.1 y 8.2.2.3) fue mencionado que stos
dependen, en parte, de los gases generados por el calentamiento del
recubrimiento, causado por el arco elctrico. En contraste, los procesos de
soldadura por arco con proteccin de gas (gas shielded arc welding proccess)
utilizan ambos mtodos: electrodo desnudo o alambre recubierto internamente
y gases provenientes de fuentes externas como proteccin. El gas es
suministrado por una boquilla que rodea al electrodo, ste debe ser inerte, tal
como argn, helio o dixido de carbono, siendo este el mas barato entre los
apropiados para la soldadura de los aceros. Algunas veces se utilizan mezclas
de gas inertes, oxgeno y dixido de carbono, solamente para producir
caractersticas especiales del arco elctrico.
Entre los procesos de soldadura por arco con proteccin de gas, se pueden
mencionar tres que son los que poseen mayores aplicaciones en la industria,
que son:
80
Soldadura por arco con electrodo recubierto interna mente y proteccin

de gas
Soldadura por arco con proteccin de gas,
Soldadura por arco con electrodo de tungsteno y atmsfera inerte.
Proceso de Soldadura por Arco con Recubrimiento Interno y

Proteccin de Gas.
El proceso de soldadura por arco con el electrodo recubierto internamente y

proteccin de gas (gas shielded flux-cored process), es un hbrido entre el
proceso de soldadura por arco con recubrimiento interno y el proceso de
soldadura por arco con proteccin de gas. Los electrodos utilizados son
alambres tubulares, tal como los usados en el proceso que involucra la
aplicacin de electrodos con recubrimiento interno, pero los ingredientes
internos son para mejorar el flujo de material fundido, desoxidar, y algunas
veces para la adicin de elementos de aleacin, mas que para generar los
gases de proteccin. Por otra parte, es similar al proceso de soldadura por arco
con proteccin de gas, pues el gas es aplicado separadamente (ver Figura
8.10).
Figura 8.10. Diagrama ilustrativo del proceso de soldadura

por arco con recubrimiento interno y proteccin de gas
81
Las pistolas de soldar y los cabezales, en lo que respecta a los procesos de

soldadura semiautomticos y automticos, son mas complejos que los usados
en el proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto internamente. En
ste se adicionan los conductos para el flujo de los gases de proteccin. Si
adems, el enfriamiento del cabezal se realiza por agua, los conductos para la
circulacin del lquido sern incluidos. El mecanismo de alimentacin del
electrodo es similar al utilizado en los equipos para la soldadura por arco con
electrodo recubierto internamente.
Su aplicacin est destinada a la soldadura de aceros templados y de baja
aleacin. Proporciona altas ratas y eficiencias de deposicin y altos factores de
operacin. Proporciona juntas soldadas de gran calidad, y los cordones de
soldadura en aceros templados y de baja aleacin tienen muy buenas
ductilidad y dureza. El proceso es adaptable a una gran variedad de juntas y es
posible lograr todas las posiciones de soldadura.
Proceso de Soldadura por Arco con Proteccin de Gas.
El proceso de soldadura por arco, semiautomtico, con proteccin de gas (gas

metal arc welding), mejor conocido como M.I.G. (metal inert gas), utiliza
electrodos continuos para el relleno y fuentes externas de gas de proteccin. El
gas de proteccin, bien puede ser helio, argn, dixido de carbono o una
mezcla de ellos, protege el metal fundido de reacciones qumicas con
elementos constituyentes de la atmsfera. Si bien, la atmsfera de gas es
efectiva en la proteccin del metal fundido, los electrodos son tambin aleados
con elementos desoxidantes. Algunas veces se aplica a los electrodos
recubrimientos ligeros para estabilizar el arco, o pelculas lubricantes para
incrementar la eficiencia en la alimentacin del electrodo. Pueden incluirse,
tambin, gases reactivos en la mezcla de proteccin para acondicionar el arco
elctrico. En la Figura 8.11 se muestra un esquema del mtodo de soldadura
con proteccin de gas y alimentacin continua del electrodo.
82

por arco con proteccin de gas
El proceso de soldadura M.I.G. puede ser usado con la mayora de los
materiales metlicos comerciales, entre los que se pueden mencionar: aceros
al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables, aluminio, magnesio, cobre,
hierro,
titanio,
etc.
La
mayor
parte
de
los
aceros
son
soldados
satisfactoriamente con ste proceso. Cuando se unen por soldadura aceros de

bajo carbono y aceros de baja aleacin, se utilizan atmsferas de dixido de
carbono o mezclas de argn y oxgeno, mientras que las atmsferas de gases
inertes puros se utilizan para soldar aceros de alta aleacin.
La transferencia del material con el proceso de soldadura M.I.G. se realiza por
dos mtodos: arco rociado o circuito corto. El mtodo de arco rociado consiste
en gotas de metal fundido que se desprenden del electrodo y, a travs del arco
elctrico, caen a la pieza. Por su parte, el mtodo de circuito corto, consiste en
la transferencia del metal fundido a la pieza cuando el extremo del electrodo se
funde por contacto con el material fundido de la pieza. El mtodo de circuito
corto utiliza corrientes bajas, voltajes bajos y alambres de dimetro pequeo.
El mtodo de transferencia por arco rociado se subdivide en dos tipos
diferentes. Cuando el gas de proteccin es argn o una mezcla de argn y
oxgeno, las gotas de metal fundido son sumamente finas, por lo que nunca se
83
crean circuitos elctricos cortos. Cuando se utilizan atmsferas de dixido de

carbono o mezclas de argn y dixido de carbono, tiende a formarse gotas de
material fundido de dimetro mayor al del electrodo. Estas gotas, grandes en
dimensin, causan circuitos elctricos cortos, por lo que ste modo se conoce
como transferencia globular.
El arco rociado produce calor intenso, arco elctrico de alto voltaje, y, as, es
posible obtener ratas mas altas de deposicin que el mtodo de circuito corto.
Se requieren corrientes de alta densidad para la transferencia de metal a travs
del arco.
Proceso de Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y

Atmsfera Inerte.
La definicin del proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y

atmsfera inerte (gas tungsten arc welding - T.I.G.), es un proceso de
soldadura en el cual se produce la coalescencia por calentamiento con un arco
elctrico formado entre el electrodo de tungsteno y la pieza a soldar. El metal
de relleno puede o no ser usado. La proteccin del arco se obtiene con gas o
mezcla de gases.
El electrodo de tungsteno, no consumible, hace las veces de soplete,
mecanismo de calentamiento. Bajo la accin del gas protector, los metales a
ser unidos deben ser calentados por encima de sus puntos de fusin para que
se produzca la soldadura. Una vez enfriada el rea fundida, sta solidificar
producindose la unin. Se debe aplicar presin a las piezas cuando los
extremos se aproximen al estado fundido para que pueda ocurrir la
coalescencia. La soldadura efectuada de sta forma no requiere material de
aporte.
Si el trabajo es muy fuerte para la simple fusin de los extremos de la junta, o si
el bisel es abierto, es necesaria la adicin de materiales de relleno. El material
de aporte es suplido en forma de varilla, manualmente o por alimentacin
84
mecnica, a la zona fundida. Ambos, el extremo del electrodo de tungsteno, no

consumible, y la punta de la varilla de relleno, adems de las piezas a unir, se
encuentran dentro del gas de proteccin, por lo que se produce la soldadura.
En la Figura 8.12 se ilustra el principio por el que se produce la soldadura
T.I.G., tanto para los procesos manuales como los automticos. En los
procesos automticos, la alimentacin del alambre se efecta mecnicamente
a travs de una gua. Cuando se llevan a cabo juntas manualmente, vara el
modo de alimentacin; la varilla de material de aporte se coloca o se presiona a
lo largo de la junta y la fusin se produce con los extremos de las piezas a unir.
Todos los tipos de juntas estndares pueden ser soldadas con los procesos de
soldadura con electrodo de tungsteno y, lgicamente, con la adicin o no de
material de aporte.

por arco con electrodo de tungsteno y atmsfera inerte
Usualmente, el arco elctrico se comienza por un mecanismo que produce alto

voltaje de alta frecuencia, que provoca una chispa que salta desde el electrodo
85
a la pieza e inicia la corriente de soldadura. Una vez que se ha iniciado el arco,

se mueve el electrodo en crculos pequeos para desarrollar un rea de metal
fundido. La varilla de relleno avanza hacia la zona de fusin, mientras los ciclos
de movimiento del electrodo se repiten con el avance a lo largo de la zona a
soldar.
Los materiales soldables mediante el proceso T.I.G. son: aceros al carbono
(muchos grados), aceros aleados, aceros inoxidables, aluminio y gran parte de
sus aleaciones, magnesio, cobre, latones y bronce, aleaciones de alta
temperatura de varios tipos, numerosas aleaciones de superficie dura, y
algunos materiales especiales tales como titanio, zirconio, oro y plata. El
proceso puede adaptarse especialmente para soldar materiales delgados,
donde los requerimientos de calidad y acabado son exigentes.
Los gases empleados en los procesos T.I.G. son: argn y helio o una mezcla
de ambos. Los materiales de relleno tienen gran variedad de aleaciones, y con
frecuencia son similares, aunque no necesariamente iguales al material base.
Procesos de Soldadura por Arco Especializados.
Las uniones soldadas tambin pueden ser realizadas mediante procesos

diferentes a los que utilizan la energa producida elctricamente como principio
fundamental.
Algunos
ejemplos
de
stos
procesos
son:
soldadura
oxiacetilnica, soldadura por friccin, soldadura por explosivos, etc. Sin

embargo, existen varios mtodos que se fundamentan, tambin, en la
aplicacin de la energa elctrica, pero por principios diferentes al arco
elctrico. Ejemplos de stos tipos son: soldadura ultrasnica, soldadura por
resistencia elctrica, soldadura por haz de electrones, soldadura por
electrodeposicin, etc.
Igualmente, una gran cantidad de procesos que pueden ser llamados
"procesos de soldadura por arco elctrico, que no entran en las categoras
bsicas anteriormente descritas (ver Apartados 8.2.2.1 a 8.2.2.4). En algunos
86
casos, estos procesos de soldadura por arco elctrico especializados son

modificaciones o adaptaciones de los procesos bsicos. As, el proceso de
soldadura vertical por arco con proteccin de gas (Electrogas Welding
Process), algunas veces es considerado como otro proceso de soldadura
diferente, como tambin puede ser considerado como una aplicacin especial
del proceso de soldadura por arco con recubrimiento interno y proteccin de
gas (gas shielded flux cored arc welding process), ver Apartado 8.2.2.4.1.
Similarmente, el proceso de soldadura vertical por arco con proteccin de
escoria, Electroslag Welding Process, es una variacin del proceso de
soldadura por arco sumergido (submerged arc welding process),.
Proceso de Soldadura Vertical por Arco con Proteccin de Escoria.
El proceso de soldadura por arco con proteccin de escoria (electroslag

welding process) es una adaptacin del proceso de soldadura por arco
sumergido, destinado a la unin de materiales con espesores altos ubicados en
posicin vertical. En la Figura 8.13 se muestra un diagrama de como se realiza
la soldadura por ste proceso. Es de hacer notar que, mientras que alguno de
los principios del proceso de soldadura por arco sumergido son aplicados, se
asemejan a un sistemas de fundicin. En la Figura 8.13 se presenta una unin
soldada de planchas gruesas, pero el proceso "electroslag", con alunas
modificaciones en los equipos y las tcnicas aplicadas, es tambin aplicable a
uniones en "T", uniones en ngulo, juntas circunferenciales en cilindros de
pared gruesa, etc. Este proceso funciona con perfeccin en soldadura de
piezas con espesores de alrededor de una pulgada, pero se pueden usar
electrodos mltiples en la unin de piezas con espesores hasta diez pulgadas
sin relativa dificultad.
87

por arco con proteccin de escoria (electroslag)
Tal y como se muestra en la unin a tope de dos planchas mediante el proceso
de soldadura electroslag, en la Figura 8.13, la deposicin del material de aporte
se efecta en posicin vertical. En el comienzo de la soldadura, se coloca un
respaldo para prevenir que el material depositado inicialmente no caiga al
vaco, y para asegurar que la penetracin sea completa. Las zapatas de cobre
que se desplazan a lo largo y con el proceso de la soldadura, hacen las veces
de molde e, internamente, son enfriadas durante todo el proceso por circulacin
continua de agua. El relleno de la junta se realiza en un solo pase de uno o
mas electrodos (dependiendo del espesor). El o los electrodos oscilarn sobre
la superficie de la junta siempre y cuando su espesor lo requiera.
Para comenzar con el proceso de soldadura, se coloca una capa de material
granular en la zona de inicio del proceso y se crea, entonces, el arco elctrico
entre el electrodo (o electrodos) y la pieza a soldar. El arco funde el material de
proteccin, formando un estrato de escoria fundida, el cual, acto seguido, opera
como un medio de calentamiento electroltico. El arco es, ahora, sofocado o
cortado por sta capa fundida conductora. El calentamiento necesario para
lograr la fusin del electrodo y del material base, resulta de la resistencia
88
elctrica de calentamiento creada entre la seccin del electrodo y la capa de

escoria fundida. A la misma velocidad de consumo del electrodo, el cabezal y
las suelas de cobre, que proporcionan el enfriamiento, se desplazarn hacia
arriba.
El material de proteccin se caracteriza por tener ciertas propiedades, tales
como alto grado de conductividad elctrica, baja viscosidad en su forma lquida
(fundida) y una temperatura de vaporizacin elevada. El electrodo consumible
puede ser alambre slido o tubular, el alambre tubular se caracteriza por el
aporte de elementos de aleacin en su ncleo.
La calidad de la soldadura obtenida mediante el proceso de soldadura por arco
con proteccin de escoria, electroslag, es, generalmente, excelente debido a la
accin protectiva de la capa de escoria pesada. Sin embargo, algunas veces
las suelas de cobre estn provistas de orificios, ubicados justamente sobre la
capa de escoria, a travs de los cuales fluyen gases de proteccin (argn o
dixido de carbono) para eliminar el aire, obtenindose un aseguramiento
adicional en contra de la oxidacin.
El proceso de soldadura vertical por arco con proteccin de escoria,
electroslag, posee ciertas ventajas, que incluyen la innecesaria preparacin de
los biseles de la junta; adems, debido a las equipas utilizadas y al proceso en
s, es relativamente fcil evitar los problemas introducidos por la presencia de
porosidades. Sin embargo, los equipos necesarios para realizar las juntas
soldadas por ste proceso y el alto consumo de material de aporte, lo hacen
sumamente costoso.
Proceso de Soldadura Vertical por Arco con Proteccin de Gas.
El procesa de soldadura por arco con proteccin de gas (electrogas welding

process) presenta ciertas semejanzas con el proceso de soldadura por arco
electroslag, en el sentido de que los equipos utilizados son similares y la unin
soldada se realiza en posicin vertical. Tal y como su mismo nombre lo indica,
89
la proteccin del arco se realiza por medio de dixido de carbono o gas inerte.
La capa de escoria delgada, es suplida por el electrodo recubierto
internamente, cubriendo el metal fundido, el calentamiento necesario para la
fusin del metal base y del material de aparte se crea mediante el arco
elctrico, o sea, por resistencia elctrica, tal como en el proceso de soldadura
electroslag.
Una desventaja de ste proceso es las necesidad de fuentes externas de
gases de proteccin. Sin embargo, una ventaja de ste proceso es que puede
ser detenido y recomenzado de manera mas sencilla que el proceso de
soldadura electroslag.
Proceso de Soldadura por Arco de Pernos.
El proceso de soldadura por arco de pernos (stud arc welding process) es una
variacin del proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto
externamente. Es ampliamente utilizado para la sujecin de pernos, tornillos,
tachuelas, y sujetadores similares, a la largo de las piezas. El perno es el
electrodo durante el perodo en el cual se crea el arco y se produce la fusin.
La operacin del sistema es muy sencilla, el perno se coloca en la herramienta,
que no es mas que un mecanismo porttil llamado pistola de pernos, y se
posiciona en el punto donde se desea fijar el mismo. Al apretar el gatillo, la
corriente fluye a travs del perno formando un arco elctrico. Luego de un
perodo muy corto, el perno es empujado hacia el metal fundido en el material
base formndose la unin. El tiempo es controlado automticamente, y el perno
es soldado a la pieza en un perodo un poco mayor que un segundo. El
fundamento de ste proceso se ilustra en la Figura 8.14.
90
Figura 8.14. Diagrama que ilustra el principio

del proceso de soldadura por arco de pernos
La proteccin del arco se realiza mediante dispositivos cermicos, que pueden
ser removidos luego de la soldadura de un perno y rehusados en los
siguientes.
Proceso de Soldadura por Arco con Plasma.
El proceso de soldadura por arco con plasma (plasma arc welding process) es
uno de los procesos de soldadura por arco mas modernos. el cual es utilizado
industrialmente como sustituto del proceso de soldadura con electrodo de
tungsteno y proteccin de gas (gas tungsten arc welding process -T.I.G). En
algunas aplicaciones, permite la utilizacin de grandes velocidades de
soldadura, obtenindose buena calidad y con baja sensibilidad a las
variaciones propias del proceso. Las temperaturas desarrolladas durante estn
por el orden de los 30.000 C y tericamente, pueden elevarse hasta 110.000
C.
El calentamiento en el proceso de soldadura por arco con plasma se origina en
el arco elctrico, pero no se difunde como ocurre en otros procesos de
soldadura por arco. En lugar de ello, se concentra a travs de un agujero
91
relativamente pequeo. El orificio permite el paso del plasma, y puede ser

suplementado por fuentes auxiliares de gas de proteccin (ver Figura 8.15).
Figura 8.15. Diagrama ilustrativo del proceso

de soldadura por arco de plasma
El gas que forma el plasma fluye directamente con el electrodo, pues se
encuentra a su alrededor en la boquilla, en la cual se produce la ionizacin. El
material de aporte fluye junto con el plasma por el orificio en forma de chorro.
Cuando se utiliza gas de proteccin, ste forma una especie de anillo alrededor
del flujo de plasma, tambin es dirigido directamente hacia la pieza.
La pieza a soldar puede o no formar parte del circuito elctrico. El sistema de
transferencia donde la pieza a soldar forma parte del circuito elctrico es tal
como el ocurrido en otros sistemas o procesos de soldadura por arco elctrico.
Las ventajas obtenidas mediante la utilizacin de ste proceso de soldadura,
sobre el proceso con electrodo de tungsteno y proteccin de gas, incluyen: alta
concentracin de la energa, estabilidad del arco elctrico, altas velocidades de
soldadura, y baja relacin ancho/profundidad para obtener buena penetracin.
92
Defectos en Soldadura por Arco Elctrico.
Existen bsicamente cinco categoras de defectos en soldadura por arco

elctrico, que son: porosidad, escoria atrapada, fusin incompleta, penetracin
incompleta y grietas. La forma, ubicacin y orientacin de cada tipo de defecto
est regida por una serie de factores, incluyendo la configuracin de la junta, el
proceso de soldadura, el metal base, el material de aporte y otras variables
asociadas con la junta.
Las Porosidades.
Las porosidades pueden ocurrir en la superficie de la soldadura o debajo de la
misma. Los poros se caracterizan por presentar forma de gotas esfricas o
alargadas con o sin zonas agudas. Los poros pueden estar distribuidos
uniformemente a lo largo de la soldadura o aislados en agrupaciones
pequeas; pueden tambin estar concentrados en la raz de la misma. Las
porosidades en la soldadura son causadas por gases atrapados en el metal
fundido, por aumento de la humedad en el metal base o en el material de
relleno, o por falta de limpieza de los biseles antes de dar inicio a la soldadura.
Los tipos de porosidades normalmente son designados por la cantidad y la
distribucin de los poros. Algunos de estos tipos de porosidades son
clasificados como sigue:
Porosidad
uniforme
esparcida;
la
cual
se
caracteriza
por
el
espaciamiento de los poros uniformemente a travs del cordn de

soldadura (ver Figura 8.16 a).
Porosidad agrupada; que se caracteriza por agrupaciones de poros que

estn separados por reas libres en el cordn de soldadura (ver Figura
8.16 b).
93
Porosidad lineal; sta se caracteriza por poros distribuidos linealmente, y

que generalmente ocurren en el pase de raz. Est asociada con la
penetracin incompleta (ver Figura 8.16 c).
Porosidad alargada (tambin conocida como porosidad tubular); la cual

se caracteriza radiogrficamente por crculos oscuros que, a veces,
tienen extensiones oscurecidas (ver Figura 8.16 d).
Mediante la inspeccin ultrasnica, es posible detectar la porosidad

subsuperficial). Sin embargo, no es el mtodo mas adecuado para ste
propsito, excepto para la inspeccin de secciones gruesas o reas
inaccesibles donde se limita la sensibilidad radiogrfica. El acabado superficial
y el tamao de grano afectan la validez de los resultados de la inspeccin.
94
Figura 8.16. Tipos de porosidades comnmente encontradas en soldaduras

Escoria Atrapada.
Los defectos de escoria atrapada pueden suceder cuando se utilizan los
procesos de soldadura que emplean coberturas de escoria como mtodo de
proteccin del arco elctrico o del material de soldadura (con otros procesos
pueden presentarse xidos entre los diferentes pases de soldadura o entre la
soldadura y el metal base). Las inclusiones de escoria pueden ser encontradas
cercanas a la superficie superior o en la raz de la soldadura (ver Figura 8.17a),
entre dos pases diferentes de soldadura (ver Figura 8.17 b), o a los lados de la
soldadura, entre el metal base y el material de aporte, cercanos a la raz (ver
Figura 8.17c).
95
Figura 8.17. Uniones soldadas mostrando la ubicacin de inclusiones de

escoria: (a) cercanas a la superficie de la soldadura y cerca de la raz en una
junta de un solo pase, (b) entre dos pases de soldadura en un cordn mltiple y
(c) a un lado de la soldadura y cercano a la raz
Durante los procesos de soldadura, la escoria puede derramarse adelante del
arco y ser recubierta por el material fundido. Esto puede ser causado por
deficiencia en la distancia debida entre el electrodo y la junta, manipulacin
incorrecta del electrodo o por golpes o brisas ocurridas delante del arco. La
escoria atrapada por alguna de stas razones, por lo general, se encuentra
cercana a la raz. Los movimientos rpidos del electrodo, tal como hundir el
electrodo, tambin pueden causar escoria atrapada a los lados o cercana a la
superficie superior, una vez que la escoria se ha derramado en zonas que an
no han sido cubiertas por el metal fundido. La remocin incompleta o deficiente
de la escoria luego del pase anterior, en soldaduras de pases mltiples es otra
de las causas. Las inclusiones de escoria, generalmente, se encuentran
orientadas a lo largo o en la direccin de la soldadura.
La deteccin de escoria ubicada debajo de la superficie de la soldadura puede
realizarse por medio de tres mtodos de ensayo no destructivos que son:
96
partculas magnticas, radiografa y ultrasonido. El ultrasonido puede ser

aplicado en gran variedad de materiales y es el mtodo mas indicado en la
deteccin de escoria en la soldadura. Si se maquina la soldadura a un contorno
parejo, y los defectos se encuentran ubicados cercanos a la superficie, pueden
ser detectados con tcnicas de inspeccin de haz normal, graduando el equipo
con la suficiente sensibilidad y resolucin. Esto ocurre cuando se utilizan
palpadores E-R" con frecuencias entre 5 y 10 MHz. Si por el contrario, la
superficie de la soldadura no ha sido mecanizada, la sensibilidad cercana a la
superficie ser baja debido a la excesiva anchura del pulso inicial causada por
la rugosidad superficial de la soldadura. Generalmente, las soldaduras son
inspeccionadas por tcnicas de haz directo o de haz reflejado, mediante la
utilizacin de palpadores angulares.
Fusin y Penetracin Incompletas.
La falta de fusin y la penetracin incompleta son el resultado de la
manipulacin impropia del electrodo y de la utilizacin de condiciones
incorrectas de soldadura. La fusin se refiere al grado de unin existente entre
le metal base y el material de relleno. Por otra parte, la penetracin significa el
grado por el cual el material base, luego de ser fundido, ha resolidificado dando
como resultado ciertas cavidades profundas que se presentan en la junta. En
efecto, una junta puede resultar con fusin completa pero presentar
penetracin incompleta en la raz, obteniendo cavidades de dimensiones
especficas. Basados en stas definiciones, podemos decir que las
discontinuidades ocurridas por fusin incompleta estn ubicadas en las
paredes laterales de la junta y las conocidas como penetracin incompleta se
localizan en la raz (ver Figura 8.18) .
97
Figura 8.18. Diagrama que ilustra la ubicacin de faltas de fusin en (a) junta a
tope con bisel en V, (b) junta a tope con bisel en X. Penetracin incompleta
en (c) y (d)
Con algunas configuraciones de juntas, tal como juntas a tope, los dos trminos
podrn ser utilizados intercambiablemente. La fusin incompleta suele ocurrir
por excesiva velocidad de soldadura, descolgamiento de material de aporte,
dimetro excesivo del electrodo, corriente insuficiente, mala preparacin de la
junta, ngulo de bisel excesivamente agudo, manipulacin impropia del
electrodo, etc. La penetracin incompleta en la raz es el resultado de
corrientes bajas de soldadura, excesiva velocidad, manipulacin impropia del
electrodo, o la presencia de agentes contaminantes en la superficie tales como
xido, aceite o polvo que interrumpe la fusin total de las zonas internas del
bisel.
Ultrasnicamente, ambos tipos de discontinuidades aparecen muy severas,
casi continuas.
98
Grietas.
Las grietas que se pueden presentar en un cordn de soldadura, ocurren
dentro de una gran variedad de acuerdo a su forma, tipo y ubicacin que
puedan presentar en o alrededor de una junta soldada (ver Figura 8.19).
Las grietas se asocian con las soldaduras y se pueden clasificar de acuerdo a
su origen en la soldadura o en el material base. Comnmente, en la soldadura
pueden presentarse cuatro tipos de grietas diferentes: grietas transversales,
grietas longitudinales, grietas en forma de crter y grietas ocultas cercanas a la
lnea de fusin. Cuando las grietas ocurren en el metal base, se pueden dividir
en siete categoras que son: grietas transversales, grietas ocultas ocurridas
bajo la lnea de fusin, grietas ocurridas en el borde superior de la soldadura
(en el material base), grietas en la raz, grietas del tipo laminares ocurridas por
desgarramiento, laminaciones y grietas en la lnea de fusin.
Figura 8.19. Identificacin de las grietas de acuerdo con la ubicacin en la

soldadura y en el material base.(1) Grieta en forma de crter, (2) grieta
transversal en la soldadura, (3) grieta transversal en la zona afectada por el
calor,
(4) grieta longitudinal, (5) grieta en el borde de la
soldadura, (6) grieta bajo la lnea de fusin, (7) grieta en la lnea de fusin, (8)
grieta en la raz y,
(9) grietas cercanas a la lnea
de fusin.
Las grietas que se presentan en la soldadura y en el metal base, abiertas a la
superficie, pueden ser detectadas mediante los ensayos no destructivos de
Lquidos Penetrantes y Partculas Magnticas. Adicionalmente, por medio del
99
Mtodo de Partculas Magnticas se pueden ubicar grietas subsuperficiales,

siempre dependiendo de sus dimensiones, su forma y la profundidad de la
misma. El Mtodo de Radiografa puede revelar la presencia de grietas,
dependiendo de su orientacin con respecto a la direccin de radiacin del haz.
Generalmente, la inspeccin ultrasnica es la ms efectiva en la determinacin
de la presencia de grietas en la soldadura.
Grietas Transversales.
Las grietas transversales ocurridas en la soldadura (ver Figura 8.19, N 2), se
forman cuando los esfuerzos de contraccin predominan en la direccin del eje
de la soldadura. Las grietas transversales se pueden formar en caliente, las
cuales son separaciones intergranulares como resultado de calentamientos
breves o contracciones planares localizadas, o pueden ser, tambin,
separaciones transgranulares producidas por exceso de esfuerzos del lmite de
traccin del material. Este tipo de grietas se forman en un plano normal al eje
de la soldadura y, por lo general, se abren a la superficie. Usualmente, se
extienden a travs de la cara de la soldadura, a todo el ancho, y algunas veces
se propagan en el material base.
Las grietas transversales que se forman en el metal base (ver Figura 8.19, N
3) se producen en la zona afectada por el calor, abiertas o no a la superficie.
Estas son el resultado de los altos esfuerzos residuales inducidos por el
calentamiento cclico, efecto del proceso de soldadura. Su formacin tambin
es causada por factores como dureza alta, contraccin excesiva, y por la
presencia de hidrgeno. Tal como las grietas se propagan en el material
soldado, o mas all de la zona afectada por el calor en el material base, es
necesario, en la medida que se requiera, efectuar el alivio (por medio de
tratamientos trmicos) de las tensiones o esfuerzos residuales.
Grietas Ocurridas bajo la Lnea de Fusin.
100
Las grietas ocurridas bajo la lnea de fusin son similares a las grietas
transversales, que se forman en la zona afectada por el calor debido a la
dureza elevada, a la contraccin excesiva o a la presencia de hidrgeno. Su
orientacin sigue el contorno de la zona afectada por el calor.
Grietas Longitudinales.
Las grietas longitudinales se subdividen en tres formas, que dependen de su
posicin en la soldadura. Grietas superficiales, que estn abiertas a la
superficie y se extienden solamente hasta cierta profundidad en la soldadura.
Grietas de raz, se extienden tambin hasta cierta profundidad en la soldadura.
Grietas longitudinales centrales, ubicadas entre la superficie y la raz del cordn
de soldadura, se encuentran ocultas.
Las grietas longitudinales superficiales son causadas por esfuerzos de
contraccin altos, creados la aplicacin de los pases finales de la soldadura.
Tambin pueden ser causadas por mecanismos de agrietamiento en caliente.
Las grietas longitudinales de raz, son las grietas mas comunes que se
producen en la soldadura, debido a la relativamente baja dimensin en el pase.
Si stas grietas no son reparadas, se propagarn a travs de la soldadura con
la sucesiva aplicacin de los siguientes pases. Este es uno de los mecanismos
por los cuales se crean las grietas que traspasan totalmente el espesor de
soldadura.
Las grietas longitudinales centrales pueden ocurrir por efecto de alta o baja
temperatura. A baja temperatura el agrietamiento ser el resultado del poco
tiempo obtenido para el enfriamiento; el efecto de alta temperatura es la rigidez
obtenida en el metal solidificado tambin puede resultar en una baja relacin
entre el material de relleno y el metal base.
Estos tres tipos de grietas longitudinales, usualmente son orientadas
perpendicularmente a la superficie de la soldadura y paralelas al eje de la
misma.
101
Grietas en forma de Crter.

Las grietas en forma de crter se forman paralelas y en el eje de la soldadura
(ver Figura 8.19, N 4). Como su mismo nombre lo indica, ocurren con
formaciones del tipo crter al final de los pases de soldadura. Generalmente,
este tipo de grietas son causadas por fallas en el relleno de las cavidades
formadas por el rompimiento del arco elctrico. Cuando esto ocurre, los
extremos superiores del crter se enfran rpidamente, producindose
esfuerzos suficientemente altos como para agrietar el interior del crter.
Este tipo de grietas pueden estar orientadas longitudinal o transversalmente, o
tambin pueden ocurrir en forma de estrella. Las grietas tipo crter
longitudinales se pueden propagar a lo largo o a travs del eje de la soldadura,
formando grietas pasantes. Adicionalmente, si luego de formarse ste tipo de
grietas no son corregidas, seguirn propagndose a lo largo de los pases
subsecuentes.
Grietas Cercanas a la Lnea de Fusin.
Las grietas cercanas a la lnea de fusin (hot cracks) derivan su nombre de la
forma de la seccin de la soldadura con las cuales estn asociadas (ver Figura
8.19, N 9). Este tipo de grietas se forman debido a sobrecalentamientos
ocurridos por acercamiento del electrodo a la cara del bisel, se asemejan a un
sombrero invertido. Son el resultado del uso de voltaje excesivo o muy bajo de
acuerdo con la velocidad de soldadura. Estn localizadas a lo largo de la
soldadura y a los lados de la lnea de raz de la junta.
Grietas en el Borde de la Soldadura y Grietas en la Raz
102
Las grietas en el borde de la soldadura y las grietas en la raz (ver Figura 8.19,
N 5 y 8), pueden ocurrir cuando se producen entalladuras en la soldadura
sometidas a esfuerzos residuales altos. Ambos tipos de grietas se propagan a
lo largo de la zona afectada por el calor, sta zona es muy frgil por el efecto
de las variaciones de temperatura ocurridas durante el proceso de soldadura.
Por sus caractersticas, estn orientadas perpendicularmente a la superficie del
metal base y paralelamente al eje de la soldadura.
Grietas del Tipo Laminares.
El fenmeno conocido con el nombre de grietas del tipo laminar, ocurre en
juntas del tipo T" que son soldadas en filete a ambos lados. Los esfuerzos
desarrollados en este tipo de configuraciones dan como resultado la
separacin, que tiene lugar en el metal base, entre la raz de los dos cordones
de soldadura, extendindose en un plano paralelo a la superficie. Este tipo de
discontinuidad est relacionada directamente con las laminaciones u otros
planos de debilidad en el metal base.
Laminaciones.
Las laminaciones presentes en el metal base pueden, tambin provocar otros
tipos de discontinuidades cuando se propagan en el cordn de soldadura. Los
esfuerzos asociados con la soldadura, causan la abertura de las laminaciones,
de sta forma se crean ciertas grietas en la soldadura como continuacin de las
laminaciones. Esto
puede ocurrir en cualquier parte a lo largo de la lnea de fusin. La direccin que
siguen
las
grietas
provocadas
por
las
laminaciones
puede
considerablemente, por lo que su orientacin no puede ser predecible.
Grietas Ocurridas en la Lnea de Fusin.
103
variar
Las grietas ocurridas en la lnea de fusin (ver Figura 8.19, N 7), pueden ser
clasificadas como grietas ocurridas en la soldadura o grietas ocur0ridas en el
metal base, debido a que se forman a lo largo de la lnea de fusin entre ambos
materiales. No existen limitaciones con respecto a la longitud de propagacin a
lo largo de la lnea de fusin, o con respecto al ancho de las mismas, el cual
puede extenderse.
INSPECCIN ULTRASNICA.
En la inspeccin ultrasnica, el haz se transmite directamente a la pieza y, la
inspeccin puede ser realizada:
a) Midiendo la energa transmitida a travs de la pieza (Mtodo de
Transmisin),
b) Obteniendo la indicacin producida por la energa reflejada por una
superficie lmite (Mtodo de Pulso-Eco).
Normalmente, slo las superficies de contacto y posterior producen
indicaciones, por reflexin, detectables, a no ser que se presenten
discontinuidades cuya orientacin permita que ocurra la reflexin de la energa
necesaria para producir la indicacin; no obstante, en muy raras ocasiones la
zona afectada por el calor, o la misma soldadura, por sus naturalezas, actan
como reflectores.
Tcnicas de Inspeccin.
En la Figura 8.20 se muestra como una onda de corte, producida por un
palpador angular, avanza a travs de un bloque plano.
104
Figura 8.20. Recorrido del haz ultrasnico en una pieza de ensayo, mostrando
la distancia de salto y los puntos de reflexin del haz en la superficie
Ntese que se producen diversas reflexiones en las superficies superior e

inferior del bloque cuyos puntos de reflexin superiores se denominan "nudos".
Por otra parte, la distancia lineal ocurrida entre dos nudos sucesivos se llama
"distancia de salto" y es muy importante para el conocimiento y la definicin de
las distancia de barrido, angulares y proyectadas, que deben ser recorridas por
el palpador para efectuar el estudio real y eficiente de una soldadura. La
distancia angular, que debe ser recorrida por el haz ultrasnico, puede ser
medida fcilmente, utilizando dos palpadores angulares, uno emisor y el otro
receptor, siempre con el mismo ngulo y la misma frecuencia (ambos
palpadores) , o utilizando un bloque de calibracin o un estndar de referencia
para
palpadores
angulares,
o,
simplemente,
puede
ser
calculada
trigonomtricamente. Una vez conocida la distancia angular, podr ser

calculada la zona por la cual deber ser desplazado el palpador para lograr el
barrido del cordn de soldadura. La zona de barrido deber ser lo
suficientemente amplia como para lograr un estudio completo de la soldadura.
Para realizar el barrido, el palpador puede ser desplazado en "zig-zag" (ver
Figura 8.21), o en movimientos rectangulares (ver Figura 8.22).
105
Figura 8.21. Ejemplo de un ensayo en soldadura con barrido en zig-zag de

palpador angular, mostrando el recorrido ultrasnico segn cada posicin del
palpador.
106
Figura 8.22. Procedimiento de inspeccin ultrasnico para la deteccin de

discontinuidades longitudinales y transversales en juntas soldadas a tope
107
Durante el movimiento del palpador, tanto en zig-zag como en forma

rectangular, se debe girar el mismo, con el fin de que sean detectadas
discontinuidades orientadas al azar. Para descubrir defectos longitudinales en
uniones a tope o angulares con penetracin completa, el palpador debe oscilar
a izquierda y derecha con desplazamientos radiales, aproximadamente 30,
cuando el barrido se realiza perpendicular al eje de la soldadura (ver Figura
8.22 a). En el caso del movimiento transversal a la soldadura, barrido en forma
rectangular, el avance del palpador a lo largo del eje de la soldadura no debe
exceder el 75 % de la anchura activa del transductor entre un barrido y el
siguiente. Las soldaduras deben ser barridas desde ambos lados ubicados en
una sola superficie o desde el mismo lado en ambas superficies, para evitar
que la presencia de reflectores con orientacin plana no vertical sea obviada.
Este tipo de reflectores se distinguen de los que si lo son, en que la amplitud de
la seal de indicacin obtenida desde ambos lados vara de manera apreciable.
La deteccin de defectos transversales en soldaduras que no han sido
mecanizadas o esmeriladas superficialmente, se realiza ubicando el palpador
en la superficie del material base adyacente al cordn de soldadura. El haz se
dirige hacia el cordn angulando el palpador con aproximadamente 15 al eje
de la soldadura, tal y como se muestra en la Figura 8.22 a. Entonces, el barrido
se llevar a cabo desplazando el palpador en una direccin paralela, a lo largo
de la soldadura y por ambos lados, o en las direcciones opuestas, tambin a
ambos lados.
La deteccin de reflectores longitudinales en el cordn de soldadura que ha
sido esmerilado o mecanizado, se realiza de la misma forma que en soldaduras
con acabado original (ver Figura 8.22 b). Igualmente se debe estudiar el cordn
a ambos lados de una superficie, o en ambas superficies de un mismo lado.
En el caso de cordones de soldadura mecanizados o esmerilados, la deteccin
de reflectores transversales al eje de la soldadura se realiza ubicando el
palpador sobre el mismo cordn, y girndolo aproximadamente 30 (ver Figura
8.22 b). El barrido se debe efectuar en ambas direcciones. Si el ancho del
108
cordn de soldadura excede el del palpador, se deben realizar barridos

paralelos, donde stos se sobrelaparn un 25 % como mnimo del ancho activo
del palpador.
El volumen total de las uniones soldadas en ngulo con penetracin completa,
debe ser inspeccionado con ondas transversales o de corte, dirigiendo el haz
ultrasnico hacia, o a lo largo, del eje de la soldadura, tal y como se muestra en
la Figura 8.23.
Figura 8.23. Procedimiento de inspeccin ultrasnico para juntas angulares,

(a) con penetracin completa, y (b) doble filete
Si son utilizadas ondas longitudinales o de compresin (palpador de incidencia

normal) como mtodo de ensayo, el barrido se efectuar por la cara opuesta a
109
la soldadura, con un movimiento del palpador, donde los diferentes barridos

deben solaparse alrededor de un 25 % del dimetro efectivo del cristal del
palpador.
Para la deteccin de reflectores en la raz de uniones soldadas en T'" (tales
como penetracin incompleta), el ancho de la zona de inspeccin debe
limitarse al ancho del miembro o alma de la unin. El ancho de la zona de
inspeccin debe ubicarse mediante artificios ultrasnicos o mecnicos y trazar
en la superficie de ensayo la zona de barrido. Sin embargo, el barrido con
ondas transversales se efectuar, solamente, cuando la superficie opuesta al
alma sea inaccesible. Cuando sea posible, el estudio se realizar mediante
ondas longitudinales de incidencia normal.
Seales de Indicacin de Defectos.
Las grietas y las faltas de fusin, o la fusin incompleta en los bordes del
cordn de soldadura, son discontinuidades que presentan superficies
reflectoras planas al haz ultrasnico. Si la direccin del haz es perpendicular a
la superficie del reflector, la amplitud del eco de indicacin ser alta. Pero, si el
haz incide en la superficie del reflector de manera angular, gran parte de la
energa ser reflejada en direcciones diferentes a la del haz, y la amplitud de la
seal de indicacin ser baja, variando para los diferentes ngulos. Debido a
que las superficies reflectoras de grietas y de faltas de fusin producen ecos de
indicacin similares, resulta difcil distinguir sus ecos por medio de la amplitud o
la forma de la seal en la pantalla, cuando se realiza la inspeccin desde un
solo lado de la soldadura. Por sta razn, la inspeccin de un cordn de
soldadura debe realizarse desde ambos lados, tal y como se muestra en la
Figura 8.24. Si la orientacin del defecto es vertical, tal como una grieta
ubicada en el centro del cordn, la amplitud de la seal obtenida a ambos lados
ser, aproximadamente, la misma. Si por el contrario, el defecto est orientado
con cierta inclinacin, tal como una falta de fusin ubicada a un lado del cordn
de soldadura, podr ser apreciada la diferencia entre la amplitud de las seales
obtenidas a cada lado.
110
Figura 8.24 Posiciones del barrido en la deteccin de discontinuidades

orientadas (a) verticalmente y (b) inclinadamente
Una inclusin de escoria encontrada en una soldadura a tope puede producir

una seal de indicacin con amplitud similar a la presentada por una grieta o
una falta de
fusin. Sin embargo, la dispersin producida por las irregularidades
superficiales propias de ste tipo de discontinuidad, hace posible la
diferenciacin de los ecos por la mayor anchura presentada por la inclusin
respecto de una grieta o una falta de fusin. Si adems, se desplaza el
palpador alrededor de la inclusin de escoria, la altura de la seal no decrece
significativamente, pero los extremos de la misma si varan. La misma forma en
la seal de indicacin reflejada se presentar cuando se barra el cordn desde
el lado opuesto.
111
Las seales obtenidas por reflexin desde una porosidad son, usualmente,
pequeas y estrechas. La amplitud de la seal puede variar si el palpador es
desplazado alrededor de la porosidad o si es estudiada desde el lado opuesto
de la soldadura. Las agrupaciones de poros producen cierta cantidad de ecos
de indicacin pequeos. Dependiendo de la cantidad de poros y de su
orientacin con relacin al haz ultrasnico, las seales presentadas en pantalla
sern estacionarias, o estarn interconectadas cada una con la siguiente.
La fusin incompleta, las grietas en la raz y la penetracin incompleta
proporcionan, esencialmente, el mismo tipo de indicacin en pantalla; las
seales de reflexin son estrechas y aparecen en la misma posicin. La mejor
manera de diferenciar las seales de stos reflectores es la determinacin de la
extensin del defecto en la direccin transversal.
La socavacin en la soldadura puede ser, ultrasnicamente, distinguida de una
alta de fusin. Las seales de indicacin provenientes de una socavacin son,
aproximadamente, iguales en amplitud cuando se exploran desde ambos lados
del cordn. Las indicaciones producidas por una falta de fusin varan
considerablemente, en amplitud, cuando se estudian desde los dos lados.
En muchas ocasiones y por diversas razones, las piezas a soldar presentan
cierta desalineacin (high-low) que no puede ser corregida; esta condicin se
denomina emparejar mal la soldadura. El operador de ultrasonido no debe
confundir la seal de reflexin producida por el desalineamiento de las piezas
en la soldadura con la presencia de una supuesta grieta en la raz. Cuando las
piezas soldadas se encuentran desalineadas, la seal de indicacin ser
estrecha, debido a que el haz ultrasnico choca con el borde de la pieza. Por lo
general, cuando se explora el cordn desde el lado opuesto, por razones
geomtricas, no se observar seal alguna en la pantalla, situacin que no se
cumple cuando se trata de grietas en la raz.
112
TIPOLOGA DE LAS INDICACIONES ULTRASNICAS

A lo largo de la exposicin realizada sobre las tcnicas operatorias, aplicadas
primordialmente a la deteccin de discontinuidades en los materiales, no se ha
tomado en cuenta el problema de la interpretacin de las indicaciones que
aparecen en pantalla. Producida la indicacin, mediante la tcnica operatoria
adecuada, es preciso interpretarla. La interpretacin consiste en hallar la
correlacin entre la indicacin observada con la propia naturaleza, morfologa,
orientacin, posicin y tamao de la discontinuidad; es decir, la interpretacin
es el dictamen sobre que es lo que da motivo a una indicacin. Sin embargo,
se debe ser cuidadoso, pues, algunas veces los ecos observados en pantalla
no corresponden a discontinuidades presentes en la pieza de ensayo.
La interpretacin es, pues, una funcin de importancia primordial y su

responsabilidad recae de lleno en el experto en los ensayos no destructivos por
ultrasonido (ver Introduccin - Apartado i.4, Niveles I y II).
En los ensayos por el mtodo de pulso-eco con representacin de las
indicaciones en la pantalla tipo A-scan, hay que resaltar la dificultad que
supone la interpretacin adecuada de stas indicaciones, ya que son
originadas por reflectores de caractersticas, en principio, desconocidas. La
nica informacin de que se dispone para su identificacin es precisamente la
indicacin de su eco en pantalla, la cual se deber analizar cuidadosamente en
todos sus parmetros, entre los que cabe destacar:
Distancia de la indicacin al origen de la pantalla
Altura de la indicacin
Forma de la indicacin
Cambio que experimenta al mover el palpador
Variacin que sufre con la frecuencia de ensayo.
113
De los resultados de ste anlisis, se deben extraer conclusiones acerca de la

naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao de la discontinuidad que
ha dado lugar al eco.
La indicacin del eco de una discontinuidad es, pues, una imagen abstracta de
la misma. Indudablemente, nada ayudar tanto al interesado como su propia
experiencia en la resolucin de problemas reales y prcticos mediante ensayos
por ultrasonido, y sus conocimientos sobre la tecnologa de los materiales y
sobre los procesos o las condiciones de servicio a que ha sido sometida la
muestra de ensayo, es decir, sobre el historial de la misma.
Antes de continuar, es importante aclarar conceptos acerca de las indicaciones
que pueden presentarse durante la ejecucin de los ensayos ultrasnicos, as
como los diferentes tipos de discontinuidades.
DIFERENCIA ENTRE REFLECTOR, DISCONTINUIDAD y DEFECTO.
Generalmente se habla de defecto, entendiendo por esto todo eco de

indicacin que aparece entre el eco de emisin y el de fondo; sta
argumentacin es totalmente incorrecta.
Lo correcto es hablar de reflectores, entendindose por este trmino, todo lo
que origina un eco de indicacin, es decir, una reflexin del sonido; segn sta
definicin, tanto puede ser un reflector una pared de fondo como un cambio de
seccin, una perforacin o una grieta que pueda presentar la pieza bajo
ensayo; en fin, cualquier superficie que origine un eco.
Dentro de stos casos, existen los reflectores propios de la pieza, es decir, los
que por disposicin constructiva o por geometra de la pieza originan
reflexiones del sonido. Estos reflectores, no pueden ser llamados "defectos", ya
que son propios de la pieza, o sea, superficies lmites.
114
A todo eco de indicacin o reflexin del sonido producido por cualquier otra
causa que no sean las anteriores, se les debe tratar como "discontinuidades", o
sea, son reflectores que no son propios de la geometra de la pieza y, por tanto
requieren una mayor atencin.
Una vez detectadas y localizadas las discontinuidades, hay que estudiar su

posible origen, y seguidamente ver si esta discontinuidad pone en peligro la
funcin que sta pieza o elemento vaya a realizar y, por tanto, la hace
inapropiada; en ste caso si podemos hablar de defectos.
La decisin sobre la peligrosidad de una discontinuidad no puede depender del
operario del equipo, sino que ste debe disponer de una especificacin exacta,
en la cual, se le debe informar sobre los criterios de evaluacin de tales
discontinuidades, de forma que basndose en stos pueda determinar si la
discontinuidad localizada es un defecto.
En resumidas cuentas, las discontinuidades son reflectores que pueden ser
defectos o no. Los ecos de indicacin originados por una pared opuesta, una
perforacin o cualquier otra caracterstica constructiva de la pieza sometida a
verificacin, no son discontinuidades.
Reflectores Pequeos y Grandes.
Una vez vista la diferencia entre reflector, discontinuidad y defecto, y ante la

importancia que stos tienen, conviene, adems, definirlos de una forma
cuantitativa, es decir, aparte de sealar su posicin, hay que definir tambin su
forma, orientacin y tamao.
En cuanto a su tamao, conviene compararlos con algn valor conocido; ste
puede ser en principio la forma o geometra del haz que puede, en todo
momento, ser determinada. Es decir, podemos clasificar las discontinuidades
diciendo que son mayores o menores que el haz sonoro, segn como se
muestra en la Figura 7.1.
115
Figura 7.1. Comparacin entre los ecos de indicacin de

reflectores pequeos y grandes
En la Figura 7.1 se muestra la comparacin entre los ecos de indicacin de

reflectores grandes y pequeos. Ntese, tanto la reduccin comparativa entre
los ecos de indicacin de pared de fondo entre las Figuras 7.1 a y 7.1 b, como su
desaparicin en la Figura 7.1 c. Tambin se puede observar que en la Figura 7.1
c se encuentra oculto, al haz ultrasnico, un reflector pequeo.
La orientacin y forma del reflector pueden determinarse por el empleo

sucesivo de varios palpadores, con diferentes ngulos de refraccin, o con
diferentes frecuencias. Mediante el cambio de altura del eco de indicacin de
un reflector, se puede saber la orientacin y forma del mismo, as como su
extensin transversal con respecto al eje del haz sonoro.
En el caso de reflectores grandes, o sea, reflectores que tengan un tamao y
forma mayor que el haz sonoro, no existe tanta dificultad a la hora de
determinar su forma y orientacin, as como la evaluacin de su tamao.
116
Sin embargo, en el caso de reflectores pequeos, hay que emplear otro

sistema de evaluacin. Hay que tener en cuenta que una parte del haz sonoro
pasa lateralmente por los reflectores pequeos, por cuyo motivo se obtienen
ecos, tanto del reflector como de la pared posterior, en caso de existir.
Lgicamente, la profundidad del reflector puede determinarse con el equipo
perfectamente ajustado en un campo apropiado. La altura del eco intermedio, o
de discontinuidad, nos informar acerca del tamao del reflector, si se compara
dicha altura con la altura del eco de fondo, teniendo en cuenta la relacin entre
la altura de los ecos y la distancia entre palpador y reflector.
CLASIFICACION DE LAS DISCONTINUIDADES.
Las discontinuidades, de acuerdo a su origen, pueden clasificarse en tres

grandes grupos:
Discontinuidades inherentes.
Discontinuidades de proceso o fabricacin.
Discontinuidades de servicio.
7.2. l. Discontinuidades inherentes.
Las discontinuidades inherentes son todas aquellas que se originan durante la

solidificacin del material. Ejemplos de stas son: rechupes, grietas de solidificacin,
porosidades, gotas fras, laminaciones, etc.
Durante el proceso de fabricacin de piezas fundidas pueden ocurrir
discontinuidades por interrupcin de vaciado, gotas fras, o se pueden observar
117
grietas superficiales o de contraccin, vacos de contraccin, agujeros, bolsas

de gas, porosidades, inclusiones de escoria o arena, etc.
Discontinuidades de Proceso o Fabricacin.
Las discontinuidades ocurridas durante los procesos de fabricacin, como su

mismo nombre lo indica, son aquellas que se originan durante los procesos de
manufactura, tales como: laminacin, forja, extrusin, soldadura, tratamientos
trmicos, revestimientos metlicos, etc.
Durante la laminacin de planchas, pueden ocurrir laminaciones por efecto de
bolsas de gas aplastadas por el proceso. Adems, pueden ocurrir tambin
variaciones de espesor, agujeros, orificios y defectos superficiales.
El proceso de forja puede producir, a su vez, una serie de discontinuidades,
tales como: pliegues, inclusiones, grietas, fisuras, corte y hendiduras.
Durante los procesos de soldadura se pueden crear ciertas discontinuidades.
Ejemplos de stas discontinuidades son: inclusiones de escoria, grietas de
contraccin, faltas de fusin, porosidades, faltas de penetracin, etc. En el
Captulo 8 se ampliar la informacin acerca de las discontinuidades y la
inspeccin de soldaduras.
Discontinuidades de Servicio.
Las discontinuidades de servicio abarcan todas aquellas relacionadas con las

condiciones de servicio, tales como: corrosin, erosin, fatiga, etc.
La corrosin puede ser definida, en pocas palabras, como el deterioro de un
material mediante reacciones qumicas o electroqumicas con el ambiente al
cual est expuesto. La corrosin puede provocar la disminucin desigual del
espesor. En los bordes de grano de la estructura metalrgica, puede ocurrir un
fenmeno conocido como corrosin intergranular. Tambin se pueden producir
118
grietas sumamente pequeas o microgrietas por el fenmeno conocido como

corrosin bajo tensin.
Por su parte, la erosin se define como la destruccin de materiales por la
accin abrasiva de fluidos en movimiento, generalmente acelerada por la
presencia de partculas slidas o materia en suspensin. Su efecto se refleja en
una disminucin del espesor de la pieza.
La fatiga es un fenmeno que origina la fractura de un material sometido a
esfuerzos repetidos o fluctuantes, con un valor de esfuerzo mximo (esfuerzo
de rotura), menor que el lmite elstico del material. Las fracturas por fatiga son
progresivas, empezando como fisuras diminutas que crecen bajo la accin del
esfuerzo fluctuante. La fatiga produce una disminucin de las propiedades
elsticas del material; por plasticidad, se producir la fractura final.
INTERPRETACION DE LAS INDICACIONES.
Como se dijo anteriormente, la interpretacin de las indicaciones que se

presentan en la pantalla de un equipo de ultrasonido, requiere del conocimiento
de una serie de factores que permitirn su clasificacin.
Tipos de Discontinuidades.
Las posibilidades de deteccin de una discontinuidad por ultrasonido depende
de sus propias caractersticas, de las del material que las contiene y de los
parmetros de ensayo. Analizaremos brevemente stos factores, recordando
algunos conceptos.
Caractersticas de las Discontinuidades.
Las discontinuidades vienen definidas, principalmente, por su naturaleza,
morfologa, orientacin, posicin y tamao.
119
. Naturaleza de las Discontinuidades.

La naturaleza de las discontinuidades influye sobre su impedancia acstica.
Mas que su valor absoluto, interesa su relacin con la impedancia acstica del
medio que la rodea. Si ambas impedancias son similares, la reflexin en la
superficie lmite ser dbil, lo que dar lugar a una menor altura de la
indicacin del eco, o incluso, a su no aparicin.
. Morfologa de las Discontinuidades.
La configuracin geomtrica de las discontinuidades es importante, en cuanto afecta a la cantidad de
energa reflejada y, en consecuencia, sobre la altura y la forma de la indicacin. As, una discontinuidad
de tipo esfrico y de superficie rugosa, puede pasar desapercibida (a determinada frecuencia) a causa de la
dispersin de energa que provoca.
. Orientacin de las Discontinuidades.

Deber ser tal que permita alguna reflexin del haz en la direccin adecuada.
La orientacin ptima se produce cuando el plano principal de la discontinuidad
es perpendicular al eje del haz ultrasnico. Una discontinuidad de morfologa
plana, con orientacin paralela al haz ultrasnico no dar, prcticamente, lugar
a un eco.
. Posicin de las Discontinuidades.
Si la distancia a que se encuentra la discontinuidad es suficientemente grande,
su eco puede llegar a confundirse con el ruido de fondo y pasar inadvertida.
Evidentemente, a medida que sea mayor su tamao, mayor ser la distancia a
que tenga lugar la prdida de la indicacin. Por otra parte, la discontinuidad
puede ser o no accesible al haz ultrasnico como consecuencia de la forma de
la muestra.
. Tamao de las Discontinuidades.
120
En general, deber ser igual o mayor que la semilongitud de onda del haz
ultrasnico. Un disco plano, de dimetro igual a la mitad de la longitud de onda,
slo ser detectable en condiciones muy favorables, por lo que, en la prctica,
sta dimensin se considera como lmite inferior de sensibilidad.
. Caractersticas del Material.
Las caractersticas del material que mas afectan al ensayo por ultrasonido, son
su impedancia acstica, su coeficiente de atenuacin y el estado superficial de
la muestra.
. Impedancia Acstica.
Influye, sobre todo, segn se ha dicho, su relacin con la impedancia acstica
de la discontinuidad (ver Captulo 3, Apartado 3.2).
. Coeficiente de Atenuacin.
Los fenmenos de absorcin y dispersin de la energa en el seno del material
limitarn, por un lado, la distancia que podr ser alcanzada para un nivel dado
de sensibilidad y, por otro, producirn ruido de fondo que, en su caso, podr
enmascarar las indicaciones de los ecos de las pequeas discontinuidades.
. Estado Superficial.
Ser deseable que la muestra tenga un acabado fino, a fin de que las perdidas
de energa en la transmisin sean mnimas, pero esta circunstancia no siempre
se presenta en la prctica. Si la superficie posee una rugosidad de media
longitud de onda, la penetracin de las ondas en el material puede no tener
lugar, por lo que deber amolarse o lijarse la superficie para alcanzar la
sensibilidad requerida en el ensayo (ver Captulo 3, Apartado 3.4.2.2).
121
. Parmetros de Ensayo.
En los Captulos 1 y 2 fue analizada la influencia de la frecuencia y de las
caractersticas del palpador sobre los parmetros de ensayo: longitud del
campo cercano, divergencia del haz, penetracin, sensibilidad y poder de
resolucin.
. Frecuencia.
Dada su relacin con la longitud de onda, su influencia ser decisiva en cuanto
a la detectabilidad de discontinuidades pequeas. Por otra parte, si para
alcanzar niveles altos de poder de resolucin se utilizan frecuencias de ensayo
elevadas, se corre el riesgo de que, al aumentar excesivamente el coeficiente
de atenuacin, se pierda tanto poder de penetracin que el ensayo resulte
inviable.
. Caractersticas del Palpador.
Los palpadores se caracterizan por su frecuencia, dimetro y poder de
resolucin.
El dimetro junto con la frecuencia, determina la longitud del campo cercano y
la divergencia del haz (ver Captulo 2, Apartado 2.2).
Si el campo cercano es largo, el palpador tendr buena sensibilidad para
detectar pequeas discontinuidades situadas lejos de l. En general, ser difcil
detectar discontinuidades pequeas que estn situadas a una distancia
superior a tres veces la longitud del campo cercano.
La posibilidad de emplear palpadores de mayor dimetro o de mayor frecuencia
est limitada, en la prctica, por las disponibilidades del mercado, por la
superficie til de apoyo del palpador en las muestras o por el aumento de la
atenuacin.
122
As, para muestras de grandes dimensiones, se utilizaran palpadores de gran

dimetro, eligiendo los mas pequeos y de elevada frecuencia, slo para
ensayos de hasta 100 milmetros de distancia.
El poder de resolucin est muy influido por el tipo de cristal piezoelctrico y
por ciertas caractersticas constructivas del palpador, entre las que cabe
destacar la amortiguacin de la vibracin del cristal una vez concluido el
impulso elctrico. Si el cristal est insuficientemente amortiguado, el poder de
resolucin disminuye, sobre todo, en distancias cortas, al aumentar la anchura
de la seal de emisin.
. Deteccin e Identificacin de una Discontinuidad.
Mediante las tcnicas operatorias descritas en el Captulo 5, podemos suponer
detectada la discontinuidad, que habr dado lugar a la indicacin de su eco en
la pantalla. Esa indicacin es la nica imagen de que se dispone de la
discontinuidad y ser preciso un cuidadoso anlisis de la misma para
interpretarla, es decir, tratar de deducir las siguientes caractersticas de la
discontinuidad:
Morfologa (plano, cilndrica, esfrica, rugosa, irregular),
Orientacin (respecto al haz ultrasnico: perpendicular u oblicua),
Posicin
Tamao
Naturaleza (grieta, escoria, poro, cavidad, hoja, etc)
7.3.2.1. Morfologa de la Discontinuidad.

La forma del eco de indicacin, puede proporcionar alguna informacin acerca
de la morfologa de la discontinuidad. Si el eco de indicacin alcanza su altura
total con pocos escalones (nodos de alta frecuencia), normalmente, suele
proceder de un reflector plano irradiado en direccin prxima a la perpendicular
123
a dicho plano. Por el contrario, si la discontinuidad no es plana o es irregular o,

siendo plana y rugosa, no se irradia perpendicularmente, la elevacin del eco
de indicacin suele ser mas gradual, resultando, pues, mas ancha. Este mismo
tipo de eco de indicacin, puede provenir de pequeas discontinuidades
aisladas muy prximas, formando una agrupacin de morfologa esfrica o
cilndrica.
Cuando se utilizan palpadores de incidencia normal a la superficie, suele ser
difcil la deteccin de la discontinuidad desde diversos ngulos, por lo que la
informacin acerca de su morfologa no ser muy completa. Sin embargo, si se
utilizan palpadores angulares, es posible, con frecuencia, irradiar la
discontinuidad desde diversos puntos o ngulos, lo que permite mayor
precisin en la determinacin de su morfologa. La forma de la curva
envolvente de los picos de las indicaciones mviles obtenidas al mover el
palpador, puede proporcionar una idea acerca de la morfologa del reflector. En
ensayos con palpadores angulares, las discontinuidades se pueden clasificar
dentro de tres categoras simples:
Planas, Figura 7.2
Cilndricas, Figura 7.3
Esfricas, Figura 7.4.
No siempre ser posible una clasificacin tan simple, ya que las

discontinuidades naturales no suelen tener una forma definida, pero se habr
dado un gran paso en la determinacin de su morfologa si se logra un
dictamen de ste tipo.
Otro mtodo que permite determinar la morfologa del reflector es su anlisis a

distintas frecuencias. De esta forma, se puede determinar su rugosidad que, si
es menor que la tercera parte de la longitud de onda, dar una reflexin
especular y, si es mayor, la reflexin ser difusa. Un eco que a baja frecuencia
124
es nico, puede resolverse en varios ecos si se utiliza una frecuencia mayor,

revelando que la indicacin corresponde bien a una discontinuidad mltiple o
bien a una discontinuidad irregular o muy rugosa.
125
Figura 7.2. Estudio de un reflector con morfologa plana

mediante un palpador angular
Figura 7.3. Estudio de un reflector con morfologa cilndrica

mediante un palpador angular (perpendicular al plano)
126
Figura 7.4. Estudio de un reflector con morfologa esfrica

mediante un palpador angular
. Orientacin de la Discontinuidad.
Para determinar la orientacin de una discontinuidad, respecto del haz
ultrasnico o de la superficie de exploracin, ser preciso examinarla desde
tres ngulos distintos, si bien puede bastar con dos en algunos casos. Si se
127
conoce el historial de la muestra y la naturaleza de las discontinuidades que

puede presentar, puede ser suficiente la exploracin desde un solo ngulo.
Concluyendo: como regla general, el eco ser mximo cuando el haz
ultrasnico sea perpendicular al plano principal de la discontinuidad.
. Posicin de la Discontinuidad.
La determinacin de la posicin de una discontinuidad es sencilla en el caso de
incidencia normal y algo mas compleja en el caso de incidencia angular. En
ambos casos es necesaria una calibracin previa de la base de tiempo del
equipo, de manera que permita una lectura rpida de la distancia recorrida por
el haz ultrasnico en base al tiempo transcurrido entre el impulso acstico y la
reflexin del eco de indicacin.
. Incidencia Normal.
Si no se presentan reflexiones internas en la muestra debido a su forma
compleja, la determinacin de la posicin de la discontinuidad es simple, ya
que estar situada en el eje de: haz (para cerciorarse de esto es suficiente
mover el palpador, lentamente y en todas las direcciones posibles, hasta
obtener la indicacin de mxima amplitud) y a una distancia de la superficie
proporcional a aquella a la que se presenta la indicacin del eco en la pantalla.
La relacin de proporcionalidad se fija, en la calibracin en distancia del equipo,
con una muestra de espesor conocido y, a ser posible, de idntica naturaleza a
la de la muestra objeto bajo ensayo (ver Captulo 6, Calibracin de los
Sistemas Ultrasnicos).
Si por la forma compleja de la muestra de ensayo se presentan reflexiones
internas del haz, lo mas indicado ser realizar un dibujo o croquis a escala de
la seccin recorrida por el haz y, sobre el, reconstruir la trayectoria segn las
leyes de reflexin, de manera que se pueda llevar la distancia y obtener as la
posicin de la discontinuidad. En ciertos ensayos, ste trazado puede resultar
128
muy complicado, debido a la aparicin de indicaciones de ecos provocados por

conversiones o transformaciones de onda (ver Captulo 3 - Apartado 3.3.2,
Modos de Conversin) con los consiguientes cambios en la velocidad de
propagacin.
. Incidencia Angular.
En el caso de incidencia angular, resulta mas compleja la determinacin de la
posicin de las discontinuidades, por lo que se debe hablar de casos
especficos. Siendo la inspeccin de soldaduras una de las aplicaciones mas
amplias dentro de las relativas a la deteccin de discontinuidades, en el
Captulo 8 se dedica con sumo detenimiento a este respecto. As, mas adelante
se realizar una descripcin amplia sobre la deteccin y ubicacin de las
diferentes discontinuidades que pueden presentarse en soldaduras.
. Ondas de Superficie.
En ste caso, la localizacin de la discontinuidad no presentar problemas; ya
que siempre estar en la superficie y a una distancia del palpador que se
puede leer directamente sobre la pantalla, si previamente ha sido calibrado el
equipo mediante discontinuidades artificiales realizadas en piezas patrones. Sin
embargo. la rugosidad superficial puede alterar o provocar indicaciones falsas,
por lo que se debe tener cuidado.
. Tamao de la Discontinuidad.
La determinacin del tamao de una discontinuidad es, sin duda, el aspecto
mas controvertido de la interpretacin y que ha dado lugar a mas trabajos de
investigacin. Especialmente, cuando se trata de una discontinuidad cuyo
tamao es menor que la seccin transversal del haz ultrasnico.
Por sta razn, en el Apartado 7.3.3 se analiza extensamente ste problema.
129
. Naturaleza de la Discontinuidad.
Hemos dejado para el final la discusin de la determinacin de la naturaleza de
una discontinuidad, porque su diagnstico debe venir informado previamente
con los datos obtenidos del ensayo y relativos o la morfologa, orientacin,
posicin y tamao de la discontinuidad. No se podr asegurar, por ejemplo, que
el reflector es una grieta menos que, previamente, se haya comprobado que su
morfologa tiende a ser o es plana.
Pero, por su naturaleza, las discontinuidades se pueden presentar como un
vaco en el material (grietas, rechupes, cavidades, poros, etc.) o como
impurezas, esto es, un cuerpo extrao en el material (escoria, inclusiones,
segregaciones, etc.). Desde el punto de vista de su deteccin por ultrasonido
recordamos que, aunque sus impedancias acsticas son muy distintas, su
diferenciacin puede llegar a ser engorrosa.
Aqu, una vez mas, son de gran utilidad los conocimientos sobre tecnologa de
materiales, de sus procesos y el disponer del historial completo de la muestra.
An as, se presentan dificultades a la hora de dictaminar sobre la naturaleza
de una discontinuidad dada. Por ejemplo, en una unin soldada puede ser
difcil distinguir entre una falta de penetracin y una grieta longitudinal en la
raz, o una, falta de alineacin oculta y una falta de fusin en la raz.
En los casos que se requiere de una interpretacin correcta sobre la naturaleza
de una discontinuidad, se puede recurrir, si es factible, al empleo de otros
ensayos no destructivos que complementen la informacin obtenida mediante
un ensayo por ultrasonido. Si se trata de la puesta a punto de un proceso de
inspeccin de una produccin, ser aconsejable recurrir a ensayos destructivos
sobre muestras preseleccionadas.
7.3.3. Criterios y Tcnicas operatorias para la Determinacin del Tamao de las

Discontinuidades.
130
Desde el punto de vista del ensayo por ultrasonido se establece una primera
clasificacin del tamao de las discontinuidades en "muy grandes" y
"normales", sobre la base de que sean, respectivamente, mayores o menores
que la seccin transversal del haz ultrasnico; ya que, segn que la
discontinuidad pertenezca a uno u otro tipo, la determinacin de su tamao se
realiza por diferentes tcnicas operatorias.
. Discontinuidades Mayores que la Seccin Transversal del Haz Ultrasnico.

Se determina su tamao desplazando el palpador por la superficie de la pieza,
de manera que quede trazado el contorno de la proyecci6n de la discontinuidad
sobre dicha superficie.
Esta tcnica se suele denominar de exploracin dinmica, en contraste con la
de exploracin esttica (sin movimiento del palpador) que se realiza para la
determinacin del tamao de discontinuidades que hemos denominado
normales, es decir, menores que la seccin transversal del haz ultrasnico.
En la Figura 7.5 se representa la variacin de las alturas de las indicaciones de
los ecos de pared posterior y de la discontinuidad, al mover el palpador desde
una zona sana a otra defectuosa. La indicacin de la discontinuidad alcanza
una altura mxima, que se mantiene constante si la discontinuidad se irradia
perpendicularmente a su plano principal y si presenta adems, reflexin
especular (ver Figura 7.5a).
131
Figura 7.5. Variacin de las alturas de los ecos de pared

posterior y discontinuidad
Una discontinuidad muy grande de forma arbitraria (grietas oblicuas o
cavidades de contraccin) se puede explorar de igual manera, siempre que sea
posible observar la variacin de la altura del eco de indicacin de pared
posterior que seguir siendo regular, disminuyendo a la mitad de su valor
cuando el eje del haz toca el borde de la discontinuidad (ver Figura 7.5b). El
tamao as obtenido es, sensiblemente, independiente del nivel de sensibilidad
del ensayo.
Si no es posible disponer de la indicacin del eco de pared posterior, una
discontinuidad plana y perpendicular al haz ultrasnico, no presentara
problemas de determinacin de su extensin, ya que ser suficiente fijarse en
la variacin de la altura de su indicacin, que se reducir al 50 % de su valor
mximo cuando el eje del haz irradie el lmite o contorno de la discontinuidad.
Sin embargo, en el caso de discontinuidades muy rugosas o que estn
132
orientadas oblicuamente respecto al haz, el tamao slo se podr determinar

de manera aproximada. Ser preciso elegir un criterio de mnima altura del eco
de indicacin, que seale donde comienza la discontinuidad, lo cual estar
influido por el nivel de ganancia o sensibilidad del ensayo.
La tcnica de exploracin dinmica se aplica, tambin, en los casos en los que
la discontinuidad no Intercepta totalmente el haz ultrasnico, pero presenta una
dimensin preferente que la hace extenderse fuera de los lmites del cono de
radiacin. Este es el caso de algunos tipos de grietas, inclusiones o cavidades
alargadas, cuya longitud se determina moviendo el palpador desde la posicin
de mxima altura de la indicacin hasta que, a ambos lados, se reduzca su
amplitud a valores previamente definidos (1/5 de la altura de eco inicial, por
ejemplo).
. Discontinuidades Menores que la Seccin del Haz Ultrasnico.
En este caso, no se puede realizar la exploracin dinmica, y la determinacin
del tamao de la discontinuidad se lleva a cabo comparando su eco de
indicacin con los de otros reflectores ensayados en las mismas condiciones.
Estos pueden ser:
Tipo A: discontinuidades naturales conocidas, de idntica naturaleza y

morfologa,
Tipo B: discontinuidades artificiales, de morfologa similar a la esperada,
Tipo C: reflectores de forma de disco circular plano.
Evidentemente, lo ideal sera disponer de probetas de comparacin con

reflectores del tipo A, pero esto no es siempre posible, por lo que su empleo
est limitado a casos muy particulares y sobre los que se tiene mucha
experiencia.
La comparacin con reflectores del tipo B se suele llevar a cabo en los casos
en que la forma peculiar de la muestra o la posicin particular de sus
133
discontinuidades hace necesario el estudio cuidadoso de las condiciones de

ensayo.
El tipo C es el mas general y el que permite ser aplicado a mayor nmero de
problemas. A cambio, los resultados que se obtienen se apartan tanto mas de
la realidad cuanto mas lejos estn las discontinuidades reales de tener una
forma plana circular y orientadas perpendicular mente al haz ultrasnico.
Una discontinuidad en un campo ultrasnico se comporta como un oscilador,
es decir, puede asimilarse a un nuevo emisor de ondas, por lo que dar lugar a
fenmenos de difraccin, dispersin e interferencia, en funcin de su tamao y
de la longitud de onda del haz ultrasnico, con sus caractersticas
direccionales, campo cercano, campo lejano y otras.
Por ello, cuando las discontinuidades son menores que la seccin del haz
ultrasnico, se puede establecer una nueva clasificacin de tamao, en base a
su comparacin con la longitud de onda:
Discontinuidad muy pequea, en relacin con la longitud de onda,
Discontinuidad pequea, del mismo orden de tamao que la longitud de

onda,
Discontinuidad grande, en relacin con la longitud de onda. El efecto de

la relacin tamao de la discontinuidad/longitud de onda (Dd/), sobre la
direccionalidad, produce que, para el caso de un reflector perfecto en
forma de disco circular plano, perpendicular al haz ultrasnico, la
reflexin sea especular para relaciones de Dd/ 2, mientras que la
reflexin ser difusa para relaciones Dd/ 0,5.
En el caso de un reflector perfecto, en forma esfrica con una relacin Dd/

3, la reflexin ser difusa, por lo que la altura de su eco de indicacin es de
solamente 1/50 a 1/60 de la de un disco circular de igual dimetro.
134
En un reflector perfecto de forma cilndrica, la reflexin es mas dbil. La altura

de su indicacin es del orden de 1/10 de la altura de la indicacin de un disco
circular de superficie proyectada equivalente.
La rugosidad de la superficie de stos reflectores afecta, tambin, el carcter
de la reflexin, de manera que, para rugosidades menores que 1/3 de la
longitud de onda, la reflexin ser del tipo especular y difusa para rugosidades
mayores.
La morfologa, el tamao y la rugosidad de una discontinuidad son, pues,
magnitudes relativas y funcin de la longitud de onda.
Las discontinuidades naturales pueden ser de morfologa muy irregular y
compleja, por lo que no ser fcil la determinacin de su tamao mediante
clculo. No obstante, en primera aproximacin, se pueden asimilar a una
discontinuidad en forma de disco circular perpendicular al haz ultrasnico, en
cuyo caso los clculos se simplifican y, en la prctica, se utilizan para ste fin
tambin taladros de fondo plano.
Dado que las discontinuidades naturales presentan, adems, superficies
irregulares y rugosas y que no siempre su superficie reflectante principal es
perpendicular al haz ultrasnico, darn lugar, en la prctica, a indicaciones de
altura menor que la de un disco circular de igual superficie reflectante
perpendicular al haz ultrasnico. Es decir, y esto es lo que se desea resaltar, El
tamao de una discontinuidad natural, menor que la seccin del haz
ultrasnico, ser igualo mayor que el de un disco circular perpendicular al haz
ultrasnico, presente en la misma muestra, cuyo eco de como resultado una
indicacin de igual altura. A ste respecto, ya se hizo notar la excepcin, poco
probable, de que la superficie de la discontinuidad natural forme un espejo
cncavo, en cuyo caso el haz reflejado se focalizar, pudiendo dar lugar a un
eco mas fuerte que el correspondiente a una discontinuidad equivalente en
forma de disco circular plano.
135
Los estudios y experiencias sobre la determinacin del tamao de una

discontinuidad, mediante la comparacin de sus ecos de indicacin con las
correspondientes a reflectores en forma de disco circular plano, han dado lugar
a dos tcnicas distintas, pero que conducen a resultados similares:
Utilizacin de bloques patrones, con reflectores constituidos por taladros

de fondo plano (ver Captulo 6, Calibracin de los Sistemas
Ultrasnicos),
Empleo de diagramas, obtenidos
mediante estudio terico del
comportamiento de un reflector circular plano en el campo ultrasnico.

Ambos procedimientos permiten, si son correctamente utilizados, la obtencin
de resultados reproductibles, evitando errores que podran introducirse por
cambio de operador, modificacin o avera del equipo, influencias del clima o la
temperatura. etc.
. Gua para la Interpretacin.
Las siguientes reglas son un compendio de todo lo anteriormente expuesto y pueden ser
tiles al operador en el momento de realizar el ensayo:
1. Determinar con la mayor exactitud la posicin de la discontinuidad.
2. Si la discontinuidad es mayor que la seccin del haz. ultrasnico, mover
el palpador y determinar la proyeccin de su contorno sobre la superficie
de la pieza. Si se trata de discontinuidades menores que la seccin del
haz, aplicar alguna de las tcnicas descritas.
3. Si la discontinuidad est inclinada, ensayar con varios ngulos de
incidencia hasta obtener la indicacin mxima, lo que significar que se
irradia perpendicularmente.
4. Si la altura de la indicacin permanece relativamente constante al variar
el ngulo de incidencia, la discontinuidad puede ser muy pequea,
rugosa o esfrica.
136
5. Si la altura de la indicacin decrece rpidamente al variar el ngulo de

incidencia la discontinuidad puede ser relativamente grande y plana.
6. Si la altura de la indicacin aumenta al ensayar a frecuencias mas bajas,
la discontinuidad es rugosa.
7. Si, por el contrario, la altura de la indicacin disminuye al utilizar
frecuencias mas bajas, la discontinuidad est probablemente formada por
pequeos reflectores discretos.
. INDICACIONES FALSAS.
Se consideran como indicaciones falsas, los ecos de indicacin que aparecen
en pantalla y que no se deben a discontinuidades propias del material, o a la
presencia de reflectores no identificados. Su aparicin puede estar motivada a
las siguientes causas:
Interferencias elctricas.
Indicaciones motivadas por el palpador.
Indicaciones originadas por la rugosidad superficial de la pieza.
Indicaciones debidas a reflexiones con conversin de ondas.
Indicaciones debidas a detalles constructivos de la pieza de ensayo.
Indicaciones debidas a la estructura del material.
Indicaciones accidentales.
Interferencias Elctricas
Debido a que el rango de frecuencias del material est, prcticamente, dentro
de la gama de los receptores de radio, se pueden captar interferencias que se
manifiestan en la pantalla como una "crepitacin" de la lnea base de tiempo o
un aumento del nivel de ruido.
Estas interferencias pueden originarse por chispas producidas en mquinas o
instrumentos elctricos, tales como: espectrgrafos, equipos de soldadura,
137
hornos elctricos, etc., conectados o no a la misma red que el equipo de

ultrasonido. Este tipo de interferencia, rara vez da lugar a errores en los casos
de operacin manual. Sin embargo, puede crear problemas en instalaciones
automticas, cuyo monitor no ser capaz de distinguir cuando un impulso
proviene de una interferencia exterior o cuando corresponde a una
discontinuidad real. Para evitarlo, se construyen los monitores de manera que
slo acusan recibo de una seal cuando est dentro de sus limites. De esta
forma, es muy difcil, pero no imposible, registrar un impulso procedente de
interferencias, pero, con ello, se limita la velocidad de ejecucin del ensayo.
. Indicaciones Motivadas por el Palpador.
Cuando se trabaja con palpadores angulares, aparecen indicaciones de ecos
prximos al eco inicial que provienen de reflexiones internas en la zapata de
plstico y que son fcilmente identificables, pues se presentan an sin apoyar
el palpador en la pieza. En la Figura 7.6 se muestra ste efecto.
Figura 7.6. Efecto producido por la zapata del palpador

en la seal ultrasnica cerca del eco inicial
Si el cristal piezoelctrico se daa, se afloja o se separa del amortiguador o de
la suela protectora, el eco inicial se ensanchar en la pantalla aumentando la
zona muerta. Esta avera se puede traducir, tambin, en una baja de la
138
sensibilidad o del poder de resolucin del palpador, o de ambos. En la Figura

7.7 se muestra tanto la ubicacin y amplitud de un palpador en funcionamiento
correcto, como de un palpador daado.
Figura 7.7. Indicaciones motivadas por el palpador
. Indicaciones Originadas por la Rugosidad Superficial de la Pieza.

Estas indicaciones pueden aparecer debido a la formacin de ondas de
superficie, an cuando se emplean palpadores de incidencia normal.
Si se utilizan dos palpadores, uno emisor y otro receptor, separados, puede
haber transmisin directa de impulsos a travs de ondas de superficie. Las
indicaciones que se forman en la proximidad del eco inicial, se identifican
fcilmente, ya que se alejan del eco inicial cuando se separan los dos
palpadores y, adems, desaparecen o disminuye su amplitud si se apoya un
dedo entre los palpadores. En la Figura 7.8 se observan las indicaciones
producidas por ondas de superficie Figura 7.8a. Con el empleo de un medio de
acoplamiento adecuado puede lograr su eliminacin Figura 7.8b.
139
Figura 7.8. Indicaciones producidas por ondas de superficie

Incluso con un slo palpador, pueden aparecer indicaciones de ecos
perturbadores, debido a la reflexin de ondas de superficie en las aristas o
bordes de la pieza de ensayo. Tambin se identifican fcilmente, ya que se
desplazan hacia la derecha a medida que se aleja el palpador
La rugosidad superficial de la pieza puede tener una influencia considerable
sobre la apariencia de las seales de respuesta, especialmente cuando la
rugosidad regular del mecanizado es del orden de la longitud de onda.
7.4.4. Indicaciones Debidas a Reflexiones con Conversin de Ondas.
En el Captulo 3 - Apartado 3.3.2, vimos como se producen los modos de
conversin de ondas ultrasnicas, cuando una onda ultrasnica incide sobre
una superficie lmite oblicuamente, se produce, tanto la reflexin como la
refraccin de la onda. En los casos prcticos, la conversin de las ondas puede
dar origen a ecos secundarios por reflexin, tal y como se muestra en las
Figuras 7.9 y 7.10.
140
Figura 7.9. Ecos secundarios en el ensayo cilndrico
Figura 7.10. Ecos secundarios en el ensayo redondo

Afortunadamente las indicaciones de ste tipo de ecos secundarios aparecen,
en stos ejemplos, detrs de la indicacin del primer eco de fondo, con lo que
el operador dispone de toda una zona libre de indicaciones ajenas a
discontinuidades. Por sta razn, se suele limitar la zona de ensayo a la
comprendida entre el eco de emisin y la indicacin del primer eco de fondo.
En ocasiones, ste efecto de conversin de ondas con produccin de
indicaciones secundarias, se puede aprovechar para el ensayo de determinado
tipo de muestras. As, por ejemplo, un redondo de acero presentara unas
141
seales como las mostradas en la Figura 7.11a, si el material est libre de

discontinuidades en el ncleo. Ahora bien, si se presentan ciertas
discontinuidades (ver Figura 7.11b), resultar en la desaparicin de los ecos
secundarios por el impedimento en la transmisin de las ondas transversales.
Figura 7.11. Prdida de los ecos secundarios por la presencia de

discontinuidades en el ncleo
. Indicaciones Debidas a Detalles Constructivos de la Pieza de Ensayo

Estos resultan debidos a chaveteros, flancos, agujeros, huecos internos, etc.
En la Figura 7.12, se muestran algunos de los casos en que se producen
reflexiones por la forma de la pieza. En stos casos, es preciso estudiar,
detenidamente, los planos de diseo de la pieza y, dibujar a escala anotando
las posibles trayectorias del haz ultrasnico y recurrir, con frecuencia, al
empleo de palpadores angulares, explorando por mas de una cara, duplicando
las medidas en puntos simtricos y realizando cuidadosas localizaciones.
142
Figura 7.12. Ecos secundarios debidos a detalles

constructivos de la pieza de ensayo
. Indicaciones Debidas a la Estructura del Material.
Estas indicaciones son motivadas por los fenmenos de dispersin del haz
ultrasnico. Se producen, sobre todo, cuando se ensayan materiales con
tamao de grano grueso, porosos, fundiciones, etc, lo que hace que se eleve
de tal manera el nivel de ruido que no es posible distinguir pequeas
discontinuidades, perdindose el poder de penetracin (ver Figura 7.13). En
ocasiones, dar resultado disminuir la frecuencia (ver Figura 7.13b), o someter
el material a tratamiento trmico para afinar el grano.
Figura 7.13. Indicaciones debidas a la estructura

interna del material bajo ensayo
143
Los cambios locales de estructura (por ejemplo, zonas de crecimiento de grano

en algunas uniones soldadas> pueden dar lugar a indicaciones como resultado
de la dispersin del haz ultrasnico. Esto, que podra considerarse como una
circunstancia desfavorable, se puede aprovechar para detectar cambios
estructurales que impliquen variaciones significativas de sus caractersticas
mecnicas.
Indicaciones Accidentales
La presencia de gotas de aceite o grasa, as como restos de tejidos o suciedad,
puede ser causa de la aparicin de ecos perturbadores, sobre todo cuando se
trabaja con palpadores angulares o de onda superficial.
CALIBRACIN DE LOS SISTEMAS ULTRASNICOS

Para la ejecucin de la calibracin de los sistemas ultrasnicos, se utilizan
bloques o trozos metlicos con discontinuidades artificiales, que son usados
para dos propsitos. Uno de los cuales se refiere a la determinacin de las
caractersticas de operacin del instrumento y del palpador; la otra a establecer
y reproducir los ecos de indicacin de respuesta del instrumento durante los
ensayos en piezas o muestras.
Cuando los bloques son utilizados para determinar las caractersticas de

operacin de un equipo ultrasnico, o para establecer una reproduccin de las
condiciones de ensayo,
son 11amados "Bloques de Calibracin". Cuando
stos son usados para comparar la altura de un eco de discontinuidad o la

ubicacin de la discontinuidad en la pieza de ensayo, con respecto a una
discontinuidad artificial creada en el bloque especial, son llamados "Bloques de
Referencia". En algunos casos, los mismos bloques pueden ser usados para
propsitos especficos de calibracin o como referencia.
144
BLOQUES NORMALIZADOS DE REFERENCIA
En el ensayo de ultrasonido, todas las indicaciones de discontinuidades son

comparadas con las recibidas de un bloque normalizado de referencia. Estos
son utilizados para estandarizar los equipos ultrasnicos en ensayos a piezas
en general.
La estandarizacin se realiza por dos razones, que son:
Chequear que el conjunto equipo-palpador trabaje como se requiere
Seleccionar el nivel de sensibilidad o ganancia requerida para detectar

las discontinuidades segn sus dimensiones en la pieza de ensayo.
La evaluacin de las discontinuidades se efecta por comparacin de sus

indicaciones con las recibidas de una discontinuidad artificial de dimensiones
conocidas, a la misma profundidad y en un bloque normalizado de referencia
del mismo material.
La razn por la cual los bloques estndares son hechos del mismo material es
que es necesario reproducir las mismas condiciones de atenuacin del sonido,
tamao de grano, tratamiento trmico, configuracin y caractersticas generales
presentes en el material de la pieza de ensayo.
Entre los bloques normalizados de referencia mas comnmente usados, se
encuentran cuatro tipos, que son:
Alcoa Serie A, que es un set de bloques rea-amplitud
Alcoa serie B, set de bloques distancia-amplitud, tambin son conocidos

como Hitt
Serie ASTM E-127 (American Society for Testing Materials), set de

bloques rea-amplitud y distancia-amplitud
145
Bloques I.I.W. (International Institute of Welding), Bloque V-l, Bloque V-2

y Bloque de Calibracin en Resolucin.
Por ltimo, existen algunos otros bloques, conocidos como bloques especiales,
que son diseados para el estudio y la calibracin de los equipos y sistemas,
segn la aplicacin especfica.
Set de Bloques ALCOA Serie A.
El set de bloques Alcoa serie A, set de bloques de calibracin rea-amplitud,

consta de ocho bloques de superficie cuadrada de lado igual a 1 15/16
pulgadas y con una longitud de 3 3/4 pulgadas. A 3/4 de pulgada de
profundidad, desde la superficie posterior, se encuentra una superficie de fondo
plano FBH" (flat bottom hole), taladrado en el centro del bloque. Los dimetros
de los agujeros de fondo plano van desde 1/64 de pulgada, en el bloque N 1,
hasta 1/8 de pulgada (8/64 de pulgada), en el N 8. El set de bloques Alcoa
serie A, est fabricado en base a barras forjadas de aluminio de aleacin ligera
7075-T6 (ver Figura 6.1).
N del Bloque
1
2
3
4
5
6
7
8
del FBH
1/64
1/32
3/64
1/16
5/64
3/32
7/64
1/8
Figura 6.1. Set de bloques Alcoa serie A

En la Figura 6.1 vemos, tanto la forma como las dimensiones de los bloques
ALCOA serie A, set de bloques de calibracin rea-amplitud. Su aplicacin esta
146
basada en que la amplitud del eco de indicacin de un agujero de fondo plano

"FBH", en la zona de campo lejano del haz de un palpador, es proporcional al
rea del mismo. Entonces, stos bloques son usados para relacionar la
amplitud de la seal con el rea de la discontinuidad, asumiendo siempre que
no existan prdidas causadas por rugosidad superficial.
Set de 8loques ALCOA Serie B.
El set de bloques Alcoa serie B, o Hitt, set de bloques de calibracin distanciaamplitud, consta de diecinueve bloques de 2 pulgadas de dimetro, con
agujeros cilndricos de fondo plano, todos del mismo dimetro. Sin embargo,
pueden ser obtenidos en el mercado, tres juegos con tres dimetros de
agujeros de fondo plano diferentes (3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1./8 de
pulgada). La profundidad de los agujeros de fondo plano es 3/4 de pulgada
desde la superficie posterior. Las distancias, desde la superficie superior o de
prueba del bloque hasta los agujeros de fondo plano, varan desde 1/16 de
pulgada, hasta 5 3/4 pulgadas (ver Figura 6.2).
Dimensin A
1/16
1 3/4"
1/8
2 1/4"
1/4"
2 3/4"
3/8
3 1/4"
1/2
3 3/4"
5/8
4 1/4"
3/4"
4 3/4"
7/8
5 1/4"
1
5 3/4"
1 1/4"
del FBH
3/64
1/8
5/64
Figura 6.2. Set de bloques Alcoa serie B
147
En la Figura 6.2 se muestra un juego de bloques de la serie Alcoa B, set de

bloques de calibracin distancia-amplitud. Por teora de la onda ultrasnica
podemos saber que la disminucin de la amplitud del eco, para una superficie
de agujero de fondo plano, utilizando un palpador con cristal circular, es
proporcional a 1/(distancia)2. La serie de bloques B puede ser usada para
chequear las caractersticas en distancia-amplitud de un material. Al igual que
el set de bloques Alcoa serie A, estn fabricados en base a barras forjadas de
aluminio de aleacin ligera, 7075-T6.
Cada bloque se encuentra identificado por un cdigo numrico que consta de
cinco dgitos. El primer dgito identifica el dimetro del agujero de fondo plano,
y los cuatro dgitos restantes se refieren a la distancia existente desde la
superficie de prueba hasta el agujero de fondo plano. Por ejemplo: un bloque
Alcoa serie B identificado con el cdigo 3-0075, tiene un dimetro de agujero
de fondo plano de 3/64 de pulgada y una distancia desde la superficie hasta el
agujero de fondo plano igual a 0,75 o 3/4 de pulgada.
Set de Bloques ASTM E-127.
El set de bloques ASTM E-127 es una combinacin de bloques de calibracin

rea-amplitud y distancia-amplitud. Consta de diez bloques de 2 pulgadas de
dimetro que tienen taladrado en el centro de un extremo, el orificio de fondo
plano a 3/4 de pulgada de profundidad desde la superficie posterior. El primer
bloque tiene un FBH de 3/64 de pulgada de dimetro, a una distancia de 3
pulgadas de la superficie de prueba. Los siete bloques siguientes tienen un
dimetro de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada de dimetro, con
distancias de: 1/8 de pulgada, 1/4 de pulgada, 1/2 de pulgada, 3/4 de pulgada,
1 1/2 pulgadas, 3 pulgadas y 6 pulgadas. Los dos bloques restantes tienen un
agujero de fondo plano de 1/8 de pulgada de dimetro, con distancias de 3
pulgadas y 6 pulgadas. Al igual que los sets de bloques de calibracin Alcoa
series A y B, estn fabricados en base a barras forjadas de aluminio de
aleacin ligera 7075-T6. El set de bloques de calibracin ASTM E-127, tambin
puede ser obtenido en acero o algunas aleaciones frreas (ver Figura 6.3).
148
Dimensin B
del FBH
3
1/8
1/4"
1/2
3/4"
7/8
1 1/2"
3
6
3
6
3/64
5/64
1/8
Figura 6.3. Set de Bloques ASTM E-127

Los tres bloques con distancia de 3 pulgadas y dimetros de agujero de fondo
plano de 3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1/6 de pulgada (8/64 de pulgada),
conforman un set de bloques rea-amplitud. De la misma forma, los dos
bloques con distancia de 6 pulgadas y dimetros de agujero de fondo plano de
5/64 de pulgada y 1/8 de pulgada, forman otro set de bloques rea-amplitud.
Los siete bloques con dimetro de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada
forman parte de un set distancia-amplitud.
El set de bloques de calibracin ASTM E-127 es, simplemente, una mezcla de
los bloques de calibracin Alcoa series A y B, donde se ha disminuido la
cantidad de bloques para simplificar la cantidad de piezas. Sin embargo, su
aplicacin est restringida debido al mismo factor.
Bloques de Referencia I.I.W.
Los Bloques Normalizados de Referencia l.l.W. (International Institute of

Welding) son usados para la calibracin tanto en distancia como en
sensibilidad, segn el Cdigo de Soldadura Estructural para Acero (Structural
Welding Code-Steel) de la A.W.S. (American Welding Society). Son muy tiles
en el chequeo del funcionamiento, tanto de palpadores normales como de
149
palpadores angulares, as como para evaluar la operabilidad de los equipos e

instrumentos. El material de fabricacin de estos bloques es especificado por el
l.l.W., siendo un acero bajo en contenido de carbono y normalizado
(tratamiento trmico) con un tamao de grano segn normas Mcquaid -Ehn N
8.
Existen tres tipos de bloques I.l.W. principalmente, que son: Bloque de
Referencia l.I.W. V-1, Bloque de Referencia l.l.W. V-2, y Bloque de Referencia
l.l.W. para Calibracin en Resolucin.
Bloque de Referencia I.I.W. V-1.
El bloque de referencia l.I.W. V-1, es el bloque de calibracin por excelencia,

utilizado para el ajuste en distancia y sensibilidad de palpadores, tanto
normales como angulares. Puede ser obtenido en dos tipos y en dimensiones
tanto inglesas (pulgadas) como internacionales (Sistema Mtrico Decimal). Su
versin Tipo 2, donde la nica variacin es en el radio de una pulgada cercano
al punto focal, el cual es sustituido por una ranura a cada lado del espesor en el
propio punto focal. En la Figura 6.4 se muestra tanto la forma como las
dimensiones del bloque I.I.W. V-1, Tipo 1, en pulgadas.
150
6.1.4.2. Bloque de Referencia I.I.W. V-2.
Adicionalmente al bloque l.I.W. V-1, existe un bloque normalizado de referencia

que se utiliza para la calibracin de palpadores angulares, en cuanto a la base
de tiempo se refiere, que es tambin conocido con el nombre de bloque
miniatura. Este bloque est basado en los mismos conceptos de diseo que el
bloque I.I.W. V-1, pero es mas pequeo y mas liviano.
El bloque miniatura, al igual que el bloque I.I.W. V-l, puede ser usado para la
calibracin de palpadores tanto normales como angulares, de acuerdo a
calibracin en distancia (ver Figura 6.5).
Figura 6.5. Bloque Miniatura
En la Figura 6.5 se muestra la forma y dimensiones del bloque miniatura.

Adems, ste bloque puede ser obtenido con espesores de media o una
pulgada.
. Bloque de Referencia I.I.W. para Calibracin en Resolucin.
Este bloque es utilizado para la calibracin en resolucin de palpadores

angulares con 45, 60 y 70 de ngulo de refraccin en acero. En la Figura 6.6
151
se muestra el bloque con su forma, dimensiones y ubicacin de los agujeros

utilizados para el chequeo.
Figura 6.6. Bloque de referencia I.I.W. para calibracin en

palpadores angulares
resolucin de
6.1.5. Bloques Especiales

La ejecucin de los ensayos ultrasnicos, generalmente est definida por
cdigos o normas que estandarizan, tanto los mtodos de calibracin como los
defectos o el "tamao crtico de defecto" a ser ubicado en la pieza de ensayo.
As, la Sociedad Americana de Soldadura (A.W.S. - American Welding Society)
especifica el uso de los bloques l.I.W. V-l y V-2, para la calibracin y ajuste de
los equipos ultrasnicos en ensayos a soldaduras.
Calibracin Segn A.P.I. 5L
El Instituto Americano del Petrleo (A.P.I. - American Petroleum Institute),

define una serie de discontinuidades artificiales que deben ser creadas en un
bloque del mismo material para elaboraron patrn de referencia. Por ejemplo:
152
la especificacin API 5L (especificacin para tubera de lnea), en su seccin 9

(ensayos no destructivos), establece que la calibracin de los equipos
ultrasnicos debe ser efectuada mediante estndares de referencia fabricados
partiendo de trozos del mismo material en los que se crean discontinuidades
artificiales, como las mostradas en la Figura 6.7.
Figura 6.7. Discontinuidades artificiales a crear en un

segn API 5L
estndar de referencia
Calibracin Segn ASME
Por su parte, la Sociedad Americana de Ingeniera Mecnica (ASME American Society for Mechanical Engineer) , establece en el Articulo 4 de la
Seccin V del Cdigo sobre Calderas y Recipientes a Presin (Boiler and
Pressure Vessel Code), una serie de factores que deben ser tomados en
cuenta al momento de efectuar la calibracin de las funciones del instrumento.
De la misma forma, establece un bloque bsico de calibracin con una serie de
discontinuidades artificiales (ver Figura 6.8).
153
Figura 6.8. Bloque bsico de calibracin ASME

El espesor "T" del bloque de calibracin va de acuerdo con el espesor del
cordn de soldadura a ser inspeccionado, aunque puede obtenerse de acuerdo
con la Tabla 6.1, en la que se define tanto el espesor del bloque como el
dimetro de los agujeros dependiendo de rangos preestablecidos del espesor
"t" del cordn de soldadura de la pieza bajo ensayo.
Tabla 6.1 Valores del espesor T y del dimetro de los agujeros segn los espesores
reales del cordn de soldadura
154
Espesor de la
Espesor del Bloque de
Dimetro del agujero
Soldadura t
Calibracin T
2 < t 4
3 t
3/16
4 < t 6
5 t
1/4"
6 < t 8
7 t
5/16
8 < t 10
9 t
3/8
10 < t 12
11 t
7/16
12 < t 14
13 t
1/2"
t > 14
* Para cada incremento del espesor t de dos pulgadas, el dimetro del

agujero aumentar en 1/16.
Es de hacer notar que las tolerancias permitidas en cuanto al dimetro del
agujero es 1/32, la profundidad de las entalladuras podr variar entre 10 y
20%, y la desviacin en la ubicacin del centro de los agujeros a travs del
espesor ser 1/8".
Sin embargo, el Cdigo ASME permite la utilizacin de agujeros de calibracin
con dimetro igual a 1/4" para espesores entre 1/2" y 2", siendo imprescindible
la utilizacin del agujero ubicado en T/2.
Para espesores mayores a 2", el dimetro de los agujeros ser igual a 3/8,
requirindose la utilizacin, en cuanto a la calibracin se refiere, de los
agujeros ubicados a T/4, T/2 y 3/4 T.
Bloque Escalonado.
El bloque escalonado est diseado para la calibracin de palpadores

normales, y mas exclusivamente de palpadores Emisor-Receptor, "E-R", para
155
la medicin de espesores. Su nombre se debe a que su forma es en escalera,

tal y como se muestra en la Figura 6.9.
Figura 6.9. Bloque Escalonado

Los bloques escalonados pueden ser obtenidos con diferentes dimensiones,
bien sea en el sistema ingls o en el sistema mtrico decimal. Dentro de los
mas comunes se encuentran con escalones entre 1 y 8 milmetros (8 escalones
en total), y su equivalente en pulgadas; aunque existe una gama de bloques
sumamente variada dentro de los cuales siempre hay uno que se ajustar a las
necesidades del usuario.
APLICACION DE LOS BLOQUES NORMALIZADOS DE REFERENCIA

Los bloques normalizados de referencia son utilizados para estandarizar los
equipos ultrasnicos en ensayos a piezas en general, la estandarizacin se
realiza por dos razones: la primera, chequear que el conjunto equipo-palpador
trabaje como se requiere; la segunda, seleccionar el nivel de sensibilidad o
ganancia requerida para detectar las discontinuidades segn sus dimensiones
en la pieza de ensayo. La evaluacin de discontinuidades se efecta por
comparacin de sus indicaciones con las recibidas de una discontinuidad
artificial de dimensiones conocidas, a la misma profundidad y en un bloque
normalizado de referencia del mismo material.
Aplicacin del Set de Bloques ALCOA Serie A.

La aplicacin del set de bloques ALCOA Serie A, est basada en que la
amplitud del eco de indicacin de un agujero de fondo plano, en la zona de
156
campo lejano del haz de un palpador, es proporcional al rea del agujero.

Entonces, estos bloques son usados para relacionar la amplitud de la seal con
el rea de la discontinuidad, asumiendo siempre que no existan prdidas
causadas por rugosidad superficial.
Cuando se detecta una discontinuidad a la misma profundidad que un agujero
de fondo plano; suponiendo que la seal de indicacin presente una altura en
pantalla similar a la producida por el bloque N 5 (dimetro del agujero de fondo
plano igual a 5/64 de pulgada); podremos asegurar que el reflector no es menor
en dimensin que la superficie de agujero del bloque N 5. Sin embargo, el
defecto puede ser mucho mayor en tamao, pero la rugosidad superficial o la
orientaci6n de la discontinuidad no permiten que la porcin del haz ultrasnico
que choca contra la superficie del reflector sea reflejada contra el palpador en
su totalidad.
Supongamos que para la verificacin lineal de un equipo de ultrasonido se ha
elegido un palpador que cubre una pulgada de rea a una distancia de tres
pulgadas desde la cara del mismo en la zona de campo lejano. Si lo colocamos
sobre el bloque N 8 (dimetro del agujero de fondo plano igual a 1/8 de
pulgada), y llevamos el eco proveniente de la superficie del agujero a una altura
de pantalla igual al 80 %, si manteniendo la calibracin del valor de ganancia
del equipo ubicamos el palpador en el bloque N 1 (dimetro del agujero de
fondo plano igual a 1/64 de pulgada), veremos que la altura del eco proveniente
del agujero ha disminuido proporcionalmente al rea del mismo; o sea, de un
80 % bajar hasta un 1,25 % por lo que el eco no se observar en pantalla. Si
tomamos ahora el bloque N 4 (dimetro del agujero de fondo plano igual a
1/16 de pulgada), y manteniendo Ira calibracin existente, colocamos el
palpador sobre el mismo veremos que el eco se presenta con altura de 20 %
de pantalla. Si no es as, debern ser chequeadas las condiciones de
operacin del equipo.
Cuando se calibra el equipo ultrasnico para que la altura de respuesta del eco
sea de un 80 % para el bloque N 8, para el resto de !os bloques la altura
157
deber ser: N 7 de 61,25 %, N 6 de 45,0 %, N 5 de 31,25 %, N 4 de 20,0 %,

N 3 de 11,25 %, N 2 de 5,0 %, y N 1 de 1,25 %. Si inicialmente fijamos una
altura de eco para el bloque N 8 de 100 % en pantalla, la altura para el resto
de los bloques ser: N 7 de 76,56 %, N 6 de 56,25 %, N 5 de 39,06 %, N 4
de 25,0 %, N 3 de 14,06 %, N 2 de 6,25 % y N 1 de 1,56 %. Esta es una
forma de chequear que la relacin entre la altura de los ecos en pantalla sea
realmente lineal; manteniendo siempre un margen de error, que se encuentra
alrededor de un 12,5 % y es aceptado por los cdigos y normas aplicables.
Adems, como se dijo anteriormente la relacin de altura puede ser modificada
variando la ganancia u operando el control de atenuacin o supresin,
presentes en los equipos ultrasnicos que disponen del mismo.
Aplicacin del Set de Bloques ALCOA Serie B.

La calibracin de los equipos ultrasnicos mediante el set de bloques ALCOA
Serie B, o Hitt, se basa en la relacin existente entre la distancia y la amplitud,
y es un poco mas complicada que la efectuada por medio del set ALCOA Serie
A, o set que relaciona el rea de la discontinuidad con la amplitud de la seal
de respuesta.
Previamente, vamos a calibrar el equipo en distancia, tomando en cuenta la
mxima longitud del bloque (5 5075). A tal fin, la distancia a medir
horizontalmente en la pantalla ser igual a seis pulgadas. Dependiendo del
palpador y de su zona de campo cercano tendremos, que para algunos
bloques, la altura del eco ser deficiente de acuerdo con la ganancia
previamente fijada, por lo que debemos ubicar el bloque que nos resulte en la
altura de eco mayor dentro de la zona de campo lejano.
El procedimiento es el siguiente: una vez calibrada la pantalla en distancia (por
ejemplo, 6 pulgadas), colocaremos el palpador sobre el bloque de menor
distancia (1/16 de pulgada) y llevaremos el eco de respuesta a una altura de
80% de pantalla; luego ubicaremos el palpador sobre el bloque siguiente (1/8
de pulgada), la ganancia o mejor dicho, el nivel de ganancia deber ser
disminuido hasta que la altura del eco en pantalla sea igual al 80 %; ahora
158
usaremos el bloque siguiente (1/4 de pulgada) y as sucesivamente hasta que

obtengamos el bloque que resulte en una altura de eco de 80 %, y que con la
misma graduacin de ganancia, sea mayor que la respuesta del resto del set
de bloques. Si mantenemos la ganancia seleccionada y probamos con todos
los bloques, marcando en la pantalla los puntos de mxima altura de todos y
cada uno de ellos, lograremos una curva de correccin distancia-amplitud (DAC
distance-amplitude correction), tal y como se observa en la Figura 6.10.
Figura 6.10. Curva de Correccin distancia - amplitud

La curva de correccin distancia-amplitud es utilizada para definir un nivel de
aceptacin o rechazo, o bien un nivel de referencia, con respecto a la altura de
los ecos en pantalla, provenientes de reflectores en la pieza de ensayo, segn
su distancia o su profundidad en las piezas a ensayar.
Aplicacin del Set de Bloques ASTM E-127.

El set de bloques ASTM E-127 es una combinacin de bloques de calibracin
rea-amplitud y distancia-amplitud. Por ser una mezcla de los sets de bloques
de calibracin ALCOA Series A y B, su aplicacin es similar a la anteriormente
expuesta sin embargo, est restringida debido a la cantidad de bloques que
componen el set. Los bloques, en ste set se encuentran identificados de la
misma forma que los bloques de las series Alcoa A y B, o sea, segn el
159
dimetro de la superficie del agujero de fondo plano y de la longitud desde la

superficie de contacto hasta la reflectora.
Aplicacin de los Bloques de Referencia I.I.W.

Como se dijo anteriormente, los bloques normalizados de referencia l.l.W.
(lnternational lnstitute of Welding), se utilizan tanto para la calibracin en
distancia como en sensibilidad, segn el Cdigo A.W.S. (American Welding
Society), en ensayos mediante la tcnica de contacto directo.
Aplicacin del Bloque de Referencia I.I.W. V-1.

Su aplicacin, en cuanto a palpadores normales, se refiere a la calibracin en
distancia, para lo cual se utilizan los espesores de una y cuatro pulgadas (ver
Figura 6.11 en sus posiciones A y B). Adems, en la Figura 6.11 posicin C, se
muestra la forma como puede ser utilizado para chequear el nivel de resolucin
de los palpadores normales.
160
Figura 6.11. Aplicacin del bloque I.I.W. V-1 para calibracin de palpadores
normales
En la Figura 6.11 podemos observar tres posiciones para palpadores normales
(A, B y C). En la posicin A, el palpador est dispuesto a medir una distancia
de una pulgada; y en la posicin B, cuatro pulgadas. De esta forma, puede ser
efectuada la calibracin del instrumento para una distancia mnima de cuatro
pulgadas, con una distancia de referencia de una pulgada y la distancia
mxima (ver Figura 6.12).
Figura 6.12. Ubicacin de los ecos de indicacin de una y cuatro

pulgadas en pantalla
En la Figura 6.12, se observan tres ecos. El primero corresponde al eco de
emisin o inicial, I; el segundo (ver Figura 6.12 a), identificado con la letra A,
indica la distancia equivalente a una pulgada. Ntese que entre el eco inicial y
el eco A la distancia es la cuarta parte de la pantalla, as como los
subsiguientes rebotes de fondo. Por ltimo se observa el eco correspondiente a
la posicin B de la Figura 6.11 (identificado con la letra B en la Figura 6.12 b),
la distancia entre el eco inicial y el eco B abarca toda la pantalla, y es
equivalente a cuatro pulgadas. Es importante hacer notar que cuando el
palpador est ubicado en la posicin A de la Figura 6.11, nicamente se
observarn los ecos inicial y A (ver Figura 6.12 a), con los correspondientes
segundo, tercero, cuarto, etc. rebotes de fondo; cuando se ubica en la posicin
B, se obtendr el eco B y el eco inicial se mantendr, tal y como se muestra en
la Figura 6.12 b
161
Una vez efectuada la calibracin anterior podremos chequear el nivel de

resolucin del palpador ubicndolo en la posicin C de la Figura 6.11, donde
mediremos tres distancias a la vez(3.39 pulgadas, 3.64 pulgadas y 4 pulgadas;
85 mm, 91 mm y 100 mm) cercanas y escalonadas. Para efectuar el chequeo
de resolucin, el eco del primer rebote obtenido en la posicin A (Figura 6.12 a
- eco A) debe ser llevado a una altura de pantalla entre el 50 y 75 %, as
obtendremos el nivel de referencia. Manteniendo el nivel de ganancia (nivel de
referencia) obtenido se proceder al chequeo de resolucin.
Recordemos que en el CAPITULO 2, Apartado 2.5 Caractersticas de los
Palpadores, y Apartado 2.5.1 Resolucin, se expuso que la resolucin es la
habilidad que presentan los palpadores para identificar y separar las seales de
indicacin de varios reflectores diferentes y cercanos, en lo que a profundidad
se refiere. En la Figura 6.13 se muestran los ecos de indicacin obtenidos
mediante un palpador normal, ubicado en la posicin C (chequeo de
resolucin) de la Figura 6.11.
Figura 6.13. Ubicacin de los ecos de indicacin durante

resolucin de un palpador normal
el chequeo de la
En el CAPITULO 5, Apartado 5.3.4: Sistema de Ganancia, se muestra el efecto

producido por los controles de amplificacin contra resolucin (ver Figura 5.15);
donde, operando ste control puede mejorarse la resolucin de un sistema de
ensayo.
162
Para la calibracin y el chequeo de las condiciones de operabilidad de los

palpadores angulares, se pueden utilizar tanto el bloque l.I.W. V-l como el
bloque miniatura. En cuanto al bloque I.I.W. V-l, ste puede ser usado para
obtener: (1) el punto real de salida del haz ultrasnico; (2) el ngulo real del haz
ultrasnico del palpador y (3) la calibracin en amplitud o sensibilidad. El
chequeo del punto y del ngulo real de salida del haz ultrasnico, se efectan
toda vez que la zapata plstica sufre desgaste debido al roce superficial con las
piezas de ensayo, o cuando el palpador no ha sido utilizado an. En la Figura
6.14 se muestran las diferentes posiciones de ubicacin de los palpadores en
el bloque I.I.W. V-l.
Figura 6.14. Calibracin de palpadores angulares mediante el bloque I.I.W.
El punto real de salida del haz ultrasnico se obtiene colocando el palpador

sobre el punto focal ubicado en el bloque l.I.W. V-l (ver Figura 6.4). Si
calibramos el conjunto palpador-equipo a una distancia de cuatro pulgadas en
pantalla, por ejemplo, y colocamos el palpador en la posicin D de la Figura
6.14, obtendremos un eco de reflexin de pared posterior con el radio de cuatro
pulgadas. Al desplazar el palpador sobre la superficie del bloque con un
movimiento atrs y adelante, veremos que el eco aumentar y disminuir su
amplitud con el desplazamiento, debemos ubicar el punto en el cual el eco
163
presente su mayor amplitud para as determinar el punto de salida del haz

ultrasnico.
Adicionalmente, el radio de cuatro pulgadas, utilizado anteriormente para
determinar el punto real de salida del haz, puede ser utilizado para calibrar el
sistema ultrasnico en cuanto a distancia se refiere.
Una vez ubicado el punto real de salida del haz ultrasnico, podemos proceder
a determinar el ngulo real del haz ultrasnico del palpador. Si observamos el
bloque l.I.W. V-l, presentado en la Figura 6.4, veremos que posee indicaciones
segn el ngulo de cada palpador en sus costados. En la figura 6.14 se indican
dos posiciones C y F, estas posiciones corresponden a las zonas donde se
encuentran indicados los ngulos, y las reflexiones respectivas se producirn
desde el orificio de dimetro igual a dos pulgadas que posee en su interior un
relleno de plstico (plexigls) a manera de interfase; la posicin E para
palpadores con ngulo de incidencia entre 40 y 60 grados, y la posicin F entre
60 y 70 grados. Al igual que en el caso anterior si desplazamos el palpador
sobre la superficie del bloque observaremos que la amplitud de la indicacin
vara con el desplazamiento, al obtener el punto de amplitud mxima
obtendremos, automticamente, el valor del ngulo del haz ultrasnico del
palpador.
La calibracin en amplitud o sensibilidad se obtiene colocando el palpador
angular en la posicin G de la Figura 6.14. El palpador debe ser desplazado
atrs y adelante hasta obtener la respuesta de mxima amplitud desde el
orificio de dimetro 0.06 pulgadas (1,5 milmetros). Una vez obtenida la mxima
respuesta se ajusta la ganancia para as determinar el nivel de referencia del
sistema. La sensibilidad debe ser ajustada con una altura de pantalla de 80 %,
el valor de la ganancia ser el nivel de referencia.
La evaluacin de las indicaciones segn el Cdigo A.W.S. (American Welding
Society), est referida a las diferencias algebraicas existentes entre los niveles
164
de ganancia de: nivel de indicacin, nivel de referencia y factor de atenuacin,

de la siguiente forma:
d=a-b-c
(6.1)
Donde:
d : Grado de indicacin.
a : Nivel de indicacin.
b : Nivel de referencia.
c : Factor de atenuacin.
El nivel de indicacin es el valor de la ganancia de deteccin de la
discontinuidad. Esto significa que cuando detectamos una discontinuidad y
llevamos su altura mxima de eco a un 80 % de la pantalla, el valor de la
ganancia ser el nivel de Indicacin.
El factor de atenuacin se calcula en base a la distancia angular, o la distancia
recorrida por el haz ultrasnico desde el palpador hasta la discontinuidad, en
pulgadas; segn la siguiente ecuacin:
c = 2 (h - 1)
(6.2)
Donde:
c : Factor de atenuacin.
h : Distancia angular, en pulgadas.
El grado de indicacin "d", obtenido de la ecuacin 6.1 ser comparado con las
tablas de aceptacin o rechazo, y clasificado segn sea el caso.
6.2.4.2. Aplicacin del Bloque de Referencia I.I.W. V-2.
165
En la Figura 6.5 se present un bloque miniatura. Este bloque presenta la

ventaja de ser mas liviano y de menor volumen que el bloque l.I.W. V-1, pero
aunque los cdigos aplicables no admiten su sustitucin, cumple las mismas
funciones en cuanto al chequeo del funcionamiento de palpadores angulares,
tales como: determinacin del punto real de salida del haz, determinacin del
ngulo real de incidencia del haz y calibracin en amplitud o sensibilidad. En
ste caso, la determinacin del ngulo real de incidencia se realiza utilizando el
orificio de dimetro 0.06 pulgadas. En la Figura 6.15 se presentan las
posiciones de los palpadores segn su funcin en un bloque miniatura.
Figura 6.15. Calibracin de palpadores angulares mediante el bloque miniatura

Para la determinacin del punto real de salida del haz, similarmente al bloque
I.I.W. V-l, se coloca el palpador en la posicin D; mientras que tanto para la
determinacin del ngulo de incidencia como para la calibracin en sensibilidad
se utilizan las posiciones E y F, la posicin E para palpadores con ngulo entre
45 y 60 grados, y la F para palpadores con ngulo mayor a 60 grados.
La calibracin en distancia puede ser realizada con el bloque miniatura a un
mnimo de dos pulgadas en pantalla. Si colocamos el palpador en la posicin D
y ubicamos el eco de indicacin al final de la pantalla (2 pulgadas), luego con el
palpador invertido (midiendo hacia el radio de 1 pulgada) ubicamos el eco de
respuesta en el centro de la pantalla. As, operando los controles de
desplazamiento y dilatacin de la imagen en pantalla e invirtiendo el palpador
166
hacia los radios de 1 y 2 pulgadas, llegar el momento en el cual se obtendrn

los ecos en las posiciones deseadas.
En la Figura 6.16 se muestra la ubicacin de los ecos al calibrar el equipo a
una distancia de cuatro pulgadas y ubicando el palpador en la posicin
sealada. Ntese que el eco sealado con el nmero 1 corresponde a la
respuesta obtenida de la superficie con radio de una pulgada; sin embargo, por
efecto de la interfase ubicada entre bloque y palpador, parte de la onda
ultrasnica continuar su recorrido hasta la superficie ubicada a dos pulgadas
de radio, ser reflejada en (2) y retornar a la interfase palpador-bloque, pero
por la diferencia existente entre los ngulos de la onda y del palpador no ser
detectada. Igualmente por efecto de la interfase, parte de la onda viajar hacia
el radio de una pulgada, ser reflejada en 1 y detectada por el palpador. El eco
de indicacin correspondiente es el sealado con el nmero 2, ubicado a cuatro
pulgadas del eco inicial.
Figura 6.16. Calibracin en distancia a cuatro pulgadas

angulares con el bloque miniatura
para palpadores
Si ahora calibramos el equipo a una distancia igual a cinco pulgadas y

ubicamos el palpador tal y como se observa en la Figura 6.17, obtendremos de
la misma forma los ecos correspondientes a las distancias de dos y cinco
pulgadas (ecos 1 y 2). Cuando la calibracin es mayor a cinco pulgadas, por
clculo matemtico se puede obtener la posicin correspondiente en pantalla
de acuerdo a la distancia. En ste caso, los ecos se obtendrn a dos, cinco,
ocho, once, etc. pulgadas de distancia en la pantalla del equipo ultrasnico;
167
mientras que en el caso anterior, los ecos de indicacin se observarn a una,

cuatro, siete, diez, etc. pulgadas de distancia en pantalla.
Aplicacin del Bloque de Referencia I.I.W. para Calibracin en Resolucin
El bloque de referencia I.I.W. para calibracin de palpadores angulares se
utiliza con el fin de chequear la resolucin o el nivel de resolucin de los
palpadores angulares. En ste caso, se presentan tres superficies curvas
(agujeros cilndricos pasantes) a distancias diferentes pero cercanas. El
objetivo es que los ecos de indicacin de las tres superficies sean claros y
separados y as, resolver cada eco con respecto al siguiente.
Cuando hablamos de la aplicacin del bloque de referencia l.I.W. V-l, para
palpadores normales (ver Figura 6.11 - posicin C), se dijo que un palpador con
buena resolucin debe presentar un oscilograma como el mostrado en la
Figura 6.13, correspondiente a la posicin C de la Figura 6.11.
En el presente caso ocurre exactamente lo mismo, la calidad del oscilograma
debe ser similar para considerar que el palpador, angular en este caso, posee
un buen nivel de resolucin.
168

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Despus del hundimiento del Titanic en 1912, se desarrollaron varios

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La direccin del haz snico puede ser determinada as:

Conociendo el tiempo de llegada del impulso y que la velocidad de propagacin

Distancia = velocidad x tiempo

O medido electrnicamente usando el tiempo base de un equipo de

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Interfase de un medio extrao

Se refiere al lmite entre un medio homogneo (Por ejemplo, el acero) y una

Z = smbolo para la Impedancia Acstica.

Si la falla fuese una inclusin de un material similar acsticamente al medio

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Afortunadamente los defectos en las estructuras metlicas son casi siempre

Reflexin del fondo a su fuente de origen

Lo ideal es que la direccin del haz ultrasnico sea perpendicular a la

Para los defectos como porosidades e inclusiones de escoria irregulares, hay

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Si hay una discontinuidad relativamente plana y el sonido no incide en forma

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RELACION DE LA FRECUENCIA Y LA LONGITUD DE ONDA

Este pulso tiene - VELOCIDAD (V)

El parmetro a controlar es la frecuencia. Una vez que determinamos la

Siendo t el tamao del defecto.

Algunas aplicaciones tpicas de baja frecuencia (longitud de onda grande)

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- pruebas de grosor en secciones finas

El punto de baja presin en la onda se llama rarefaccin y el punto alto de

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Donde E = Modulo de Elasticidad constante

Una onda ultrasnica se sostiene y se propaga a travs de un material por

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Partculas en reposo (presentacin simplificada)

Ondas Transversales o de Corte

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Estas no se pueden propagar por los gases y lquidos, ya que

Ondas de superficie ( Rayleigh)

Las ondas de superficie se producen de la misma manera que las ondas

Ondas Lamb ( De platina)

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propiedades del material. Son bastante influenciadas por la frecuencia y el

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DESCRIPCIN DE LAS FUNCIONES BSICAS:

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X o Y. La trayectoria descrita por el punto es mantenida durante cierto tiempo

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Generador de pulsos (Oscilador):

Para que haya una buena

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Este circuito cumple dos funciones: recepcin sincronizada de frecuencia y

Frecuencia de repeticin de pulsos:

Distancia entre pulsos =

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