Integridad Mecánica de Equipos Cap. Nº2

FRESH C-101 P=19000 psig R-101 P=3400 psig RE-101 F=6000 kg/h XCD-101 POLYETHYLENE
F=31000 kg/h TO BULK STORAGE AND

XCL-101
PACKAGING
F=18750 kg/h
P=12 psig
NAPHTA D-146 C-102 RECOVERED PEROXIDES T-601

CRACKER INJECTION
P=3000 psig
ETHYLENE F=18750 kg/h S-101
F=6500 kg/h S-111
P=75 psig
ADDITIVES
INJECTION
D-106B D-106C
D-106D
D-
104
F=500 kg/h X-101
P=80 psig
C-141 C-131
D-106A
D-165 ISOPAR E
FRESH
ISOPAR E
Mantenimiento a
equipos estáticos (Cap.
Estanques de Proceso)
Marcelo Quiroz Neira
marceloquirozneira@gmail.com
2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 1
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Estanques de contención de proceso:

Norma API 510
“CÓDIGO DE INSPECCIÓN DE
RECIPIENTES A PRESIÓN:
INSPECCIÓN PARA
MANTENIMIENTO, CLASIFICACIÓN,
REPARACIÓN Y MODIFICACIÓN. API
510
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
1.ALCANCE
1.1 Aplicaciones Generales

CODIGO DE INSPECCIÓN DE
RECIPIENTES A PRESIÓN Este código
de inspección cubre los procedimientos
para la inspección para el
mantenimiento, reparación, modificación
y reclasificación de recipientes a presión
usados en las industrias petrolera y
química.
El uso de este código de inspección está
dirigido a organizaciones con personal
de ingeniería e inspección calificados
para dar mantenimiento, inspección,
modificación, y reclasificación de
recipientes sujetos a presión.
Este código de inspección se usa para
recipientes construidos de acuerdo con
los códigos de API y ASME. Secc. VIII.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)

.
1.2 Aplicaciones específicas
1.2.1 Los recipientes usados para
servicios de Exploración y Producción
(EP) requieren que la inspección se
realice acorde con la sección 8.
1.2.2 Los siguientes recipientes no
requieren la inspección de este código:
a. Recipientes a presión montados en
estructuras móviles. b. Todos los
contenedores de la lista de excepción
del alcance de la sección VIII, Div. 1 del
código ASME.
c. Recipientes a presión que no excedan
los siguientes volúmenes y presiones: 1.
0.141 m3 y 17.5 kg/cm2 2. 0.042 m3 y
29 kg/cm2
Mantenimiento a equipos
estáticos (Cap.2)
2.- Marco normativo

Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
3. DEFINICIONES
RECIPIENTES A PRESIÓN A
continuación, algunas de las
definiciones relacionadas:
3.1 Modificación ( Alteración ):

Cambio físico de cualquier componente
o reclasificación que implica cambio de
diseño que afecta la capacidad de
contención de presión del recipiente
sujeto a presión más allá del alcance de
los elementos descritos en la
información disponible.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
3.2 Código ASME: Abreviación y titulo

corto para el Código ASME de calderas
y recipientes a presión.
El código ASME está redactado para

construcción nueva; sin embargo, la
mayoría de los requerimientos de
diseño, soldadura, examen y materiales
pueden ser aplicados a la inspección
para mantenimiento, clasificación,
reparación y modificación de recipientes
sujetos a presión en operación.

Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
4. Organización Dueño–Usuario (DU)

El DU del equipo a presión debe tener el
control del programa de inspección, la
frecuencia de inspección, y el
mantenimiento. Tiene la función y
responsabilidad de cumplimiento, como
agente de inspección acreditado de
acuerdo con lo marcado en esta norma.
Los inspectores acreditados deberán
tener experiencia y profesión
documentada acorde con este código, y
deberán estar certificados por API.
4.1 Responsabilidades de la Org.
Dueño–Usuario (DU) El DU es
responsable del desarrollo,
documentación, implementación,
ejecución y evaluación del sistema de
recipientes a presión y los
procedimientos de inspección para
cumplir con este código.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
El sistema y los procedimientos deberán

estar descritos en un manual de
inspección y aseguramiento de calidad
con el siguiente contenido:
a. Organización y estructura de reportes
para el personal de inspección.
b. Documentación y procedimientos de
inspección, mantenimiento y
aseguramiento de calidad.
c. Documentos y reportes de inspección
y resultados de pruebas. d. Acciones
correctivas para inspección y resultados
de pruebas. e. Auditorías internas para
el cumplimiento del manual de
inspección y aseguramiento de calidad.
f. Revisión y aprobación de dibujos,
cálculos de diseño, y especificaciones
para la reparación, modificaciones o
reclasificación.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
g. Seguridad de que todos los requisitos

jurisdiccionales para reparaciones,
modificaciones, cambios o
reclasificaciones de recipientes a
presión se cumplen de manera continua.
h. Informar al inspector autorizado los
cambios de proceso que pudieran
afectar la integridad del recipiente.
i. Requisitos de entrenamiento del
personal de inspección, relacionados
con el equipo, herramientas,
procedimiento y nivel de conocimiento.
j. Los controles necesarios para que solo
procedimientos y soldadores calificados
sean usados en reparaciones y
modificaciones.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
k. Los controles necesarios para que

solo procedimientos y personal
calificado sea utilizado para los
l. Controles para que solo materiales
que cumplan con esta norma sean
utilizados en reparaciones y
modificaciones. m. Controles para que
todos los equipos de medición y pruebas
sean calibrados de manera apropiada.
n. Controles para que todo trabajo o
servicio subcontratado cumpla con los
mismos requisitos de calidad de
inspección y mantenimiento que los del
DU.
o. Requerimientos de auditoría interna
para el sistema de control de calidad de
los sistemas de seguridad y relevo de
los recipientes a presión.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
4.2 Responsabilidad del Inspector de

Recipientes a Presión Acreditado/
Certificado por API.
Cuando se realizan inspección,
reparaciones, o modificaciones en
recipientes a presión, el inspector con
certificación API es responsable ante el
DU, en la determinación de que se
cumplen los requerimientos de
inspección, pruebas y ensayos de la API
510. El inspector certificado deberá estar
involucrado en las actividades de
inspección con el apoyo de otro(s)
inspectores adecuadamente calificados.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
5. PRACTICAS DE INSPECCIÓN
5.1 TRABAJOS PRELIMINARES
Las precauciones de seguridad son muy
importantes en la inspección de
recipientes a presión debido a los
limitados espacios alrededor o al interior
de los recipientes. Es muy importante
seguir las normas de protección cuando
se llevan a cabo estos trabajos.
Para inspección interna los recipientes
deben vaciarse, ventilarse y aislares
completamente de la entrada de líquidos
o gases antes de entrar al recipiente.
Cuando sea necesario se deberá usar
equipo y ropa de protección y seguridad.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Los equipos para ensayos y pruebas ND

generalmente son especificadas para
trabajo en ambientes ( Reactivos)con
gas. Cuando la inspección comienza y
las personas entran al recipiente, todos
los que trabajan en el exterior deben
estar informadas del personal que está
dentro y lo que se está llevando a cabo.
Equipos de apoyo como aparejos,
escaleras, herramienta de limpieza y
primeros auxilios deberán estar
disponibles.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
5.2 Modos de falla.

Los contaminantes en los fluidos que se
manejan en los recipientes a presión
azufre, cloruros, sulfuro de hidrógeno,
carburos, cianuros, agua, y otros
elementos corrosivos que atacan al
acero causando corrosión.
Cambios y variaciones importantes de
esfuerzos ocurren en un sentido y otro,
sobre todo en puntos de esfuerzos
secundarios, que ocasionan falla y
ruptura por fatiga. Fallas por fatiga
también ocurren en zonas soldadas con
cambios de temperatura cíclicos.
Deterioro por fluencia (Creep) también
sucede cuando el material del recipiente
trabaja por encima de la temperatura
para la que fue su diseño. Debido a que
los metales debilitan con el aumento de
temperatura, estas fallas se presentan
en lugares con puntos de concentración
de esfuerzos.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
La falla por fluencia depende de la

temperatura, el material, y el grado de
esfuerzo, por lo que los valores
presentes de estas variables se deberán
considerar para su evaluación. El
deterioro con base a la fluencia
comienza en los intervalos de
temperatura de 450 a 540 °C.
En función de las variables
mencionadas, tenemos para la
consideración de vida remanente:
a. Deformación por fluencia y ruptura.
b. Crecimiento de fallas por fluencia.
c. Efecto del hidrógeno en la fluencia.
d. Interacción de la fluencia y la fatiga.
e. Posible efectos metalúrgicos, que
incluyen la reducción de ductilidad.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Se pueden aplicar varias técnicas de
pruebas y ensayos ND para evaluar y
caracterizar fallas en alta temperatura.
Estas incluyen técnicas visuales,
superficiales y volumétricas. De ser
posible pueden incorporar muestras
para ensayos en laboratorio. La
participación de personal con
experiencia en fallas con materiales en
alta temperatura puede ser conveniente.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
5.3 DETERMINACIÓN DE LA
VELOCIDAD DE CORROSIÓN Para un
recipiente nuevo o uno al cual se le haya
cambiado las condiciones de trabajo, a
continuación se enlistan los siguientes
métodos para determinar la velocidad
probable de corrosión. El valor del
espesor remanente al final de la próxima
inspección puede estimarse con esta
velocidad.
a. Una velocidad de corrosión puede ser
calculada con la información recolectada
por el DU, para recipientes con el mismo
servicio o similar.
b. Si la información de los recipientes no
está disponible, la velocidad de
corrosión podrá ser estimada con base
en la experiencia del DU o con
información publicada sobre los
recipientes, suponiendo que tienen
servicios semejantes.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
c. Para el caso de que la velocidad de

corrosión no pueda ser determinada de
acuerdo con los párrafos a o b, la
velocidad de corrosión puede ser
estimada con una determinación interna,
después de 1000 hrs de servicio,
usando dispositivos de monitoreo de
corrosión adecuados o mediciones de
espesor con técnicas de pruebas ND. Se
deberán hacer determinaciones
subsecuentes después de intervalos
apropiados, hasta que la velocidad de
corrosión quede establecida.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
En cualquier paso, si se determina que

una velocidad de corrosión se ha
cuantificado imprecisa, la velocidad
empleada para el próximo periodo
deberá ser aumentada o disminuida
acorde con la velocidad actual.
5.4 DETERMINACIÓN DE LA
PRESIÓN MÁXIMA DE TRABAJO-
PMTP
La presión máxima de trabajo para la
operación continua del recipiente a
presión se deberá basar en cálculos
determinados usando la última edición
del código ASME, o el código con el cual
se haya construido. El valor de la
presión máxima permisible de trabajo no
deberá ser mayor que la PMTP original,
a menos que se realice una
reclasificación de acuerdo con esta
norma.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
5.5 INSPECCIÓN DE DEFECTOS

Los recipientes deben ser examinados
en búsqueda de indicaciones visuales o
distorsión. Si se sospecha o detecta
cualquier señal de distorsión, se deberá
revisar las dimensiones generales del
recipiente para confirmarlo y evaluar la
gravedad de la distorsión, y sus causas,
así como sus efectos en la operación de
equipo.
La inspección visual es la inspección
más importante y universalmente
aceptada de todas las técnicas de
inspección. Se podrán utilizar otras
técnicas para complementar la
inspección visual:
a. Exámenes de partículas magnéticas
para defectos y fallas sub superficiales
en materiales magnéticos.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
b. Examen por líquidos penetrantes para

detectar fisuras, porosidad y agujeros de
corrosión abiertos a la superficie de
materiales no magnéticos.
c.-Examen radiográfico
d.- Examen por ultrasonido para
medición de espesores y
detección de fallas. Examen por
corrientes de Eddy e.- Examen
metalográfico
g.- Examen por emisión acústica
h.- Prueba de presión
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
5.6 INSPECCIÓN DE PARTES Y

COMPONENTES La inspección
propuesta no incluye a todos los
recipientes, pero incluye características
que son comunes a la mayoría de
recipientes. El inspector certificado
podrá complementar la siguiente lista
con los aspectos para el recipiente
particular o recipientes de que se trate.
a. Examinar las superficies del cuerpo y
tapas cuidadosamente buscando fisuras,
ampollas, protuberancias o
abultamientos, u otros signos de
deterioro. Ponga atención especial a las
base y accesorios de soporte, asícomo a
las curvaturas de las tapas. Si se
encuentra evidencia de distorsión, se
deberá realizar una revisión detallada de
los contornos principales y dimensiones
acorde con los detalles originales de
diseño.

Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
5.7 EVALUACIÓN DE CORROSIÓN Y

ESPESORES MINIMOS
La corrosión puede causar una perdida

uniforme de material o una perdida en
forma de pequeños agujeros de forma
irregular. La corrosión uniforme puede
ser difícil de detectar visualmente por lo
que serán necesarias lecturas de
corrosión para calcular su alcance. En
general, la corrosión por Pitting puede
hacer más delgada la pared.
El espesor actual mínimo y la velocidad
de corrosión de cualquier parte del
recipiente puede ser ajustado en
cualquier inspección. Para los ajustes de
espesores mínimos o velocidades de
corrosión se tiene lo siguiente:
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
a.- Se podrá usar cualquier método no

destructivo adecuado como Ultrasonido
o Radiografía para conseguir determinar
espesores mínimos. Cuando los
métodos de medición de espesores
involucran mucha incertidumbre, se
podrán hacer barrenos de prueba, u
otras técnicas no destructivas como
escaneado de ultrasonido o radiografía
de perfiles.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
b. Si se dispone de aberturas
apropiadas, las mediciones podrán
tomarse a través de ellas.
c. La profundidad de corrosión podrá ser
determinada midiendo las superficies sin
corrosión en las cercanías de la zona
corroída del recipiente.
d. Para áreas corroídas de tamaño
considerable, donde domina el esfuerzo
circunferencial, el último espesor del
elemento más crítico del área podrá ser
promediado sobre una extensión que no
exceda lo siguiente:
1. Para recipientes con diámetros
internos menor o igual a 150 cm, una
extensión de la mitad del diámetro del
recipiente o 50 cm, la que sea menor.
2. Para recipientes con diámetros
internos mayores a 150 cm, una
extensión de un tercio del diámetro o
100 cm, la que sea menor.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
e. Agujeros de corrosión, Pits, muy

dispersos podrán ser ignorados mientras
que se dé lo siguiente: 1. Ninguna
profundidad de los agujeros sea mayor
que la mitad del coeficiente de corrosión.
2. Que el área total de agujeros de
corrosión no exceda 45 cm2, en círculos
de diámetros de 20 cm. 3. Que la suma
de sus dimensiones a lo largo de una
línea recta dentro del circulo, no exceda
5 cm.
f. Como alternativa a los procedimientos
descritos anteriormente, cualquier
componente con paredes adelgazadas
por mecanismos de corrosión, podrán
ser evaluadas para determinar si son
aptas para la operación con los métodos
de análisis y diseño del código ASME
secc. VIII, Div. 2
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
6 INSPECCIÓN Y PRUEBA DE
RECIPIENTES A PRESIÓN Y
DISPOSITIVOS DE RELEVO DE
PRESIÓN.
6.1. GENERAL
Los recipientes a presión deberán ser
inspeccionados al momento de la
instalación. La inspección interna de los
recipientes no es necesaria, siempre y
cuando se disponga de la
documentación del fabricante que
asegura que los (el) recipientes cumplen
y satisfacen las normas para el uso
previsto. Para seleccionar las técnicas
para la inspección de los recipientes a
presión se deben tener en cuenta las
condiciones de operación del recipiente
y el medioambiente en que opera.
De acuerdo con la opinión del Inspector
certificado, la inspección podráincluir
técnicas visuales, ND y otras como
metalografía. La inspección interna con
el equipo abierto, despresurizado y
aislado es preferible, cuando es posible,
a la inspección externa.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
6.2 INPECCION BASADA EN RIESGO-IBR

La identificación y evaluación de
potenciales mecanismos de degradación
son pasos importantes en la evaluación
de la probabilidad de falla de recipientes
sujetos a presión. Por lo tanto, se deben
considerar ajustes a las tácticas y
estrategias de inspección y la
contabilización de las consecuencias de
una falla. Los elementos esenciales de
la IBR son la combinación de la
probabilidad de falla y sus
consecuencias.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Cuando el DU elige llevar a cabo una

evaluación de IBR, esta debe incluir una
evaluación sistemática de la
probabilidad de falla y de las
consecuencias de la misma. La
evaluación de la probabilidad de falla
debe estar basada en todas las formas
de degradación que razonablemente
pueden ser esperadas para afectar al
recipiente de un servicio particular.
Ejemplos de estos mecanismos de
deterioro son: Pérdida de material
interno y externo por erosión o
corrosión, todas las formas de fisuras,
que incluyen las que se dan inducidas
por hidrógeno o bajo esfuerzo,
deterioros metalúrgicos o mecánicos
como la fatiga o la fluencia (Creep), y
fragilización. Además se debe evaluar la
efectividad y precisión de las prácticas,
herramientas y técnicas utilizadas para
el análisis de mecanismos de deterioro.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Después de que se lleva a cabo una

evaluación efectiva de RBI, los
resultados pueden servir para establecer
la estrategia de inspección y definir más
específicamente lo siguiente: a. Los
métodos de inspección más apropiados,
su alcance, herramientas y técnicas que
deberán ser usadas en función de las
formas de deterioro esperadas.
b. La necesidad de realizar pruebas de
presión después de que ha ocurrido un
daño o después de que se han realizado
modificaciones.
c. Los pasos de prevención y mitigación
para reducir la probabilidad y
consecuencias de falla de un recipiente.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
6.4 INSPECCIÓN INTERNA, O

INSPECCIÓN EN SERVICIO El Periodo
entre inspecciones internas o con el
equipo en servicio no deberá ser mayor
de la mitad de la vida remanente
estimada del recipiente basada en una
velocidad de corrosión de 10 años, el
que resulte menor. Para casos con vida
remanente segura de menos de 4 años,
los intervalos de inspección podrán ser
del total de la vida remanente segura
con periodos de hasta un máximo de 2
años.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Para recipientes en servicios

discontinuos y aislados de flujos de
proceso que tienen ambientes
corrosivos, los 10 años de referencia
deberán ser 10 años de servicio de vida
de exposición.
Con la excepción de lo que se indica
abajo la inspección interna es el tipo de
inspección preferida para recipientes
con impacto importante de corrosión y
otros daños. A discreción del Inspector
autorizado, se podrá sustituir la
inspección interna por la inspección en
servicio en los siguientes casos:
a. Cuando el acceso, configuración o las
dimensiones hacen imposible la entrada
al recipiente.
b. Cuando la velocidad de corrosión
conocida del recipiente es menor de
0.125 mm por año y la vida remanente
estimada es mayor de 10 años y se
cumplen con todas las consideraciones
siguientes:
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
1. El carácter corrosivo de los

contenidos, incluyendo el efecto de los
componentes rastro, han sido
establecidos por al menos 5 años, de la
experiencia de servicio con el tipo de
material que se maneja.
2. No se han descubierto condiciones
sospechosas en la inspección externa.
3. Los valores de temperatura de
operación no exceden los valores
mínimos del intervalo de ruptura del
material para condiciones de fluencia del
recipiente.
4. No se considera que el recipiente este
sujeto a un ambiente que induzca
ruptura o daño por hidrogeno del
material que maneja.
5. El recipiente no esta revestido o
encamisado.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
1a vida remanente del recipiente se

calcula con la siguiente formula:
Vida remanente (años)=
(treal - t min)/Vel. corrosión
En mm por año
t real = el espesor registrado en la
inspección en un momento dado
t min = espesor mínimo permisible para un
lugar determinado.
Si las condiciones de servicio del

recipiente son cambiadas, se deberán
establecer la presión máxima de
operación, la máxima y mínima
temperatura de operación y el periodo
para la próxima inspección, para las
nuevas condiciones.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
6.5 PRUEBA DE PRESIÓN

RECIPIENTES A PRESIÓN Cuando el
inspector de recipientes a presión
autorizado, cree que es necesaria la
realización de pruebas de presión
debido a que se han ejecutado
reparaciones o modificaciones al
recipiente, la prueba deberállevarse a
cabo acorde con el código con el que se
determinó la presión máxima permisible.
Pruebas de presión neumáticas pueden
ser empleadas cuando la prueba
hidrostática resulta impracticable por
razones de temperatura, cimentación,
refractarios en recubrimiento o razones
de proceso. Por lo tanto, se deben tener
en cuenta los riesgos potenciales al
personal y a la instalación antes de que
esta prueba sea llevada a cabo.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
6.6 DISPOSITIVOS DE RELEVO DE

PRESIÓN
Las válvulas de relevo de presión deben
ser probadas y reparadas por
organismos experimentados en
mantenimiento de válvulas. Estas
organizaciones deben tener
completamente documentado su
sistema de control de calidad, al menos
con los siguientes:
a.- Título y página
b.- Turno y revisión
c.- Contenido de página
d.- Descripción de autoridad y responsabilidad
e.- Descripción de la organización
f.- Alcance del trabajo
g.- Control de dibujos y especificaciones
h.-Control de partes y materiales
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
i.- Programa de reparación e inspección

j.- Procedimientos para soldadura,
tratamiento térmico y END k.-
Pruebas de válvulas, Montaje,
prueba de fuga, y sellado l.- Ejemplo
de placa de reparación de válvula
m.-Procedimientos para calibración,
medición y para ,manómetros de prueba
de presión
n.- Copias controladas del manual de calidad
o.- Formatos para muestras
p.-Certificaciones y calificaciones de
entrenamiento del personal de
reparación .
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Todos los organismos de reparación

deberán tener completamente
documentado su programa de
capacitación que asegure que el
personal de reparación está calificado
dentro del alcance de las reparaciones.
Las válvulas de relevo de presión
deberán ser probadas y calibradas a
intervalos suficientemente frecuentes
para verificar su confiabilidad.
Los intervalos para inspección y prueba
de los dispositivos de relevo de presión
serán determinados de acuerdo con el
uso particular de que se trate. Intervalos
típicos para la industria petrolera no
deberán exceder de 5 años a menos
que la experiencia en la operación
particular indique períodos más largos.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Cuando la hoja de servicio de la

inspección indique que la válvula estaba
actuando erróneamente o se encontraba
atascada el período de servicio de
inspección deberá ser reducido. La
revisión deberá incluir el análisis de
porqué la válvula estaba actuando
erráticamente o se atascaba.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
7 REPARACIÓN, MODIFICACIÓN Y
RECLASIFICACIÓN DE RECIPIENTES
A PRESIÓN.
7.1 General
Para la realización de trabajos de
modificación o reclasificación de
recipientes, se deberán seguir los
requerimientos de los códigos usados en
su construcción. Antes de iniciar los
procesos de reparación o modificación,
todos los métodos para la ejecución, los
materiales, procedimientos de soldadura,
deberán
ser aprobados por el Ingeniero de
recipientes a presión con experiencia en
diseño, fabricación e inspección de
recipientes a presión.
7.2 Examen no destructivo de soldaduras
Antes de la soldadura, el área preparada
para soldarse deberá ser examinado
superficialmente con Pt o MT para
asegurar que no hay defectos.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Después de que el proceso de soldadura
a concluido se deberá inspeccionar otra
vez por cualquiera de los métodos
indicados. 7.3 Reclasificación
La reclasificación de recipientes a
presión por el cambio de su temperatura
o su presión máxima permisible, deberá
realizarse solo después de que lo
siguiente se ha cumplido:
a. Cálculo de diseño- memorias de
cálculo están disponibles y avaladas por
el fabricante o DU
b. La reclasificación deberá estar de
acuerdo con el código de construcción
con el que se construyo el recipiente o
por la memoria de cálculo acorde con la
última versión del código ASME.
c. Los últimos registros de inspección
indican que las condiciones del
recipiente son satisfactorias para el
servicio propuesto, y el coeficiente de
corrosión propuesto es satisfactorio.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
d. Si el recipiente ha sido sometido a una
prueba de presión a un valor de presión
igual o mayor requerida por ASME, o que
el recipiente mantiene su integridad con
técnicas de inspección ND. e. El
Inspector certificado aprueba la
inspección y la reclasificación.
8. REGLAS ALTERNAS PARA

RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN
EMPLEADOS EN EXPLORACIÓN Y
PRODUCCIÓN
8.1 ALCANCE Y EXCEPCIONES

ESPECÍFICAS
Esta sección establece reglas alternas

para la inspección de recipientes a
presión exceptuados en párrafos
anteriores y que tienen aplicación en
actividades de Exploración y Producción,
EP.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Se ofrecen estas reglas debido a las
amplias, diferentes características y
necesidades de las actividades de
Exploración y Producción, como es el
caso de la perforación, producción,
acopio, transporte, procesamiento de
petróleo líquido, gas natural, líquidos
residuales y agua salobre.
A continuación se presentan las siguientes
excepciones:
A. Los Recipientes a presión portátiles y

recipientes portátiles de gas comprimido
relacionados con maquinaria de
construcción, martinetes para piloteo,
unidades de perforación, equipo de
soporte a pozos, compresores, barcos,
lanchas y barcazas serán consideradas
para efectos de inspección y registro
como parte del equipo o maquinaria
especifico.
B. Equipo relacionado en el apéndice A de
este código.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
8.2 DEFINICIONES DE TERMINOS
8.2.1 Clase de recipiente. Recipiente a
presión usado en circunstancias
semejantes de servicio, presión y riesgo
8.2.2 Es la Inspección interna externa o
en servicio ( o cualquier combinación de
las tres) para la evaluación de la
condición de un recipiente a presión.
a. Inspección externa: Evaluación
realizada desde el exterior de un
recipiente usando procedimientos
visuales para establecer la conveniencia
para la operación continua del
recipiente. La inspección puede o no ser
llevada a cabo cuando el recipiente esta
en operación.
b. Inspección interna: Evaluación
realizada desde el interior de un
recipiente usando procedimientos
visuales y/o END para establecer la
conveniencia para la operación continua
del recipiente.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
c. Inspección en servicio: Evaluación
realizada desde el exterior con el uso de
END para establecer la conveniencia
para la operación continua del
recipiente.
d. Inspección progresiva: Es la
inspección cuyo alcance ( cobertura,
alcance, intervalos, técnicas, etc.) se
incrementa como resultado de los
resultados identificados.
8.3 Programa de inspección

RECIPIENTES A PRESIÓN Cada DU,
de recipiente que concuerden con esta
sección (EP) deberán tener un programa
de inspección que asegure que los
recipientes tienen una integridad
mecánica adecuada para el servicio
deseado.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
8.3.1 Inspecciones internas o
inspecciones en servicio. A. Una
inspección interna es necesaria cuando
la evaluación de integridad mecánica no
puede determinarse con una inspección
en servicio. Cuando se use una
inspección en servicio, (On stream) esta
deberá ser Progresiva.
B. Para seleccionar las técnicas a ser
empleadas en la inspección de
recipientes, se deberá tomar en cuenta
las condiciones de recipiente y el
ambiente de operación. La inspección
podrá incluir las técnicas ND que el DU
considere necesarias, incluyendo la
Visual.
C. Para cada inspección en servicio o
interna, se debe determinar la velocidad
de corrosión y la vida remanente.
similares o muestras de material
semejante al de recipiente.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
8.3.2 Inspección Externa
a. La inspección externa deberá
determinar al menos la condición de las
tapas, cabezales, toberas, aislamiento
exterior, soporte y partes estructurales y
los dispositivos de relevo de presión, así
como espacios para expansión y
alineamiento general de su soportería.
b. Las secciones de recipientes
enterrados deberá monitorear su
condición su estado externo. Para esto
se podrán emplear métodos indirectos
como la información de corrosión de
materiales enterrados similares o
muestras de material semejante al de
recipiente.

Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
8.3.3 Intervalos para inspección
a) Las inspecciones se llevaran a cabo
con intervalos determinados por la
clasificación de riesgo de los recipientes.
El DU puede subdividir estas clases con
intervalos de muestra entre las clases de
menor y mayor riesgo
b) Los recipientes de mayor riesgo
deberán ser inspeccionados de la
siguiente forma:
b.1) Inspección de una muestra
representativa de los re cipientes en esa
clase, o de todos los recipientes de esa
cla se.
b.2) Inspecciones externas adicionales
deben llevarse a ca bo cuando se realiza
una inspección en servicio o inspección
in terna con periodos mas cortos por
decisión del DU. b.3) Inspecciones en
servicio o internas deben realizarse cada
15 años o a tres cuartos del total de vida
remanente por corro sión, lo que resulte
menor.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
b.4) Cualquier manifestación de fuga
que se presente en ese periodo de
inspección indicara la necesidad de
realizar una inspección en servicio o
interna del recipiente y la reevaluación
de clase.
c) Los recipientes de clase de alto riesgo
se inspeccionaran de acuerdo a los
siguiente:
c.1) Inspecciones externas adicionales
deben llevarse a ca bo cuando se realiza
una inspección en servicio o inspección
in terna con periodos más cortos por
decisión del DU. c.2) Inspecciones en
servicio o internas deben realizarse cada
10 años o la mitad del total de vida
remanente por corrosión, lo que resulte
menor.
c.3) Para los casos con vida remanente
de menos de 4 años, el periodo de
inspección será el total de la vida
remanente.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
d) Los recipientes a presión ,agrupados
por clase o no, deberán ser
inspeccionados en periodos
convenientes para asegurar su
integridad mecánica y adecuada
capacidad de operación. e) Si las
condiciones del servicio se modifican, las
temperaturas máximas de operación,
presión e intervalo de inspección
deberán ser reevaluadas.
f) Para recipientes de gran tamaño, con
dos o más zonas con diferentes
velocidades de corrosión, cada zona
deberá ser tratada de manera
independiente en relación a los
intervalos entre inspecciones.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
1.- Criterios de registro para PCE
✔ Introducción: Este mapa contiene

los criterios requeridos para
determinar qué PCE deben ser
registrados.
✔ Quién es responsable: El propietario

es responsable de determinar si un
PCE requiere ser registrado, de
acuerdo con los Criterios
especificados en este documento y
de completar el proceso de registro
antes de poner en servicio el PCE.
Aunque estos criterios imponen
requerimientos mínimos de registro,
no existe la intención de excluir a los
PCE del programa si el Propietario
juzga que efectuar el registro es
adecuado.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
✔ Registro de los PCE: Los PCE abajo

descriptos están incluidos en el
Programa de Registro de los PCE: 1.-
Equipos de Contención de Proceso (ver
definiciones) de más de 18.9 m3 (5000
galones) de capacidad afectados a
servicio peligroso.
2.- Equipos de Contención de Proceso
de cualquier tamaño, que contengan
cantidades de umbral de químicos
altamente peligrosos.
3.- Recipientes a Presión (incluyendo
intercambiadores de calor, receptores
de aire y calderas).
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)

Excepciones al registro: Los siguientes
PCE están exceptuados de los
Requerimientos de Registro:
• PCE regidos por la Ley federal o Estatal
de Transporte, tal como en el caso de
camiones o vagones-tanque.
• Los PCE de propiedad de Contratistas,
Proveedores o Arrendadores, cuya
presencia en sitios de Dow deba ser
inferior a un año.
• Calentadores de agua de tipo
residencial (no están exceptuados los que
usen vapor como fluido calentador). • Los
recipientes clasificados como ASME “UM”
(u otro código nacional) que tengan
impresa la estampa que indica que no
contienen materiales peligrosos,
inflamables, combustibles o tóxicos y que
no superen los siguientes límites:
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
• Los recipientes clasificados como

ASME “UM” (u otro código nacional)
que tengan impresa la estampa que
indica que no contienen materiales
peligrosos, inflamables, combustibles
o tóxicos y que no superen los
siguientes límites:
• Una Máxima Presión Admisible de
Trabajo (MAWP) no superior a 4137
kPa manométricas (600 psig) para
recipientes de una capacidad de
0.042 m3 (11 galones) o menos.
• Una Máxima Presión Admisible de
Trabajo (MAWP) no superior a los
1723 kPa manométrica (250 psig)
para recipientes de 0.141 m3 (37 gal)
o menos de capacidad.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
• Los contenedores de norma DOT u

otros sometidos a una
reglamentación equivalente y que
sean regularmente inspeccionados.
El diseño, registro e inspección de
contenedores DOT están cubiertos
por las reglamentaciones DOT y
están exceptuados de los
requerimientos.
• Los elementos de maquinaria, tales
como cilindros hidráulicos, motores,
amortiguadores de choques, etc • Los
estanques usados para repostar
combustible a equipos viales, de una
capacidad de 2,5 m3 ( 660 galones). •
Los PCE usados dentro de áreas de
investigación pueden ser exceptuados
debido a la naturaleza única de estas
operaciones.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)

1.- Criterios de registro para PCE:
• Los recipientes a presión que sean

parte de cuadros de interruptores o
conmutadores y subestaciones
eléctricas y que estén protegidos del
medio ambiente externo. • Los Potes
para Pintado a Soplete.
• Los recipientes reglamentados que
estén fijos a equipos móviles y sean
sometidos a inspecciones regulares
(como por ejemplo tanques de aire
colocados sobre vagones
ferroviarios).
• Los estanques de alimentación de aire
de emergencia instalados sobre válvulas
de control de actuación neumática.

Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
• Los recipientes que tengan una

capacidad de menos de 4,5 m3 (120
gal) y que operen llenos de agua. La
palabra agua, usada en esta
excepción, designa a al agua dulce,
al condensado, a agua fluviales, agua
de mar y agua tratada recirculada, tal
como la proveniente de mezclas de
glicol/agua, la salmuera de NaCl y el
agua de torre de enfriamiento a una
presión operativa máxima de 1031
kPa manométrica (150 psig) y a
temperaturas de entre -28 ºC y 71ºC
(de-20 ºF a 160 ºF). Esta excepción
no es aplicable si las consecuencias
de una fuga o falla pueden crear un
problema de seguridad o ambiental.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
2.- Documentación de los PCE:

Los requerimientos mínimos
recomendados para el registro de los
PCE son los siguientes:
✔ Formulario de registro (Formulario de

Registro GEMTS o PCE del
Apéndice B)
✔ Información de Diseño de Proceso
(p.ej.: hojas de especificaciones)
✔ Cálculos de diseño.
✔ Planos de fabricación.
✔ Para recipientes a presión: Informe de
datos de los fabricantes (código
ASME, código U1, U1A o nacional
equivalente).
✔ Para estanques: certificado del
fabricante acreditando que el
estanque cumple con los
requerimientos de la norma aplicable.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
2.- Documentación de los PCE

✔ Una réplica (por fricción o facsímil) de
la placa de identificación.
✔ Informes de inspección.
✔ Informes de Cambio de Estado del
recipiente, cuando corresponda.
✔ Documentos especiales de registro
exigidos por los requerimientos
jurisdiccionales.
✔ Informes de ensayo de materiales de
tren de laminación y/o certificados de
los materiales.
✔ Informes de ensayos si corresponde
( ejemplo: informe de prueba
hidrostática , informe de medición de
espesores). ✔ Tablas de tratamiento
térmico, si corresponde.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
2.- Documentación de los PCE
✔ Especificaciones de los
procedimientos de soldadura,
registros de calificación de los
procedimientos de soldadura y
gráfico de soldaduras.
✔ Un plan de inspección del proveedor,
firmado y fechado. ✔ Datos
dimensionales para realizar los cálculos
en ausencia de datos del proveedor.

Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
3.- Datos de registro de los PCE:
Datos mínimos de registro

La información mínima requerida para
el registro de los PCE (usando SAP o un
formulario de registro), se indica a
continuación.
Se reconoce que los diseños realizados
antes del 31 de Diciembre de 1992
pueden no tener disponibles todos los
datos de registro. Si no se puede
obtener ni desarrollar la documentación
faltante, pueden ser aceptables los
datos de registro existentes. NOTA: Si el
PCE es un sistema que contiene un
Químico Altamente Peligroso, deberá
hacerse un esfuerzo especial para
obtener todos los datos de registro. Si
non están disponibles, el PCE deberá
ser reemplazado o se deberá extender
una declaración, firmada por el
Propietario y un
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Datos de registro de los PCE
y un Diseñador Calificado, atestiguando

que el PCE es adecuado para el servicio
al que se lo desea destinar y que se
archivará en el archivo del equipo.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
3.- Datos de registro de los PCE
Datos de Identificación
• Ubicación de la compañía
• Grupo de Equipos (ejemplo de
categoría, Planta, departmento).
• Identificación del
equipo/Número de Registro
(TAG). • Número de tarjeta
(p.ej.: E-1ª)
• Unidad de Producción
• Unidad de Proceso
• Bloque
• Tipo de Equipo
• Nombre del Recipiente (Descripción
Funcional).
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Estanques de
contención de
proceso: 3.-
Datos de
registro de los
PCE
Otros Datos:
• Códigos de
Servicio de
Inspección •
Material (de
construcción
)
• Códigos
de
Peligro
de la
NFPA
*
Salud
* Inflamabilidad
* Reactividad
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Datos de Fabricación
• Datos del fabricante.
Datos de operación
• Datos en servicio
• Medio (contenidos / productos)
• Condiciones operativas:
✔ Presión
✔ Temperatura
✔ Peso específico
Datos del sistema de alivio

• Número y descripción del Dispositivo de
Alivio.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Datos de Inspección
• Tipo de Inspección
• Intervalo de Inspección
• Fecha de la última Inspección
• Próxima inspección.
Datos Jurisdiccionales.
• Datos de registro requeridos por las
autoridades:
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
4.- Proceso de registro de los PCE
Las siguientes son las etapas básicas

para el registro de los PCE y las
personas que son primariamente
responsables de cada tarea:
Propietario
• Identifica el PCE a ser registrado
Propietario
• Establece un archivo de registro con la
documentación requerida. GEMTS es
la herramienta recomendada para
documentar los datos de proceso y
los números de registro/identificación.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Líder de Proceso RBI del Sitio

• Si se usan métodos RBI:
Completa una Inspección Basada en
Riesgos (RBI) y determina una
Clasificación de Riesgos para los PCE
(Baja, Media,. Media Alta, Alta).
Inspector Calificado
• Desarrolla, con contribuciones de los
recursos que correspondan, un plan de
inspección de los PCE que: No hayan
tenido un análisis RBI.
• Los PCE que hayan tenido una
clasificación de riesgo Media Alta o
Alta, según lo determine el análisis
RBI.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
NOTA: Para los PCE ya existentes que

no hayan sido previamente registrados y
que deban ser ahora registrados debido
a los criterios, deberá seguirse el mismo
proceso de registro. Además de este
proceso el Diseñador Calificado tiene
que verificar la presión y temperatura
máximas admisibles en base a las
mediciones de espesores y las
propiedades del material.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Estanques de
contenció
n de
proceso:
Formato informe
de inspección
visual PCE

Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Estanques de
contenc
ión de
proceso
:
Formato de
registro de
PCE
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
La recientemente adoptada "Norma

Global de Seguridad de la Integridad
Mecánica" considera la integridad
mecánica de los equipos de contención
de proceso y las cañerías, sistemas de
alivio y otros equipos misceláneos.
Son miles los recipientes que requieren

ser sometidos a una inspección visual a
intervalos máximos de 2,5 años. Se
estima que dos tercios del total de
reparaciones que se realizan en
nuestros PCE y cañerías se deben a la
existencia de corrosión externa. Los
problemas de corrosión pueden no ser
críticos cuando se los detecta por
primera vez.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Un buen conocimiento de los métodos

de inspección visual y la administración
de un efectivo programa de
inspecciones ayudarán a prevenir la
ocurrencia de daños innecesarios en los
recipientes. La inspección visual es un
examen de todas las partes externas de
los equipos registrados. Para tener
éxito, el programa debe tener fijados
objetivos tales como:
✔ Desarrollar y mantener un efectivo

cronograma de inspecciones.
✔ Desarrollar y mantener un efectivo
sistema de documentación.
✔ Realizar auto-auditorías
✔ Documentar los requerimientos de
cumplimiento.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
El programa debe armonizar bien con

los cronogramas de producción y
mantenimiento y proporcionar a la
gerencia una buena semblanza del
desempeño general de la planta. La
correcta inspección involucra efectuar
un examen visual de todos los
componentes de los equipos.
A veces, cuando se está en fecha para

realizar una inspección, no es posible
tener acceso inmediato a todos los
componentes de un recipiente sin
incurrir en costos considerables. Se
deben documentar cuidadosamente las
condiciones en que se encuentran todos
los componentes de los equipos
inspeccionados siguiendo los
procedimientos vigentes en el área. La
inspección visual debe ser completada
por el propietario u otra persona
calificada.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Placa de identificación:
• Ilegible
La placa debe estar libre de pintura,
debe estar limpia y legible. Esto permite
ahorrar tiempo cuando se inspeccionan
los recipientes.
• Falta de Información
La información mínima que debe
contener la placa de identificación es: El
Número de Identificación SAP o número
de registro, el Código de Diseño, el
Número de Serie del Fabricante, el
Número de Orden de Compra, y la
Presión Máxima Admisible de Trabajo
(Maximum Allowable Working Pressure
(MAWP)) o la Presión de Diseño.
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)
Placa de identificación :
• Incorrectamente Fijada
Las placas de identificación deben estar
fijas a una escuadra T fija al recipiente
por medio de una soldadura de sello
(para asegurar hermeticidad de junta). Si
la placa se suelda por puntos
directamente al casco se produce
ataque corrosivo entre placa y casco.
Esta condición debe ser eliminada pues
de lo contrario pueden producirse serios
daños. Si la placa se retira y se fija a
una escuadra tipo T, todas las placas de
identificación relacionadas con este
recipiente deben incluirse en la nueva
instalación (ver ASME Sección XIII). No
se deben descartar las placas de
identificación viejas. La nueva placa
también puede fijarse al recipiente o
cualquiera de sus soportes. No se la
debe fijar al recipiente por medio de
adhesivos. Tampoco se la debe fijar a la
aislación del recipiente.
..
Mantenimiento a
equipos estáticos
(Cap.2)

• Faltante
Si la placa de identificación falta, deberá
fijarse una nueva placa que contenga
toda la información correcta
correspondiente. Esto se requiere para
obtener crédito de la inspección.
Mantenimiento a equipos
estáticos (Cap.2)
Mantenimiento
a equipos
estáticos (Cap.2)
2022 Mant. a
equipos estáticos / M.Q.N. 80

Integridad Mecánica de Equipos Cap. Nº2

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FRESH C-101 P=19000 psig R-101 P=3400 psig RE-101 F=6000 kg/h XCD-101 POLYETHYLENE

F=31000 kg/h TO BULK STORAGE AND

NAPHTA D-146 C-102 RECOVERED PEROXIDES T-601

F=500 kg/h X-101

Estanques de contención de proceso:

Estanques de contención de proceso:

1.1 Aplicaciones Generales

Estanques de contención de proceso:

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 4

2.- Marco normativo

Estanques de contención de proceso:

3.1 Modificación ( Alteración ):

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 6

3.2 Código ASME: Abreviación y titulo

El código ASME está redactado para

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 7

4. Organización Dueño–Usuario (DU)

El sistema y los procedimientos deberán

g. Seguridad de que todos los requisitos

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 10

k. Los controles necesarios para que

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 11

4.2 Responsabilidad del Inspector de

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 12

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 13

Los equipos para ensayos y pruebas ND

5.2 Modos de falla.

La falla por fluencia depende de la

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 16

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 17

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 18

c. Para el caso de que la velocidad de

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 19

En cualquier paso, si se determina que

5.5 INSPECCIÓN DE DEFECTOS

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 21

b. Examen por líquidos penetrantes para

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 22

5.6 INSPECCIÓN DE PARTES Y

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 23

5.7 EVALUACIÓN DE CORROSIÓN Y

La corrosión puede causar una perdida

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 24

a.- Se podrá usar cualquier método no

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 25

e. Agujeros de corrosión, Pits, muy

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 27

6.2 INPECCION BASADA EN RIESGO-IBR

Cuando el DU elige llevar a cabo una

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 30

Después de que se lleva a cabo una

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 31

6.4 INSPECCIÓN INTERNA, O

Para recipientes en servicios

1. El carácter corrosivo de los

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 34

1a vida remanente del recipiente se

Si las condiciones de servicio del

6.5 PRUEBA DE PRESIÓN

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 36

6.6 DISPOSITIVOS DE RELEVO DE

i.- Programa de reparación e inspección

2022 Mant. a equipos estáticos / M.Q.N. 38