Practica n4

UNIVERSIDAD DE LAS
FUERZAS ARMADAS
ESPE - LATACUNGA
INGENIERIA MECATRÓNICA
PRACTICA Nº 4
COMPENSACION DE
HERRAMIENTAS
Integrantes:
SÉPTIMO “B”
Fecha de Entrega:
03 de Julio del 2014
1
PRACTICA Nº 4
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
1) OBJETIVOS
Familiarizar con los códigos “G” o ISO/EIA en la realización de programas

CNC.
Identificar los principales sistemas de coordenadas utilizadas en programación
CNC.
Utilizar el panel de operación para programar el Centro de Mecanizado.
Calcular Vc, Vs, Tp, Tm, Pc, Pm.
Compensar las herramientas de corte en altura y radio en forma manual y
automática.
Aplicar interpolación lineal y circular.
Escalar y reflejar un programa
Comprobar las dimensiones finales con el plano.
2) MATERIALES Y EQUIPOS
Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V-30.

Trozo de Aluminio de 200x200x50.
Broca de centros
Broca de 10mm HSS
Sensor de posición
Sensor de altura
Cono porta pinza y pinza para φ 10mm. BT40
Tornillo de máquina o bridas escalonadas.
Llaves para sujeción.
Manual de operación.
Herramientas de medición
3) MARCO TEÓRICO
1. Códigos “G” o ISO/EIA:
Estándares de instrucciones de programación (código) que permiten a la máquina

herramienta llevar a cabo ciertas operaciones en particular.
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1.1. Programación en código ISO.1
Las funciones que componen el código ISO están compuestas de letras y formato
numérico. Las letras que forman parte del lenguaje son "N", "G", "F", "S", "T", "D",
"M", "H", "NR" y las que identifican a los ejes.
El formato numérico incluye, además de los dígitos "0" a "9", los signos "+", "-" y el
punto decimal ".". Asimismo, el formato numérico se puede sustituir por un
parámetro, variable o expresión aritmética que tenga como resultado un número.
La programación admite espacios entre letras, números y signo, así como prescindir
del signo si fuera positivo.
1.1.1. Códigos G- Funciones Preparatorias (G)
Las funciones preparatorias, también conocidas como G-Codes o Códigos G, son las
más importantes en la programación CNC, ya que controlan el modo en que la
máquina va a realizar un trazado, o el modo en que va a desplazarse sobre la
superficie de la pieza que está trabajando.
Los posibles valores que acompañan a este comando, van de 00 a 99, y cada uno
tiene una función determinada.
Tabla 1. Instrucciones de movimiento o funciones preparatorias.
Código “G” Grupo Función
G00 Posicionamiento rápido
G01 Interpolación Lineal
G02 01 Interpolación circular en sentido horario
G03 Interpolación circular en sentido antihorario
G04 Temporización
G05 Arista Matada
G06 Interpolación circular con centro en absolutas
G07 Arista Viva
G08 Arco tangente a la trayectoria anterior
G09 00 Interpolación circular definida por tres puntos
1
Códigos G.- http://www.tecnoedu.com/Denford/GM.php
3
G10 Anulación imagen espejo
G11 Imagen espejo en eje X
G12 Imagen espejo en eje Y
G13 Imagen espejo en eje Z
G17 Selección del Plano X-Y
G18 02 Selección del Plano X-Z
G19 Selección del Plano Y-Z
G20 06 Programación en pulgadas
G21 Programación en métricas
G22 04 Definición de sub-rutina standard
G23 Definición de sub-rutina paramétrica
G27 Llamada condicional si distinto de 0
G28 Llamada condicional si menor
G29 Llamada condicional si mayor o igual
G30 Visualizar error definido por K
G31 Guardar orden de coordenadas
G40 07 Anulación de compensación de radio
G41 Compensación de radio a la izquierda
G42 Compensación de radio a la derecha
G43 08 Compensación de longitud
4
G44 Anulación de compensación de longitud
G47 Bloque único
G48 Anulación de bloque único
G49 Feed programable
G50 11 Carga de longitudes de herramientas
G52 00 Sistema de coordenadas locales
G53 Traslado de origen
G54 14 Traslado de origen
G60 Una Dirección de posicionamiento
G61
G62 15 Anulación automática de esquina
G63 Tapping mode
G64 Modo de corte
G65 Macro call
G66 Macro model call
5
G67 Macro model call cancel
G68 Coordenadas polares
G69 Cancelación de coordenadas polares
G73 Giro del sistema de coordenadas
G74 Búsqueda de cero maquina
G76 09 Creación de bloques
G80 Anulación de Ciclos fijos
G81 Ciclo fijo de taladrado
G82 Ciclo fijo de taladrado con temporización
G83 Ciclo fijo de taladrado profundo
G84 Ciclo fijo de roscado con macho
G85 Ciclo fijo de escarificado
G86 09 Ciclo fijo de alisado con retroceso G00
G87 Ciclo fijo de cajera rectangular
G88 Ciclo fijo de cajero circular
G89 Ciclo fijo de alisado con retroceso G01
G90 14 Programación en absolutas
G91 Programación en incrementales
G92 00 Preselección de cotas
6
G94 05 Avance mm/min
G98 10 Retorna al plano de seguridad
G99 Retorna al plano de referencia
1.1.2. Funciones auxiliares o complementarias. M-CODE
Las funciones auxiliares M producen distintas acciones en la máquina. Ejemplo

arrancar o detener el husillo, arrancar o detener el suministro de líquido refrigerante.
Estas son las funciones auxiliares M más utilizadas:

Tabla 2. Funciones auxiliares
M00 Parada de programa
M01 Parada condicional del programa
M02 Final del programa
M03 Arranque del husillo en sentido horario
M04 Arranque del husillo en sentido anti-horario
M05 Parada del husillo
M06 Cambio de herramienta
M30 Final del programa con reseteo de variables
2. Sistemas de Coordenadas utilizadas en programación CNC.
Cuando la posición a la que la herramienta ha de desplazarse ha sido programada, el

sistema de Control Numérico Computarizado mueve la herramienta a esa posición
utilizando las coordenadas contenidas en los vocablos dimensionales del bloque. Para
la máquina específica que estamos estudiando, se definen tres diferentes tipos de
sistemas coordenados:
El sistema coordenado de la máquina.

El sistema coordenada de trabajo.
El sistema coordenado de referencia.3
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2.1. El Sistema Coordenado de la máquina.
El origen de este sistema se conoce como cero máquina. Este punto es definido por el
fabricante de la máquina. El sistema coordenado de la máquina se establece cuando
se enciende ésta y la herramienta es llevada al punto de referencia.
Una vez que el sistema de referencia de la máquina se ha establecido, este no puede
ser cambiado por definición de un sistema local o de trabajo. La única posibilidad
para que el sistema sea borrado es que la máquina sea apagada.
2.2. El Punto de referencia.
La posición de este punto generalmente coincide con las marcas de colocación en las
reglas de medición, debido a que estas marcas se encuentran generalmente en los
extremos de las reglas, el punto origen del cero máquina se define en los extremos de
la carrera de la máquina. Cuando la máquina es encendida la operación de llevar la
maquina a su punto de referencia es la primera tarea que debe ejecutarse. Una vez
que este punto es alcanzado el sistema de referencia de la máquina es establecido.
2.3. El sistema coordenado de trabajo.
El sistema coordenado utilizado en el maquinado de la pieza se conoce como sistema

coordenado de trabajo. El origen de este sistema se define en un punto de utilidad
para la programación de la geometría de la pieza. El sistema de trabajo coordenado
puede ser establecido utilizando cualquiera de los dos métodos siguientes:
Utilizando la función G92.

Utilizando las funciones G54-G59.
2.4. Coordenadas cartesianas
La programación de las cotas se realiza según un sistema de coordenadas cartesianas.

Este sistema está compuesto por dos ejes en el plano y por tres o más ejes en el
espacio.
Definición de cotas
La posición de los diferentes puntos en este sistema se expresa mediante sus
coordenadas en los diferentes ejes. Las cotas se podrán programar en coordenadas
absolutas o incrementales y se podrán expresar en milímetros o en pulgadas.
Ejes estándar (X...C) Las cotas se programan mediante el nombre del eje seguido del
valor de la cota.
8
Ilustración 1. Coordenadas cartesianas
2.5. Coordenadas polares
En el caso de existir elementos circulares o dimensiones angulares, para expresar las

coordenadas de los diferentes puntos en el plano puede resultar más conveniente
utilizar coordenadas polares.
En este tipo de coordenadas es necesario un punto de referencia al que se denomina
"origen polar", que será el origen del sistema de coordenadas polares.
Definición de cotas
La posición de los diferentes puntos se expresa definiendo el radio "R" y el ángulo
"Q", de la siguiente manera:
Radio Será la distancia entre el origen polar y el punto.
Angulo Será el formado por el eje de abscisas y la línea que une el origen polar con
el punto.
Ilustración 2. Coordenadas Polares
3. Panel de operación o controlador
El Control CNC.- El control es el cerebro de la máquina, aquí se realizan todas las

operaciones que son necesarias para el mecanizado de una pieza.
Del control salen las órdenes a los motores de avance para el desplazamiento de la
pieza y de la herramienta. En caso de contornos complicados, coordina y sincroniza
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los movimientos relativos de los diferentes carros, de modo que se mantenga el
recorrido prescrito.
Se controla la conexión y desconexión del husillo, del refrigerante, del bloqueo de
los ejes de los carros, etc. Controla los dispositivos de cambio de herramientas y de
paletas. También almacena programas y los archivos de datos correspondientes a
herramientas, punto cero, etc. En su memoria se almacenan programas. Por medio de
la pantalla y del teclado se comunica el control con el operario.
Ilustración 3. Panel de control
LA PANTALLA: Por medio de la pantalla se comunica el control con el operario.

Aquí le indica durante la programación y durante el mecanizado las informaciones
necesarias. Estas informaciones pueden ser líneas del programa o tablas, índices de
contenido o gráficos, avisos de errores o la indicación valor efectivo-valor nominal.
Además, aparecen informaciones sobre la clase de servicio principal o secundario del
control, o bien, en qué clase de servicio auxiliar se encuentra el operario en ese
instante y que programa está activo precisamente.
En la llamada regleta de teclas de función, la pantalla ofrece funciones que se pueden
elegir con las teclas de función. Las funciones que se ofrecen dependen de la clase de
servicio principal, secundario o auxiliar en la que el operario se encuentre en ese
instante.
EL TECLADO: Por medio del teclado se comunica el operario con el control.

Existen tres tipos de teclado: el teclado de dialogo, el teclado de programación y el
teclado de servicio de la máquina.
4. Estructura de un Programa CNC.
Se utiliza la programación CN para máquinas herramientas según DIN 66025. El

programa CN se compone de una secuencia de bloques de programa que se guardan en
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la unidad de control. Al mecanizar piezas de trabajo, el ordenador lee y comprueba
estos bloques según la secuencia programada.
Se envían a la máquina herramienta las correspondientes señales de control; un
programa de ejecución consta de:
Número de programa.
Bloques CN.
Palabras.
Direcciones.
Combinaciones de números (si es preciso, con signos).
4.1.Estructura
a. Bandera de inicio (%)

b. Número del programa (09999)
c. Nombre y datos del programa (cuadrado de 40mm, con fresa END MILL, HSS
de φ 10mm., fecha, hora, etc.)
d. Encabezado (G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94)
e. Selección de herramienta (M6 T1)
f. Posición de la herramienta (G00 X_Y_Z_)
g. Determinación de S y F
h. Giro del husillo a la velocidad calculada (M03 S_) y de ser el caso encendido del
sistema de refrigeración (M08)
i. Penetración de la herramienta a velocidad controlada (G1 Z-_ F_)
j. Establecimiento de coordenadas e interpolación lineal con avance controlado de
la herramienta.
k. Devolución de la herramienta a la zona de seguridad una vez culminado el
mecanizado
l. Apagado del husillo y refrigerante.
m. Referenciado de la máquina.
n. Culminación y reinicio del programa
5. Macros En Codigos G
5.1.Macros para compensación G65
Esta función nos permite la utilización de variables, operaciones aritméticas y lógicas,

además de bifurcaciones condicionales para facilitar el desarrollo de programas
generales como ciclos definidos por el usuario. La llamada a los macros es similar al
de un subprograma, es decir, se la realiza mediante un solo comando. (Siemens, 2010)
La facilidad que nos brindan los macros es la de poder especificar directamente un

valor numérico o se puede emplear una variable. Estas variables se pueden modificar
mediante operaciones en el MDI por ejemplo:
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#1=#2+100
G01 X#1 F300;
Para especificar una variable se debe hacerlo mediante un símbolo de número (#)
seguido de un número de variable. Las variables se clasifican en cuatro tipos según el
número de variables.
Las variables locales sólo se pueden utilizarse dentro de un macro para alojar datos
como los resultados de las operaciones. Cuando se desconecta la corriente, las
variables locales se inicializan a un valor nulo. Cuando se llama a un macro, se
asignan argumentos a las variables locales.
5.2.Escalar Y Reflejar Un Programa G51
Nos permite ampliar o reducir una figura programada, mediante la aplicación de un

factor de escala el cual puede ser superior o inferior al valor de ampliación de acuerdo
a las dimensiones especificadas en X_, Y_ e Z_.
El valor de amplificación debe ser especificado en el programa, porque al no

especificarlo se aplica un valor indicado en el parámetro. (Jimenez, 2010)
Ilustración 4. Centro del Factor de Escala.
5.2.1. Aumento de Disminución del Factor de Escala a lo Largo de los Ejes con el
mismo Valor de Ampliación:
Formato:
G51 X_ Y_ Z_ P_; Inicio del Factor de Escala.
---------------------} Modo de Factor de Escala.
G50: Cancelación de Factor de Escala.
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Significado del Comando:
X_ Y_ Z_: Comando absoluto para el valor de coordenadas central del factor de

Escala.
P_: Ampliación del Factor de Escala.
5.2.2. Aplicación del Factor de Escala a lo Largo cada eje con un Valor de
Ampliación distinto (imagen espejo):
Formato:
G51 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_; Inicio del Factor de Escala.
----------------------------} Modo de Factor de Escala.
G50: Cancelación de Factor de Escala.
Significado del Comando:
X_ Y_ Z_: Comando absoluto para el valor de coordenadas central del factor de

Escala. Con X, Y y Z se define un punto de referencia PB, desde el cual se calculan las
medidas.
I_ J_ K_: Ampliación del Factor de Escala en cada eje. Con I, J y K se puede definir
para cada eje un factor de escala propio (en 1/1000). (Rincon, 2008)
Ilustración 5. Ejemplo de código G51
Si para los ejes individuales se definen distintos factores de escala, se deforman los
contornos.
Los movimientos circulares no pueden deformarse; en caso contrario se activa la
alarma.
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Ilustración 6. Deformación de un contorno
Es muy importante recordar que el factor de escala no es aplicable a los valores de

compensación del radio de la herramienta, valores de corrección de longitud de
herramienta y valores de corrección de herramienta.
G51 como efecto espejo de un contorno
Si se indica un factor de escala negativo se refleja un contorno en torno al punto de

referencia PB.
Si se indica I-1000, se reflejan las posiciones X en los planos Y-Z.
Ilustración 7. Efecto espejo de los valores X
5.2.3. Imagen espejo programable (G50.1 – G51.1)
Se puede crear una imagen espejo de un comando programado respecto a un eje de

simetría programado.
Ilustración 8. Imagen espejo
14
(1) Imagen original de un comando programado.
(2) Imagen de simetría respecto a una línea paralela al eje Y e intersección del eje
X 50/.
(3) Imagen simétrica respecto a un punto (50,50)
(4) Imagen simétrica respecto a una línea paralela al eje X e intersección del eje Y
en 50.
Formato:
G51.1 IP-; Ajuste de una imagen programable
------------} Se crea una imagen espejo de un comando especificado en estos bloques

respecto -------------} al eje de simetría especificado IP_.
G50.1 IP_;
IP_: Punto (posición) y eje de simetría para crear una imagen espejo cuando se
especifica G51.1. Eje de simetría para crear una imagen espejo cuando se especifica
con G50.1. El punto de simetría no se especifica.
No deben especificarse los códigos G50.1 ni G51.1 durante el modo de factor de

escala o de rotación del sistema de coordenadas.
6. Compensación De Radio De Herramienta
En los trabajos habituales de fresado, es necesario calcular y definir la trayectoria de

la herramienta teniendo en cuenta el radio de la misma, de forma que se obtengan las
dimensiones de la pieza deseadas.
La compensación de radio de herramienta, permite programar directamente el

contorno de la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta.
El CNC calcula automáticamente la trayectoria que debe de seguir la herramienta, a

partir del contorno de la pieza y del valor del radio de la herramienta almacenado en
la tabla de herramientas.
Existen tres funciones preparatorias para la compensación del radio de herramienta:
G40: Anulación de la compensación de radio de herramienta.
G41: Compensación de radio de herramienta a izquierdas. La herramienta queda a la

izquierda de la pieza según el sentido del mecanizado.
G42: Compensación de radio de herramienta a derecha. La herramienta queda a la

derecha de la pieza según el sentido del mecanizado. (Anónimo)
15
Ilustración 9. Compensación de la Herramienta
Ilustración 10. Códigos “G” G41 Y G42
7. Sensor De Longitud De La Herramienta
La opción del sensor de longitud de la herramienta elimina la necesidad de

configurar manualmente la máquina cuando se determina en relación de la altura de
la punta de la herramienta. Es muy útil para las máquinas con herramientas múltiples,
el sensor de longitud de la herramienta proporciona un eficaz y preciso cálculo de la
altura de la herramienta.
Ilustración 11. Palpador
16
8. SENSOR ÓPTICO
Sensor de posición de alta sensibilidad.

El piloto rojo puede verse claramente.
Detecta con seguridad en cada línea el exceso, con la punta apoyada en la
superficie, incluso el exceso de la línea, será fácilmente separable de la base.
La precisión alcanzará a al micrómetro mientras la pelota vuelve para centrar
posición
Ilustración 12. Sensor Óptico
Ilustración 13. Características del Sensor Óptico
17
9. COMPROBAR Y CORRER PROGRAMA EN VACÍO:
Una vez comprobado el programa y si no existe errores, en modo AUTO y luego de

haber desbloqueado los códigos G, M, T y la máquina, sin olvidar referenciar la
máquina, se realizará la ejecución en vacío, para lo cual se debe presionar SINGLE
BLOCK, del controlador, para que el programa se ejecute bloque a bloque y se
pueda comprobar que todo se desarrolle sin novedad.
4) PROCEDIMIENTO:
1. Encender la máquina y orientarla
Active el Interruptor principal. Regule la posición de aire a 6 Kgf/cm2
Libere el paro de emergencia. Encienda el sistema de control POWER I.
Perilla en MODE-HOME. Seleccionar el eje z en AXIS SELECT.
Presionar HOME STAR Verificación de la orientación
Repetir los 2 pasos anteriores

para el eje x e y
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2. Sujetar el trozo de aluminio sobre la mesa del Centro de Mecanizado o sobre el
tornillo de máquina.
3. Compensación Con Sensor Óptico
a) Seleccionar la herramienta ATC20 que corresponde al palpador digital la cual

permitirá utilizarla como herramienta patrón
Ilustración 14. Sensor de posición opto acústico Ø 20mm
19
b) Aproximar la herramienta patrón al centro del sensor de altura y ubicarlo a
10mm antes de tocarlo.
Ilustración 15. Aproximación al Sensor de altura
c) Activar el sensor de altura M27.

d) Digitar el macro G65 P9851 K0.
e) Acceder a la tabla de offset en el número de herramienta 20 para observar el
resultado.
Ilustración 16. Tabla de offset.
f) Presione CICLE START en el panel de operación.

g) Observar como el palpador digital toca el sensor de altura y proporciona la
medida en forma automática.
Ilustración 17. contacto entre el sensor de altura y la herramienta patrón
20
h) Cambiar de herramienta a la T04.
i) Digitar el macro G65 P9851 T04;
j) Repetir los pasos, solo que ahora se utiliza T04 y las demás herramientas a
utilizar (T07 Y T09).
4. Hallar el cero pieza con el sensor de posición:
a) Perilla en MODE – MPG.

b) Seleccionar el eje X o Y en AXIS SELECT.
c) Seleccionar el avance (1, 10, 100) en AXIS SELECT.
d) Con ayuda del generador de pulsos manual (MPG) aproximamos el sensor de
posición hacia la pieza.
Ilustración 18. Sensor de posición
e) Nos desplazamos en el eje X y tocamos el lado izquierdo de la pieza hasta que se

encienda una luz roja en el sensor
Ilustración 19. Ubicación 1 del sensor de posición
21
f) Pulsamos POS del teclado alfanumérico de programación.
g) Seleccionamos como nuevo origen relativo la posición en la que se encuentra el
sensor.
h) Repetir el paso 5 para el costado derecho de la pieza.
Ilustración 20. Ubicación 2 del sensor de posición
i) En la pantalla se mostrará la distancia que hay de extremo a extremo, este valor

lo dividimos entre 2 y nos posicionamos en esa coordenada.
j) Repetir el mismo procedimiento para el eje Z, haciendo uso del avance (1, 10,
100) acercando el sensor a la pieza hasta que la luz del sensor se encienda, luego
se levanta, se apaga y repetimos con los demás avances.
Ilustración 21. Ubicación 3 del sensor de Posición
k) Presionar POS del teclado alfanumérico de programación.

l) Pulsar TODO de la pantalla de programación.
m) Anotar los valores de las coordenadas mecánicas.
22
Ilustración 22. Valores de coordenadas mecánicas
n) Presionar OFFSET del teclado alfanumérico de programación.

o) Pulsar TRABAJO de la pantalla de programación.
5. Almacenar el cero pieza en G55.
a) Pulsar POS del teclado alfanumérico de programación.

b) Pulsar TODO de la pantalla de programación.
Ilustración 23. Coordenadas Mecánicas
c) Anotar los valores de las coordenadas mecánicas.

d) Pulsar TRABAJO de la pantalla de programación.
e) Digitar los valores de las coordenadas X,Y,Z anteriormente anotadas en el cero
pieza de la maquina G55.
23
Ilustración 24. Almacenar valores en G55
6. Comprobación del Zero Pieza
a) Orientar la máquina a HOME.

b) Perilla en MODE - MDI (Ingreso de datos Manuales).
c) Presionamos PORGRAM en el teclado alfanumérico.
d) Digitamos G55, seguido de EOB; luego INSERT en el teclado alfanumérico.
e) Pulsamos CICLE START en el panel de control de la máquina.
f) Programar los ejes X e Y para que retornen al 0 pieza.
g) Digitar G90 G55 G0 X0 Y0; luego INSERT.
h) Pulsar CICLE START en el panel de control de la máquina.
i) Digitar G0 Z50; luego INSERT (zona de seguridad).
j) Reducir el avance rápido al 25% en RAPID del panel de control.
k) Pulsar CICLE START en el panel de control de la máquina.
7. Comprobación de la compensación:
a) La herramienta se posiciona en Z HOME al dar el cambio de herramienta

b) Reducir la velocidad a su valor mínimo
c) MDI/ PROGRAM
d) G00 G90 G55 G43 H04 Z50
Ilustración 25. Código de compensación
24
e) EOB INSERT
f) POS TODO
g) Presionar Cicle Start, manteniendo precaución frente a cualquier incidente por
mal ingreso del código.
Ilustración 26. Desplazamiento de la herramienta 1

Ilustración 27. Comprobación de la zona de
seguridad de la herramienta 1
Ilustración 28. Comprobación de la zona de

seguridad de la herramienta 2. Ilustración 29. Comprobación de la zona de
seguridad de la herramienta 3.
25
8. Crear un programa completo para que se pueda maquinar la pieza de la figura.
Calcular las velocidades de avance y giro del husillo, además de selecciona las
herramientas para las operaciones de vaciado, punteado y taladrado.
Ilustración 30. Figura a mecanizar
9. Selección de las herramientas para el proceso de mecanizado.

9.1. Vaciado
9.1.1. Herramienta de corte
ATC-04, Fresa de hombro de alta velocidad CAP 400R (HIGH SPEED

SHOULDER MILLS) de 19mm de diámetro con insertos de metal duro fijados
mecánicamente y Z=3.
26
9.1.2. Herramienta de sujeción
Collar de sujeción con mango cónico BT-40.
9.2. Punteado
ATC-07, Broca de centros M8 HSS
9.2.2. Herramienta de sujeción
Collar de sujeción con mango cónico BT-40.
9.3. Taladrado
Ilustración 31. ATC-09, Broca M10 HSS
9.3.2. Herramientas de sujeción
Mandril de taladro con sistema de llave, cono BT-40 MTA 3-75
10. Cálculos previos al proceso de mecanizado
Material: Aluminio Aleado
Maquina: Centro de Mecanizado LEAD Well V-30 de 4 ejes.
10.1. Vaciado o desbastado
Herramienta de Corte: “END MILL DE HOMBRO”
27
10.1.1. Número de revoluciones por minuto
10.1.2. Velocidad de avance
10.1.3. Avance
28
10.1.4. Área de corte
10.1.5. Fuerza de corte
10.1.6. Potencia de corte
10.1.7. Potencia de mecanizado
10.1.8. Tiempo principal
29
10.1.9. Tiempo de preparación a prorratear
10.1.10. Tiempo de preparación
10.1.11. Tiempo base
10.1.12. Tiempo prorratear
10.1.13. Tiempo de ejecución
10.1.14. Tiempo disponible
30
10.2. Punteado y taladrado
Herramienta de Corte: “BROCA”
10.2.1. Número de revoluciones por minuto
10.2.2. Carrera Total de la Broca L
10.2.3. Velocidad de avance
Para determinar fz mediante tablas tenemos que realizar una interpolación debido a
que el valor del diámetro de la broca no se encuentra:
31
10.2.4. Avance
10.2.5. Área de corte
10.2.6. Fuerza axial
10.2.7. Potencia
32
10.2.8. Potencia de mecanizado
10.2.9. Tiempo corte
10.2.10. Tiempo de preparación
10.2.11. Tiempo de mecanizado
11. Código de programación y comprobación en simulación:
11.1.Encabezado
O001;
33
(CRUZ CON REDONDEOS, 27-05-2014)
N10 G17 G21 G40 G49 G55 G80 G90 G94;
11.2.Operación de vaciado con sus respectivos parámetros de velocidad, avance

(n=3536 y velocidad de avance= 1768 mm/min) y la compensación en altura
(la herramienta patrón para el cero pieza fue realizado con la herramienta #
20)
N20 M06 T04; (OPERACIÓN DE VACIADO DIAMETRO 18mm EN EL ATC # 4)
N30 G41 G00 X25 Y25; (COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA T04 Y P1)
N40 M03 S3536; (VELOCIDAD)
N50 G43 H04 Z50;(COMPENSACIÓN DE ALTURA DE LA T04 PARA ZONA DE

SEGURIDAD)
N60 G01 Z10 F5000;
N70 Z-2 F884; (PENETRACIÓN EN EL MATERIAL DE 2mm)
N80 G91 Y35 F1768; (P2)
N90 G03 X-50 I-25J0; (P3)
N100 G01 Y-35; (P4)
N110 X-35; (P5)
N120 G03 Y-50 I0 J-25; (P6)
N130 G01 X35; (P7)
N140 Y-35; (P8)
N150 G03 X50 I25 J0; (P9)
N160 G01 Y35; (P10)
N170 X35; (P11)
N180 G03 Y50 I0 J25; (P12)
N190 G01 X-35; (P1)
N200 G40 G00 Z10; (ZONA DE APROXIMACION)
N210 G01 G42 G90 X13 Y0 F5000; (COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA T04 Y P13)
N215 G01 Z-2 F884; (PENETRACIÓN EN EL MATERIAL DE 2mm)
N220 G91 G03 X-26 I-13 J0 F1768; (INTERPOLACION CIRCULAR ANTIHORARIA Y P14)
N230 X26 I13J0; (P13)
34
N240 G40 G01 X45 Y0; (CANCELACION DE LA COMPENSACIÓN DE LA HERRAMIENTA
Y P15)
N250 G00 Z10; (ZONA DE APROXIMACION)
N260 G90 X0 Y22; (P16)
N280 Y67 F1768; (P17)
N300 G90 X-22 Y0; (P18)
N320 X-67 F1768; (P19)
N340 G90 X0 Y-22; (P20)
N360 Y-67 F1768; (P21)
N380 G00 Z50; (ZONA DE SEGURIDAD)
N385 M05S0; (APAGO EL HUSILLO)
N390 G91 G28 Z0; (Z A HOME)
11.3.Operación de punteado con sus respectivos parámetros de velocidad, avance

(n=3183 y velocidad de avance= 604 mm/min) y la compensación en altura.
N400 M06 T07; (OPERACIÓN DE PUNTEADO DIAMETRO 8mm UBICADA EN T07)
N410 G90 G00 X60 Y0; (P22)
N420 M03 S3183; (ENCIENDO EL HUSILLO)
N430 G01 G43 H07 Z10 F5000;(COMPENSACIÓN DE ALTURA DE LA T07)
N440 Z-4 F604; (PENETRACIÓN EN EL MATERIAL DE 2mm TOMADOS DESDE LA

OPERACIÓN DE VACIADO ANTERIOR)
N460 X0 Y60; (P23)
N490 X-60 Y0; (P24)
35
N520 X0 Y-60; (P25)
N555 M05S0; (APAGO EL HUSILLO)
N550 G91 G28 Z0; (Z A HOME)
11.4.Operación de taladrado con sus respectivos parámetros de velocidad, avance

(n=3183 y velocidad de avance= 604 mm/min) y la compensación en altura.
N560 M06 T09; (OPERACIÓN DE TALADRADO DIAMETRO 8mm EN EL T09)
N570 G90 G00 X60 Y0; (P22)
N580 M03 S3183; (ENCIENDO EL HUSILLO)
N590 G01 G43 H09 Z10 F5000;(COMPENSACIÓN DE ALTURA DEL T09)
N600 Z-12 F604; (PENETRACIÓN EN EL MATERIAL DE 10mm TOMADOS DESDE LA

OPERACIÓN DE VACIADO ANTERIOR)
N620 X0 Y60; (P23)
N650 X-60 Y0; (P24)
N680 X0 Y-60; (P25)
N1005 M05 S0; (APAGO EL HUSILLO)
11.5. Finalización del programa
N1010 G91 G28 Z0; (Z A HOME)
N1020 G28 X0 Y0; (X e Y A HOME)
N1030 M30; (FIN DEL PROGRAMA)
36
11.6.Comprobar el código en un programa de simulación
Ilustración 32. Comprobación del programa.
12. Cargar el programa
a) Para la agregación de la tarjeta en el controlador lo primero que se tiene que

hacer es trabajar en modo DNC (Control Numérico Directo)
Ilustración 33. Montaje de la tarjeta.
b) Presionamos la tecla PROGRAM
37
Ilustración 34. Tecla Program
c) Ir al directorio de la tarjeta para ello se debe ir a DNC_CD (Control Numérico

Dierecto_CD).
Ilustración 35. Directorio (DNC_CD)
d) Buscar el nombre del archivo en este caso se llama ALBITA.txt y ver qué
número.
Ilustración 36. Selección del archivo
e) Digitar el número 34.

f) Seleccionar DNC_ST (Control Numérico Directo_Start)
g) Presionar OFS/SET
38
Ilustración 37. Selección del OFFSET.
h) Ir a TRABAJO
Ilustración 38. Ventana TRABAJO
i) Almacenamiento de cero piezas que se ubica en G55.

j) Presionar PROGRAM
Ilustración 39. Tecla PROGRAM
k) Bajar la velocidad de avance.

39
Ilustración 40. Regulador de Velocidad de avance
l) Presionar cycle start
Ilustración 41. Botón de Cycle Start
m) Seleccionar en modo GRAFICO
Ilustración 42. Modo Gráfico
n) Después se procede a modificar de Z10 a Z0 en G55 y presionar cycle start.
40
Ilustración 43. Herramienta y pieza
o) Finalmente tenemos la pieza mecanizada con la respectiva figura
Ilustración 44. pieza mecanizada
13. Apagar y limpiar la máquina.
a. Pulsar el PARO DE
EMERGENCIA
b. Apagar el control POWER 0

c. Cerrar el paso de aire
41
d. Apagar el Interruptor principal
5) COMPROBACIÓN ANÁLISIS DE RESULTADOS
Mediante un calibrador pie de rey se procede a medir la figura mecanizada la

cual debería medir 50mm pero mide 68 mm con esto quiere decir que el
mecanizado a obtener no es el deseado debido a la compensación de radios, por
lo que en el centro de mecanizado vertical no está leyendo el código de la
programación.
Ilustración 45. Comprobación de medidas
Ilustración 46.Comprobación de medidas
42
Ilustración 47. Revisión de medidas en Calibrador
6) CONCLUSIONES:
La simulación del programa de mecanizado permite corregir errores existentes

en la programación, de esta manera protege tanto a las herramientas, como a
los equipos y sobre todo al operador de la máquina.
Los paros temporales, son muy empleados en la industria, debido a que se
temporiza una pausa para permitir disipar calor, de manera que se conserva de
mejor manera la herramienta.
Con la programación con macros se reduce el número de bloques y permite
una programación flexible haciendo que solo un programa se pueda
manufacturar toda una familia de piezas.
La programación con macros permite que a medida que uno tenga mayor
experiencia en la programación se realicen programas más elaborados y de
mayor complejidad que permitan que con unos pocos datos ingresados por el
usuario se pueda fabricar una gran familia de piezas.
Mediante lo simuladores CNC se puede comprobar una correcta programación
en código G para un proceso de mecanizado o a su vez mediante las pruebas en
vacío que proporciona en centro de mecanizado vertical.
Los códigos de interpolación G02 (interpolación circular horario) y G03
(interpolación circular antihorario), para realizar circunferencias o arcos de
distintos radios, teniendo en cuenta el punto d inicio y de fin, esto es programar
con interpolación circular.
La forma más fácil y precisa de realizar la compensación de la herramienta es
mediante la utilización de los sensores posición y altura, ya que estos nos
permiten tener datos más precisos de las dimensiones de una pieza, de las
alturas de las herramientas, etc.
Para la compensación se puede utilizar tanto el G43 como el G44 considerando
que para el G44 se debe cambiar de signo en el offset.
7) RECOMENDACIONES
43
En la ejecución del mecanizado es recomendable variar las velocidades, es decir,
reducirlas cuando se ejecute una instrucción poco fiable, y elevarla cuando el
proceso sea completamente establecido.
Tener cuidado al momento de realizar la compensación de herramientas en
altura, ya que como seres humanos estamos expuestos a cometer errores en la
toma de mediciones por exactos y precisos que sean nuestros instrumentos.
Al momento de mecanizar la pieza llevar como primer punto el husillo a una
zona de seguridad, a los demás puntos se lo puede llevar a la zona de
aproximación.
No sobrepasar los límites establecidos como la velocidad de corte, velocidad
avance y rpm especificados por el fabricante por lo que si no se cumplen esto la
maquina puede sufrir daños.
Aplicar todas y cada una de las normas de seguridad en el laboratorio para evitar
lesiones personales y daños en el equipo.
No sobrepasar los límites de velocidades establecidos por el fabricante ya que la
maquina puede sufrir daños.
Probar primero el programa de códigos G en vacío o con simuladores para
corregir cualquier tipo de error en la programación.
8) BIBLIOGRAFÍA
Jimenez, R. (2010). Control Numerico por Computadora. Mexico: Reverte.
Rincon, J. (2008). Fanuc 21 Mill Sp. Recuperado el 02 de 06 de 2014, de Fanuc

21 Mill Sp: http://es.scribd.com/doc/55890779/Fanuc-21-Mill-Sp
Siemens. (2010). Manual de Operacion Sinumerik. Nurnberg, Alemania:

Postfach.
Anónimo. (s.f.). Manual Programación CNC. Recuperado el 30 de Mayo de

2014, de
http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/images/9/9c/Correctores8025M.pdf
http://r-luis.xbot.es/cnc/codes03.html
Software MACH3-MANUAL.
http://programacioncnciso.blogspot.com/2010/03/instruccion-g04-
temporizacion.html
44
9) ANEXOS
Tabla 3. Velocidad de corte y avance por vuelta para el taladrado
45
Tabla 4. Velocidad de corte con plaquitas
46
Tabla 5. Fuerza especifica de corte
47

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UNIVERSIDAD DE LAS

Familiarizar con los códigos “G” o ISO/EIA en la realización de programas

Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V-30.

1. Códigos “G” o ISO/EIA:

Estándares de instrucciones de programación (código) que permiten a la máquina

1.1.1. Códigos G- Funciones Preparatorias (G)

Código “G” Grupo Función

G00 Posicionamiento rápido

G01 Interpolación Lineal

G02 01 Interpolación circular en sentido horario

G03 Interpolación circular en sentido antihorario

G05 Arista Matada

G06 Interpolación circular con centro en absolutas

G07 Arista Viva

G08 Arco tangente a la trayectoria anterior

G09 00 Interpolación circular definida por tres puntos

G11 Imagen espejo en eje X

G12 Imagen espejo en eje Y

G13 Imagen espejo en eje Z

G17 Selección del Plano X-Y

G18 02 Selección del Plano X-Z

G19 Selección del Plano Y-Z

G20 06 Programación en pulgadas

G21 Programación en métricas

G22 04 Definición de sub-rutina standard

G23 Definición de sub-rutina paramétrica

G27 Llamada condicional si distinto de 0

G28 Llamada condicional si menor

G29 Llamada condicional si mayor o igual

G30 Visualizar error definido por K

G31 Guardar orden de coordenadas

G40 07 Anulación de compensación de radio

G41 Compensación de radio a la izquierda

G42 Compensación de radio a la derecha

G43 08 Compensación de longitud

G47 Bloque único

G48 Anulación de bloque único

G49 Feed programable

G50 11 Carga de longitudes de herramientas

G52 00 Sistema de coordenadas locales

G53 Traslado de origen

G54 14 Traslado de origen

G55 Traslado de origen

G56 Traslado de origen

G57 Traslado de origen

G58 Traslado de origen

G59 Traslado de origen

G60 Una Dirección de posicionamiento

G62 15 Anulación automática de esquina

G63 Tapping mode

G64 Modo de corte

G65 Macro call

G66 Macro model call

G68 Coordenadas polares

G69 Cancelación de coordenadas polares

G73 Giro del sistema de coordenadas

G74 Búsqueda de cero maquina

G76 09 Creación de bloques

G80 Anulación de Ciclos fijos

G81 Ciclo fijo de taladrado

G82 Ciclo fijo de taladrado con temporización

G83 Ciclo fijo de taladrado profundo

G84 Ciclo fijo de roscado con macho

G85 Ciclo fijo de escarificado