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UNIVERSIDAD

POLITECNICA
SALESIANA

INGENIERIA MECANICA
PROGRAMACION PARA CENTRO DE
MECANIZADO CNC

 CON CONTROL FANUC


CONTROLES FANUC
CONTROLES ANTERIORES:
 OM
 21M
 18M
 16M

CONTROLES ACTUALES
 Oi M
 21i M
 18i M
 16i M

CONTROLES OPEN SYSTEM


 210i M
 180i M
 160i M
C N C
CNC es la sigla de computer numerical control, control numérico por computador.

 El controlador es un eslabón de unión entre la máquina y el operario.


La máquina trabaja cuando se ingresa los datos geométricos y
tecnológicos al control por medio de un lenguaje de programación.

 Con ayuda del controlador se pueden realizar tareas que son


insolubles en una máquina convencional.
LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN
ISO
 La ISO estandarizó el lenguaje de programación para
las máquinas CNC.

 Muchos fabricantes de controles han desarrollado un


lenguaje propio para sus controles conocido como
conversacional, pero un programador que domine la
programación ISO puede defenderse bien en la mayoría
de controles, es por eso que nos centraremos en este
lenguaje de programación enfocado a los controles
FANUC que son los de mayor uso en nuestra industria.

 Este lenguaje de programación se compone de códigos


compuestos por letras seguidas de números, por medio
de los cuales se dan las ordenes de movimiento y
activación de funciones de la maquina.
CODIGOS DE PROGRAMACION
ISO
 CODIGOS G: fueron en principio creados para
especificar la geometría de la trayectoria de la
herramienta, si avanza rápidamente, o mecanizando en
línea o en arco. Estos códigos están compuestos por la
letra G seguida de números, van desde el G0 hasta el
G99.

 CODIGOS M: Misceláneos o funciones auxiliares, se


crearon en principio para automatizar las funciones que
realizaría el operario, como prender el husillo, encender
el refrigerante, etc. Estos códigos van desde el M0
hasta el M99.
CODIGOS DE PROGRAMACION
ISO

 CODIGO S: Speed = con este S = Speed


código se programa la
velocidad del husillo en r.p.m
(SPINDLE SPEED),el código S
va acompañado de el valor
numérico de las r.p.m a las
que va a girar el husillo.
Ejemplo, si se programa
S2300 el husillo girará a 2300
r.p.m. El valor de la velocidad
del husillo se programará de
acuerdo al material a trabajar
y al tipo de herramienta a
utilizar.
CODIGOS DE PROGRAMACION
ISO
 CODIGO F: FEED =
F = Feed
alimentación o avance de
mecanizado, es la velocidad con
que se mueve la máquina en las
operaciones de mecanizado, en
el centro de mecanizado esta
velocidad se programa en
milímetros por minuto, el
código F va acompañado del
valor numérico del avance de
mecanizado. Ejemplo, si se
programa F500, la máquina se
moverá a 500 mm/minuto.
CODIGOS DE PROGRAMACION
ISO
 CODIGO T: TOOL
herramienta de trabajo, la T = Tool
programación de las
herramientas se hace de
acuerdo al orden
operacional del proceso. El
código T va acompañado
del número de herramienta
que se ha de llamar a
trabajar, T1, T2, T3, etc.
CODIGOS DE PROGRAMACION ISO

 CODIGOS X, Y, Z : en un centro de
mecanizado vertical, el eje X mueve X, Y, Z
la mesa de trabajo de izquierda a
derecha y viceversa. El eje Y mueve
la mesa hacia adelante y hacia
atrás. El eje Z mueve el cabezal
junto con la herramienta de trabajo
de arriba hacia abajo y viceversa.
 Estos códigos van acompañados de
valores numéricos ejemplo: X120. o
Y250 o Z169. de esta forma se
programan las coordenadas a donde
debe desplazarse la máquina según
la orden dada.
 Los ejes X, Y definen la geometría de
un contorno o el posicionamiento de
agujeros.
 El eje Z define la altura o
profundidad del mecanizado.
CODIGOS DE PROGRAMACION ISO
 CODIGOS A, B, C : estos códigos
designan el cuarto eje, que es un eje
que gira en grados y es también
controlado por el CNC.

 La designación A, B, o C, depende de
si el dispositivo es paralelo al eje X, Y,
Z.

 En los centros de mecanizado


horizontal el 4 eje es estándar y se
denomina con la letra B, ejemplo: si se
programa B90. el eje girará 90 grados.

 Los códigos vistos anteriormente son


los más importantes, posteriormente
en la programación se explicaran otros
dentro del formato de cada código.

Eje B
4 EJE (EJE A)

 El cuarto eje instalado paralelo al eje X ,como se ve en


la fotografía se programa con la coordenada A, al ser un
eje rotativo se trabaja en grados.
CODIGOS M
 M02: fin de programa, se
utiliza para cerrar la estructura
del programa, actualmente se
utiliza más el código M30.

N225 G0 Z100.;
N230 M02;

 M03: giro de husillo en sentido


horario, spindle CW (clock
wise).
Este código se acompaña del
código de velocidad de husillo
S y el valor numérico de las
rpm. El sentido de giro se
determina mirando el husillo
desde arriba

N125 M6T4;
N130 M03 S1200;
N135 G0X20.Y67.;
CODIGOS M
 M04: girar husillo en sentido
antihorario, spindle CCW
(counter clock wise).
 Este código también va
acompañado del código S y
las rpm.

 N125 M6T9;
N130 M04 S2000;
N135 G0X20.Y45.;

 M05: detener husillo, spindle


stop.
Este código se utiliza sobre
todo antes de cambiar el
sentido de giro del husillo.
N70 G0Z100.M05;
N75 M6T7;
N80 G0X0Y54.M3;
CODIGOS M
 M6: cambio automático de herramienta, el ATC (automatic tool
changer) deja la anterior herramienta en el magazín y monta la
herramienta comandada en el husillo, va acompañado del código T
y el numero de herramienta a colocar en el husillo.

M6 T3;
G0 X2. Y40. M3 S1300;
CODIGOS M
 M08: encender el refrigerante,
(coolant on), para que
funcione con este código se
debe activar el botón coolant
auto en el panel de control. Se
debe programar después de
cada cambio de herramienta.

N50 M6T4;
N55 G0X32.Z2.M8;

 M09: apagar el refrigerante.


(coolant off).

N65 G0X100.Z100.M9;
 M13: encender el husillo
horario y el refrigerante

N50 M6 T3;
N55 G0 X32. Y2. M13 S1200

 M14: encender el husillo anti -


horario y el refrigerante.
 M19: orientar husillo.
(spindle orient)

 M29: activar roscado rígido.


(Rigid tapping).
Este código se utiliza para
sincronizar las rpm con el
avance por revolucion en el
ciclo de roscado rígido con el
código G84.
CODIGOS M
 M30: fin de programa (program end)

Cierra la estructura del programa, apaga todas las funciones y


además cuenta una pieza realizada.

O0024;
N5 M6 T4;
¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨
¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨¨
N450 M30;

 M95: contador de piezas, (part count)


Se programa cuando dentro de un ciclo de trabajo se fabrican
varias piezas. La ultima pieza se contará con el código M30.
CODIGOS M
 M98: llamar subprograma a
trabajar. Se utiliza para llamar
un subprograma desde un
programa principal, con la letra
P se designa el numero de
subprograma a llamar.

 M99: fin de subprograma, este


código cierra la estructura del
subprograma.
LISTA DE CODIGOS M
M00 PARA EL PROGRAMA
M01 PARA OPCIONAL
M02 RESET PROGRAMA
M03 ENCENDER HUSILLO HORARIO
M04 ENCENDER HUSILLO ANTIHORARIO
M05 APAGAR EL HUSILLO
M06 CAMBIO DE HERRAMIENTA
M07 M08 ENCENDER EL REFRIGERANTE
M09 APAGAR
M30 RESET Y REACTIVAR EL PROGRAMA
Sistema de coordenadas
COORDENADAS MECANICAS

 Al sistema de coordenadas de la
máquina o mecanicas se le llama:
referencia de máquina, cero de
máquina o Home.

 El cero de máquina o Home está


determinado generalmente por
microswitch en los extremos de
recorrido de los ejes X, Y , Z , es
un sistema de coordenadas fijo en
la máquina.
Coordenadas mecánicas - cero pieza
Coordenadas mecánicas - cero pieza
COORDENADAS ABSOLUTAS
 El cero de pieza, se puede fijar en
cualquier parte de la pieza a
conveniencia del programador,
generalmente se fija en una
esquina en los ejes X ,Y en el eje
Z preferiblemente en la superficie
de la pieza. También se puede fijar
en el centro de la pieza, si el
mecanizado es simétrico con
respecto al origen.
Acotado:
G90 = Medidas absolutas
Existen dos posibilidades de definir las posiciones nominales a donde
tiene que ir la herramienta a mecanizar :

Medidas absolutas:
Se programan los valores X, Y , Z, de la posición nominal siempre
referidos al cero de pieza, todos los valores se miden desde el cero de
pieza hasta donde tiene que llegar la herramienta (Se programan con el
código G90 absolute command).
G91 = Medidas incrementales o relativas
 Se programan los valores X , Y, Z de la posición medida desde el
último punto donde se encuentre la herramienta de trabajo, es decir
se da el incremento que tiene que desplazarse la herramienta para
llegar al siguiente punto de destino. El signo indica en que sentido
se debe mover la herramienta independientemente de si se
encuentra en un cuadrante positivo o negativo del sistema de
coordenadas cartesiano (Se programan con el código G91
increment comand)
EJERCICIO 1
EJERCICIO 1

ABSOLUTAS G90
X Y Z
P1 15 30 0
P2 15 30 40
P3 50 30 40
P4 70 30 0
P5 70 0 0
EJERCICIO 1

INCREMENTALES
G91
X Y Z
P1 15 30 0
P2 0 0 40
P3 35 0 0
P4 20 0 - 40
P5 0 - 30 0
EJERCICIO 2
Códigos G
 A continuación se explicarán los códigos G
necesarios para la programación de fresado
C.N.C. Dentro de los códigos G se encuentran
los códigos modales que quedan activados en
el programa hasta que sean cancelados o
cambiados por otros.
 Los códigos G son comunes a la mayoría de
controles, de ahí en adelante los códigos
pueden variar de acuerdo al fabricante de
control o a la estandarización que utilice (norma
DIN, ISO, etc).
CANCELACIÓN
 G40 CANCELACION DE COMPENSACION

 G 80 CANCELACION DE CICLOS PREDEFINIDOS


 PLANOS DE TRABAJO

G17 Trabajar en el plano (X,Y) : Al encender


la máquina se encuentra activo el plano de
trabajo X,Y en el que se fresa la mayoría de
contornos, es necesario colocarlo cuando se ha
cambiado de plano de trabajo anteriormente y
se desea seguir trabajando en el plano X,Y de
nuevo y al inicio del programa, porque si la
máquina estaba trabajando en otro plano y
detenemos el programa, el código del ultimo
plano donde se estaba trabajando queda activo
y la máquina al reiniciar el programa se movería
en trayectorias equivocadas.
PLANOS DE TRABAJO (plane selection)
G18 Trabajar en el plano (X,Z): Al trabajar
una interpolación con coordenadas X,Z
ejemplo: G2 X20.Z30.R35.F120 con
anterioridad hay que definir el plano donde
se genera la interpolación, en este caso es el
plano de trabajo X,Z G18, se programaría:
G18;(CAMBIAR A PLANO DE TRABAJO
X,Z)
G2 X20.Z30. R35.F120;(MECANIZADO
DE UN ARCO CON COORDENADAS X,Z)
G17; (SI SE SEGUIRÁ TRABAJANDO EN
EL PLANO NORMAL X,Y)
 G19 Trabajar en el plano (Y,Z) : Al trabajar una
interpolación con coordenadas Y,Z ejemplo: G2
Y10.Z20.R25.F100 con anterioridad hay que definir el
plano donde se genera la interpolación, en este caso es
el plano de trabajo Y,Z G19, se programaría:

G19;(CAMBIAR A PLANO DE TRABAJO Y,Z)


G2 Y10.Z20. R25.F100;(MECANIZAR ARCO CON
COORDENADAS Y,Z)
G17; (SI SE SEGUIRÁ TRABAJANDO EN EL PLANO
NORMAL X,Y)
G20: TRABAJAR EN PULGADAS (input inch)

Cuando se trabaja en pulgadas se coloca el código G20 al inicio del


programa las coordenadas se presentan con 4 decimales después del
punto.
G21: TRABAJAR EN MILIMETROS (input metric)

Cuando se trabaja en milímetros se coloca el código G21 al inicio del


programa las coordenadas se presentan con 3 decimales después del
punto.
 G94 trabajar el avance F en milímetros por minuto (feed per
minute):

Normalmente en el fresado se utiliza el avance de mecanizado en


milímetros por minuto. Este código se coloca al inicio del programa
para que el avance inicie siempre con milímetros por minuto, por si
ha quedado activo el código G95 que es trabajar el avance en
milímetros por revolución del husillo, que sería muy peligroso si
quedara activo por ejemplo para un taladrado. Cuando se programa
el código G94 el avance F se programa F100 (mm/minuto).

 G95 Trabajar el avance F en milímetros por revolución del


husillo (feed per revolution):

Se programa solamente en el ciclo de roscado rígido con avance F


en milímetros por revolución del husillo, el avance se programa
F1.25 (mm/rev),se debe al terminar el ciclo colocar de nuevo el
avance en milímetros por minuto con el código G94, y al inicio del
programa por si se interrumpe el ciclo sin leer el código G94.
 REFERENCIA DE MAQUINA O HOME

G28 Referencia de máquina (return to refrence position): este código


se utiliza para enviar la máquina al Home o referencia de máquina en forma
automática, la máquina se mueve en marcha rápida hasta alcanzar el cero
en cada eje, por seguridad se envía a referencia primero el eje Z y luego X,
Y. Se utiliza generalmente en algunas máquinas donde es necesario enviar
la máquina a referencia antes de cambiar la herramienta, o también al
terminar el programa se envía a referencia para facilitar el cambio de pieza
al operario. Este no es un código modal y se programa junto con el código
G91. La máquina se referencia llegando generalmente al extremo del
recorrido de cada eje.

O0005;
/ G91 G28 Z0 (VA A HOME EL EJE Z);
/G28 X0 Y0 (VA A HOME EN LOS EJES X ,Y);
G90;
M6T1;
““““
G91G28Z0;
G28X0Y0;(LAPIEZA QUEDA UBICADA CERCA AL OPERARIO)
M30;
Cero pieza (work piece coordinate system)

 El cero de pieza es la
distancia que hay desde
el cero de maquina hasta
el origen de coordenadas
escogido para la pieza de
trabajo, este se graba en
coordenadas mecánicas
(con respecto al cero
maquina).
Fijación del cero de pieza
 En el programa se especifica el
código para cada tabla de cero de
pieza que se utiliza en un ciclo de
trabajo, puede ser una o varias
tablas.

 G54= cero de pieza grabado en la


tabla #1.
 G55= en la tabla #2.
 G56= en la tabla #3.
 G57= en la tabla #4.
 G58= en la tabla #5
 G59= en la tabla #6
 Si la maquina posee ceros de pieza
extendidos:
 G54P1= cero grabado en la tabla
extendida P1
 G54P48= cero grabado en la tabla
extendida P48.
Teniendo en cuenta la altura de cada herramienta
(compensación de altura)
 La altura de las herramientas varia de una a
otra, para que el control tenga en cuenta esta
altura se utiliza el código G43 H__ al aplicar este
código a cada herramienta el control hace el
calculo para que estas lleguen al valor nominal
programado en el eje Z sumando o restando la
longitud.
 Hay varias formas de fijar la altura para las
herramientas:
-Si se toma una herramienta como patrón, se
calcula la diferencia de las demás herramientas
con respecto a esta.
-Otra forma es hallar la distancia desde el cero
de maquina en Z hasta la pieza de trabajo para
cada herramienta.
-Si se toma como referencia en Z la nariz del
husillo se hallará la longitud de cada
herramienta desde la nariz del husillo hasta la
punta de cada herramienta.
G43 H__ COMPENSAR ALTURA (tool lenght
compensation)
 Este código se debe programar
después de cada cambio de
herramienta en un movimiento de
acercamiento a la pieza en el eje Z.

 M6 T5
G0 X20 Z10 M3 S1000
G43 H5 Z2

Donde : H5 es la casilla 5 donde se


graba la altura de la herramienta =
15mm. Z2 es la coordenada a llegar
(a 2mm por encima de la pieza).

Esta casilla se encuentra oprimiendo


la tecla OFFSET SETTING y luego
la tecla (COM).
Al oprimir la tecla OFFSET SETTING y luego (COMP)
aparece las tabla de compensación de alturas.
Forma de proceder al programar
 1- Elegir el punto cero de la pieza (uno o varios).
 2- Se programará en coordenadas absolutas o
incrementales?
 3- Elaborar el plan de trabajo en pasos individuales:
determinar herramienta, velocidad de giro del husillo,
refrigerante, recorridos, avances, etc.
 4- Escribir el programa, traduciendo los pasos de trabajo
al lenguaje de programación.
 5- Entrada del programa al control.
 6- Probar el programa (en la grafica y en vacío).
 7- Procesar el programa (mecanizar).
 8- Verificar medidas de la pieza y compensar
diferencias.
 9- Optimizar el programa (recorridos y avances de
mecanizado)
ESTRUCTURA DEL PROGRAMA
 Los programas se identifican con la letra O y se dispone de cuatro dígitos
para numerar el programa, en algunos controles se puede digitar entre
paréntesis el nombre del programa para una mejor identificación en la
biblioteca de programas, por último se cierra el bloque o renglón de
programación con un punto y coma al oprimir la tecla EOB (end of block).

O1235 (MOLDE SOPORTE GIRATORIO);

 Generalmente se numeran los bloques o renglones de programación con la


letra N de 5 en 5, o de 10 en 10 para tener un orden en la edición de los
programas, aunque esto no es estrictamente necesario. Luego del numero
de bloque se programan las instrucciones con los códigos G, M, F, S, T,
que se necesiten cerrando el bloque de programación con el punto y coma.

N5 G17G15 G40 G80 G94;


/ N10 G91G28Z0;
/ N15 G28 X0. Y0.;
N20 M6 T1;

 La estructura del programa se cierra con el código M30 (fin de programa)


POSICIONAMIENTO DE LA HERRAMIENTA ANTES Y
DESPUES DE MECANIZAR
 G0 Posicionamiento en marcha rápida (positioning): Este es un
código modal, se utiliza para acercar la herramienta a la pieza de
trabajo en marcha rápida antes de iniciar el mecanizado para
alejarse de esta después de haber mecanizado o para realizar
movimientos de u punto a otro en vacío. La máquina se desplaza
con la máxima velocidad hasta las coordenadas programadas.
MOVIMIENTO RAPIDO EN VACIO

 El formato de programación es el siguiente:

G0 X32.Y5. ;
G0 Z2.;

En este caso la máquina se aproxima a la pieza de trabajo desde


donde está, hasta la coordenada X32. Y5. y luego se acercará a 2
mm de la superficie de la pieza. Se puede programar las tres
coordenadas en un solo bloque pero se corre el riesgo de
estrellarse con las bridas o dispositivos de sujeción de la pieza.

Al finalizar un mecanizado se programa una retirada en el eje Z a


una altura de seguridad donde se pueda desplazar a la ubicación
de otro mecanizado, o para finalizar el programa:

G0Z100.
M30;
MECANIZADO EN TRAYECTORIA LINEAL
 G1 Mecanizado en línea recta (linear
interpolation)
También llamado interpolación lineal. Este
código se utiliza para mecanizar toda
trayectoria en línea recta . La máquina se
mueve con avance de mecanizado
programado con el código F. Al programar
los ejes X y Y a la vez, se generan
fácilmente trayectorias diagonales
(interpolación lineal de los dos ejes) .El
código G1 es modal actúa hasta cuando se
coloque otro código G. El formato de
programación es el siguiente:

G1 X50.Y95. F130 ;

En este caso la máquina se moverá desde


donde este en diagonal hasta la
coordenada final X50. Y95. con una
velocidad de avance de mecanizado de 130
mm/min .
 G40 Anulación de
compensación radios
 G17 plano XY
 G80 Cancela ciclos fijos
 G90 Coordenadas absolutas
 G91 Coordenadas relativas
 G28 Z 0.0 cero maquina en Z
 G49 Cancelación de
compensación de longitud
 M6 T1 llama a herramienta 1
 G54 Cero pieza
 M3 enciende husillo velocidad
1800 RPM
 Go avance rápido
 M5 apagado de
giro
 M9 apaga
refrigerante
 M02 Reseteo de
programa
EJERCICIO G0-G1: Programar escotaduras diagonales

 Definir punto cero de la pieza.


 Coordenadas absolutas.
 Definir herramienta o
herramientas. Fresa de 8mm.
 Velocidad de husillo.
 Refrigerante?
 Definir Recorridos de
aproximación rápida.
 Definir recorridos de
mecanizado con su avance.
 Retirada de herramienta.
 Fin de programa.
SIMULACION DEL PROGRAMA
EJERCICIO: CAJERA
MECANIZADO DE ARCOS Y CIRCULOS

 G2 Interpolación circular en sentido horario (circular


interpolation CW): este código modal se utiliza para
mecanizar arcos y círculos donde la herramienta describe
una trayectoria circular en sentido de las manecillas del reloj.
Este código también se acompaña del avance de mecanizado
F.

 El formato de programación es el siguiente:


G2 X22.5 Y40. R27.5 F160 ;

 Donde: X22.5 y Y40. son las coordenadas del punto donde


termina el arco, R27.5 es el radio del arco (termina en 180) y
F160 mm/min ,el avance de mecanizado para dicho arco.
 RADIO MAYOR A 180 grados
 El formato de programación es el siguiente:
G2 X22.5 Y40. R-27.5 F160 ;

 Donde: X22.5 y Y40. son las coordenadas del punto donde


termina el arco, R27.5 es el radio del arco (termina en 180) y
F160 mm/min ,el avance de mecanizado para dicho arco.
Ejercicio arco
G2
 G3 Interpolación circular en sentido antihorario
(circular interpolation CCW): este código modal se
utiliza para mecanizar arcos y círculos donde la
herramienta describe una trayectoria circular en sentido
contrario a las manecillas del reloj. Este código también
se acompaña del avance de mecanizado F.

 El formato de programación es el siguiente: G3 X50. Y-70.


R35. F90
Donde: X50. y Y-70. son las coordenadas del punto
donde termina el arco, R35. es el radio del arco y F90 el
avance de mecanizado para dicho arco. Si el arco barre
más de 180 grados el radio se tiene que especificar
negativo: G3 X40. Y60. R-25. F120 con este formato no
se puede mecanizar un circulo en un solo bloque, se haría
en dos bloques.
Ejercicio arco
G3
Ejercicio
G3
G02 G03 CON FORMATO I J
 La interpolación circular se puede trabajar
con vectores auxiliares i j.
Son las coordenadas del centro de la curva
Estructura
G03 X30 Y 45 I .20 J0 F 300
ARCOS Y CIRCULOS CON EL FORMATO I, J.

I, J SON LAS COORDENADAS DEL CENTRO DEL ARCO


CON RESPECTO AL PUNTO INICIAL DEL ARCO.
SIMULACION CIRCULO G3
EJERCICIOS
Compensación del radio de
herramienta
MECANIZADO DE CONTORNOS
 Contorno exterior

 Contorno interior
MECANIZADO DE CONTORNOS
 Compensación del radio de la
herramienta (cutter compensation):

El punto de programación en X ,Y es el
centro de la herramienta y se trabaja así
para mecanizados como taladrados,
roscados, fresado de escotaduras lineales
o en arco, pero en el caso de fresado de
contornos el borde de la herramienta es el
que debe mecanizar el contorno del perfil y
no el centro de la herramienta, para esta
situación se crearon los códigos para
calcular la trayectoria de programación
desplazando el radio de la herramienta a
un lado del contorno programado, esto lo
hace automáticamente el control, el
contorno se programa con sus medidas
normales.

 G40 = Cancelar compensación de radio.


 G41 D_ = Compensar radio a la
izquierda del contorno programado.
 G42 D _ = Compensar radio a la derecha
del contorno programado.
 G41 D__= Compensar radio
a la izquierda del contorno
programado (cutter
compensation left):
Se utiliza para compensar la
trayectoria de la herramienta
cuando la herramienta avanza
a la izquierda del contorno
programado, en este caso el
control calcula las trayectorias
de intersección de las
geometrías desplazando el
valor del radio de la
herramienta hacia la izquierda
de la geometría del contorno .
El formato de programación es:
M6T1;
G0X-10. Y-10.M13S1200,
G1G41D55 X10.Y20.F100;

Donde D55 es la casilla del


offset o compensación donde
se guardó el valor del radio de
esta herramienta =15mm.
Al oprimir la tecla offset
Setting y luego (COMP)
aparece la tabla de
compensaciones para las
herramientas:
 G42 D__= Compensar radio
a la derecha del contorno
programado (cutter
compensation right):
Se utiliza para compensar la
trayectoria de la herramienta
cuando la herramienta avanza
a la derecha del contorno
programado, en este caso el
control calcula las trayectorias
de intersección de las
geometrías desplazando el
valor del radio de la
herramienta hacia la derecha
de la geometría del contorno .
Al oprimir la tecla OFFSET SETTING y luego (COMP)
aparece las tabla de compensación de radio.
 G40 = Cancelar compensación de radio (cutter compensation cancel):

Se programa al finalizar el contorno del perfil después de haber


compensado la trayectoria con G41 ó G42. También se coloca al inicio del
programa para cancelar las compensaciones que han quedado activas
anteriormente.

M6T2;
G0X-10. Y-10.M13S1200,
G1G42D22 X10.Y20F120;
X40;
Y80;
X10;
Y10;
G1G40 X-10.Y-10.;(DESCOMPENSA RADIO)
G0Z100;
M30;
Trayectoria de compensación
 Antes de iniciar el
mecanizado se debe
hacer una trayectoria de
acercamiento al contorno,
en la cual se programa
G41D__ o G42D__
dependiendo del caso,
para que al iniciar la
geometría del contorno la
herramienta ya este
desplazada el valor del
radio de herramienta.
Ejercicio
G41
SIMULACION CAJERA G41 D
Ejercicio
G42
SIMULACION MACHO G42 D
CICLOS DE MECANIZADO O CICLOS FIJOS (canned cycle)
 Los ciclos fijos se crearon para facilitar la programación en las rutinas de taladrado, roscado,
rimado y alesado de agujeros. Los ciclos fijos ahorran bloques de programación en los
posicionamientos con G0 y mecanizados con G1 que se tendrían que programar para mecanizar
varios agujeros, todos estos movimientos los hace automáticamente el ciclo.
ESTRUCTURA GENERAL DE LOS CICLOS
 Ubicación a la coordenada X,Y donde se hará el
primer taladrado.
 Bajar en Z hasta un nivel Inicial de
aproximación en el eje Z, donde la herramienta
después de mecanizar un agujero saldrá y puede
moverse en X, Y a los siguientes agujeros sin
estrellarse con obstáculos.

M6T1;
G0X20.Y30.M13 S1000;
G0 G43H1 Z12.; (NIVEL INICIAL Z)

 Se especifica la salida de la herramienta después


de mecanizar el agujero, si sale al nivel inicial se
programa G98, si sale al nivel de seguridad R se
programa G99.
 Se programa el código del ciclo a utilizar .
 En el mismo bloque la profundidad de mecanizado
Z,.
 Un nivel de seguridad R de aproximación antes de
iniciar a mecanizar y donde saldrá la herramienta
si no hay obstáculos para posicionarse en otros
agujeros.
 Se programa con F el avance de mecanizado.

M6T1;
G0X20.Y30.M13 S1000;
G0 G43H1 Z12.;
G98 G81Z-27.R2.F100;
 Luego solamente se programan en cada bloque la posición X, Y de cada
agujero a mecanizar, se coloca G98 o G99 para indicar que cuando
salga de mecanizar ese agujero saldrá al nivel R o al nivel inicial.
También se puede cambiar la profundidad para cada agujero, y el nivel
de seguridad R si es necesario.

M6T1;
G0X20.Y30.M13 S1000;
G0 G43H1 Z12.;
G98 G81X40.Y50.Z-27.R2.F100;
G99 X40 Y50;
X60 Y67 Z-20;
G80;

 Al terminar de mecanizar los agujeros se programa el código G80 que


cancela el modo de ciclo y la máquina puede moverse a otra posición
para realizar otra operación diferente o terminar el programa.
SIMULACION CICLO TALADRADO G81
G73 CICLO DE TALADRADO CON ROMPEVIRUTA (peck drilling)

 Se utiliza para romper la viruta que


sale continua en materiales llamados
gomosos como aluminio y aceros de
bajo carbono al hacer la retracción se
rompe la viruta. El formato del ciclo es:

M6T1;
G0X20.Y30.M13 S1000;
G0 G43H1 Z30.;
G99 G73 X40. Y50. Z-30. R2. Q5.
F100;
X50. Y60.;
X60. Y80.;
G80;

 Donde: Q5. es la cantidad de


perforación realizada antes de
retraerse 5 mm, la dimensión de la
retracción esta dada por un
parámetro
G76 CICLO DE ALESADO O MANDRINADO DE PRECISIÓN (fine
boring)
 Se utiliza para alesar o mecanizar agujeros previamente
taladrados para dar un diámetro más preciso y con mejor
acabado. Se utiliza un alesador que posee un buril o un
inserto desplazable para calibrar el diámetro a mecanizar.
G76 CICLO DE ALESADO O MANDRINADO DE PRECICION
 El formato del ciclo es:

G99 G76 X40. Y50. Z-30. R2. Q0.03 F90;


X50. Y60.;
X60. Y80.;
G80;

Donde: Q0.03. es la cantidad de


retracción realizada en el fondo del agujero
en el plano X,Y para que el buril no raye el
diámetro mecanizado al salir del agujero. El
alesador se acerca en marcha rápida hasta
el nivel R de seguridad programado R2,
desde este punto comienza a mecanizar
hasta el fondo del agujero, donde el husillo
se detiene, luego se orienta (en la misma
posición que se orienta para el cambio de
herramienta), después se retrae el valor Q
programado en este caso 0.03 mm ( la
dirección hacia donde se retrae esta fijada
por parámetros), el alesador sale en marca
rápida hasta el nivel R2. En esta posición
devuelve la retracción programada para
seguir trabajando con el centro del
alesador, enciende el husillo de nuevo y se
ubica en la posición del siguiente agujero.
G81 CICLO DE TALADRADO NORMAL (drilling cycle)

 Se utiliza para taladrar agujeros poco


profundos o donde no se necesite
rompeviruta.

El formato del ciclo es:

G99 G81 X40. Y50. Z-30. R2. F180;


X50. Y60.;
X60. Y80.;
G80;

 Donde: X, Y es la ubicación del primer


agujero, Z es la profundidad de taladrado, R
es el nivel de seguridad y F el avance de
mecanizado. La broca se acerca en marcha
rápida hasta el nivel R de seguridad
programado R2, desde este punto comienza
a taladrar hasta la profundidad Z-30
milímetros y saldrá en marcha rápida hasta
el nivel R2 programado con el código G99.
Si se programa G98 en vez de G99 saldrá
al nivel inicial de aproximación Z30. Luego
se ubica en la posición del siguiente
agujero.
G4 :TEMPORIZACIÓN (DWELL)

SE UTILIZA EL TEMPORIZADOR
EN EL CASO DE HACER UNA
PARADA TEMPORIZADA PARA
ROMPER BIEN LA VIRUTA Y PARA
MEJORAR EL ACABADO DE
AGUJEROS.

G1 Z-45 F120
G4 X1 (TEMPORIZA 1 SEGUNDO)
G0 Z2.
EJERCICIO CICLOS
G82 CICLO DE TALADRADO CON TEMPORIZACIÓN EN EL
FONDO (counterboring cycle)

 Se utiliza para taladrar agujeros donde se


necesita que el fondo del agujero quede con
un buen acabado. Se utiliza para avellanar
agujeros, abocardar agujeros, la
temporización en el fondo del agujero permite
romper bien la viruta.
El formato del ciclo es:

G99 G82 X40 Y50 Z-15 R2 P1000 F150;


X50. Y60.;
X60. Y80.;
G80;

 Donde: P 1000 es el valor de temporizado en


milésimas de segundo en el fondo del
agujero, la herramienta permanecerá en este
caso 1 segundo y saldrá en marcha rápida
hasta el nivel R2 programado con el código
G99.
G83 CICLO DE TALADRADO CON DESAHOGO DE VIRUTA (peck
drilling cycle)
Se utiliza para taladrar agujeros profundos y para taladrar con
brocas de pequeños diámetros.
El ciclo saca la broca del agujero para desalojar la viruta y
refrigerar el agujero, evitando que la broca se atasque y se
rompa por acumulación de viruta.
G83 CICLO DE TALADRADO CON DESAHOGO DE VIRUTA

El formato del ciclo es:

G99 G83 X40. Y50. Z-50. R2. Q5. P1000 F100;


X50. Y60.;
X60. Y80.;
G80;

Donde: Q5. es la cantidad de perforación realizada


(5mm) antes de retraerse, El valor Q máximo será
tres veces el diámetro de la broca. Si se desea
temporización en el fondo del agujero en el fondo
del agujero la herramienta permanecerá el valor
programado en P1000 valor dado en milésimas de
segundo, en este caso 1 segundo, y F el avance
de mecanizado. La broca se acerca en marcha
rápida hasta el nivel R de seguridad programado
R2, desde este punto comienza a taladrar 5
milímetros y se retrae hasta el nivel R2. luego
perfora otros 5 milímetros más y se retrae hasta el
nivel R2. y así sucesivamente hasta el fondo del
agujero donde permanecerá el valor programado
en P1000 valor dado en milésimas de segundo, en
este caso 1 segundo, y saldrá en marcha rápida
hasta el nivel R2 programado con el código G99.
G84 Ciclo de roscado con macho a derecha (tapping
cycle)

 Se utiliza para roscar


agujeros con macho,
preferiblemente se utiliza
macho helicoidal para
facilitar la extracción de la
viruta, se puede roscar
con macho recto para
agujeros poco profundos
y pasantes, si se rosca
con macho de rosca
izquierda se programa de
la misma forma pero
cambiando G84 por G74.
 Ciclo de roscado rígido con retracción
(rigid tapping): Se utiliza en los controles
FANUC 21MB y series 0i donde existe la
opción de trabajar el roscado con retracción
con movimientos parecidos al código de
taladrado G83.Se utiliza para roscar
agujeros profundos. El formato de este ciclo
es:

G95; (AVANCE F EN MM/ REVOLUCION)


M29 S100; (ACTIVA SINCRONIZACIÓN)
G99 G84 X40. Y50. Z-30. R2.Q5. F1.25;
X50. Y60.;
X60. Y80.;
G80G94; (AVANCE F EN MM/MINUTO)
G89 CICLO DE RIMADO (boring cycle)

 Se utiliza para rectificar agujeros


previamente taladrados, utilizando una
rima recta o cónica. La rima entra con
avance de mecanizado y se devuelve con
avance de mecanizado para no rayar el
agujero ni dañar la rima, dejando un
agujero más preciso y muy bien acabado.
El formato de este ciclo es:

G99 G89 X40. Y50. Z-15. R2. P1000 F60;


X50. Y60.;
X60. Y80.;
G80;

 Donde: La rima se acerca en marcha


rápida hasta el nivel R de seguridad
programado R2, desde este punto
comienza a rimar hasta la profundidad Z-15
milímetros con avance de mecanizado F60
mm/min, si se programa la temporizacion
en el fondo con P1000 demorara 1
segundo y saldrá también en avance de
mecanizado F60 hasta el nivel R2
programado con el código G99.
LLAMADO DE SUBPROGRAMAS
 M98: llamar subprograma a trabajar (subprogram call)
Se utiliza para llamar un subprograma desde un
programa principal, con la letra P se designa el numero
de subprograma a llamar. Si se programa M98 P32 se
buscará el subprograma 32 para ejecutarlo.

 La letra L se utiliza para repetir varias veces el mismo


subprograma, si se programa M98 P48 L5, el
subprograma 48 se repetirá 5 veces antes de regresar al
programa que lo llamó.

 M99: fin de subprograma, este código cierra la


estructura del subprograma y retorna al programa que lo
llamó. Si se programa M99 P50 el subprograma
regresara al numero de bloque N50.
O0024
PROGRAMA Y SUBPROGRAMA
N5 M6T1
N6 G90 G54 G0X63 Y30 M3 S1200
N12 G43 H1 Z5
N15 M98 P25 O0025
N20 G55 G0 X63 Y30 G1 Z-5 F200
G1 X66 F250
N25 M98 P25 Y35
N30 G56 G0 X63 Y30 X78
N35 M98 P25 Y43
X80 Y45
N35 M30 X83
% Y46
X97
Y43
X65
X43 Y47
Y55
X70 Y60
X96
Y76
G0 Z5
M99
%
GRACIAS POR SU
PARTICIPACION