Está en la página 1de 16

UNIVERSIDAD DE SAN MARTIN DE PORRES

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

INFORME Nº 1 “LEAN MANUFACTURING”

CONVENCION VISION 2008

Informe Ejecutivo que se presenta como parte del curso de


INVESTIGACION OPERATIVA I

INTEGRANTE:

Córdova De Paz, Carla

PROFESOR:

Ing. José Villanueva

SECCION:

33G

2008
INTRODUCCION

En la conferencia brindada por el expositor, el Ing. Industrial Carlos Saavedra López, se


hablo de LEAN MANUFACUTING, pero antes de descubrir que es LEAN
MANUFACUTING, lo principal aquí es LA SUPERVIVENCIA DE LA EMPRESA.
Ahora con esta herramienta podemos, no solo tener a la mano la posibilidad de que se
permita tanto la empresa como los clientes que ganen, sino que, también, esta
herramienta va a poder lograr el éxito de la empresa.

En el siguiente informe se hablara referente a esto, además que también se hablara sobre
todo lo que puede rodear a la empresa, que puede ser muy beneficioso como muy
dañino; pero para esto debemos saber muy bien los conceptos y sobretodo entender
claramente lo satisfactorio que puede ser al utilizar este tipo de filosofía creada por la
empresa TOYOTA a partir de los años 50, que sirven para mejorar y optimizar los
PROCESOS OPERATIVOS DE CUALQUIER COMPAÑÍA INDUSTRIAL, la
totalidad de estas técnicas estaban incluidas en lo que se conoció como JUSTO A
TIEMPO o Sistema de Producción Toyota, y que actualmente esta recibiendo muy
buenos resultados en diversas empresas y alrededor del mundo.
Hoy, 100% de estas plantas operan bajo alguna forma de este sistema, es la única
alternativa inteligente para permanecer dentro de la actividad

En resumen, el concepto de Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las


cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta,
minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
¿QUE ES LEAN MANUFACTURING?

LEAN MANUFACTURING (traducido: Manufactura esbelta) es una filosofía de


gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios” que son los defectos en
productos manufacturados.

Las herramientas "lean" (en inglés, "esbelto") incluyen procesos continuos de análisis
(kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba
de fallos" (poka yoke).

Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de


un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y
seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o
lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos
financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan
listas de verificación para validar el diseño del producto.

Los principios clave del LEAN MANUFACTURING son:

• Calidad perfecta a la primera - búsqueda de cero defectos, y detección y solución


de los problemas en su origen.

• Minimización del despilfarro – eliminación de todas las actividades que no son


de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos
escasos (capital, gente y espacio).

• Mejora continua – reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la


productividad y compartir la información.

• Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el
cliente final, no empujados por el final de la producción.

• Flexibilidad – producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de


productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de
producción.

• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores


tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

PERO PARA PODER APLICAR ESTO ANTES DEBEMOS RESPONDER A


ALGUNAS PREGUNTAS PARA SABER LO QUE SE VE EN UNA EMPRESA Y
LO QUE SE NECESITA PARA QUE ESTA PRODUZCA Y SEA BENEFICIOSO:

¿QUE OBJETIVO BUSCA UNA EMPRESA?


La empresa solo se enfocara en una sola razón y la MÁS importante que es de GANAR
DINERO.

¿COMO SE DETERMINA QUE SE LOGRARON LOS OBJETIVOS?


La empresa verificara si se logro los objetivos a través de:
- Flujo de Caja
- Rentabilidad

¿QUE ESTRATEGIAS SE REQUIEREN?


Las estrategias básicas son:
1.- Responder ala demanda del cliente.
2.- Entregar al cliente ni más ni menos de lo que requieren exactamente cuando lo
requiere.

¿QUE ES LO QUE ESTA LATENTE AL CAMBIO EN LA EMPRESA?


A través de esta premisa, existen factores, tanto internos como externos que tienden a
existir una variabilidad en la empresa. Los siguientes factores pueden ser:
- Globalización
- Inventarios (Donde se esconde el DESPERDICIO)
- Productividad
- Paradigmas

¿QUE ES EL DESPERDICIO?
Cualquier cosa que no sea lo mínimo absolutamente necesario de equipos, materiales,
piezas, espacio y esfuerzo, para crear valor para el cliente.

Típicamente el 95%
del Total del Tiempo
empleado para
producir no agrega
valor!!!

LOS SIETE DESPERDICIOS


MORTALES.-
- Sobreproducción
- Esperas
- Transporte
- Exceso de Inventario
- Defectos
- Exceso de Movimientos
- Sobreprocesamiento

Después de haber eliminado estos 7 TIPOS DE DESPERDICIO la calidad mejora, y el


tiempo de producción y el costo se reducen.
Ahora se detallara cada uno de los SIETE DESPERDICIOS MORTALES:

• SOBREPRODUCCION.-
Es producir cualquier cosa que no sea para usar o vender inmediatamente. La
sobreproducción es el peor desperdicio, pues ayuda a generar todos los demás
desperdicios.
Para la sobreproducción es indispensable considerar que:
o Hacer MÁS de lo requerido por el siguiente proceso
o Hacer ANTES de lo requerido por el siguiente proceso
o Hacer MÁS RÁPIDO de lo que requiere el siguiente proceso

• ESPERAS.-
Es el tiempo ocioso generado al esperar al personal, los materiales, las
mediciones, la información entre operaciones o durante una operación. Aquí la
ESPERA, no es una actividad que añade valor y DEBE ELIMINARSE O
REDUCIRSE AL MAXIMO.
Ejemplos de esperas: Son los operarios o maquinas esperando un material
atrasado, el material esperando para ser procesado, un operario que espera que la
maquina de trabajo termine su ciclo, etc.

• TRANSPORTE.-
Es la forma de trasladar materiales a distancias mayores a lo estrictamente
necesario o por crecimiento no planificado de la empresa.

• EXCESO DE INVENTARIO.-
El inventario es el STOCK excesivo de materia prima, que puede ser el material
aun en proceso o el producto acabado.

• DEFECTOS.-
Aquí se basa en todo el material defectuoso, lo que va a generar: Inspección,
Retrabajo, Rechazo y Pérdida de productividad.

• EXCESO DE MOVIMIENTOS.-
Un exceso de movimiento determina un valor agregado. Ejemplos: Un esfuerzo
excesivo que puede ser físico; la búsqueda de documentos, piezas, etc.
• SOBREPROCESAMIENTO.-
Aquí se realizan las operaciones necesarias para el producto que normalmente
puede ser por error del proyecto del equipo o proceso.
El sobreprocesamiento es el ESFUERZO que no agrega valor al producto o
servicio desde el punto de vista del cliente.

LOS CINCO PRINCIPIOS DEL PENSAMIENTO LEAN:


Son los siguientes:
1 .Defina valor
2. Identifique el flujo de valor
3. Haga el valor fluir
4. Deje que el cliente “jale” el valor
5. Busqué la perfección.

EN RESUMEN

Los logros del uso del LEAN MANUFACTURING O MANUFACTURA ESBELTA


son los siguientes:

• Reducción en el Tiempo promedio de entrega 50%.


• Reducción de Inventario 60%.
• Reducción de tiempos de paro de máquinas 50%.
• Reducción de tiempos de preparación de máquinas 70%
• Reducción de Costos de Producción 50%
• Reducción de defectos > 50%
• Disminución de variaciones en los procesos
• Aumento en la Productividad 40%.
• Aumento de la moral del personal.

Esto significa que la empresa al utilizar esta filosofía hace que su ritmo en el proceso de
producción aumente, sea mas efectivo y lo producido tenga mejor calidad. No solo
implicaría un alza de la producción para bien, sino que también se le brindaría un
trabajo menos pesado y menos rutinario a los empleadores.
EN CONCLUSION

• El diseño de este trabajo tiene la función de encontrar la manera de cómo se


puede implementar las herramientas LEAN en todas las áreas de la empresa
cuando les sea necesario.

• El propósito general de la aplicación de esta herramienta es de HACER MAS


FLEXIBLE su proceso y así buscar una forma de reducir el costo de esta
operación.

• Aquí se le va a dar un SEGUIMIENTO a la empresa, con las herramientas


desarrolladas en el LEAN, ya que, a través de esto, las fallas podrías ser
destacadas a tiempo y atacadas de la manera mas eficiente posible que evitaría
perdidas de tiempo y dinero.

• Para que la herramienta LEAN sea todo un éxito depende mucho, también, de la
estrecha colaboración y participación de todos los trabajadores de todos los
niveles de la empresa ya si alcanzar las metas propuestas.

Ing. Carlos Saavedra López


Conferencia: LEAN MANUFACTURING
Aula: 102
Fecha: 24 de Octubre del 2008
UNIVERSIDAD DE SAN MARTIN DE PORRES

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

INFORME Nº 2 “INSTITUTO DE INGENIERIA APLICADA”


SIX SIGMA Integración de estrategias mundiales para la mejora
de la competitividad

CONVENCION VISION 2008

Informe Ejecutivo que se presenta como parte del curso de


INVESTIGACION OPERATIVA I

INTEGRANTE:

Córdova De Paz, Carla

PROFESOR:

Ing. José Villanueva

SECCION:

33G

2008
INTRODUCCION

En la conferencia brindada por el expositor, el Ing. Francis Paredes, se hablo de LEAN


– SIX SIGMA; el principal objetivo del SIX SIGMA es la eliminación de los defectos o
fallas al momento de brindar el producto final al cliente o en todo caso de brindar un
servicio al cliente.
De esta forma se puede demostrar cuan importante puede ser esta técnica para el éxito
de la empresa y el gran impacto social que debe de tener hacia el cliente.

En el siguiente informe se explicara resumidamente de cómo el 6σ (Six Sigma) aporta a


todo el proceso de mejora de la productividad y rentabilidad de la empresa, que fue
creada por MOTOROLA en el año 1982 y se empleo exactamente como una
ESTRATEGIA DE NEGOCIO Y MEJORA DE LA CALIDAD, mas adelante fue
mejorado y propalado por GE.
Al realizar esta técnica, pudieron reducir drásticamente los errores, los costos de mala
calidad, pero sobretodo consiguieron un ahorro increíble en costos de manufactura,
incremento de producción y así lograron ganancias e ingresos.

Lo principal en este contenido es la importancia de esta técnica, lo realmente útil y muy


bueno y sobretodo favorable, para la empresa , no solo por la necesidad de producir mas
sino que también esa producción sea la mejor posible para el deseo de los clientes; que
es parte fundamental para destacar la producción de la empresa.
¿QUE ES EL SIX SIGMA?

Seis Sigma es una metodología de mejora de procesos, centrada en la eliminación de


defectos o fallas en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma
es llegar a un máximo de 3,4 “defectos” por millón de eventos u oportunidades,
entendiéndose como “defecto”, cualquier evento en que un producto o un servicio no
logran cumplir los requerimientos del cliente.

Obtener 3,4 defectos en un millón de oportunidades es una meta bastante ambiciosa,


pero lograble, si se considera que normalmente en un proceso el porcentaje de defectos
es cercano al 10%, o sea 100.000 defectos en un millón de instancias. 3,4 defectos en un
millón de oportunidades es casi decir “cero defectos”.

El 6σ.-

Reduce la VARIACION Reduce COSTOS


Reduce DEFECTOS
Incrementa el
BEN EFICIO
EMPRESARIAL

Incrementa la SATISFACCIÓN Incrementar INGRESO


DEL CLIENTE

DEFINIR MEDIR ANALIZAR MEJORAR CONTROLAR

Características del PROCESO Optimización del PROCESO


LOS SEIS PRINCIPIOS DEL SIX SIGMA:

1.- Tener un ENFOQUE genuino del cliente


2.- La DIRECCION esta basada en datos y hechos
3.- Los procesos estas donde esta la ACCION
4.- Tener una DIRECCION PROACTIVA.
5.- La colaboración debe ser SIN BARRERAS (trabajo en equipo, mejor comunicación,
mejor flujo en las labores)
6.- Buscar la PERFECCION

EL PROCESO DE 6σ:

El proceso Seis Sigma se caracteriza por 5 etapas bien concretas:

1. Definir el problema o el defecto


2. Medir y recopilar datos
3. Analizar datos
4. Mejorar
5. Controlar

¿QUE SIGNIFICA ESTO?

D (DEFINIR).- En definir, se identifican los posibles proyectos Seis Sigma, que deben
ser evaluados por la dirección para evitar la inadecuada utilización de recursos. Una vez
seleccionado el proyecto, se prepara y se selecciona el equipo más adecuado para
ejecutarlo, asignándole la prioridad necesaria: ¿Qué procesos existen en su área?

M (MEDIR).- En medir, consiste en la caracterización del proceso identificando los


requisitos clave de los clientes, las características clave del producto (o variables del
resultado) y los parámetros (variables de entrada) que afectan al funcionamiento del
proceso y a las características o variables clave. A partir de esta caracterización se
define el sistema de medida y se mide la capacidad del proceso: ¿Sabe quiénes son sus
clientes?

A (ANALIZAR).- En analizar, el equipo evalúa los datos de resultados actuales e


históricos. Se desarrollan y comprueban hipótesis sobre posibles relaciones causa-efecto
utilizando las herramientas estadísticas pertinentes. De esta forma el equipo confirma
los determinantes del proceso, es decir las variables clave de entrada o "pocos vitales"
que afectan a las variables de respuesta del proceso: ¿Cuáles son las especificaciones
del cliente para sus parámetros de medición?

I (MEJORAR).- En mejorar, el equipo trata de determinar la relación causa-efecto


(relación matemática entre las variables de entrada y la variable de respuesta que
interese) para predecir, mejorar y optimizar el funcionamiento del proceso. Por último
se determina el rango operacional de los parámetros o variables de entrada del proceso:
¿Las fuentes de variación dependen de un proveedor?
C (CONTROLAR).- En controlar, consiste en diseñar y documentar los controles
necesarios para asegurar que lo conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se
mantenga una vez que se hayan implementado los cambios. Cuando se han logrado los
objetivos y la misión se dé por finalizada, el equipo informa a la dirección y se disuelve.
Para las variables ajustadas: ¿Qué tan exacto o preciso es su sistema de medición?

LEAN – SIGMA:
En los Enfoques sistémicos, hay 2 usados a nivel MUNDIAL, las más competitivas en
las empresas:

SIX SIGMA LEAN MANUFACTURING


Aquí expresa el deseo del cliente o la Va a eliminar los desperdicios,
empresa. Se gestiona para que el gestionando el flujo de valor.
resultado sea productivo, se reduce
variabilidad de los procesos.
Gestión de procesos Teoría de Restricciones TOC
Enfoque en la gestión de la Enfoque de las restricciones del
Organización basándose en los negocio que genera utilidades
procesos (DINERO) y tiempo, que sea
sostenible.

Se van a integrar 2 ASPECTOS fundamentales:


1.- Eliminación de DEFECTO – REDUCCION de la variabilidad.
2.- Aumenta la velocidad del proceso, eliminando las trampas el tiempo y generando
más valor para el cliente.

Aquí la VARIABILIDAD es el principal enemigo de la CALIDAD

¿POR QUE SE DEBERIA APLICAR SIX SIGMA?


Porque va a INTEGRAR el FACTOR HUMANO y las HERRAMIENTAS DE
MEJORA sobretodo en las herramientas estadísticas.
Porque es una medida de RENDIMIENTO de los procesos
Porque es una METODOLOGIA de mejora del negocio
Porque es una INICIATIVA de transformación empresarial
Y porque establece una METODOLOGIA SISTEMATICA y ORDENADA de la mejora
de la calidad.

La clave para el LEAN – SIGMA son las herramientas en el entorno LEAN,


ESTANDARIZACION, SMED, TPM, VSM, etc.

En el presente grafico “FLUJO DE VALOR” es una herramienta que permite ver y


entender el flujo del material y de la información de la manera de cómo un producto se
efectúa a través de este flujo
Que es lo que se permite en este FLUJO DE VALOR:
• Ayuda a visualizar fuentes de desperdicio
• Se proporciona un lenguaje común
• Aquí la herramienta de comunicación es altamente efectiva
• Se realiza la base para el plan de implementación.

En este mapa de FLUJO DE VALOR existe:


• El FLUJO DE MATERIAL.- De izquierda a derecha, en la parte inferior del
mapa.
• El FLUJO DE INFORMACION.- Va a controlar el flujo del material de derecha
a izquierda en la parte superior del mapa

Aquí también se apreciara el nivel de desperdicio con relación al tiempo de valor


agregado a los diversos procesos del flujo:

• Deleite a los clientes (Calidad, Velocidad).


• Mejora de los procesos (Variación, Defectos, Flujo de Procesos) “TRABAJO
EN EQUIPO”

Se detallara en resumen algunos de los componentes de este FLUJO DE VALOR:


5S.-
El 5S es en donde va a empezar la organización del lugar de trabajo. Como su nombre
lo dice son 5 S y cada una tiene una función principal:
• SEIKETSU (ESTANDARIZAR).- Mantener altos estándares de Organización
y Limpieza
• SEIRI (CLASIFICAR).- Separar lo que es necesario de lo que no lo es y “tirar”
lo que es inútil
• SEITON (ORDENAR).- Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente
accesible
• SHITSUKE (DISCIPLINA y ENTRENAMIENTO).- Acostumbrarse a
respetar las reglas del taller y a ser riguroso en su aplicación
• SEISO (LIMPIAR).- Realizar la limpieza de las equipos y lugares de trabajo

CONTROL VISUAL.-
Es el lugar de trabajo visualmente instructivo, en donde miles de mensajes acerca de la
calidad del producto, la producción, los programas y la seguridad son entregados exacta
y rápidamente todos los días.

SMED (Single Minute Exchange of Dies) .–


Que es la Reducción de los tiempos de Cambio de producto

POKA YOKE.-
Que es Evitar los defectos. Un dispositivo de POKA YOKE es cualquier mecanismo
que ayuda a prevenir los errores antes que sucedan, o los que hace que sean muy obvios
para que el trabajador se de cuenta y los pueda corregir a tiempo.

TPM (Total Productive Maintenace).-

CERO DEFECTOS
CON TPM CERO PERDIDAS CERO AVERIAS
CERO ACCIDENTES

KANBAN.-
Es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de producción a través de
tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar abastecimiento de material o producción
de piezas, esta basada en la demanda y consumo del cliente, y no en la planeación de la
demanda. Puede entenderse también, como un sistema de producción que determina el
flujo de materiales a través de señales que indican cuando debe producirse un bien o
producto y cuando debe reabastecerse de materias primas entre dos centros de trabajo
que son consecutivos.
EN RESUMEN

Conceptualmente los resultados de los proyectos Seis Sigma se obtienen por dos
caminos. Los proyectos consiguen, por un lado, mejorar las características del producto
o servicio, permitiendo conseguir mayores ingresos y, por otro, el ahorro de costos que
se deriva de la disminución de fallas o errores y de los menores tiempos de ciclo en los
procesos.
Si el promedio del proceso es igual al valor meta, entonces el proceso está centrado, de
lo contrario se dice que está descentrado. El nivel de calidad puede ser expresado como
k sigma, en donde k se obtiene de dividir la mitad de la tolerancia entre la desviación
estándar del proceso. Por ejemplo si tenemos un proceso con una meta de 100 y una
tolerancia de más menos 12, si la desviación estándar S, es igual a 4 el proceso tiene un
nivel de calidad de 3 sigma y si la desviación estándar es 2, el proceso tiene un nivel de
calidad de 6 sigma.

EN CONCLUSION

• La metodología Six-Sigma es aplicada a procesos industriales con el fin de


obtener una buena calidad de los productos (bienes y servicios). La mayoría de
las compañías a nivel mundial utilizan la metodología 6σ elaborando
inspecciones visuales y electrónicas y aplicando las herramientas estadísticas,
con las cuales se puede observar el comportamiento de los procesos.

• Six Sigma se ha convertido en una contrastada metodología e iniciativa


estratégica que las empresas están utilizando para alcanzar elevados beneficios.

• Entender que es Six sigma es el primer paso para que un directivo logre
acometer su implantación con éxito.

Ing. Francis Paredes


Conferencia: SIX SIGMA
Aula: 202
Fecha: 23 de Octubre del 2008