RCM - Implementación

Temas a tratar
 Fases de implantación real del RCM
 Fase 1 : ¿Cuáles son las funciones del equipo o del sistema?
 Definición de Función

 Fase 2 : ¿De qué forma puede fallar?

 Diferencia entre Fallo funcional y técnico
 Fuentes de información

 Fase 3 : ¿Qué puede causar que falle?

 Definición de Modo de Fallo

 Fase 4 : ¿Qué sucede realmente cuando falla?

Temas a tratar
 Fase 5 : ¿Qué repercusiones tiene un fallo?
 Criticidad de un fallo

 Fase 6 : ¿Qué se puede hacer para prevenir los fallos?

 Medidas preventivas
 Frecuencia de medidas preventivas

 Fase 7 : ¿Qué se debe hacer si no se puede prevenir el fallo?

 Planes de mantenimiento tradicional Vs RCM
Fases de implantación real del RCM
Como hemos detallado en el modulo previo, el mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el
análisis de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido, como los que se están tratando de evitar con
determinadas acciones preventivas como por último aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y
pueden tener consecuencias graves.

Una vez recorrido las Fase 0 o pre requisitos de implementación, y ya teniendo un sistema seleccionado,
damos inicio al proceso de análisis. Para este, debemos dar respuesta a 7 preguntas, cada una de las
cuales posee un objetivo particular, y que nos van dirigiendo progresivamente al entendiendo del sistema,
sus modos de fallos y posibles acciones correctivas.

A continuación se exponen cada una de las cuestiones que nos guiarán a través del análisis.
Fases de implantación real del RCM
1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su actual contexto
operacional?

2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?

Saber cuáles son sus posibles fallas funcionales

3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?

Determinación de modos de falla razonablemente probables.

4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?

Determinación de efectos de cada modo de falla

5. ¿Qué ocurre si falla (en qué sentido es importante cada falla)?

Evaluación de consecuencias.
Fases de implantación real del RCM
6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
Determinación acciones proactivas más adecuadas.

7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

Si se contestan las preguntas planteadas de forma sistemática, vamos a percatarnos que a partir de la
pregunta 6, estaremos en condiciones de determinar las estrategias de mantenimiento más adecuadas al
contexto de operación, siendo exigido que no solo sea técnicamente factible sino económicamente viable.

En el esquema que se presenta a continuación vamos a poder observar la relación que existe entre cada
pregunta propuesta y la acción que se debe ejecutar en cada fase.
Fase 1
Fase1- Listado de funciones y sus especificaciones

Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que se está estudiando,
cuantificando si fuese posible las variables de operación asociadas a las funciones y desviación respecto
de parámetros estándar.

Antes de avanzar resulta conveniente con el fin de evitar confusiones, definir lo que se entiende por
función.

• FUNCION : expresión que define algo que se quiere que hagan los activos, equipos o sistemas. La
función está relacionada con una especificación o nivel de satisfacción, Parámetro.
Fase 1
De la definición de función debeos tener en claro una cuestión, que si el sistema cumple las especificaciones que el contexto
operacional contempla entonces el mismo no se encuentra transitando un proceso de fallo, eliminando cualquier tipo de
subjetividad del análisis.

 
Fase 1
Por lo tanto, el conocimiento del sistema comienza con la descripción funcional del mismo, de los sub
sistemas que lo componen, y en algunos casos de los equipos y componentes.

Resulta conveniente aclarar que cuando hablamos de descripción funcional de equipos, se hace referencia
a los equipos significativos. No se hace un estudio detallado de todos los equipos para optimizar los
recursos y el tiempo.

Por lo tanto al momento de detallar el funcionamiento del sistema se deben trabajar en los siguientes
niveles.

• Las funciones del sistema en su conjunto .

• Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen .

• Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada subsistema accidentes.
Fase 2
Fase 2 - Determinación de fallos funcionales y fallos técnicos

Un fallo es la incapacidad de un ítem para cumplir alguna de sus funciones, por ello decíamos en el
apartado anterior que sí realizamos correctamente el listado de funciones, es muy fácil determinar los
fallos: tendremos un posible fallo por cada función que tenga el ítem (sistema, subsistema o equipo) y no
se cumpla.

Antes de avanzar, es conveniente hacer una distinción entre fallos funcionales y fallos técnicos.

• Falla funcional.

La falla funcional será definida como “la incapacidad de cualquier activo físico de cumplir una función
según un parámetro de funcionamiento aceptable deseado.”
Fase 2
• Falla técnica.

Un fallo técnico es aquel que no impidiendo al sistema cumplir su función, supone un

funcionamiento anormal de una parte de éste, que pueden tener como consecuencia una degradación
acelerada del equipo y acabar convirtiéndose en fallos funcionales del sistema.

Un ejemplo muy habitual, sobre todo en plantas de proceso, es la pérdida de producto por el sello de una
bomba. La fuga de producto, mas allá de producir un problema de limpieza en el sector, no afectará el
desempeño del equipo siempre y cuando ayude a mantener la hermeticidad y no afecte la integridad de
las partes del equipo.

Cuando la avería comience a afectar el régimen del equipo, se transforma de un fallo técnico a uno
funcional.
Fase 2
Dependiendo de la bibliografía, puede haber mas clasificaciones de fallos, tales como:

• Fallo Parcial :

La ocurrencia de este modo de falla hace disminuir el rendimiento del equipo sin detenerlo
completamente o el no cumplimiento de sus funciones.

• Falla intermitente :
Es una falla que algunas veces ocurre y otras veces no.

• Falla por sobre funcionamiento :

Es la falla ocurrida por exigir los equipos por encima de su rendimiento establecido.
Fase 2
Entendemos que la definición de fallo por si mismo no requiere un desglose extra, dado que desde el
momento que un activo deja de cumplir su función, por intermitencia o por reducción de su capacidad, se
encuentra trabajando fuera de los parámetros especificados que el contexto operacional exige. Los
desgloses de fallo, mas que definir un fallo definir el modo de ocurrencia, entrando en el campo del
análisis y no de la definición.

,
Por lo tanto, en este curso hablaremos de fallo funcional y técnico solamente dejando el resto de las
definiciones de momento de lado.
Fase 2
Prosiguiendo, hay que tener en cuenta que en el ámbito industrial, no siempre la percepción de una
persona que cumple funciones en una posición dentro de la organización coincidirá o será similar a otras
personas.

Mayormente, ocurre lo expuesto dado que cada puesto de trabajo tiene sus propios objetivos, lo cual en
parte también se debe a problemas en la gestión Gral. De la planta, dado que todos los departamentos
deberían tener el mismo objetivo enfocado desde puntos de vistas distintos. No obstante no es el objetivo
de esta unidad ahondar en detalles de la gestión industrial.

Por lo tanto, previo a cualquier tipo de análisis profundo debemos tomar el recaudo de que el personal de
la planta identifique las fallas con el mismo criterio, evitando de esta forma ; malos entendidos dentro del
equipo de operaciones, distorsión de la base de datos de fallos, inversión de recursos en tratar temas no
prioritarios, etc.
Fase 2 Seguidamente se expone una gráfica que demuestra lo tratado previamente.
Fase 2
Fuentes de Información

Al momento de determinar los fallos y sus modos, las fuentes de información para determinar son muy
diversas, y resulta importante para los análisis posteriores saber complementar cada una de ellas .

Debajo se expone un listado de las fuentes principales de información, las cuales pasaremos a desarrollar
brevemente.

1. Consulta al histórico de averías.

2. Consultas al personal de mantenimiento y de producción .

3. Estudio de los diagramas lógicos y funcionales de la planta.

Fase 2
1 - Consulta al histórico de averías.

Poder disponer de un histórico de fallos en el que se registre de forma sistemática, y que incluya
información como tiempos, parámetros de proceso, detalles del incidente, e incluso algún análisis
preliminar facilita en gran medida el proceso, como hemos mencionado en la unidad anterior.

Hay compañías que tienen sistematizados sus procesos de estudio de fallos, de forma tal que se sigue
siempre la misma metodología de forma secuencial, e incluso el resguardo de la información se encuentra
accesible para consulta, al alcance de cualquier otro sector de la compañía ( expansión horizontal).

Tener a disposición un histórico de fallos no implica necesariamente disponer de sistemas informatizados

avanzados, disponer de un registro físico de parte de fallos con las información que se considere
relevante, es en principio, muy útil.
Fases 2
Si no fuese posible disponer de datos históricos, otra forma de acceder a la información es estudiando los
partes de mantenimiento, las órdenes de compra de repuestos y/o revisando los parte de cambio de
turno del personal de producción.

Sin duda, lo propuesto arriba resulta mas engorroso, pero es una acción contingente ante la ausencia de
información histórica ordenada.

En caso que se haga uso de los partes de cambio de turno del personal de producción, se debe hacer inca
píe sobre el mismo respecto de los criterios definidos como fallo, y la información que se necesita que se
registre en caso de presentarse uno.
Fase 2
2- Consulta al personal de mantenimiento y producción

Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la estructura, para que
den su opinión sobre los incidentes más habituales y las formas de evitarlos.

Las integración del personal basé, por un lado nos proveerá de información que surge de la experiencia, y
por lo tanto bien interpretada nos permitirá conocer los fallos presentados en el pasado, la evidencias
encontradas y la forma de solventarlos.

Por otro lado, incorporar al personal en estudios de RCM es importante a la moral general de la compañía,
dado que el mismo se siente tenido en cuenta para trabajos de esta envergadura.
Fase 2
3- Diagramas lógicos y diagramas funcionales

Estos diagramas suelen contener información valiosa, incluso fundamental, para determinar las causas
que pueden hacer que un equipo o un sistema se detengan o se disparen sus alarmas.

Los equipos suelen estar protegidos contra determinados fallos, bien mostrando una alarma como aviso
del funcionamiento incorrecto, bien deteniéndolos o impidiendo que se pongan en marcha si no se
cumplen determinadas condiciones.

Los sistemas de resguardo ( alarmas, enclavamientos, precondiciones, etc.,) son restricciones que diseña
el personal que estuvo involucrado con el proceso de implementación de los equipos, teniendo en cuenta
las tolerancia de diseño de los equipos y el proceso. Por lo tanto, estudiar estas lógicas no permitirán
determinar los posibles problemas que presente el sistema.
Fase 3
Fase 3 - Determinación de los modos de fallos

Una vez determinados todos los fallos que pueden presentar un sistema, un subsistema o uno de los
equipos significativos que lo componen, deben estudiarse los modos de fallo.

Antes de avanzar es conveniente que dejemos en claro que es lo que se considera un modo de fallo.

Podríamos definir “modo de fallo” como la causa primaria de un fallo, o como las circunstancias que
acompañan un fallo concreto.
Fase 3
Cada fallo, funcional o técnico, puede presentar múltiples modos de fallo, y cada modo de fallo puede
tener a su vez múltiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta llegar a lo que se denomina “causas
raíces”.

Llevar adelante análisis de fallos profundos hasta llegar a la causa raíz, resulta poco pragmáticas a nivel
industrial, y lo que es peor que la herramienta pierda su impulso inicial. Por lo tanto, cuando hablemos de
la profundidad del los análisis, es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos, y no
seguir profundizando.

En base a lo expuesto, se podría pensar que al limitar la profundidad del análisis se esta perdiendo una
parte de la información que es valiosa, pero de esta manera lograremos realizar el análisis de fallos de
toda la instalación con recursos y tiempo razonable. También resulta conveniente recordar que, según
Pareto, el 20% de las causas son responsables del 80% de los problemas.
Fase 3
Por último, siguiendo el criterio de agilizar el trabajo de análisis en pos de evidenciar resultados en
tiempos razonables, es conveniente que se establezca un criterio respecto de que modos de fallos son los
que se van a registrar o considerar.

Los modos de falla “registrables” son aquellos que tengan una probabilidad razonable de producirse
dentro de un contexto operacional determinado:

• Fallos que se han producido con anticipación en el mismo

equipo o en otros de características similares.
• Modos de fallo que ya son objeto de mantenimiento cíclico
preventivo, los cuales, se producirán de no realizarse el mismo.
• Otros modos de fallo que, aunque no se han producido antes, se
Fase 3
Un modo de fallo que no se haya producido antes y que se considere muy poco probable, no debería
registrarse, siempre y cuando este no atente contra los valores innegociables de la compañía. Tema que
hemos tratado previamente.

Las fuentes de información que analizaremos para identificar los modos de fallas son:

• Los operarios, especialistas o encargados que hayan tenido una larga asociación con la maquinaria.

• El fabricante del activo o representante de la firma.

• Otros usuarios de la misma maquinaria.

• Antecedentes técnicos y bancos de datos.

Fase 4
Fase 4 - Estudio de las consecuencias de los fallos. Criticidad

El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez determinados, clasificarlos
según la gravedad de las consecuencias.

La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es: ¿qué pasa si ocurre?.

Una sencilla explicación de lo que sucederá será suficiente. A partir de esta, estaremos en condiciones de
valorar sus consecuencias para la seguridad, el medio ambiente, la producción y para el mantenimiento.

Los efectos de los fallos deben describirse de una forma que permita a los analistas de RCM decidir si el
fallo será evidente a los operarios en el desempeño de sus tareas normales. Ej.: alarmas audiovisuales.

La descripción del efecto del fallo debería indicar si este va acompañado o precedido de efectos físicos
obvios tales como ruidos fuertes, fuego, fugas, vapores, humo, etc., también debería indicar si la máquina
se detiene como consecuencia del fallo.
Fase 4
Cuando se trate el caso de un sistema que dispone de dispositivos protectores, la descripción debería
indicar brevemente que pasaría si fallase el dispositivo protegido mientras el dispositivo de seguridad de
encontrase inutilizado. También debe precisarse si el fallo del dispositivo protector por sí solo sería
evidente a los operarios y de ser así, como se manifestaría.

Al momento de describir los efectos de los fallos, se debe ser meticuloso proporcionando la mayor
cantidad de información posible, tal como :
• La evidencia (si la hubiera) de que se ha producido un fallo.
• Las maneras (si las hubiera) en que el fallo supone una amenaza para la seguridad y/o el medio ambiente.
• Las maneras (si las hubiera) en que afecta a la producción y/o el funcionamiento.
• Los daños físicos (si los hubiera) causados por el fallo.
• Qué debe hacerse para corregir el fallo.
Fase 4
Una herramienta muy valiosa que nos permite organizar la información de manera sistemática de asociar
los modos de falla y sus efectos el la Matriz AMFE. Esta herramienta ya se ha visto en unidades previas del
curso, razón por la cual no se va ahondar y solo se detallará un ejemplo para refrescar los conocimientos.
Fase 5
Fase 5 – criticidad de los fallos

Siguiendo la línea de optimización de recursos planteada previamente, en esta etapa del proceso RCM es
conveniente establecer una clasificación de los fallos en función de la criticidad de la consecuencia de los
mismos.

Para poder determinar el índice de criticidad resulta imprescindible definir de manera previa, la gravedad
del fallo y la probabilidad de ocurrencia.

La gravedad de los fallos se define en función de su impacto desde distintos puntos de vista ( producción,
mantenimiento, calidad, etc.), pudiendo estar clasificado este en Grave, importante y tolerable.

En el caso de la probabilidad de ocurrencia, la clasificación puede ser frecuente, poco frecuente,

improbable, en función del criterio definido por la compañía.
Fase 5
Fase 6
Fase 6 - Determinación de las medidas preventivas

Una vez determinados los modos de fallo del sistema en función de la criticidad de sus

consecuencias, el siguiente paso es determinar las medidas preventivas que permiten evitar el

fallo o bien minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto fundamental de un estudio RCM.

Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos:

1. Tareas de mantenimiento.

2. Mejoras.

3. Formación del personal.

4. Modificación de instrucciones de operación.

5. Modificación de instrucciones de mantenimiento.

Fase 6
Es aquí donde se ve la enorme potencia del análisis de fallos, ya que dependiendo de la situación se

plantearán una conjunto de medidas enfocadas a un modo de fallo en particular de un equipo específico.

A continuación trataremos de forma superficial, cada una de las acciones que se pueden tomar y fueron

descriptas en los párrafos previos.

1 - Tareas de mantenimiento.

Las acciones de mantenimiento que se pueden ejecutar, las clasificaremos en siete categorías en función

de la inversión de recursos que exigen, entendiéndose por recursos al uso de mano de obra, tiempo,

instrumental, insumos de mantenimiento, etc.

Fase 6
Inspecciones visuales

Lubricación

Verificación con instrumental propio

Verificación con instrumental externo

Tareas condicionales

Tareas sistemáticas

Grandes intervenciones
Fase 6
Inspecciones Visuales

Las inspecciones visuales siempre son rentables, independientemente del modelo de mantenimiento

aplicable. Esta actividad suponen un coste muy bajo, y puede superponerse con alguna otra en la rutina

diaria de mantenimiento.

En algunas ocasiones se suele subestimar la actividad de inspección, no obstante la aplicación de la misma

con criterio, a conciencia y de forma sistemática, permite que el mantenedor no solo prevenga fallos sin

que también vaya aprendiendo de la evolución del estado de deterioro del equipo.

Lubricación

Al igual que en el caso previo, son actividades muy rentables y de baja inversión que pueden hacerse en

paralelo con otras rutinas, como las inspecciones.

Fase 6
Lubricación

Al igual que en el caso previo, son actividades muy rentables y de baja inversión que pueden hacerse en

paralelo con otras rutinas, como las inspecciones.

Sin entrar en detalles de las distintos tipos de lubricantes, a modo de recomendación, resulta muy útil

definir estándares que homogenicen la operación entre los distintos operadores de mantenimiento.

El personal que realiza la lubricación debe asegurar que los volúmenes de lubricante solicitados se

cumplimenten, que los excedentes de lubricantes no ingresen en el sistema, que los sistemas de inyección

de lubricante queden en condiciones, etc.

Fase 6
Verificaciones con instrumental propio

Este tipo de actividad consiste en la toma de datos de instrumental instalado en los equipos y/o líneas de

proceso, que nos permite obtener valores de variables que están relacionadas con el estado del equipos,

tales como presiones, temperaturas, caudales, vibraciones, etc. . Para aplicar este tipo de actividad resulta

fundamental definir los rangos de operación que se entienden como normales.

En plantas donde existe implementando un sistema de gestión como el TPM, las actividades descriptas de

forma previa son normalmente transferidas al personal de producción, liberando en consecuencia horas

hombre de mantenimiento para actividades de mayor exigencia técnica.

Fase 6
Verificaciones con instrumental externo

Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas,

pero para cuya determinación es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas

especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no están

permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior.

Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:

A) Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros por infrarrojos,

tacómetros, vibrómetros, etc.

B) B) Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de fugas

por ultrasonidos, termografías.

Fase 6 Tareas condicionales

Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo, no siendo obligatoria su aplicación si

no se detectan anomalías en su funcionamiento.

Estas tareas pueden ser:

• Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio en sus piezas funcionales, por

ejemplo una caja de engranajes.

• Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus

parámetros. Como por ejemplo vibración en una bomba

• Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar la

sustitución de algún elemento.

Fase 6
Tareas Sistemáticas

Realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el

equipo. Estas tareas pueden ser:

• Limpiezas

• Ajustes

• Sustitución de piezas.

Grande Revisiones

Tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.
Fase 6
Las actividades de mantenimiento descriptas son las que tendrá a disposición el equipo de RCM para

aplicar en los equipos, en función de la criticidad especificada en los modos de fallos.

• En fallos que sean tratados como críticos, cualquier tipo de actividad se justifica dada la gravedad de las

consecuencias.

• En fallos tolerables, con actividades del tipo1,2 y 3 podría gestionarse el equipo.

• Los fallos importantes, deben seguirse con actividades del tipo 1, 2 y 3, acudiéndose a tareas del tipo 4,

5 o 6 cuando exista evidencia de deterioro.

Fase 6
Frecuencia de las tareas de mantenimiento

Una vez definido el tipo de mantenimiento se deba avanzar con la frecuencia de implementación de las

actividades. Existen tres maneras de definir la frecuencia de las actividades.

1- Información Histórica:

Cuando se dispone de información histórica de fallos, se puede hacer uso de los datos para a través de

herramientas estadísticas definir la frecuencia de intervenciones.

Es muy valioso disponer de datos históricos, ya que representan el comportamiento del equipo en el

contexto operacional en el cual se encuentra.

Fase 6
2- Funciones matemáticas

Disponer de funciones matemáticas que nos permitan predecir el comportamiento de los componentes

de un equipo. Esto normalmente es proporcionado por los fabricantes de equipos.

Al aplicar este criterio, se debe tomar algún criterio de resguardo, dado que los tiempos que proporcionan

los fabricantes, corresponden normalmente al desgaste del equipo en condiciones diferentes a las de

operación.
Fase 6
3 – Opinión de expertos

Cuando no se dispone de información de los equipos, se puede acudir a la experiencia de personal

especializado, cuya opinión si bien es válida pero esta sujeta a mayor subjetividad respecto a los casos

previos. A pesar de lo mencionado, esta es la forma mas normal de fijar frecuencias de intervención en la

industria.
Fase 6
Mejoras y modificación de instalaciones

Determinados fallos pueden prevenirse más fácilmente modificando la instalación, o introduciendo

mejoras. Las mejoras pueden ser, entre otras, de los siguientes tipos:

• Cambios en los materiales :Manteniendo el diseño de las piezas, el único cambio que se realiza es en la

calidad de los materiales que se emplean.

• Cambio de diseño de piezas: La geometría de algunas piezas hace que en determinados puntos

acumulen tensiones que facilitan su falla, por lo que cambios en su diseño pueden extender la vida

media de las piezas.

• Instalación de sistemas de detección: Instalar sistemas que alarmen en caso de que el equipo se

encuentre operando fuera de las condiciones recomendables de operación.

Fase 6
• Cambios en el diseño de una instalación: Este punto hace referencia a cuando la falla se debe al

conjunto de las piezas y no a una sola. Un ejemplo clásico de esto son los golpes de ariete en las

instalaciones hidráulicas.

• Cambios en las condiciones de trabajo del ítem: Muchas veces puede actuarse sobre las condiciones de

los equipos, tales como temperaturas, presiones, vueltas, calidad de los productos a tratar, etc. Estos

cambios en las condiciones pueden afectar de forma positiva en el avance del deterioro.
Fase 6
Cambios en los procedimiento de operación

El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que presenta un equipo. Podemos

decir, sin lugar a dudas, que esta es la medida más barata y más eficaz en la lucha contra las averías.

Un cambio en un procedimiento de operación tiene en general un coste muy bajo, y un beneficio

potencial altísimo, sin embargo su implementación requiere de gran esfuerzo, en lo que respecta a

formación y seguimiento.
Fase 6
Cambios en Procedimientos de Mantenimiento

Algunas averías se producen porque determinadas intervenciones del personal de mantenimiento no se

hacen correctamente. Al igual que en el caso previo, se deben realizar esfuerzos en la implementación de

procedimientos de trabajo que incluya toda la información necesaria para que el personal formado evite

cometer errores.
Fase 6
Formación

Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos rápidamente en caso de que

sucedan, en ocasiones es necesario prever acciones formativas, tanto para el personal de operación como

para el de mantenimiento. La formación en determinados procedimiento, la formación en un riesgo en

particular o el repaso de un diagrama unifilar, o el estudio de una avería sucedida en una instalación

similar son ejemplos de este tipo de acción.

Fase 7
7- Que hacer si no se puede prevenir el Fallo

Para responder a la última pregunta del proceso de implementación, se deben tratar las consecuencias en

dos bloques o grupos distintos, por un lado tenemos los fallos que se tratan desde un punto meramente

técnico y los que son visto desde un punto técnico económico.

Foco Técnico Foco técnico / económico

Fallos de función Oculta Fallo operacional

Fallo de Seguridad Fallo no operacional

Fallos medio Ambiental

Fase 7
Función oculta:

Es aquella cuyo fallo no es detectable por los operarios bajo circunstancias normales, si se produce por sí

solo. Es un fallo técnico que deriva en uno operacional.

Podemos tomar como ejemplo un sistema de conmutación entre dos bombas de alimentación de un

equipo, uno de respaldo y otro operativo. Si el sistema falla y no es detectado, el sistema sigue operado

sin inconvenientes, hasta el momento que debido a un emergencia se debe realizar el cambio de equipo.
Fase 7
Fallo para la seguridad o el medio ambiente

Este modo de fallo tiene consecuencias para la seguridad y/o el medio ambiente si causa pérdida de
función que pudiera lesionar, matar y/o conducir a la infracción de cualquier normativa aplicable.

Para fallos que traen consecuencias para la seguridad y/o el medio ambiente, una tarea preventiva sólo es
eficaz si reduce a un nivel aceptable el riesgo de fallo. 

Si esto no es posible, será necesario rediseñar el equipo, por la simple razón de que se trata de un peligro
reconocido que afecta la seguridad y/o el medio ambiente el cual no puede evitarse adecuadamente.

“Nivel aceptable” quiere decir que la tarea debería reducir la probabilidad de que se produzca el fallo.
Fase 7
Fallo con consecuencia operacional

Un fallo trae consecuencias operacionales si tiene un efecto adverso directo sobre la capacidad

operacional y se verifica de forma previa que no es un fallo oculto y que no trae consecuencias para la

seguridad y/o el medio ambiente.

Para los modos de fallo operacionales, una tarea preventiva es eficaz si a través de un periodo de tiempo,
cuesta menos que el costo total de las consecuencias operacionales más el costo de reparar los fallos que
tiene como misión evitar, de lo contrario entonces no vale la pena realizar ningún mantenimiento
preventivo (salvo las rutinas de lubricación e inspección).

Si no se puede encontrar una tarea preventiva y las consecuencias de los fallos siguen siendo
inadmisibles, puede ser aconsejable rediseñar el equipo a fin de reducir los costos totales.
Fase 7
Fallos no operacionales

Las consecuencias de un fallo evidente que no ejerce ningún efecto sobre la capacidad operacional, ni
sobre la seguridad y/o medio ambiente, se denominan consecuencias no operacionales. 

Las únicas consecuencias derivadas de estos tipos de fallo son el coste directo de la reparación, de manera
que estas consecuencias también son económicas. Para la mayoría de los fallos que tienen consecuencias
no operacionales, el mantenimiento preventivo no es rentable a menos que el fallo provoque daños
secundarios importantes.

Para los modos de fallo con consecuencias no operacionales, merece la pena realizar una tarea preventiva
si, y solo si, a través de un período de tiempo, cuesta menos que el costo de reparar los fallos que tiene
como misión evitar.
Fase 7
La bibliografía sobre RCM trata varias formas de ayudar al mantenedor a decidir que tipo de actividad

ejecutar dependiendo de cada caso. A continuación se puede ver un de estos, en forma de árbol de des

ciciones.
Plan de Mantenimiento Normal Vs RCM
Plan de Mantenimiento
baso en RCM
Plan de Mantenimiento
Tradicional

Recomendaciones de
Acción Preventivas Obligaciones Legales
Fabricantes
Recomendación del Recomendaciones del
fabricante personal de Manto.

Análisis de Fallos
Potenciales
Plan de Mantenimiento Normal Vs RCM
• Plan de Mantenimiento tradicional:

Las acciones involucradas en este tipo de planes normalmente se nutren de dos fuentes de

información, por un lado de los manuales de los fabricantes, los cuales establecen rutinas de

mantenimiento preventivo con el fin de evitar fallas e sus equipos, indistintamente del contexto

operativo.

Por otro lado, la fuente de mayor consulta, es la opinión del personal de experiencia o expertos,

los cuales pueden tener en consideración el ámbito en el cual se desempeñan los equipos, pero

cuya sugerencia esta dotada de subjetividad, producto de la vivencia propio.

Esta clase de planes en primera instancia son pocos eficientes y se van puliendo con el transcurso

del tiempo, dependiendo en gran medida del criterio del encargado.

Plan de Mantenimiento Normal Vs RCM
• Plan de Mantenimiento Basado en RCM

Estos planes en primera instancia se alimentan de las acciones que surgieron de los análisis
previos, de las recomendaciones de los fabricantes y de las obligaciones legales. Por lo tanto,
estos están confeccionados teniendo como foco evitar las consecuencia de fallos en el proceso.

Por otro lado, hace un uso eficiente de los recursos humanos, técnicos y financieros, al tener
como foco la eliminación de la indisponibilidad y la disminución de los costos.

Por último, no solo toma en cuenta acciones de mantenimiento propiamente dicho, sino
también considera que la formación del personal de operaciones en Gral. Es una parte
fundamental para alcanzar los objetivos, los cuales están alineados con las meta empresariales.