Planta Gaseosas - Venezuela

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INTRODUCCIN

Una economa globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno
variable donde la velocidad del cambio sobrepasa nuestra capacidad de respuesta la
cual nos lleva a analizar y estudiar una serie de variables que quiz tiempos atrs no
eran de tanto revuelo como ahora. Particularmente, la imperativa necesidad de
redimensionar la industria implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que
merecen ser valoradas. El mantenimiento produce un bien real que se puede apreciar
en la capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad, brindando tambin
la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
Debido a que el ingreso proviene de la venta de un producto la empresa centra
sus esfuerzos a la mejora de la produccin. El mantenimiento es una tarea que se hace
cada vez ms necesaria al querer producir continuamente, es por esto que con el paso
del tiempo este concepto se torna ms amplio y se hace cada vez ms importante si
queremos conservar nuestra produccin y paralelamente mantener los equipos en
condiciones ptimas.
Es por esto que la Empresa ALPLA de Venezuela, S.A, planta Valencia, ha
decidido mejorar sus tareas de mantenimiento con el fin de mejorar las condiciones
de trabajo de los equipos, y por ende aumentar su eficiencia.
Con esta propuesta se busca disminuir el nmero de paradas no programadas
en las lneas, brindndole a la empresa un incremento de su produccin y reducir las
prdidas que se ocasionan en el tiempo inoperativo de un equipo.
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CAPTULO I
LA EMPRESA

ALPLA de Venezuela, S.A. se encuentra ubicada en la Carretera Nacional
Gucara San Joaqun, Estado Carabobo, al lado de la empresa Alimentos Heinz.
ALPLA tiene como actividad principal la elaboracin de envases y tapas plsticas,
con un volumen de produccin que supera los 45 millones de unidades de envases y
tapas plsticas fabricadas al mes. El departamento de Inyeccin de Polietileno
Tereftalato (PET). En general, la empresa posee actualmente una capacidad instalada
de 34 mquinas, entre las cuales estn mquinas de inyeccin de plstico, sopladoras
y etiquetadoras, en la planta de San Joaqun, 02 en la planta de Barcelona, 05 ms en
la planta de Valencia y 02 en Planta Maracaibo, Estado Zulia. ALPLA posee una
nmina que alcanza los 340 trabajadores entre las cuatro plantas.
1.1 Resea Histrica:
ALPLA es una empresa de origen austriaco, fundada por Alwin y Helmuth
Lehner en la ciudad de Hard en 1955, Para el Ao 1964 ALPLA funda su primera
filial fuera de Austria en Markdorf, Alemania, luego en 1968, hace la gran apertura de
la primera planta de ALPLA en Amrica, ubicada en Carretera Nacional Guacara -
San Joaqun CC ALPLA Nivel 0 Local 0 Zona San Joaqun. Carabobo / Venezuela,
denominndose ALPLA DE VENEZUELA, S.A.
El 04 de Octubre de 1968, Alwin y Helmut Lehner, por medio de un consorcio
austriaco adquieren una empresa local de nombre Teningen ubicada en la Avenida
Las Palmas, Boleta Caracas, con un capital social totalmente pagado, en sus inicios
se dedic a fabricar juguetes de plstico manteniendo la tradicin de Teningen,
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siguiendo la iniciativa de introducir sus productos en la industria domstica, introdujo
al mercado venezolano su famosa botella de plstico manufacturada por primera vez
en el ao 1956, en un principio por ser un nuevo tipo de empaque plstico de muy
buena aceptacin por el consumidor, tuvo lugar un crecimiento acelerado y de
manera continua, hasta que sus instalaciones fueron insuficientes vindose precisado
a adquirir un terreno y posterior construccin de una planta en el Municipio San
Joaqun, Estado Carabobo, mudndose all en el ao 1973.
Para el ao 1976 ALPLA contaba con 3 plantas de produccin a nivel mundial
con ms de 1200 empleados. Es en el ao 1986 cuando se funda la primera planta IN
HOUSE de ALPLA en Italia, en 1988 ALPLA Austria inaugura el ALPLA Global
Technical Center (TC), en su sede localizada en Hard, posteriormente en el ao 1990
se expande por Europa a pases como Rusia, Repblica Checa y Polonia. Para el 2007
ALPLA inaugura su planta nmero 100 en Tianjin, china.
En la actualidad ALPLA cuenta con 134 empresas en 37 pases alrededor del
mundo, con ms de 12.000 empleados.
1.2 Misin de la Empresa:
Cubrir y cumplir todas las expectativas y exigencias del cliente, teniendo en
cuenta como eje principal llenar todos los requisitos de buena calidad y entrega a
tiempo de sus productos.
1.3 Visin de la Empresa:
Innovar el mercado con nuevas alternativas de empaque en lo que se refiere a
envases y tapas plsticos.
1.4 Proceso Productivo:
ALPLA de Venezuela S.A se encarga de la produccin de envases y tapas
plsticas, as como es productor de preformas de Polietileno Tereftalato (PET), los
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procesos que realiza la empresa para la produccin de cada uno de sus productos se
describen a continuacin:
1.4.1 Proceso de Inyeccin PET:
El proceso de inyeccin PET se emplea para producir artculos de plstico,
consiste bsicamente en transportar material termoplstico, que se encuentra en forma
de grano, pasando por un proceso de plastificacin donde se funde para luego ser
inyectado en las cavidades del molde de preforma.
Al llegar el conteiner con la materia prima PET en estado slido granular, este
se descarga en los silos que se encuentran dentro de ALPLA Venezuela S.A planta
San Joaqun, el proceso de descarga dura de 4 a 5 horas por conteiner, ya que cada
uno puede almacenar entre 22.000 a 23.000 toneladas de materia prima. Una vez
hecha la descarga la materia prima pasa por unos secadores para deshumedecerla, ya
que el PET tiene la caracterstica de absorber la humedad del medio ambiente, la
temperatura con la que trabajan los secadores va de 160 a 180 C.
Luego la materia prima va bajando por un tornillo sin fin o husillo, donde la
temperatura vara de 145 a 155 C al comienzo del husillo, hasta llegar al final del
mismo donde la temperatura aumenta a 275 o 290 C. Esto se hace con la finalidad de
poder fundir el material homogenizado, y as proceder al proceso de inyeccin.
El proceso de inyeccin se realiza por medio de una mquina HUSKY la cual
cuenta con un molde de 48 cavidades que trabaja con un ciclo de 16 segundos. En el
que se encuentra incluido el sistema de enfriamiento a una temperatura menor de 9C,
esto con la finalidad de darle firmeza a la pieza.
Una vez finalizado el proceso de inyeccin se llenan cestas metlicas o cajas
de cartn con el producto final, las preformas que sern vendidas se embalan en
cestas metlicas para que al momento de ser trasladadas no sufran mayores daos, por
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consiguiente, las preformas que sern de uso interno en la planta se embalan en cajas
de cartn, debido a que no se trasladaran fuera de la empresa.
Las cestas metlicas y las cajas de cartn usadas para el embalaje y posterior
transporte de las preformas, son tradas de un almacn, donde se guardan en orden y
plegadas de tal forma que ocupen el menor espacio posible dentro del almacn. De
igual forma las cajas de cartn son armadas para su uso, ya que estas vienen dobladas
del almacn. El proceso de soplado aqu descrito se puede apreciar a groso modo con
aquellos datos de mayor relevancia en la Figura 1 (Diagrama de proceso Productivo).
Durante el llenado de cada caja los inspectores de control de calidad PET
deben realizar las inspecciones de calidad pertinentes para aprobar la produccin.
Toman las muestras de inspeccin por atributos y variables.
Despus de llenada una caja de cartn esta se tapa y se fleja, las cestas
metlicas despus de ser llenadas solo se amarran, luego, ambas son llevadas al
almacn de producto terminado para ser despachadas a los clientes, dicho almacn se
divide en Almacn de producto Semi-terminado para las cajas de cartn y Almacn
de producto terminado para las cestas metlicas.
1.4.2 Proceso de Soplado PET en ALPLA de Venezuela S.A planta Valencia:
Este proceso se realiza por medio de una mquina de soplado y estirado,
donde la materia prima son preformas de Polietileno Tereftalato (PET), estas se
colocan en una tolva, donde se hacen llegar a la mquina de soplado y estirado por
medio de un riel que recibe el nombre de Riel de Carga.
Se pone en marcha la mquina sopladora marca SIDEL con la finalidad de
realizar los ajustes de proceso pertinentes, como: ajustes del riel de carga segn
tamao de la preforma, ajustes de receta segn el tipo de botella que se desee soplar,
ajustes en la rueda de transferencia de salida, segn el tipo de botella soplada se
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ajusta para que este transfiera la botella soplada hasta el riel del transportador
neumtico, entre otros.
Las botellas sopladas son introducidas a un transportador neumtico marca
Zecchetti por medio de la rueda de transferencia de salida, los transportadores
neumticos se encargan de llevar la botella hasta la seccin de etiquetado, donde se
les coloca la etiqueta segn el tipo de producto que contendr la botella, dicho
etiquetado se realiza en etiquetadoras marca KRONES. Luego las botellas son
transportadas a la zona de llenado en FEMSA Coca-Cola, el proceso por el que pasa
la preforma PET (materia prima de la botella terminada) una vez se encuentra
almacenada en cestas metlicas y hasta ser un producto terminado listo para
almacenar el producto que contendr, es fcilmente apreciable en la Figura 1
(Diagrama de Proceso Productivo).
1.4.3 Diagrama de Proceso Productivo de Preformas PET y Botellas Plsticas:

Figura 1. Diagrama de Proceso Productivo de Preformas PET y Botellas Plsticas.
Fuente: Archivos de ALPLA.
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1.4.4 Proceso de Soplado Convencional:
Se realiza por medio de una mquina sopladora, donde la materia prima es
resina, esta se transporta por medio de tuberas desde el departamento de materia
prima hasta la mquina sopladora como se muestra en la Figura 2, en el rea de
dosificacin en la misma mquina, se regula el porcentaje de resina y porcentaje de
masterbach (colorante), el cual depender de las especificaciones del cliente. Esta
mezcla de resina y masterbach pasa por el proceso de plastificacin y entra en el
molde, donde es soplado y finalmente sale el producto terminado.
1.4.5 Proceso de Inyeccin Tapas:
Este proceso se realiza por medio de una mquina inyectora, dichas mquinas
son usadas para fabricar diferentes tipos de productos slidos mediante la inyeccin
directa del plstico para formar el producto terminado, entre los productos que
pueden ser fabricados con la maquinaria de inyeccin se encuentran envases, botellas
de plstico, utensilios domsticos, as como tapas, unos de los productos fabricados
en ALPLA de Venezuela.
La mquina posee un dosificador donde la materia prima que es resina, es
transportada por tuberas como se muestra en la Figura 2 y llega a la mquina
inyectora especficamente al dosificador, el cual regula el porcentaje de resina y
porcentaje de masterbach (colorante), que depender de las especificaciones
requeridas por el cliente. Esta mezcla de resina y masterbach pasa por el proceso de
plastificacin y entra en el molde donde es inyectada y finalmente sale el producto
terminado al que el operario realiza el primer chequeo visual, posteriormente control
de calidad realiza las inspecciones mediante las especificaciones establecidas, de
aprobarse la produccin se procede al embalaje y posterior despacho del producto
terminado al cliente.

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1.4.6 Diagrama de Proceso Productivo Soplado Convencional y Tapas Plsticas:

Figura 2. Proceso Productivo de Envases y Tapas Plsticas.
1.5 Organigrama de ALPLA de Venezuela S.A:
ALPLA se encuentra presente en 37 pases a nivel mundial, cada zona
geogrfica consta de una gerencia regional asignada, que vela por el correcto
funcionamiento de las plantas a su cargo, como se puede apreciar en la Figura 3,
donde se observan las principales zonas geogrficas donde se encuentra distribuida
ALPLA a nivel mundial junto con el nombre del encargado de la gerencia de dicha
regin.
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Figura 3. Organigrama Global de ALPLA.
ALPLA se encuentra en cuatro pases de la zona sur de Amrica como lo son,
Argentina, Brasil, Colombia y Venezuela, donde en cada uno de los pases poseen
distintas sedes que le permiten satisfacer la demanda de exigencias de cada mercado
en particular, as como se muestra en la Figura 4.
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Figura 4. Presencia de ALPLA en Sudamrica.
Para Amrica del Sur ALPLA cuenta con un gerente regional tal como se
muestra en la Figura 5, encargado de la direccin de todas las plantas presentes en
dicha parte del continente americano.
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Figura 5. Distribucin de ALPLA en el Sur de Amrica.
ALPLA de Venezuela se encuentra distribuida en cuatro plantas repartidas a
lo largo y ancho del territorio nacional como se muestra en la Figura 6, Planta
Valencia, un IN HOUSE, ubicado en la ciudad de Valencia, Edo. Carabobo, Planta
Barcelona, un IN HOUSE, ubicado en la ciudad de Barcelona, Edo. Anzotegui,
Planta Maracaibo, un IN HOUSE, ubicado en ciudad de Maracaibo, Edo. Zulia, y la
que sera la planta matriz o la planta principal de ALPLA de Venezuela S.A, Planta
San Joaqun, ubicada en el municipio San Joaqun del Edo. Carabobo.
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Figura 6. Distribucin y Localizacin de ALPLA de Venezuela S.A. en el Territorio Nacional.
La distribucin u Organizacin gerencial de la regin nacional se puede
apreciar representada en la Figura 7, donde se muestra como principal responsable al
gerente de la de toda la zona sur de Amrica Christoph Schneider.
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Figura 7. Organizacin Gerencial de ALPLA de Venezuela S.A. en el Territorio Nacional.
Una de las plantas de mayor produccin de envases de plstico es la IN
HOUSE ubicada en la ciudad de Valencia, Edo. Carabobo, Planta Valencia, y se
encuentra constituida por un gerente encargado de la planta, y a su cargo posee a un
jefe de mantenimiento, un encargado de logstica y planificacin de la produccin, un
Coordinador de Calidad, y un Coordinador de Recursos Humanos y Seguridad
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Industrial, as como se puede apreciar en la Figura 8 (Organigrama de Planta
Valencia).

Figura 8. Organigrama de ALPLA de Venezuela S.A, Planta Valencia.
1.6 Departamento de Mantenimiento:
Este departamento se encuentra organizado como se muestra en la Figura 9 y
tiene como funcin principal mantener las lneas de produccin en ptimas
condiciones de operatividad a travs de la coordinacin que realiza el jefe de
mantenimiento, junto con las acciones de su equipo de trabajo conformado por un
electricista y dos mecnicos, al desarrollar y ejecutar los planes de mantenimiento
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necesarios. El mtodo de trabajo del departamento es a travs de la realizacin de
mantenimientos preventivos, donde se busca mantener la mquina operativa la mayor
cantidad de tiempo posible, programando los mantenimientos en intervalos de 7 das,
intercalando un mantenimiento corto que implica una parada de trabajo de
aproximadamente 4 a 5 horas, y un mantenimiento largo que implica una para de
trabajo de la mquina de hasta 8 horas, generando as una lista de los repuestos que se
van a reemplazar y una lista de equipos, herramientas y materiales con la que se va a
trabajar. Para la ejecucin del mantenimiento se debe tener primero la aprobacin del
Jefe de mantenimiento a travs del Formato de Orden de Trabajo, que vara segn el
tipo de mantenimiento que le corresponda a la mquina, el modelo de la misma, o el
tipo de mantenimiento a realizar que puede ser preventivo o correctivo segn sea el
caso. Una vez aprobada o emitida la Orden de Trabajo se procede a realizar el
mantenimiento, el cual es ejecutado por los mecnicos o electricistas, y como ltimo
paso se procede a entrega del equipo en ptimas condiciones de operatividad.
A continuacin se muestra la estructura organizativa para el Departamento de
Mantenimiento:
1.6.1 Jefe de Mantenimiento:
Es el responsable de administracin y la toma de decisiones en el
departamento, coordina los planes de mantenimiento preventivo en conjunto con el
gerente de la planta, de la misma manera monitorea la ejecucin de los
mantenimientos preventivos y le reporta directamente al gerente de la planta.
1.6.2 Electricistas:
Es un profesional que realiza instalaciones y reparaciones relacionadas con la
electricidad, especialmente en mquinas e iluminacin, trabajan con materiales,
herramientas, manuales y equipos de verificacin y control, entre los que se
encuentran el muy conocido Multmetro o Tester, las acciones o tareas siempre deben
ser realizadas tomando todas las precauciones y normas de seguridad para la
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realizacin de cualquier mantenimiento, le reporta directamente al Jefe de
Mantenimiento.
1.6.3 Mecnicos:
Es el encargado de realizar todas las reparaciones en maquinarias de sistemas
mecnicos, tomando todas las precauciones y normas de seguridad para la realizacin
de cualquier mantenimiento, le reporta directamente al Jefe de mantenimiento.

Figura 9. Estructura Organizativa del departamento de Mantenimiento de ALPLA de Venezuela S.A,
Planta Valencia.

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CAPTULO II
EL PROBLEMA

2.1 Identificacin del Problema:
En la empresa ALPLA de Venezuela S.A, planta Valencia, el desempeo y la
seguridad del personal en el momento que estos realizan sus tareas de mantenimiento
es esencial, unido con la bsqueda de aumentar la efectividad de sus lneas de
produccin, donde se presentan fallas para las cuales no se cuenta con un plan de
accin, es por esto que surge la problemtica de reestructurar y optimizar el manual
de mantenimiento mecnico de los equipos asociados a las lneas de produccin, para
as satisfacer los estndares de seguridad y minimizar los tiempos de parada de los
equipos en planta.
2.2 Planteamiento del Problema:
La empresa ALPLA de Venezuela S.A, planta Valencia, es una empresa de
produccin de envases plsticos reconocida tanto a nivel nacional, como mundial.
Con la misin de cubrir, cumplir y satisfacer todas las exigencias y demandas de su
cliente y brindarle a la vez la ms alta calidad como la innovacin de sus productos.
Para lograr este fin toda empresa tiene la necesidad de planificar e
implementar programas de mantenimiento para sus activos, que tiene como funcin
principal la conservacin de los equipos de produccin, para asegurar que estos se
encuentren operando constantemente y por el mayor tiempo posible, en ptimas
condiciones de seguridad y confiabilidad. La optimizacin de estas tareas ha
demostrado ser una fuente de grandes ahorros e importante aumentos de la
disponibilidad de los equipos, ya que se encarga de la programacin de actividades
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operativas y peridicas, en cuanto a las inspecciones, ajustes, lubricacin, recambio,
limpieza, entre otras.
Sin embargo la empresa presenta una condicin poco favorable, en la cual se
observan fallas repetitivas de diversos tipos, pudindose agrupar en fallas elctricas,
mecnicas y de produccin. La frecuencia con las que ocurren dichas fallas trae como
consecuencia detenciones intiles y tiempos prolongados de inoperatividad de los
equipos, perdiendo as la capacidad de mantenerse operativos y causando
reparaciones costosas. De esta forma se reduce en gran escala la vida til de los
equipos, lo cual representa inversiones elevadas para la empresa, ya que la
longevidad de los equipos depende principalmente del cuidado y mantenimiento de
todas las partes que lo conforman.
Otra gran consecuencia de estas fallas y paradas se ve reflejada en la presencia
de excesivos tiempos inactivos o tiempos muertos, los cuales afectan negativamente
en la productividad de la empresa, ya que es un tiempo restante no empleado en la
transformacin, preparacin u otras actividades complementarias. Estos tiempos
muertos a su vez generan altos costos dentro de la empresa, teniendo al personal
ocioso por un periodo de tiempo determinado.
Las tasas de rendimiento de produccin se ven directamente afectadas, al
perder o disminuir los equipos su capacidad de realizar la funciones designadas, estas
fallas e inconsistencias en la operacin influye tambin en la calidad de los productos,
ya que al presentar estos una variacin originan una produccin defectuosa, la cual le
causa una prdida econmica a la empresa.
La elevada demanda del producto exige a la empresa a mantener los equipos
en funcionamiento por lapsos prolongados, para asegurar de esa manera la
produccin constante de sus productos, reduciendo considerablemente los tiempos de
mantenimiento ya sea preventivo o correctivo dando origen a la optimizacin y
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reestructuracin del plan de mantenimiento que se adapte a las condiciones de
produccin y a los equipos operativos de la lneas de produccin de planta.
2.3 Formulacin del Problema:
Se podrn eliminar las paradas innecesarias en las lneas de produccin de
ALPLA de Venezuela S.A, planta Valencia, con una reestructuracin del manual de
mantenimiento mecnico de los equipos asociados a las lneas de produccin?
2.4 Objetivo de la Investigacin.
2.4.1 Objetivo General:
Optimizar el manual de mantenimiento preventivo de los equipos que
conforman las lneas de produccin de ALPLA de Venezuela S.A, planta Valencia.
2.4.2 Objetivo Especficos:
Recopilar informacin de los equipos de las lneas de produccin.
Generar un rbol de equipos a fin de establecer un orden lgico de la
participacin de los equipos en el proceso productivo.
Identificar los equipos de las lneas de produccin.
Realizar un estudio de criticidad para as establecer la prioridad de los equipos
en las lneas.
Optimizar el manual de mantenimiento mecnico de los equipos asociados a
las lneas de produccin, haciendo un mayor enfoque en los equipos que
presenten mayor ndice de criticidad.

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2.5 Justificacin:
Todo equipo dentro de una empresa requiere de un mantenimiento peridico
para llevar a cabo eficazmente todas sus funciones y a su vez alargar su vida til. Este
proyecto se considera necesario para mejorar la confiabilidad de los equipos,
elevando los niveles de eficiencia y disminuyendo as las paradas no programadas y
los costos del mantenimiento correctivo.
La optimizacin del manual busca sintetizar las acciones de mantenimiento de
los equipos presentes en las lneas de produccin de ALPLA de Venezuela S.A,
planta Valencia, as como tambin generar un historial de los mismos, creando
procedimientos en los cuales los trabajadores estn en la capacidad de realizar un
mejor trabajo de mantenimiento preventivo, reduciendo la posibilidad de accidentes,
y que tambin estn informados de las condiciones de trabajo para as mantenerse
alerta en el entorno laboral.
El manual en si ayudar a los trabajadores a tener los documentos donde se
detalle el paso a paso de los procedimientos y de las herramientas adecuadas que se
utilizan en el proceso para garantizar el correcto mantenimiento de los equipos,
disminuyendo las paradas que no son programadas debido a un mantenimiento
correctivo por causa de mala prctica de mantenimiento, reduciendo de igual manera
el tiempo de ejecucin del mismo sin que esto perjudique de alguna manera a los
trabajadores.
2.6 Alcance:
La reestructuracin del manual de mantenimiento mecnico se realizar
dentro de la empresa ALPLA de Venezuela S.A, Planta Valencia, en el rea de
soplado PET (mquinas SIDEL) y en el rea de etiquetado (mquinas KRONES),
donde se realizar un estudio previo de las cinco lneas de produccin, luego se
codificarn sus elementos y se har un estudio de criticidad, para as enfocar la
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optimizacin y reestructuracin del plan de mantenimiento preventivo en los equipos
con mayor ndice de criticidad de las lneas de produccin.
2.7 Limitaciones:
La informacin a manejar para el desarrollo de este proyecto depende de las
polticas e la empresa referidas a la confidencialidad de informacin.
La exigencia de la produccin dificulta la parada de los equipos para la
recoleccin de informacin en cuanto al desarmado o desensamblado de algn
elemento del mismo, y aunque las lneas tienen un tiempo de parada para
mantenimiento es complicado obtener alguna informacin.

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CAPTULO III
MARCO REFERENCIAL CONCEPTUAL

3.1 Antecedentes:
Pacheco, A (2007). Propuesta de mejora para la lnea de produccin del
nmero parte 2002688 (DANEVEN DIVISIN SH-FUNDICIONES C.A.) Informe
de Pasanta presentado en la Escuela de Ingeniera Industrial, Universidad Jos
Antonio Pez. Esta propuesta la llev a cabo en el Departamento de Ingeniera
Industrial, en donde desarroll un proyecto en la mquina 4-103-2, el rea de Noyeria
Osborn, con el objeto de elaborar un plan de mejoras que le permitiera cumplir con el
estndar de produccin. Para ello us tcnicas y herramientas tales como: diagrama
causa-efecto, el diagrama Pareto, y estudios de tiempo, en las actividades de los
operadores que representaban cuellos de botellas, tomando en cuenta adems, los
tiempos de ocio de los trabajadores. Como resultado el estudio logr un balance de
lnea que le permiti cumplir con el estndar de produccin, sin embargo, Pacheco
menciona que el mismo puede ser mejorado, ya que todava existen diferencias con el
tiempo estndar, y creo un plan de accin integral de mantenimiento, en donde
participa el personal, como son: operadores, lideres, supervisores y departamento de
mantenimiento, el cual toma en cuenta aspectos desde la entrada de materiales,
herramientas y hasta seguridad. Pacheco menciona que con este plan se podran
eliminar hasta un 30% de las paradas no planificadas, y se prev que exista un
aumento en la productividad del 30%.
Carlos Dorta (2010), en su trabajo de grado titulado Diseo de un plan de
mantenimiento para la lnea de produccin de mostaza plstico en la empresa de
alimentos Heinz C.A, ubicada en San Joaqun Edo. Carabobo. Presentado en la
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Escuela de Ingeniera Mecnica, Universidad Jos Antonio Pez, tuvo como
propsito construir un plan de mantenimiento que ayudara a mejorar la disponibilidad
de la lnea de produccin y aumentar su mantenibilidad, para cumplir con los niveles
de exigencia de produccin.
Diego Ruiz Pigliacampo (2012). En su Informe de Pasantas, presentado en la
Escuela de Ingeniera Mecnica, Universidad Jos Antonio Pez, basado en el ahorro
de consumo energtico llevado a cabo en la empresa ALPLA de Venezuela S.A,
Planta Valencia. Su principal objetivo fue disminuir el consumo energtico de la
planta, donde ejecuto una serie de pasos para lograr ese objetivo, realiz un
diagnostico del sistema elctrico de las diferentes zonas de la planta, selecciono los
equipos de trabajo o equipos crticos a las cuales se le realizara el estudio y por
ultimo diseo un conjunto de acciones correctivas para ajustar la curva de consumo
real al terico.
3.2 Bases Tericas.
3.2.1 Manual de Procedimientos:
Segn Fincowsky, F y Benjamn, E (2007), un manual de procedimientos es
un documento que describe las actividades que deben seguirse para realizar una tarea,
bien sea de ajuste, lubricacin, proceso o mantenimiento de una mquina.
3.2.1.1 Utilidad del Manual:
Segn lvarez, M (2008), los aspectos ms relevantes en lo que a utilidad del
manual de procedimiento se refiere:
Ayuda a reducir los tiempos referentes al adiestramiento y capacitacin del
personal ya que describen en forma detallada las actividades a realizarse en
cada puesto.
Sirve para el anlisis o revisin de los procedimientos de un sistema.
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Controla el cumplimiento de las rutinas de trabajo y evita la alteracin de las
mismas.
Facilita las labores de auditora, evaluacin del control interno y su
evaluacin.
Aumenta la eficiencia de los empleados, ya que les indica lo que deben hacer
y cmo deben hacerlo.
Ayuda a la coordinacin de actividades.
Construye una base de para el anlisis posterior del trabajo y el mejoramiento
de los sistemas, procedimientos y mtodos.
3.2.2 Lnea de Produccin:
Una lnea de produccin es el conjunto armonizado de diversos subsistemas
como son: neumticos, hidrulicos, mecnicos, electrnicos, etc. Todos estos con una
finalidad en comn: transformar o integrar materia prima en otros productos.
3.2.2.1 Conformacin de una Lnea de Produccin:
Recepcin de materias primas.
Intervencin de mano de obra requerida.
Transformacin de la materia prima.
Etapa de inspeccin y prueba.
Almacenamiento.
Transporte.
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3.2.3 Mantenimiento:
Segn Mora, L. (2009). El papel del mantenimiento es incrementar la
confiabilidad de los sistemas de produccin al realizar actividades, tales como
planeacin, organizacin, control y ejecucin de mtodos de conservacin de los
equipos, y sus funciones van ms all de las reparaciones. Su valor se aprecia en la
medida en que stas disminuyan como resultado de un trabajo planificado y
sistemtico con apoyo y recursos de una poltica integral de los directivos.
Los elementos comunes encontrados en los pases nrdicos indican que la
gestin de mantenimiento necesita tener parmetros comunes para su buen
funcionamiento. Tales como definir unos objetivos claros para su mejor
funcionamiento, adoptar adecuados sistemas de informacin para la toma de
decisiones, planear y controlar las actividades relevantes de mantenimiento, entrenar
e investigar mucho alrededor de la gestin tecnolgica de mantenimiento, etc. Todos
estos parmetros se requieren para alcanzar niveles ptimos en sus procesos de
mantenimiento industrial.
La prolongacin o la recuperacin de las funciones de la maquinaria estn
directamente relacionadas con el mantenimiento. Sus objetivos son prevenir eventos
indeseables y evitarlos, recobrar para el servicio los mecanismos que han fallado y, en
general, asegurar la disponibilidad apropiada para la produccin.
La funcin que cumple mantenimiento es la de procurar el buen estado de los
equipos para la adecuada funcin de producir bienes en las organizaciones, mediante
la sistematizacin de la informacin como el medio eficaz para el buen desempeo de
la organizacin.
Tipos de Acciones de Mantenimiento:
Segn Mora, L. (2009). Los tipos de acciones de mantenimiento son:

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Acciones Correctivas:
El mantenimiento correctivo consiste en la pronta reparacin de la falla y se
considera de corto plazo. Las personas encargadas de reportar la ocurrencia de las
averas son los propios operarios de las mquinas o equipos y las reparaciones
corresponden al personal de mantenimiento. Exige, para su eficacia, una buena y
rpida reaccin de la reparacin (recursos humanos asignados, herramientas,
repuestos, elementos de transporte, etc.) la reparacin propiamente dicha es rpida y
sencilla, as como su control y puesta en marcha.
El principal inconveniente que presenta este tipo de accin de mantenimiento
consiste en que el usuario detecta la falla cuando el equipo est en servicio, en el
preciso momento en que pierde su funcionalidad, ya sea al ponerlo en marcha o
durante su utilizacin.
Existen dos tipos de tareas no planeadas de orden correctivo:
1. El desvare, que consiste en aplicar una reparacin inmediata al equipo para
devolverlo a la condicin de trabajo u operacin, pero no necesariamente a sus
condiciones estndar. Se aplica en urgencias donde no se debe paralizar el
proceso operativo.
2. Reparacin correcta y definitiva, para la cual se tienen experiencias previas
similares y se conoce la causa raz de la falla. Esta reparacin devuelve la
mquina a sus condiciones estndar de produccin y mantenimiento.
Una tarea de mantenimiento correctivo tpica consta de las siguientes
actividades:
1. Deteccin de la falla.
2. Localizacin de la falla.
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3. Desmontaje.
4. Recuperacin o sustitucin.
5. Montaje.
6. Pruebas.
7. Verificacin.
Acciones Modificativas:
La tarea no planeada, denominada accin modificativa, es una versin
superior y desarrollada de las acciones correctivas. Y sucede cuando en forma
continua se aplican reparaciones que no surten efecto en la recuperacin de la
funcionalidad del equipo. Entonces es cuando se da lugar a la aplicacin de algunos
instrumentos bsicos o avanzados de mantenimiento, con el fin de determinar la razn
primaria de la condicin fuera del estndar.
Una vez se encuentra la causa raz del problema, se procede a aplicar polticas
de control mediante la realizacin de modificaciones en el equipo o el sistema, a
travs de la utilizacin de conceptos y acciones propias de la ingeniera de diseo.
Estos hechos en forma sistemtica se reconocen como procesos de acciones
modificativas de mantenimiento.
Cuando la modificacin no se hace como consecuencia de un estado de falla,
sino con el fin de mejorar la productividad o elevar la confiabilidad del equipo,
tambin califica como accin modificativa, pero en su versin del elemento de
produccin.
Las acciones modificativas de mantenimiento intentan eliminar las causas de
las fallas. Dichas acciones consisten en mejorar el diseo de los equipos, ya sea por
28

envejecimiento o por obsolescencia tecnolgica, en hacerles modificaciones que
permitan una mayor vida til o/y una mejora productividad de los bienes que fabrica.
Acciones Preventivas:
En las acciones preventivas lo que realmente interesa es el estado inicial en
condicin de funcionalidad y el momento previo a la situacin fuera del estndar.
La funcin principal del mantenimiento preventivo es conocer el estado actual
de los equipos mediante los registros de control llevados en cada uno de ellos, y en
coordinacin con el departamento de programacin, para realizar la tarea preventiva
en momento ms oportuno.
El mantenimiento preventivo se puede clasificar en dos versiones, una de ellas
basadas en el tiempo, es decir, en la frecuencia de inspeccin, y la segunda basada en
la condicin de desgaste (o denominada condicin de estado), encontrada en la
ltima revisin.
Las acciones preventivas se basan en analizar peridicamente el estado de los
elementos de las mquinas, para planear de una forma lgica las tareas proactivas. Su
gran ventaja consiste en que permite organizar las actividades en forma anticipada,
con la cual se optimizan los recursos.
Sus principales ventajas frente a otros tipos de tareas de mantenimiento son:
1. Evita averas mayores como consecuencia de pequeas fallas.
2. Prepara las herramientas y repuestos.
3. Aprovecha realizar las reparaciones en el momento ms oportuno tanto para
produccin como para mantenimiento.
4. Distribuye el trabajo de mantenimiento optimizando la cuadrilla de
reparacin.
29

5. Disminuye la frecuencia de los paros, pero los aprovecha para realizar varias
reparaciones diferentes al mismo tiempo.
Acciones Predictivas:
La revisin y el estudio permanente de las variables internas o externas,
asociadas (directa o indirectamente) al proceso de operacin de una mquina, permite
diagnosticar el comportamiento futuro en tiempo real de la posible aparicin de fallas
o situaciones fuera de las condiciones estndar, con el fin de evitarlas a toda costa y
alargar los periodos de funcionalidad del equipo y, por ende, de la vida til total.
El mantenimiento predictivo estudia la evolucin temporal de ciertos
parmetros para asociarlos a la ocurrencia de fallas, con el fin de determinar en qu
periodo de tiempo esa situacin va a generar escenarios fuera de los estndares, para
planificar todas las tareas proactivas con tiempo suficiente, para que esa avera no
cause consecuencias graves ni genere paradas imprevistas de equipos.
El mantenimiento predictivo basa sus principios en el conocimiento
permanente del estado y la operatividad de los equipos, mediante la medicin de
diferentes variables.
La principal ventaja radica en la velocidad de deteccin de la avera (en forma
anticipada y temprana al hecho), mientras que en otros cosos solo es posible
establecer una frecuencia. A su vez, las acciones predictivas incorporan algunas
variables que aumentan la informacin del estado del equipo. La cantidad de
informacin que proporciona este tipo de mantenimiento, sumado a la rapidez con
que se mida la informacin, supera ampliamente a las acciones de mantenimiento
descritas anteriormente.
Algunas de las ventajas del mantenimiento predictivo son:
1. Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente el rgano de falla.
30

2. Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo.
3. Optimiza la gestin del personal de mantenimiento.
4. Realiza la verificacin de la condicin de estado y monitoreo en tiempo real
de la maquinaria, tanto la que se realiza en forma peridica como la que se
hace de carcter eventual.
5. Maneja y analiza un registro de informacin histrica vital a la hora de la
toma de decisiones tcnicas en los equipos.
6. Define los lmites de tendencia relativos a los tiempos de falla o aparicin de
condiciones no estndar.
7. Posibilita la toma de decisiones sobre la parada de una lnea de mquinas en
momentos crticos.
8. Facilita la confeccin de formas internas de funcionamiento, o compra de
nuevos equipos.
9. Provee el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizado por
mantenimiento correctivo.
El principal inconveniente del mantenimiento predictivo es econmico. Para
cada mquina es necesaria la instalacin de equipos de medicin de parmetros que
puedan ser: presin, prdidas de carga, caudales, consumos energticos, cadas de
temperatura, ruidos, vibraciones, agrietamientos, etc.
3.2.4 rbol de equipos:
Segn Rey, F (2008), cuando hablamos de un rbol de equipos o de la
estructuracin de los mismos de una manera arbrea, no referimos a distribuir de
manera organizada un conjunto de elementos relacionados entre s con el fin de
31

obtener una organizacin jerarquizada de los mismos y tener una idea de su funcin
dentro del grupo al que pertenecen y su importancia en el mismo.
Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. De la planta no
es til ni prctica. Una lista de estas caractersticas no es ms que una lista de datos,
no es una informacin (hay una diferencia importante entre datos e informacin). Si
queremos elaborar una lista de equipos realmente til, debemos expresar esta lista en
forma de estructura arbrea, en la que se indiquen las relaciones de dependencia de
cada uno de los tems con los restantes.
En una planta podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar
esta estructura arbrea:

Figura 10. Organizacin de estructura arbrea.
Fuente: Rey, F (2008).
Una empresa puede tener una o varias plantas de produccin, cada una de las
cuales puede estar dividida en diferentes zonas o reas funcionales. Estas reas
pueden tener en comn la similitud de sus equipos, una lnea de producto
32

determinada o funcin. Cada una de estas reas estar formada por un conjunto de
equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia. Cada equipo, a su vez,
est dividido en una serie de sistemas funcionales, que se ocupan de una misin
dentro de l. Los sistemas a su vez se descomponen en elementos. Los componentes
son partes ms pequeas de los elementos, y son las partes que habitualmente se
sustituyen en una reparacin.
Definamos en primer lugar que entendemos por cada uno de estos trminos:
Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta Valencia.
rea: Zona de la planta que tiene una caracterstica comn (centro de
coste, similitud de equipo, lnea de produccin). Ej.: rea servicio
generales, rea hornos, rea Lnea 1.
Equipo: Cada una de las unidades productivas que componen el rea,
que constituyen un conjunto nico.
Sistema: Conjunto de elemento que tienen una funcin comn dentro
de un equipo.
Elemento: Cada una de las partes que integran un sistema. Ej.: el motor
de la bomba de lubricacin de un compresor. Es importante diferenciar
elemento y equipo. Un equipo puede estar conectado o dar servicio a
ms de un equipo. Un elemento, en cambio, solo puede pertenecer a un
equipo. Si el tem que tratamos de identificar puede estar conectado o
dar servicio simultneamente a ms de un equipo, ser un equipo, y no
un elemento. As, si una bomba de lubricacin slo lubrica un
compresor, se trata de un elemento del compresor. Si en cambio, se
trata de una bomba que enva aceite de lubricacin a varios
33

compresores (sistema de lubricacin centralizado), se tratar en
realidad de otro equipo, y no de un elemento de alguno de ellos.
Componentes: Partes en que pueden subdividirse un elemento. Ej.: el
rodamiento de un motor.
Nota: Existe un problema al determinar cmo clasificar las redes de distribucin de
determinados fluidos, como el agua de refrigeracin, el aire comprimido, el agua
contra-incendios, la red de vaco, etc. Una posible alternativa es considerar toda la red
como un equipo, y cada una de las vlvulas y tuberas como elementos de ese equipo.
Es una solucin discutible, pero muy prctica.
3.2.5 Codificacin:
Una de las formas en que los datos pueden ser capturados precisa y
eficientemente es mediante un empleo como conocimiento de varios cdigos. El
proceso de poner datos ambiguos o problemticos en unos cuantos dgitos o letras
fcilmente capturables es llamado codificacin.
La codificacin ayuda a que el analista de sistemas alcance el objetivo de
eficiencia, debido a que los datos que son codificados requieren menos tiempo para
su captura y reducen la cantidad de conceptos capturados. La codificacin tambin
puede ayudar en el reordenamiento adecuado de los datos en un punto posterior del
proceso de transformacin de datos.
Segn Castro, (2006). Existen algunos pasos para codificacin de equipos en
planta, y se expresa lo siguiente:
Para realizar la labor de codificacin de una forma eficiente y rpida se
establecen ciertos pasos que permiten un resultado ms optimo en trminos de tiempo
y alcance de lo que se requieren como departamento de mantencin y empresa.
34

Estos pasos son los siguientes:
1. Identificar todos los equipos que requieren ser codificados.
2. Coordinar con produccin y planificacin la fechas de detencin de las
maquinas y lneas. De esta forma se realizar la recogida de informacin sin
afectar la produccin ni incomodar el flujo diario de trabajo de los operarios y
de las mquinas.
3. Conocer la funcin que realiza cada mquina, su lnea de trabajo, el orden en
que realiza las operaciones, etc.
4. Realizar un layout de las mquinas o lneas.
5. Definir subconjuntos principales en las mquinas.
6. Establecer el orden de codificacin de la mquina basado en sus subconjuntos.
7. Realizar la recogida de informacin basada en el orden asignado.
8. Visualizados los equipos que componen los subconjuntos, se realiza una hoja
de datos de cada uno de estos equipos, se captura la informacin de sus placas
de fabricacin e informacin tcnica de importancia para las mantenciones.
9. Se ordena la informacin recogida.
10. Asignacin ubicaciones tcnicas a cada uno de los equipos segn los cinco
niveles establecidos, tratando de no repetir ninguna ubicacin tcnica que ya
se halla establecido.
11. Asignacin de cdigos a los equipos segn el patrn establecido, cuidando de
no repetir ningn cdigo que ya se halla establecido en el sistema.
35

En este mismo trabajo y tambin basado en una estructura arbrea como la
antes mencionada, el autor explica grficamente lo que es un ejemplo de codificacin
en planta, sealando todos los niveles involucrados.

Figura 11. Ejemplo de codificacin.
Fuente: Castro, (2006).
3.2.6 Anlisis de Criticidad:
Segn Montaa y Rosas, (2006). El Anlisis de Criticidad es una
metodologa que permite establecer la jerarqua o prioridades de procesos, sistemas y
equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y
efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms importante
y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El
mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalacin o de sus
sistemas y componentes, est asociado con cuatro aspectos fundamentales:
confiabilidad del proceso, confiabilidad humana, confiabilidad de los equipos y
mantenimiento de los equipos.
El objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que sirva de
instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y
36

equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones
que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.
3.2.6.1 Pasos para la aplicacin del anlisis de criticidad:
Segn Montaa y Rosas, (2006). Existen ciertos pasos necesarios para
aplicar el estudio de criticidad, lo cuales son:
1. Identificacin de los sistemas o elementos a estudiar.
2. Definir el alcance y objetivo para el estudio.
3. Seleccin del personal a entrevistar.
4. Informar al personal sobre la importancia del estudio.
5. Recoleccin de datos.
6. Verificacin y anlisis de datos.
7. Resultados.
3.3 Definicin de Trminos Bsicos.
Empresa: Es una organizacin, institucin o industria dedicada a las
actividades o persecucin de fines econmicos o comerciales para satisfacer
las necesidades de bienes y servicios de los demandantes.
Indicadores: Es la medida cuantitativa o la observacin cualitativa que permite
identificar cambios en el tiempo y cuyo propsito es determinar qu tan bien
est funcionando un sistema, dando la voz de alerta sobre la existencia de un
problema y permitiendo tomar medidas para solucionarlo, una vez se tenga
claridad sobre las causas que lo generaron.
Pareto: Consiste en un grfico de barras similar al histograma que se conjuga
con un ojiva o curva de tipo creciente y que representa en forma decreciente el
37

grado de importancia o peso que tienen los diferentes factores que afectan a
un proceso, operacin o resultado. Se utilizan para buscar las causas
principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones.
Gestin: Es la disciplina que se encarga de organizar y de administrar los
recursos de manera tal que se pueda concretar todo el trabajo requerido por un
proyecto dentro del tiempo y del presupuesto disponible.
Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo desempee
satisfactoriamente las funciones para las cuales se disea durante un periodo
de tiempo especifico y bajo condiciones normales de operacin, ambientales y
del entorno.
Disponibilidad: Es la probabilidad de un sistema de estar en funcionamiento o
listo para funcionar en el momento o instante que es requerido
Condiciones de operacin: Son las circunstancias en las que se espera que el
equipo funcione; incluye factores como ubicacin geogrfica donde se espera
que el equipo opere, el medio ambiente, vibraciones, transporte,
almacenamiento, cantidad de la carga, etc.
Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un equipo, elemento, mquina o
dispositivo, puedan regresar nuevamente a su estado de funcionamiento
normal despus de una avera, falla o interrupcin productiva.
Actividad: Es el conjunto de acciones que se realizan para cumplir las metas
de un programa o subprograma de operacin, que consiste en la ejecucin de
ciertos procesos o tareas mediante la utilizacin de los recursos humanos,
materiales, tcnicos, y financieros asignados a la actividad con un costo
determinado.
38

Fallas: Hace referencia a un defecto, falta o al incumplimiento de una funcin
especfica por parte de un elemento determinado.
Costos de operacin: Es todas aquellas valoraciones monetarias de la suma de
recursos destinadas a la administracin, operacin y funcionamiento de un
organismo, empresa o entidad pblica.
Estrategia: Son los principios y rutas fundamentales que orientarn el proceso
administrativo para alcanzar los objetivos a los que se desea llegar, una
estrategia muestra como una institucin pretende llegar a esos objetivos. Se
pueden distinguir tres tipos de estrategias, de corto, mediano y largo plazos
segn el horizonte temporal.
Mquina: Es un conjunto de elementos mviles y fijos cuyo funcionamiento
posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energa o realizar un
trabajo con un fin determinado.
Herramienta: Es un objeto elaborado a fin de facilitar la realizacin de una
tarea mecnica que requiere de la aplicacin correcta de energa.
Optimizar: Es buscar la mejor manera de realizar una actividad determinada.
Normas: son una serie de reglas que deben ser respetadas y que permiten
ajustar ciertas conductas o actividades.
Ajuste: La unin, adaptacin o acomodacin de una cosa respecto de otra que
est estrechamente vinculada a la primera y que de este modo permite el
correcto funcionamiento entre ellas.
Lubricacin: Proceso en el que un fluido se introduce entre las superficies en
contacto de dos cuerpos con movimiento relativo que rozan unidos por una
carga, y este fluido forma una pelcula de separacin fsica entre las
39

superficies de los cuerpos, que reduce la fuerza de deslizamiento y con ello el
desgaste mutuo.
Limpieza: se dice que en un lugar hay limpieza cuando se registra ausencia de
suciedad alguna. La misin de la limpieza ser la de disminuir y exterminar
aquellos microorganismos tanto de la piel, en el caso de referirnos a la
limpieza de un individuo, como de los objetos inanimados que nos rodean,
tales como los de un mueble, de un piso, entre otros.

40

CAPTULO IV
FASES METODOLGICAS

En la bsqueda del desarrollo y cumplimiento de los objetivos especficos que
rigen el comportamiento de esta investigacin y que a su vez procuran hacer cumplir
con los objetivos generales de la misma, se plantean una serie de estrategias a seguir
que conforman las fases metodolgicas de la investigacin, como siguen:
4.1 Fase I: Recopilar informacin de los equipos de las lneas de produccin.
Estrategia a seguir:
4.1.1 Realizar entrevista al gerente, los mecnicos y los operadores para saber
en qu estado se encuentran los equipos asociados a las lneas de produccin.
4.1.2 Buscar informacin de inters de la placa de los equipos.
4.1.3 Recolectar informacin con respecto al tema de los manuales de los
equipos.
4.2 Fase II: Generar un rbol de equipos a fin de establecer un orden lgico de la
4.2.1 Observar el proceso productivo de la planta para as poder generar un
rbol de equipos lgico, con respecto a las etapas que se van llevando a cabo
en el proceso de produccin.

41

4.3 Fase III: Identificar los equipos de las lneas de produccin.
4.3.1 Realizar la identificacin de los equipos de las lneas de produccin, en
base a los datos recopilados en la fase anterior.
4.3.2 Proponer una codificacin de los equipos, para organizar de mejor
manera la informacin de los equipos, desglosando la codificacin de la
siguiente manera:
Nivel I: Denominacin de la planta.
Nivel II: Identificacin de la lnea de produccin.
Nivel III: Equipo del cual se est hablando en la lnea de produccin.
Nivel IV: Elemento del equipo anteriormente mencionado.
Nota: (El cdigo puede ser presentado parcialmente, es decir si solo nos queremos
referir a un equipo, sin especificar su elemento, solo hacemos uso de los niveles que
sean necesarios).
4.4 Fase IV: Realizar un estudio de criticidad para as establecer la prioridad de
los equipos en las lneas.
4.4.1 El estudio de criticidad se desarrollar mediante los pasos descritos en el
capitulo anterior.
4.4.2 Se les realizar una encuesta al personal mecnico, como los son el jefe
de mantenimiento y personal mecnico, a supervisores de operacin y a los
operarios de los equipos.

42

4.5 Fase V: Optimizar el manual de mantenimiento mecnico de los equipos
asociados a las lneas de produccin, haciendo un mayor enfoque en los equipos
que presenten mayor ndice de criticidad.
4.5.1 Centrar el manual de mantenimiento en 4 tareas, las cuales son
lubricacin, inspeccin y ajuste, recambio y limpieza.
4.5.2 Identificar los puntos importantes para la realizacin de estas tareas.
4.5.3 Establecer una ruta adecuada para la realizacin de labores.
4.5.4 Generar un formato prctico de manera que se pueda llevar fcilmente
un registro de las actividades de mantenimiento en la lnea de produccin.

43

CAPITULO V
RESULTADOS

5.1 Recopilar informacin de los equipos de las lneas de produccin.
Durante los primeros das de la pasanta, se verific las condiciones en las
cuales se encontraban las lneas de produccin de la planta, y se recopilo informacin
relativa de los equipos que conforman las mismas. Esta labor se llev a cabo
mediante:
Inspecciones como parte de un reconocimiento inicial en las cuales el personal
mecnico explic el proceso productivo enfocado desde el punto de vista de
mantenimiento, incluyendo fallas frecuentes y los mtodos ms adecuados
para su resolucin. Luego, se realizaron inspecciones ms a fondo, para
conocer los equipos y su papel en el funcionamiento de cada lnea, obteniendo
informacin relevante en cuanto a la prioridad de los equipos y elementos de
las mismas.
Entrevistas con el personal que labora diariamente en las lneas de produccin,
como los mecnicos, supervisores y operadores. Estas entrevistas se realizaron
de manera informal consistiendo en una serie de preguntas tipo feedback
donde se pudieron precisar detalles interesantes sobre las lneas, la influencia
de la participacin en las mismas, y la repercusin de las fallas en la
produccin.
Recopilacin de informacin directamente de las placas de las maquinas
asociadas a las lneas de produccin.
44

Revisin de los manuales de fbrica de los equipos de las lneas para obtener
informacin de ayuda con respecto al tema para el desarrollo del trabajo.
Se recibieron los planos de la empresa (layout) mostrados en la figura 12,
realizados anteriormente por la empresa, donde se pudo distinguir la
distribucin de las lneas con sus respectivos equipos, as como una
codificacin simple para identificar los mismos.
45

Figura 12. Layout de ALPLA de Venezuela S.A, Planta Valencia.
46

5.2 Generar un rbol de equipos a fin de establecer un orden lgico de la
Luego de la recoleccin de informacin, y observar y entender el proceso
productivo que se lleva a cabo en la planta, se procedi a realizar el rbol de equipos
de las lneas de produccin, mostrado en la figura 13 y figura 14.

Figura 13. rbol de equipos de ALPLA de Venezuela S.A, Planta Valencia.
Fuente: Propia.
47

Figura 14. Continuacin del rbol de equipos de ALPLA de Venezuela S.A, Planta Valencia.
Fuente: Propia.
5.3 Identificar los equipos de las lneas de produccin.
En esta fase identificamos los equipos ms destacados o importantes para el
proceso productivo de ALPLA de Venezuela S.A, Planta Valencia, los cuales son:
Compresores de aire.
Sopladoras.
Transportadores.
Etiquetadoras.
5.3.1 Compresores de aire.
Los compresores son los encargados de suministrar el aire a los equipos en la
planta, la empresa cuenta en estos momentos con cuatro compresores ATELELIER
FRANCOIS de tres etapas en L de 40 bar. Como se puede apreciar en la figura 15.

48

Figura 15. Detalle de Compresor de 40 bar ATELIER FRANCOIS.
Fuente: Archivos ALPLA.
Constan con dos compresores modelo CE46B y dos CE68A, presentados en
las Figuras 16 y 17. Los modelos CE46B estn equipados con un motor elctrico de
250 Kw, que gira a una velocidad de 500 RPM y maneja un caudal FAD de 1320
m
3
/H y CFM de 777. Los CE68A, poseen un motor de 330 Kw, gira a una velocidad
de 400 RPM y maneja un caudal FAD 2100 m
3
/H y CFM de 1236. Aunque los
compresores son modelos diferentes el principio de funcionamiento es el mismo; dos
bielas, una en posicin vertical y otra en posicin horizontal mueven los pistones que
son los encargados de absorber y de comprimir el aire en las distintas etapas, estas
etapas cuentan con vlvulas de admisin y de descarga, estos compresores son de tres
etapas, donde en la primera el aire se comprime hasta una presin de de 4,5 bar, en la
segunda a 15 bar y en la tercera a 40 bar. Cada compresor cuenta con
intercambiadores de calor pirotubulares a la salida de cada etapa los cuales se utilizan
para disminuirle la temperatura al aire.
49

Figura 16. Compresor CE46B de 40 bar ATELIER FRANCOIS.
Fuente: Propia.

Figura 17. Compresor CE68A de 40 bar ATELIER FRANCOIS.
Fuente: Propia.
50

Cada compresor est equipado con un secador HANKISON de 40 bar, el cual
se encarga del tratamiento final del aire, filtrado y secado, antes de ser enviado a las
lneas. Mostrado en la Figura 18.

Figura 18. Secador HANKISON.
Fuente: Propia.
Los compresores cuentan con un sistema de enfriamiento hidrulico, para as
mantener la temperatura de los compresores en ptimas condiciones de trabajo, el
cual est constituido por un tanque de almacenamiento y tres bombas que se encargan
de la circulacin del agua en los compresores para mantener una temperatura estable
en ellos. Dos de las bombas manejan un caudal de 80 m
3
/H y la tercera 32 m
3
/H, la
presin de bombeo de cada bomba es de 5 bar, y la temperatura del agua bombeada a
la entrada de los compresores es de 26C aproximadamente, ya que por las
condiciones de trabajo y las ambientales esta puede variar. Ver Figura 19.
51

Figura 19. Enfriamiento Hidrulico.
Fuente: Propia.
Al sistema de enfriamiento hidrulico, estn asociados tres intercambiadores
de calor de placas GEA ECOFLEX, como se ve en la Figura 20, los cuales se
encuentran conectados a la salida de agua de los compresores, ellos se encargan de
bajar la temperatura del agua proveniente de los compresores la cual es de 36C
aproximadamente, para volver a ser almacenada en el tanque de enfriamiento
hidrulico, esto sucede por el intercambio de calor entre el agua bombeada de las
torres de enfriamiento SINAX (Figura 21) a una temperatura de 25C y el agua
procedente de los compresores. Las bombas de las torres de enfriamiento manejan un
caudal de 65 m
3
/H a una presin de 3 bar cada una.
52

Figura 20. Intercambiadores de calor GEA ECOFLEX.
Fuente: Propia.

Figura 21. Torre de enfriamiento SINAX.
Fuente: Propia.
53

5.3.2 Sopladoras.
La empresa adems cuenta con diferentes modelos de sopladoras SIDEL, pero
aunque el modelo sea diferente el proceso de produccin de botellas es idntico, la
mquina posee un alimentador de preformas, que se muestra en la figura 22, que se
encarga de suministrarle las preformas PET (Figura 23), estas preformas varan de
tamao, peso y color, de acuerdo a la presentacin de la botella que se quiera
producir.

Figura 22. Alimentador de preformas.
Fuente: Propia.

Figura 23. Preformas PET.
Fuente: Propia.
54

Despus de que las preformas PET ingresan en la sopladora se acoplan a la
cadena de trnela, la funcin de esta cadena es transportar las preformas por el horno
(Figura 24) para que as estas se calienten de forma uniforme, el horno se divide en
dos, penetracin y distribucin. La temperatura que se alcanza en el horno es de
200C a 220C aproximadamente, la temperatura de la preforma para que la botella
quede admisible para el departamento de calidad es de 100C a 110C dependiendo
de la preforma con la que se est trabajando.

Figura 24. Horno.
Fuente: Propia.
55

Despus de finalizar el recorrido del horno las preformas PET son sujetadas
por las pinzas de la transferencia de preforma (ver Figura 25) , la cual posiciona a
cada preforma en la cavidad del molde (Figura 26) correspondiente, en la rueda de
soplado, mostrada en la Figura 27, para as continuar con el proceso productivo, en
este paso las preformas son deformadas mediante, una varilla de estirado conectada a
un cilindro neumtico, donde primero se inyecta con una presin de presoplado de 4
bar a 7 bar y luego la presin de soplado aumenta a 30 bar. Dependiendo del pedido
del cliente los moldes pueden ser cambiados para realizar una presentacin diferente
de botella.

Figura 25. Transferencia de preformas y botellas I.
Fuente: Propia.
56

Figura 26. Molde de presentacin Contour 2L (Coca-Cola 2L).
Fuente: Propia.

Figura 27. Rueda y estaciones de soplado.
Fuente: Propia.
57

Por ltimo al finalizar el soplado de la botella, pasa a la transferencia de
botellas para salir de la mquina y pasar al transportador y seguir el proceso. Figura
28. La velocidad de produccin de botellas o candencia de las mquinas que se
encuentran en las lneas de produccin est entre 10000 Botellas/hora (B/H) y 30000
B/H, la velocidad de estas mquinas depende de la presentacin de botella que se
desee producir, mientras ms pequea sea la botella la velocidad de produccin ser
mayor.

Figura 28. Transferencia de preformas y botellas II.
Fuente: Propia.
La planta cuenta con dos modelos de sopladoras SIDEL SERIE 2 (Figura 29),
y SIDEL UNIVERSAL (Figura 30), cada lnea posee su mquina, en la lnea 8 opera
la maquina SIDEL SBO 20 UNIVERSAL (el numero indica la cantidad de molde que
posee), lnea 4 SIDEL SBO 10 SERIE 2, lnea 3 SIDEL SBO 10 UNIVERSAL, lnea
7 SIDEL 14 UNIVERSAL y lnea 17 SBO 18 SERIE 2. La diferencia entre estos dos
modelos es que algunas piezas son de diferente material y diferente medida, y el
diseo del armazn es distinto, en donde a la SIDEL UNIVERSAL, se le da una
58

mejor distribucin a las puertas de acceso a la mquina, la cual facilita la intervencin
mecnica.

Figura 29. Sopladora SIDEL SERIE 2.
Fuente: Propia.

Figura 30. Sopladora SIDEL UNIVERSAL.
Fuente: Propia.
59

Las sopladoras cuentan con un sistema de refrigeracin de agua helada para
los moldes, el cual evita que la botella despus de ser estirada y soplada quede
adherida a las caras del molde facilitando la extraccin de la botella por las pinzas.

Figura 31. Chille TRANE.
Fuente: Propia.
Este sistema lo componen tres chiller TRANE (Figura 31), un tanque de
almacenamiento y tres bombas, como se aprecia en la Figura 32, la temperatura del
agua bombeada a las sopladoras est en un rango comprendido entre los 5C y 10C,
dicha temperatura puede variar por las condiciones ambientales y de trabajo, y la
presin de bombeo de cada bomba es de 6 bar.
Las sopladoras tambin cuentan con equipos deshumificadores EISBAR, los
cuales se encargan de extraer la humedad del aire dentro de la sopladora y de evitar la
condensacin del agua en las piezas de la rueda de soplado (Figura 33).

60

Figura 32. Enfriamiento de moldes.
Fuente: Propia.

Figura 33. Deshumificador EISBAR.
Fuente: Propia.
61

5.3.3 Transportadores.
Cada lnea est equipada con un sistema de transportadores ZECCHETI
(Figura 34 y 35) los cuales se encargan de movilizar las botellas desde las sopladoras
hasta las etiquetadoras y finalmente hasta el cliente, que en este caso como estamos
en una planta in house, son directamente transportadas hacia las llenadoras.

Figura 34. Tablero de control del Transportador de la lnea 7.
Fuente: Propia.

Figura 35. Transportadores de las lnea 4, 3 y 7.
Fuente: Propia.
62

5.3.4 Etiquetadoras.
El ltimo paso por el cual deben de pasar las botellas en la lnea de
produccin de ALPLA de Venezuela S.A, planta Valencia, es por las mquinas
etiquetadoras KRONES (Figura 36), estos equipos se dividen en dos partes, una
denominada mquina en movimiento de accin (MMA) y la segunda denominada
conjunto de etiquetado.

Figura 36. Etiquetadora KRONES.
Fuente: Propia.
La MMA es la encargada de hacer circular las botellas por la etiquetadora,
como se puede observar en la Figura 37, la MMA se puede sub-dividir en rueda de
entrada, carrusel y rueda de salida. Las mquina KRONES que se encuentran en la
planta se clasifican en dos posiciones, posicin 3 y posicin 4. Se les de esta
clasificacin por el sentido de giro del carrusel, las mquinas donde el carrusel gire a
la izquierda es de posicin 3 y los que giren hacia la derecha posicin 4.
63

Figura 37. Maquina en movimiento de accin.
Fuente: Propia.
El conjunto de etiquetado, se muestra en la Figura 38, es el encargado de
suministrar la etiqueta, realizarle el corte y abastecer de pega a la etiqueta para que
esta se puede adherir a la botella, dicha etiqueta puede variar dependiendo de la
presentacin de la botella que se est produciendo, el conjunto de etiquetado est
conformado por el cilindro de encolado, el tambor de vaco, el cilindro de corte y los
rodillos de contra presin.
64

Figura 38. Conjunto de etiquetado.
Fuente: Propia.
5.3.5 Codificacin.
Despus de la exhaustiva identificacin de los equipos se propone una
modificacin a la codificacin que actualmente tienen registrado en la planta, la cual
va acorde con el rbol de equipos de la planta, y con la cual se obtiene una
informacin ms concreta al momento de hablar de un equipo. A continuacin se
muestran las dos codificaciones (actual y propuesta) con sus respectivos niveles y la
especificacin de que informacin brinda cada uno de los niveles.

Figura 39. Codificacin actual de los equipos de ALPLA de Venezuela S.A, Planta Valencia.
Fuente: Propia.
65

Figura 40. Propuesta para la codificacin de los equipos de ALPLA de Venezuela S.A, Planta
Valencia.
Fuente: Propia.
Ejemplo para la codificacin propuesta de los equipos en planta:
VAL-L08-SBO 20U-TRANS-PINZ
Codificacin en la cual se indica la localidad de la planta, ya que en
Venezuela ALPLA cuenta con cuatro plantas, en este caso planta Valencia; lnea a la
que pertenece el equipo, en esta ocasin es la lnea 8; especificacin del equipo que
para este ejemplo es la sopladora; el elemento del equipo en el que se especifica la
transferencia de preformas; por ltimo el componente, que para este modelo es la
pinza.
Hay que tener en cuenta, que si solo queremos definir un equipo de la planta,
sin mencionar su elemento, el cdigo estar estructurado por los niveles que sean
necesarios.
5.4 Realizar un estudio de criticidad para as establecer la prioridad de los
equipos en las lneas.
En esta fase trabajando conjuntamente con el jefe de mantenimiento y los
supervisores de produccin, se definen los equipos a los cuales se les va a realizar la
reestructuracin y actualizacin del manual de mantenimiento preventivo, la cual se
basa en la frecuencia de falla de todo tipo que presentan los equipos y por el tiempo
de inoperatividad de los equipos, ya que estos factores influyen en la eficiencia de las
lneas de produccin.
66

Para determinar la eficiencia de las lneas de produccin se emplean las
siguientes ecuaciones:

Ecuacin 1. Calculo de eficiencia produccin.

Ecuacin 2. Calculo de cantidad efectiva de envases.

Ecuacin 3. Calculo de Horas trabajadas real.
El departamento de mantenimiento utiliza herramientas de la metodologa de
Mantenimiento Productivo Total (TPM), con el cual proponen un indicador de
mantenimiento con el que llevan un registro de las fallas y tiempos de paradas de los
equipos. En los anexos A se muestran los indicadores de mantenimiento del periodo
Septiembre 2011 hasta Septiembre 2012, los cuales se analizaron para determinar los
equipos crticos de la planta.
Mediante la evaluacin del indicador de mantenimiento de los meses de
estudio antes mencionados, se determino que las sopladoras son los equipos con el
mayor tiempo de parada por fallas dando un tiempo de 2406,05 horas, las
etiquetadoras son el segundo mecanismo en poseer mayor tiempo de parada con
750,31 horas y los equipos perifricos un tiempo de 348,58 horas, con esta evaluacin
se procedi a seleccionar los equipos para realizar la reestructuracin y actualizacin
67

de los manuales de mantenimiento mecnico, donde se designaron las sopladoras
SIDEL y las etiquetadoras KRONES para este trabajo, despus de esta seleccin se
procedi a realizar un estudio de criticidad a estos equipos para precisar en los
elementos ms crticos de estas mquinas.
Este estudio de criticidad se realizo mediante encuestas (figura 50 y figura
51), que se le realizaron:
Jefe de mantenimiento.
Supervisor de produccin.
Mecnicos.
La encuesta est conformada por siete tpicos a tratar, los cuales son:
Frecuencia de todo tipo de fallas.
Tiempo promedio para reparar.
Impacto sobre la produccin.
Costo de reparacin.
Impacto ambiental.
Impacto en la salud y seguridad personal.
Impacto en satisfaccin del cliente.
En base a estos factores, se puede obtener la informacin de la criticidad del
elemento que se est evaluando, ya que con este formato se cubren las posibles
consecuencias que tenga un elemento especfico a fallar.
68

Figura 41. Formato de anlisis de criticidad.
Fuente: Montaa y Rosas (2006).
69

Figura 42. Formato de ponderacin del anlisis de criticidad.
Despus de recolectar los datos y ponderarlos con la ayuda de los formatos
anteriores, procedemos a calcular los valores de la criticidad, utilizando la siguiente
ecuacin:

Ecuacin 4. Calculo de criticidad.
70

Luego se tabul los valores de criticidad calculados para poder comparar los
resultados de cada elemento del equipo y determinar cules son los que resultan
prioritarios para los equipos. (Figura 43 y Figura 44)
Item Elemento Criticidad
1 Alimentador de preformas 157,5
2 Horno 62
3 Rueda de transferencia 54
4 Rueda y estaciones de soplado 235

Figura 43. Resultado del estudio de criticidad de las sopladoras.
Fuente: Propia.
Item Elemento Criticidad
1 Maquina en movimiento de accin 44
2 Conjunto de etiquetado 180

71

Figura 44. Resultado del estudio de criticidad de las etiquetadoras.
Fuente: Propia.
Al analizar los resultados anteriores se puede establecer cules son los
elementos con mayor influencia sobre los equipos, tanto como para las sopladoras y
las etiquetadoras, ya que una avera o alguna falla de los mismos implicaran una
interrupcin en el proceso de produccin de envases, generando perdidas para la
empresa.
5.5 Optimizar el manual de mantenimiento mecnico de los equipos asociados a
las lneas de produccin, haciendo un mayor enfoque en los equipos que
presenten mayor ndice de criticidad.
Despus de organizar toda la informacin recolectada se puede dar inicio a la
fase de reestructuracin del manual de mantenimiento, el cual contendr los
procedimientos necesarios para realizar el mantenimiento preventivo a las lneas de
produccin, en el cual se incluirn cuatro puntos bsicos para esta tarea:
Lubricacin.
Inspeccin y ajuste.
Recambio.
72

Limpieza.
Para estos cuatros procesos se elaboro un patrn de generacin de rutas y de
elaboracin de procedimientos. Rutas de proceso en las cuales se indica la manera y
frecuencia de realizacin de una tarea en especfico, as como un formato en el cual
plasmar dichas acciones.
El plan de mantenimiento preventivo se basa en cuatro puntos bsicos, que
estos a su vez sern la base de la documentacin que sea generada, por esto una
ptima creacin de las rutas de trabajo y las fichas de intervencin de mantenimiento
van a ser garanta de que el manual sea prctico y preciso.
5.5.1 Lubricacin:
Al realizar esta fase se espera prolongar la vida til de los equipos, ya que la
lubricacin es necesaria para el buen funcionamiento de los mecanismos, sin una
adecuada lubricacin los equipos sufriran daos que podran llegar a ser
irreversibles.
Para esta tarea se genero una ruta ordenada donde se establece la accin a
realizar, la frecuencia con la cual se debe realizar la misma y un cdigo para buscar la
ficha de intervencin en el manual de prcticas operativas de mantenimiento
(MPOM). (Ver Figura 45 y Figura 47)
En los Anexos B se encuentra el MPOM completo donde se encuentran todas
las operaciones de lubricacin con sus respectivas fichas de intervencin.
Cada accin est identificada con un cdigo con el cual se registra una ficha
en el MPOM (Figura 46 y Figura 48), donde se describe informacin tcnica para
brindar la mayor ayuda posible y reducir el tiempo empleado por el encargado de la
lubricacin en realizar dicha tarea.

73

5.5.1.1 Sopladoras:
LISTA DE CHEQUEO LUBRICACIN DE SOPLADORAS
Accin Designacin Frecuencia Cdigo MPOM Conforme Observacin
HORNO
1
Lubricacin de los rodamientos de la
cadena de trnela, guas y levas de volteo
Mensual LUB-HP04 S N

2
Lubricacin de los cojinetes del rbol de la
rueda horno
Mensual LUB-HP05 S N

RUEDA Y ESTACIONES DE SOPLADO
3
Lubricacin del sistema de bloque de las
unidades porta molde
Mensual LUB-RS06 S N

Ejecutor de la lubricacin: Supervisor:

Figura 45. Lista de chequeo lubricacin de sopladoras.
Fuente: Propia.
Figura 46. Ficha de intervencin de lubricacin de sopladoras.
Fuente: Propia.
74

5.5.1.2 Etiquetadoras:
LISTA DE CHEQUEO LUBRICACIN DE ETIQUETADORAS
MMA
1
Lubricacin del rbol articulado del tornillo sin
fin
Mensual LUB-MMA04 S N

MOTORIZACIN
2 Lubricacin de los ejes de la etiquetadora Mensual LUB-MT01 S N

Ejecutor de la lubricacin: Supervisor:

Figura 47. Lista de chequeo lubricacin de etiquetadoras.
Fuente: Propia.
Figura 48. Ficha de intervencin de lubricacin de etiquetadoras.
Fuente: Propia.
75

5.5.2 Inspeccin y ajuste:
Si lubricar los equipos nos ayuda a mantenerlos operativos y en condiciones
ptimas de trabajo, la tarea de inspeccin y ajuste no es menos importante, ya que nos
garantiza que las funciones que realiza la mquina durante su jornada no varen y
estn dentro de los rangos permitidos, evitando que ocurran desgastes innecesarios
debidos a alguna variacin en el funcionamiento del equipo.
Al igual que la lubricacin el proceso de inspeccin y ajuste viene de la mano
con una ruta de procedimientos ordenada (Ver anexo B) donde se establecen las
frecuencias de las acciones a realizarse y un cdigo para identificar la ficha MPOM,
para as ofrecer una gua al encargado de ejecutar las labores de inspeccin y ajuste.
(Ver Figura 49, 50, 51, 52)
5.5.2.1 Sopladoras:
LISTA DE CHEQUEO INSPECCIN Y AJUSTE DE SOPLADORAS
ALIMENTADOR DE PREFORMAS
1
Inspeccin y ajuste de correa dentada de giro de los
rodillos orientadores
Semanal IYA-AP01 S N

2 Inspeccin y ajuste de la banda elevadora de preformas Semanal IYA-AP02 S N
HORNO
3 Inspeccin y ajuste de lmparas de 2500 y 3000 W Semanal IYA-HP01 S N
RUEDA DE TRANSFERENCIA
4
Inspeccin y ajuste de los rodamientos de los brazos de
transferencia
Semanal IYA-TP01 S N

5 Inspeccin y ajuste de las pinzas de transferencia Semanal IYA-TP02 S N
MOTORIZACIN
6 Inspeccin y ajuste de las correas y tensores Semanal IYA-MT01 S N

Ejecutor: Supervisor:

Figura 49. Lista de chequeo inspeccin y ajuste de sopladoras.
Fuente: Propia.
76

Figura 50. Ficha de intervencin de inspeccin y ajuste de sopladoras.
Fuente: Propia.
LISTA DE CHEQUEO INSPECCIN Y AJUSTE DE ETIQUETADORAS
MMA
1
Inspeccin y ajuste del sincronismo del
MMA y el conjunto de etiquetado
Quincenal IYA-MMA04 S N


Figura 51. Lista de chequeo inspeccin y ajuste de etiquetadoras.
Fuente: Propia.
77

Figura 52. Ficha de intervencin de inspeccin y ajuste de etiquetadoras.
Fuente: Propia.
5.5.3 Recambio:
El recambio de piezas es primordial para el funcionamiento ya que nos da una
frecuencia con la cual podemos anticipar la falla de la misma, ayudndonos a
organizar la logstica para as realizar la intervencin al equipo antes de que ocurra la
avera y no perjudicar ms all de lo necesario a la mquina. (Ver Anexo B)
5.5.3.1 Sopladoras:
LISTA DE CHEQUEO RECAMBIO DE PIEZAS DE LAS SOPLADORAS
ALIMENTADOR DE PREFORMAS
1 Recambio de los rodamientos de los rodillos orientadores Semestral RPS-AP01 S N

RUEDA Y ESTACIONES DE SOPLADO
78

2 Recambio del amortiguador de la unidad porta molde Semestral RPS-RS01 S N

3 Recambio de juntas de hermeticidad de la tobera Semestral RPS-RS02 S N

4 Recambio de resortes de fondo de molde Semestral RPS-RS03 S N

5 Recambio de los rodillos y resorte de bloqueo Semestral RPS-RS04 S N

MOTORIZACIN
6 Recambio de las correas y tensores Semestral RPS-MT01 S N


Figura 53. Lista de chequeo recambio de piezas de las sopladoras.
Fuente: Propia.
Figura 54. Ficha de intervencin recambio de piezas de las sopladoras.
Fuente: Propia.
79

LISTA DECHEQUEO RECAMBIO DE PIEZAS DE LAS ETIQUETADORAS
OTROS
1 Recambio del silenciador de la bomba de vacio Mensual RPE-OT01 S N


Figura 55. Lista de chequeo recambio de piezas de las etiquetadoras.
Fuente: Propia.
Figura 56. Ficha de intervencin recambio de piezas de las etiquetadoras.
Fuente: Propia.
80

5.5.4 Limpieza:
Es importante mantener los equipos limpios para evitar la contaminacin de
las botellas principalmente y de los lubricantes, ya que si la botella trae dentro algn
residuo o partcula los inspectores de calidad rechazan el producto, generando
prdidas para la empresa. (Anexo B)

81

CONCLUSIONES

El anlisis y diagnostico de las condiciones de los equipos de produccin
dentro de la empresa ALPLA de Venezuela S.A, Planta Valencia permiti concluir
que:
Con la informacin suministrada por los tcnicos y operarios de los equipos,
sumada con la informacin brindada por los manuales de los equipos, fueron
de gran ayuda e importancia para definir correctamente la restructuracin de
los planes de mantenimiento.
El anlisis y observacin del proceso productivo nos permiti elaborar un
rbol de equipos lgico, mediante el cual se logro identificar cada equipo y
conocer su funcin en el proceso productivo, como tambin dividir cada
equipo en elementos, para as enfocar las acciones de mantenimiento
correctamente hacia el elemento que presente fallas para prevenirlas o
erradicarlas.
La organizacin y mejoramiento de la documentacin implica una mejora en
la calidad de manejo de los equipos, ya que proporciona informacin valiosa
para los trabajadores en la planta, esto se hace mediante la identificacin y
codificacin de equipos, esto ayuda tambin a la organizacin del almacn de
repuestos, ya que mediante la codificacin de los equipos se puede organizar
de la mejor manera, para que en el momento de preparar la logstica para la
intervencin de un equipo, conseguir los repuestos rpido y fcilmente.
Mediante el anlisis de criticidad se determinaron los equipos ms relevantes
para estudiar y a los cuales se les aplico la restructuracin y optimizacin. El
anlisis de criticidad le permite a la empresa orientar sus recursos donde sea
82

ms necesarios, logrando as una forma ms eficiente y rpida para solventar
los problemas en los equipos.
Con la restructuracin y optimizacin del manual de mantenimiento se le
facilita informacin a los mecnicos y operadores de las mquinas, la cual
ayuda al trabajador a realizar su labor diaria en la planta, buscando disminuir
los tiempos de inoperatividad de los equipos por desconocimiento de los
trabajadores en realizar las acciones de mantenimiento. Y obtener un historial
de los equipos para establecer un control estadstico de las causas de las fallas
que permitir elaborar estrategias adecuadas para la solucin de imprevistos.

83

RECOMENDACIONES

Luego de las conclusiones obtenidas en la elaboracin del presente estudio es
necesario indicar algunas recomendaciones que cubriran algunos detalles que
ayudara a la mejora de la empresa:
Implementar el manual de mantenimiento. Aplicando las acciones de
mantenimiento de manera efectiva, para preservar la vida de los equipos y
disminuir las paradas de los mismos.
Capacitacin y entrenamiento de los trabajadores de la planta, mediante
cursos, talleres y actividades que enriquezcan su nivel de conocimiento.
Realizar actualizaciones y ajustes que ayuden a mejorar el plan de
mantenimiento, segn las necesidades que los equipos vayan presentando, con
el fin de preservar la eficacia del plan de mantenimiento.
Efectuar reuniones peridicas con el Departamento de Mantenimiento y el
Departamento de produccin, con el propsito de evaluar el funcionamiento
de los equipos de las lneas de produccin, para corregir problemas
ocasionales que se detecten.
Concientizar a los mecnicos y operadores de la importancia de su trabajo en
la empresa, para mantenerlos atentos a los signos o indicios de fallas, ya que
ellos son los que da a da estn al lado de los equipos y pueden notar
cualquier cambio negativo en el proceso productivo.
.

84

REFERENCIAS BIBLIOGRAFCAS

Hernndez, R. (2007). Fundamentos de Metodologa de la Investigacin.
Mxico: McGraw Hill.
Fincowsky, F.; Benjamn, E. (2007). Organizacin de empresa: anlisis, diseo y
estructura. Mxico: McGraw Hill.
lvarez, M. (2008). Manual para elaborar manuales de polticas y procedimientos.
Mxico: Panorama Editorial.
Rey, F. (2008). Mantenimiento Total de la Produccin TPM: proceso de implantacin
y desarrollo. Espaa: Fundacin Confemetal.
Castro, E. (2006). Proceso de Codificacin de Equipos y Aplicacin del Sistema SAP
en la Gestin del Mantenimiento en Ampliacin de la Planta Arauco
Remanufactura Tres Pinos. Valdivia Chile.
Montaa, L.; Rosas, E. (2006). Diseo de un sistema de mantenimiento con base en
anlisis de criticidad y anlisis de modos y efectos de falla en la planta de
coque de fabricacin primaria en la empresa Aceras paz del ro S.A.
Colombia.
Mora, L. (2009). Mantenimiento Planeamiento, Ejecucin y Control.
Mxico: Alfaomega editorial.

85

ANEXOS

86

ANEXOS A

87

ANEXOS B

88

NDICE
CONTENIDO...pp
INTRODUCCIN ........................................................................................................ 1
CAPTULO I ............................................................................................................... 2
LA EMPRESA .............................................................................................................. 2
1.1 Resea Histrica: ............................................................................................ 2
1.2 Misin de la Empresa: .................................................................................... 3
1.3 Visin de la Empresa: ..................................................................................... 3
1.4 Proceso Productivo: ........................................................................................ 3
1.5 Organigrama de ALPLA de Venezuela S.A: ...................................................... 8
1.6 Departamento de Mantenimiento: ..................................................................... 14
CAPTULO II ........................................................................................................... 17
EL PROBLEMA ......................................................................................................... 17
2.1 Identificacin del Problema:.............................................................................. 17
2.2 Planteamiento del Problema: ............................................................................. 17
2.3 Formulacin del Problema: ............................................................................... 19
2.4 Objetivo de la Investigacin. ............................................................................. 19
2.4.1 Objetivo General: ........................................................................................ 19
2.4.2 Objetivo Especficos: .................................................................................. 19
2.5 Justificacin: ...................................................................................................... 20
2.6 Alcance: ............................................................................................................. 20
2.7 Limitaciones: ..................................................................................................... 21
CAPTULO III .......................................................................................................... 22
MARCO REFERENCIAL CONCEPTUAL .............................................................. 22
3.1 Antecedentes: .................................................................................................... 22
89

3.2 Bases Tericas. .................................................................................................. 23
3.2.1 Manual de Procedimientos: ........................................................................ 23
3.2.2 Lnea de Produccin: .................................................................................. 24
3.2.3 Mantenimiento: ........................................................................................... 25
3.2.4 rbol de equipos: ........................................................................................ 30
3.2.5 Codificacin: ............................................................................................... 33
3.2.6 Anlisis de Criticidad: ................................................................................ 35
3.3 Definicin de Trminos Bsicos. ...................................................................... 36
CAPTULO IV .......................................................................................................... 40
FASES METODOLGICAS ..................................................................................... 40
4.1 Fase I: Recopilar informacin de los equipos de las lneas de produccin. ...... 40
4.2 Fase II: Generar un rbol de equipos a fin de establecer un orden lgico de la
participacin de los equipos en el proceso productivo. ........................................... 40
4.3 Fase III: Identificar y codificar los equipos de las lneas de produccin. ......... 41
4.4 Fase IV: Realizar un estudio de criticidad para as establecer la prioridad de los
equipos en las lneas. ............................................................................................... 41
4.5 Fase V: Reestructurar el manual de mantenimiento mecnico de los equipos
asociados a las lneas de produccin, haciendo un mayor enfoque en los equipos
que presenten mayor ndice de criticidad. ............................................................... 42
CAPITULO V ............................................................................................................ 43
RESULTADOS ........................................................................................................... 43
5.1 Recopilar informacin de los equipos de las lneas de produccin. .................. 43
5.2 Generar un rbol de equipos a fin de establecer un orden lgico de la
participacin de los equipos en el proceso productivo. ........................................... 46
5.3 Identificar y codificar los equipos padres de las lneas de produccin. ............ 47
5.3.1 Compresores de aire.................................................................................... 47
5.3.2 Sopladoras. .................................................................................................. 53
90

5.3.3 Transportadores. ......................................................................................... 61
5.3.4 Etiquetadoras. ............................................................................................. 62
5.3.5 Codificacin. ............................................................................................... 64
5.4 Realizar un estudio de criticidad para as establecer la prioridad de los equipos
en las lneas. ............................................................................................................ 65
5.5 Reestructurar el manual de mantenimiento mecnico de los equipos asociados a
las lneas de produccin, haciendo un mayor enfoque en los equipos que presenten
mayor ndice de criticidad. ...................................................................................... 71
5.5.1 Lubricacin: ................................................................................................ 72
5.5.2 Inspeccin y ajuste: ..................................................................................... 75
5.5.3 Recambio: ................................................................................................... 77
5.5.4 Limpieza: .................................................................................................... 80
CONCLUSIONES ..................................................................................................... 81
RECOMENDACIONES ........................................................................................... 83
BIBLIOGRAFA ....................................................................................................... 84
ANEXOS .................................................................................................................... 85

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