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SOLDADURA EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables , más precisamente, los aceros de resistencia a la
corrosión son una familia de aleaciones a base hierro, y poseen una excelente
resistencia a la corrosión. Estos aceros no se oxidan y se oponen firmemente a
ataques de una gran cantidad de líquidos, gases y productos químicos. Muchos
de los aceros inoxidables tienen una buena resistencia y ductilidad a bajas
temperaturas.
La mayoría de ellos presentan buenas propiedades de resistencia y expansión
a altas temperaturas. Todos los aceros inoxidables contienen hierro como
elemento base y cromo en cantidades que oscilan alrededor del 11% al 30%.
El cromo proporciona la resistencia a la corrosión para los aceros inoxidables.
Hay alrededor de 15 tipos de aceros inoxidables al cromo.
El níquel se añade a algunos aceros inoxidables, que son conocidos como
aceros inoxidables al cromo-níquel. La adición de níquel reduce la
conductividad térmica y reduce la conductividad eléctrica. Los aceros de
cromo-níquel pertenecen a la serie 300 AISI / SAE de aceros inoxidables.
Ellos no son magnéticos y tienen una estructura austenítica. Estos aceros
inoxidables contienen pequeñas cantidades de carbono que tiene tendencia a
formar carburos de cromo, que no son resistentes a la corrosión. El carbono no
es deseable particularmente en aleaciones del grupo 18% de Cromo, 8% de
níquel.
El manganeso se añade a algunas aleaciones de cromo y níquel. Normalmente
estos aceros contienen un poco menos de níquel, ya que las aleaciones cromo-
níquel-manganeso fueron desarrolladas originalmente para la conservación de
níquel. En estas aleaciones, una pequeña porción de níquel se sustituye por el
manganeso, generalmente en proporción de dos a uno. Los aceros inoxidable
al cromo-níquel-manganeso pertenecen a la serie200 AISI / SAE. Estos aceros
tienen una microestructura austenítica y no son magnéticos.
El molibdeno es también incluido en algunas aleaciones de acero inoxidable. El
molibdeno es agregado para mejorar la resistencia a la fluencia del acero a
temperaturas elevadas. Así mismo, aumentará la resistencia a la corrosión en
diversas aplicaciones, y mejorará la resistencia a la corrosión por picadura.
Los aceros inoxidables se pueden soldar utilizando diferentes tipos de
procedimientos tales como: la soldadura de arco metálico (SMAW), la
soldadura de tungsteno y gas de protección (TIG), y la soldadura de arco
metálico con gas (GMAW).
Estos aceros son un poco más difíciles de soldar que los aceros al carbono
convencionales. Las propiedades físicas de acero inoxidable son diferentes del
acero al carbono y ésto hace que la soldadura se tome de manera diferente.
Estas diferencias son las siguientes:
• Baja temperatura de fusión,
• Bajo coeficiente de conductividad térmica,
• Alto coeficiente de expansión térmica,
• Mayor resistencia eléctrica.

Las propiedades no son las mismas para todos los aceros inoxidables, pero
son las mismas para los que tienen la misma microestructura. En este sentido,

que contiene selenio para mejorar la maquinabilidad. Si el tratamiento térmico después de la soldadura no es possible. Aceros de manganeso no son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos en estado recocido. Para secciones gruesas. excepto para el grado 430F. El coeficiente de expansión térmica es inferior a los tipos austeníticos y es casí el mismo como los aceros al carbono. así se puede reducir la entrada de calor. el proceso carbon arc. el metal de aporte seleccionado debe coincidir con el metal de base. y minimizar la distorsión. seguido de un enfriamiento en agua o aire. Todos los aceros inoxidables austeníticos son soldables con la mayoría de los procesos de soldadura. estos incluyen el proceso de oxi-gas combustible. un precalentamiento de 200°C es beneficioso. y el 303Se. Debido a la temperatura de fusión más baja y a la menor conductividad térmica. Los de bajo contenido de carbono hacen que se puedan soldar sin precauciones especiales. es recomendable. que contiene azufre. Todos los aceros inoxidables tipos ferríticos se consideran soldables con la mayoría de los procesos de soldadura. La alta expansión térmica dicta las precauciones especiales que deben adoptarse con respecto a la deformación y la distorsión. Los procesos de soldadura que tienden a aumentar la adición de carbono no son recomendables. la corriente de soldadura es generalmente más baja. Para restaurar la resistencia a la corrosión y mejorar la ductilidad después de la soldadura un recocido a 760-820°C.los aceros inoxidables de clase metalúrgica similar tienen las características de soldadura similares y se agrupan de acuerdo a la estructura metalúrgica con respecto a la soldadura. y las demandas de servicio y resistencia al impacto son necesarias. Los tipos con más de 0. mayor resistencia eléctrica. Aceros inoxidables martensíticos. la dureza y la tenacidad pueden ser alteradas. sin embargo. Pueden llegar a ser ligeramente magnéticos cuando son trabajados en frío o soldados. Aceros inoxidables ferríticos. Esto ayuda a identificar esta clase de aceros inoxidables. tenacidad y resistencia a la corrosión en la soldadura. La tenacidad se puede mejorar sólo por el trabajo en frio de la soldadura. se . Se recomienda una alta velocidad de soldadura. Esto reduce la ductilidad.15% de carbono tienden a ser endurecidos al aire y. Aceros inoxidables tipo austeníticos. por tanto. Los aceros inoxidables ferríticos no son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos. y conductividad térmica menor que los aceros al carbono convencionales. Carburos de cromo muestran las tendencias hacía el endurecimiento con estructura de tipo martensítica en los límites de grano en la zona de la soldadura. Los aceros inoxidables austeníticos tienen alrededor de 45% más coeficiente de expansión térmica. un aporte de acero inoxidable austenítico debe ser utilizado. El tamaño de grano grande seguirá existiendo. que contiene alto contenido de azufre para el mecanizado. Los aceros inoxidables martensíticos son endurecidos por tratamiento térmico y son magnéticos. El punto de fusión de los aceros inoxidables austeníticos es ligeramente inferior al punto de fusión de los aceros al carbono convencionales. De lo contrario. y tratar de evitar la precipitación de carburos. y la soldadura de arco metálico con gas CO2 protector. con la excepción del tipo 303.

430). La transferencia a corto círcuito . seguido de un enfriamiento lento. Soldadura de arco metálico y gas de protección. El metal de aporte de diversas aleaciones están normalmente disponibles como electrodos cubiertos. ya que es un proceso más rápido de soldadura. 316. El acero tipo 416Se para mecanizado no debe ser soldado. 502). Los electrodos recubiertos deben ser almacenados en un cuarto seco a temperatura controlada. Cr-martensíticos (AISI N º 410. Aumentar el contenido de carbono genera mayor sensibilidad a las grietas en el área de soldadura. sin embargo. los electrodos deben guardarse en un lugar seco hasta su uso. 430. Un postcalentamiento se debe seguir inmediatamente a la aplicación de la soldadura y debe estar en el rango de 650-760°C. y desnudos como alambres sólidos. Se utiliza ampliamente para secciones más delgadas de acero inoxidable. y presenta más atractivo al soldar. mezclas de helio- argón. El electrodo revestido tipo titanio sufijo 16 puede utilizarse con corriente alterna y corriente directa con electrodo positivo. Las aleaciónes de aporte para la soldadura de los diversos aceros inoxidable son: Cr-Ni-Mn (AISI N º 308). hay dos tipos básicos de electrodos. Son del tipo de bajo hidrógeno y ambos se usan en todas las posiciones. Sin embargo. el tipo 16 es más suave. Los electrodos.requiere de precalentamiento y postcalentamiento de soldaduras. Recientemente electrodos tipo “alambres con núcleo fundente” se han desarrollado para la soldadura de aceros inoxidables. Si un precalentamiento y postcalentamiento no es posible. Soldadura por arco de tungsteno y gas de protección. Una vez que la caja se ha abierto. de bajo hidrógeno. Cr-Ni-austenítico (AISI N º 309. El ancho de la costura debe limitarse a dos veces y media el diámetro del electrodo. El tungsteno 2% se recomienda y el electrodo debe poseer buena conicidad. Un rango de temperatura de precalentamiento de 230-290°C se recomienda. 309. 310. 347). Los electrodos a base de cal se utilizan sólo con corriente continua electrodo positivo (polaridad inversa). Estos son el recubierto a base de de cal indicada por el sufijo 15 y el tipo de titanio designado por el sufijo 16. Cr-ferríticos (AISI N º 410. Los procedimientos de soldadura Para la soldadura SMAW. 317. Es posible soldar diferentes metales de base inoxidable con la misma aleación de metal de aporte. un relleno de acero inoxidable austenítico debe ser utilizado. y funciona mejor en la posición plana. Se usa ampliamente para materiales más gruesos.a veces se utilizan para aplicaciones automáticas. El argón se utiliza normalmente como gas de protección. son susceptibles a la absorción de humedad. Metales de aporte La selección de la aleación de metal de aporte para la soldadura de los aceros inoxidables se basa en la composición del acero inoxidable. El oxígeno ayuda a producir mejor acción humectante en los bordes de la soldadura. El modo de transferencia spray se utiliza para la soldadura en posición plana y esto requiere la utilización de argón para la protección con el 2% ó 5% de oxígeno ó mezclas especiales. Los procesos de soldadura que tienden a aumentar la recolección de carbono no son recomendables.

aceite. por lo tanto se debe tener presente la vida útil de la soldadura y la resistencia a la corrosión. Para obtener una buena soldadura. de tal manera que el gas CO2 o la mezcla CO2-argón no deben ser empleados. También es conveniente que el revestimiento esté libre de elementos indeseables. Con alambres de bajo contenido de carbono.también puede utilizarse en materiales delgados. el área de soldadura se debe limpiar y estar libre de todo material extraño. Consideraciones generales Los electrodos para el soldeo de los aceros inoxidables son siempre revestidos en los procesos de arco. Como soldar un acero inoxidable. Limpia el metal o metales que vas a unir. cuando se utiliza cualquiera de los procesos de arco. y CO2 como protección la cantidad de carbono en la pieza aumentará ligeramente. aplicar el flujo y soldar en secuencia rápida. La mezcla de argón-oxígeno también puede utilizarse con electrodos de pequeño diámetro. pintura. Prepara el metal que quieres soldar. evitando la oxidación del cromo y produciéndose soldaduras sanas y resistentes a la corrosion. se necesita quitar la capa de óxido por medio de cepillado o lijado y además debe aplicarse un tratamiento químico con flujo ácido. El arco de soldadura debe ser tan corto como sea posible. etc. cañería y hojas. El acero inoxidable está disponible en forma de tubo. Estas aleaciones de alto pulido son difíciles de soldar debido a una capa superior de óxido muy fuerte. suciedad. Para todas las operaciones de soldadura. Las aleaciones de acero inoxidable con níquel y cromo pueden tener un brillo intenso y un acabado de espejo. La escoria procedente de la fusión del revestimiento del electrodo se deposita sobre la superficie del cordon y debe limpiarse posteriormente. más un 75% de argón. antes del deposito de nuevas pasadas. Para soldarlos. Prepara las superficies con un cepillo de cerdas de acero inoxidable. frotándolas fuertemente. El metal base debe estar completamente limpio. El revestimiento protege el baño de fusión de la contaminación por el aire.Generalmente no es magnético y a menudo tiene un acabado plateado. Estas barreras se regeneran rápidamente. Para obtener buenas soldaduras el alma de electrodo debe ser de contenido en carbono lo más bajo posible. Además actúa como agente estabilizador. ayudando a mantener el arco y permitiendo un transporte uniforme del metal de aportación hacía el baño de fusión. es importante que quites la fuerte capa de óxido . por lo tanto debes agitar. En esté caso se emplea la protección de CO2 ó la mezcla 25% de CO2.

Prepara las superficies con un cepillo de cerdas de acero inoxidable. frotándolas fuertemente.de las partes. . Limpia el metal o metales que vas a unir. 1. Para obtener una buena soldadura. Prepara el metal que quieres soldar. El metal base debe estar completamente limpio. es importante que quites la fuerte capa de óxido de las partes.

.2. Aplica el flujo de soldadura apropiado para quitar la barrera de óxido y para atraerla hacia el área de unión o reparación. Aplica el flujo. Si es necesario. utiliza el alambre o varilla de soldadura para mover el flujo hacia su posición.

Si usas una antorcha. . pistola de calor o herramienta de soldadura para calentar el metal adyacente al área de reparación o al costado opuesto de la unión. se sobrecalentará la soldadura y el flujo. debes sostener la punta a 10-15 cm del metal base. Si usas una llama directa sobre el área de reparación. Calienta el metal. Utiliza una llama leve.3.

aplica la soldadura. retira el calor. continúa arrastrando la varilla sobre el área. Cuando empiece la acción de flujo. Arrastra la varilla sobre el área que vas a soldar. hasta que empiece a fluir. .4. Si necesitas aplicar más capas. es tiempo de aplicar la varilla. Cuando las burbujas de flujo aparezcan y se torne de un color marrón. Cuando la soldadura empiece a fluir.

La soldadura debe unirse suavemente. Esto es debido a que no se quitó por completo la capa de óxido o que hubo sobrecalentamiento.5. . significa que no se unió al metal base. Si se forman bolitas parecidas a cuentas de agua. Revisa el depósito de soldadura.

Aplica una soldadura adicional. pero quieres aplicar más soldadura o hacer que fluya el depósito un poco más. ya que aplicará más soldadura o hará que exista más flujo.6. Luego añade más flujo y calienta de nuevo. lo cual expulsará el depósito anterior. . permite que se enfríe un poco. Si detuviste el proceso. El flujo ayudará en el proceso de unión.

Al igual que los nudos en una tabla de madera. Por lo general. como una varita). cada hoja individual se prueba. donde las partículas de metal no se han combinado adecuadamente y formaron áreas problemáticas. lo que a menudo significa descalificación.Prueba del ultrasonido para aceros inoxidables Prueba de ultrasonido Las pruebas por ultrasonido son una forma de control de calidad utilizada para asegurar la fuerza y la calidad del acero laminado o del acero creado en el piso de la fábrica para una variedad de propósitos. pero otros defectos pueden estar ocultos en el interior del acero. estos defectos pueden causar que la placa se deforme con el tiempo. El objetivo es eliminar las placas de acero que tienen demasiados defectos inherentes en el interior. o comprometer su integridad de manera que se rompa fácilmente. . Esto es importante para los compradores. Algunos defectos pueden ser vistos en el exterior de la placa. que amenudo quieren acero de alta calificación para proyectos específicos. ya sea sobre una cinta transportadora (con un dispositivo de ultrasonidos montado) o con la mano (con un dispositivo portátil. Esta es una prueba tan importante que muchasempresas ofrecen información precisa sobre qué dispositivos de ultrasonido se utilizaron y cómo probar el acero.

Cualquier imperfección en la placa distorsionará las ondas. ya que tomará a algunas partes de las olas un mayor o menor tiempo de viaje a través de las zonas defectuosas. la placa es aprobada. la placa queda inhabilitada. se envían ondas sonoras en impulsos. y un receptor diseñado para recogerla de nuevo. las ondas sonoras viajan a través de la placa de acero y retornan. la energía eléctrica en ondas sonoras acústicas. Estas distorsiones son recogidas por el receptor. debido a la interferencia. pero si caen dentro de parámetros aceptables. Más bien. especialmente debido a que el acero recién enfriado puede no estar listo para ser sumergido en el agua otra vez (a menos que se combinan los dos procesos).Componentes Los probadores ultrasonido se componen de dos partes principales: el transductor que envía la señal. Esencialmente. Cuando se realiza la prueba. en este caso. Un método más sencillo simplemente envía las ondas de sonido a través del propio objeto de prueba y ningún medio circundante. y los pequeños defectos revelados por la prueba son despedidos. y si están demasiado distorsionadas. . Esto no significa que las pruebas de ultrasonido pueden descartar todos los defectos en el acero. Proceso Hay dos formas de realizar la prueba de ultrasonido. pero muchos sensores están equipados con la capacidad para detectar ondas falsas. Uno de los primeros métodos ideados utiliza agua y requiere que la placa de acero sea sumergida antes de comenzar la prueba. pero esto requiere sensores diferentes y de mayor sintonía. Esto es difícil de hacer en el piso de la fábrica. Siempre existe el peligro de recoger ondas "falsas". pueden demostrar que el acero es lo suficientemente bueno para ser vendido en base a los estándares del fabricante. El objetivo es que cada onda de sonido pase a través del objeto y vuelva a subir antes de enviar la siguiente onda. Un transductor es un dispositivo que convierte un tipo de energía en otro. con un intervalo de tiempo cuidadosamente calibrado entre ellos.