DFM

INGENIERÍA|UDEM
Design for Manufacturing (DFM)
Otoño 2006
DMC
Índice
■ Revisión de tareas
■ Definición de DFM
■ Paso 1: Estimar los costos de manufactura
■ Paso 2: Reducir los costos de los componentes
■ Paso 3: Reducir los costos de ensamble
■ Paso 4: Reducir los costos de producción
(directos)
■ Paso 5: Impactos en otros factores
■ Tareas
■ Proyecto Minibaja (si hay tiempo)
La fuente
Karl T. Ulrich
http://www.wharton.upenn.edu/faculty/ulrich.html
Steven D. Eppinger
http://www.mit.edu/people/eppinger/
Página del libro

http://www.ulrich-eppinger.net
GE, Best Practices, 1995

Definición
Definición:
DFM es una de las tantas metodologías de DFX que se

usan para cumplir criterios de calidad como
confiabilidad, diseño robusto, impacto ambiental, etc.
Siendo la metodología de DFM la de más impacto.
La metodología de DFM es útil para conectar

necesidades y especificaciones del cliente con las
dificultades que enfrenta la empresa, especialmente
los equipos de diseño y manufactura.
Definición
DFM requiere de un equipo multifuncional ya que se ven
involucrados distintos tipos de información como:
Bosquejos, Dibujos, especificaciones de producto,

alternativas de diseño.
Entendimiento detallado de los procesos de fabricación y

ensamble
Estimados de costos de manufactura, volúmenes de

producción, crecimiento de la demanda, etc.
Por lo tanto DFM requiere contribuciones de integrantes de

diferentes equipos o departamentos de la empresa.
Definición
DFM es un proceso que acompaña el desarrollo del

producto:
Inicia desde la etapa conceptual del producto donde las

funciones y especificaciones son determinadas
El costo es casi siempre un factor determinante para

seleccionar un diseño y el costo va asociado directamente
a la manufactura (fabricación y ensamble)
Luego en la etapa de diseño a detalle, muchas decisiones

se basan en restricciones de manufactura.
Por lo anterior podemos ver que DFM acompaña al

producto durante todo su desarrollo.
Propuesta
de diseño
Definición
El Método: Estimar los costos
de manufactura
PASO 1
Reducir el Costo Reducir los

de los Reducir el Costo costos de
componentes de ensamble producción
PASO 2 PASO 3 (directos)
DFA PASO 4
SSD WORK OUT
Considerar los
impactos de DFM
NO en otros factores
PASO 5
¿Diseño
competitivo? Recalcular los
costos de
Manufactura
SI
Diseño
aceptable
Paso 1: Estimar los costos de manufactura
La siguiente figura muestra las entradas y salidas de un
sistema de manufactura:
Donde el costo de manufactura es la suma de todas las

entradas más el desperdicio.
Una medida para el costo de manufactura, es el “costo de
manufactura unitario” que es la relación entre el costo de
manufactura de cierto período (trimestral, bianual, etc),
entre las unidades producidas en ese período.
Siempre hay dificultades para calcular este valor:
¿Qué pasa cuando una máquina comparte productos?

¿Cómo cargar los costos de outsourcing?
Etc.
Estas respuestas pueden variar entre empresas, pero lo

importante es medirnos siempre con la misma base para
luego poder mejorar.
La siguiente figura nos muestra una de las formas de
categorizar los costos:
1 2 3
1.- Costos de componentes:
Incluye partes standard y hechas a la medida
2.- Costos de ensamble:

Mano de obra y preferentemente de equipo involucrado en el
proceso directamente
3.- Costos de generales (overhead):

- Directos: Los que dependen del producto, como manejo
de materiales, traslados, equipo y herramienta, etc. Es decir, se
requieren para manufacturar el producto. Se consideran
generales ya que pueden servir para varios productos.
- Indirectos: No dependen del producto pero se tienen que

pagar. Ejemplo, salarios, mantenimientos de instalaciones, etc.
estos costos no los considera la metodología de DFM.
Costos variables vs. Costos fijos.
Costos fijos:
No dependen de la cantidad de producción, ejemplo: un
molde (a menos que sepamos la cantidad de piezas a
producir en total), una celda de manufactura (hasta ciertos
rangos).
Costos variables:
Dependen de la cantidad de producción, ejemplo: materia
prima, costos de operarios, energía, etc.
“Bill of Materials” BOM

Procesamiento Costo Total de
Materiales Ensamble Herramientas Unidades a Costo
Componente Cantidad (máquinado mas variable costos
comprados (M.O.) y otros producir Total
M.O.) TOTAL FIJOS
Manifold vaciado y maquinado 1 12.83 5.23 18.06 1960 3920 0.5 18.56
EGR tubo de retorno 1 1.3 0.15 1.45 1.45
Ensablme PCV
Válvula 1 1.35 0.14 1.49 1.49
Empaque 1 0.05 0.13 0.18 0.18
Cubierta 1 0.76 0.13 0.89 0.89
Tornillos 3 0.02 0.15 0.21 0.21
Ensamble de boque de vacío
Bloque 1 0.95 0.13 1.08 1.08
Empaque 1 0.03 0.05 0.08 0.08
Tornillos 1 0.02 0.09 0.11 0.11
Total de costos directos 17.31 5.23 0.97 23.55 1960 0.5 24.05
Overhead 2.6 9.42 1.71 0.75 14.48
COSTO TOTAL 38.53
NOTAS:
Herramientas y otros: son costos no recurrentes
Las unidades a producir son números conservadores
El costo de OVERHEAD (0.75), incluye depreciación de equipo.
El costo de ensamble se obtiene a partir del DFA.

Estimando el costo de componentes estándar
3) Se pueden tomar partes ya existentes y similares

4) Solicitar nuevas cotizaciones, en donde el precio de un
componente puede variar hasta 10 veces de precio
dependiendo del volumen.
En GM solo si el volumen es mayor a 100,000 unidades se

justifica hacer una pieza nueva siempre y cuando esto le
de ventajas al producto.
Recordemos de no incrementar la variedad negativa.

Fuentes recomendadas para estimar costos de

componentes standard:
3) www.grainger.com
4) www.grainger.com.mx
5) www.mcmaster.com
6) www.thomasregister.com
Estimando los costos de Componentes

Especiales:
NOTAS:
Materiales incluyen scrap
Costos de procesamiento incluyen mano de obra
Estimando los costos de Componentes

Especiales:
A.- Podemos ver como con aumento de volumen, el costo cae considerablemente.
2.- El proceso define en mucho el costo del componente
Estimando los costos Ensamble:
NOTAS:
Los tiempos de manejo e inserción se ven a detalle en la clase de DFA (Design for Assembly)
Los costos de mano de obra son locales.
Estimando los costos generales (overhead):
Es el costo más difícil de calcular para un nuevo producto.
Es común que se considere un porcentaje del costo total

del producto en función de ecuaciones particulares que
involucran principalmente:
h) Costos de ensamble
i) Costos de materiales
A continuación veremos unas ecuaciones de industrias

específicas.
Estimando los costos generales (overhead):
NOTAS:
1.- Esta tabla muestra costos totales por orden de cliente
2.- Los costos de materiales incluyen costos de materia prima y componentes comprados
Fuentes:
a) Desconocido
b) Casos de estudio de la Escuela de Negocios de Harvard: Destin Brass Products Co., 9-190-089
C) John Deere Components Works, 9-187-107
Paso 2: Reducir los costos de los Componentes
Consiste en una serie de estrategias para para minimizar

estos costos, las cuales se transforman luego en reglas
de diseño.
Entendiendo las restricciones de proceso y los costos

críticos
Es primordial que el diseñador entienda los procesos de

manufactura existentes para evitar incrementos en
costos de manufactura. Ejemplo: Tolerancias.
El diseñador, debe tener una idea de los costos de

producción por proceso y sus restricciones, para no
subcontratar, comprar materiales especiales, etc., etc.;
esto es primordial para cuidar el costo del producto
Lo mínimo que debemos conocer de un proceso…….
Product Design for Manufacturing and Assembly, Boothroyd y Dewhurst, Second Edition, Pag. 50 y 51
Rediseñando componentes para eliminar procesos.
Aquí podemos usar herramientas ya conocidas como

- SSD
- TRIZ
- DFA
- Descomposición
- FEM
- Conocimiento de nuevos procesos
- Etc. etc.
Ejemplo de rediseño de GM.
La clave: nuevos materiales, nuevos procesos y reducción de piezas

Seleccionar la correcta economía de escala (EE) para
la parte a procesar.
EE es el fenómeno que explica la disminución de los

costos con el aumento de producción.
Claro está, el tipo de proceso a usar importa mucho.

Estandarizar componentes y procesos:
Aquí se destacan dos tipos de estandarización:
Interna: No es clara para el cliente común, ejemplo;

válvulas internas del motor.
Externas: Lo contrario a la interna, ejemplo: Pernos

M10 para las ruedas del auto.
La estandarización externa puede ser usada como una

ventaja competitiva.
En modelos antiguos existían llantas “derechas” e

“izquierdas”
Las alianzas con proveedores se vuelven importantes

Paso 3: Reducir los costos de ensamble
Para esto existe una metodología llamada Design For

Assembly (DFA), inventada por Boothroyd and Dewhurst en
1989.
Esto se verá mucho más a detalle en el tema de DFA
Es necesario llevar un indicador, el cual es:
DFA Index = (Número mínimo de partes teóricas x 3 segundos)

------------------------------------------------------------------------
Tiempo total estimado de ensamble
Donde 3 Segundos es el tiempo mínimo de manejo y ensamble de una pieza,

Integrar partes:
- Usando el VAT-3 del SSD
Ejemplo de una análisis de DFA para una linterna de mano

Integrar partes:
- Usando nuevos
procesos de
manufactura
Usar nuevos procesos

de manufactura, puede
traer consigo el uso de
nuevos materiales;
debemos estar
“sensibles” a los
costos de los mismos.
Maximizando la facilidad de ensamble:
- Insertar componentes de manera vertical

- Partes autoalineadas (chamfer)
- Partes que no requieran orientación, tender al uso de
piezas curvas como cilindros y esferas
- Partes que requieran solo una mano para en ensamble (ver
DFA)
- Partes que no requieren herramientas
- Partes alineadas en una sola línea en movimiento lineal
- Partes aseguradas inmediatamente después de la
inserción
Considerar el ensamble por parte del cliente:
El cliente solo apreciará el ensamble en casa si trae

beneficios como:
- Empaque pequeño, ejemplo: abanico de techo

- Economía: ejemplo, closets de Home Depot
Pero hacer un diseño para un ensamble a prueba de

“tontos” es todo un reto.
Paso 4: Reducir los costos de producción (directos)
Importante reducir todo lo que genere costo directo, esto

traerá beneficios en cascada.
Se trata de monitorear la “complejidad del sistema”, el

cual es un parámetro que mide lo siguiente:
Eliminar las posibilidades de errores en el proceso

de fabricación y ensamble.
- Diferenciando piezas ligeramente o

enormemente.
Ejemplo:
-Aplicar colores en tornillos del mismo

diámetro pero de diferente paso
- En aparatos electrónicos, es muy común
colocar una marca en donde debe de ir un
tornillo, así el operador tiene referencias
rápidas.
Paso 5: Impactos en otros factores
Aunque el costo del producto es muy
importante, no lo es todo.
Tiempo de desarrollo del producto
En la industria automotriz, 1 dólar en

ahorros, representa 1 millón anual, pero
si este ahorro, retrasa 1 mes la entrada
del producto ¿será conveniente?
Es común que al tratar de desarrollar una

pieza “simple”, su proceso se vea
afectado y determine el tiempo de
introducción del producto.
Ej. Boquilla de polímero.
ht tp: //ww w. pr ol ecge.c om/htm ls /fr mset _pr inc

Aunque el costo del producto es muy importante, no

lo es todo.
Costo de desarrollo del producto
Va de la mano con el tiempo de desarrollo del

producto.
El tiempo es dinero.
Aunque el costo del producto es muy importante, no lo es

todo.
Calidad de producto
Muchas de las prácticas del DFM, pueden afectar la
calidad del producto, sin que nos demos cuenta, lo
cual es muy común si el diseñador no conoce todo el
entorno (producto y manufactura)
Ejemplo: Nuevos materiales, menos sujeciones en una

junta.
Se debe tener en cuenta los CTQ del producto. Es

recomendable, entonces, usar la guía de NPI (New
Product Introduction)
Aunque el costo del producto es muy importante, no lo es

todo.
Factores Externos
Aunque estos factores no son tomados en cuenta en

el costeo del producto, afectan a los costos de la
“sociedad”
- Reuso de componentes
- Uso de materiales no dañinos o degradables (Green
Design)
El plástico tarda 1,500 años en degradarse.

En resumen
Design For Manufacturing (DFM), es una metodología que

ayuda a reducir costos de manufactura y al mismo
tiempo mejora (o al menos no compromete), calidad
del producto, tiempo de desarrollo y costos de
desarrollo.
DFM, se auxilia de herramientas como TRIZ, DFA,

SSD, NPI, etc.
Es una manera diferente de pensamiento para el

desarrollo de productos, tomando en cuenta no solo
factores de forma y función del producto.
WORK-OUT
GE
Entregables para el trabajo final
En el formato que deseen, con la información de soporte que deseen
Razones por las cuales seleccionaron el segmento de mercado

Mapa o mapas de exploración tecnológica
Explicación de los frentes seleccionados
Propuesta de diseño propio, con análisis de SSD y DFA.
Determine el costo de producción del producto con su proceso de producción y
ensamble a detalle
Determine las modificaciones que reducirán costo vs. el mejor diseño del
mercado, incluyendo DFA.
Mencione 10 razones por las cuales su producto es mejor en costo y
funcionalidad que los analizados
Planos a detalle del diseño propio
Tienen en total para presentar la propuesta final entre los tres equipos 75 minutos
más 15 para preguntas y respuestas.
Recuerden que si su producto no mejora en los frentes propuestos, el diseño no

es aceptable.

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Página del libro

GE, Best Practices, 1995

DFM es una de las tantas metodologías de DFX que se

La metodología de DFM es útil para conectar

Bosquejos, Dibujos, especificaciones de producto,

Entendimiento detallado de los procesos de fabricación y

Estimados de costos de manufactura, volúmenes de

Por lo tanto DFM requiere contribuciones de integrantes de

DFM es un proceso que acompaña el desarrollo del

Inicia desde la etapa conceptual del producto donde las

El costo es casi siempre un factor determinante para

Luego en la etapa de diseño a detalle, muchas decisiones

Por lo anterior podemos ver que DFM acompaña al

Reducir el Costo Reducir los

Donde el costo de manufactura es la suma de todas las

Siempre hay dificultades para calcular este valor:

¿Qué pasa cuando una máquina comparte productos?

Estas respuestas pueden variar entre empresas, pero lo

2.- Costos de ensamble:

3.- Costos de generales (overhead):

- Indirectos: No dependen del producto pero se tienen que

Costos variables vs. Costos fijos.

“Bill of Materials” BOM

El costo de ensamble se obtiene a partir del DFA.

Estimando el costo de componentes estándar

3) Se pueden tomar partes ya existentes y similares

En GM solo si el volumen es mayor a 100,000 unidades se

Recordemos de no incrementar la variedad negativa.

Fuentes recomendadas para estimar costos de

Estimando los costos de Componentes

Estimando los costos de Componentes

Estimando los costos Ensamble:

Estimando los costos generales (overhead):

Es el costo más difícil de calcular para un nuevo producto.

Es común que se considere un porcentaje del costo total

A continuación veremos unas ecuaciones de industrias

Estimando los costos generales (overhead):

Consiste en una serie de estrategias para para minimizar

Entendiendo las restricciones de proceso y los costos

Es primordial que el diseñador entienda los procesos de

El diseñador, debe tener una idea de los costos de

Rediseñando componentes para eliminar procesos.

Aquí podemos usar herramientas ya conocidas como

La clave: nuevos materiales, nuevos procesos y reducción de piezas

EE es el fenómeno que explica la disminución de los

Claro está, el tipo de proceso a usar importa mucho.

Estandarizar componentes y procesos:

Aquí se destacan dos tipos de estandarización:

Interna: No es clara para el cliente común, ejemplo;

Externas: Lo contrario a la interna, ejemplo: Pernos

La estandarización externa puede ser usada como una

En modelos antiguos existían llantas “derechas” e

Las alianzas con proveedores se vuelven importantes

Para esto existe una metodología llamada Design For

Esto se verá mucho más a detalle en el tema de DFA

Es necesario llevar un indicador, el cual es:

DFA Index = (Número mínimo de partes teóricas x 3 segundos)

Donde 3 Segundos es el tiempo mínimo de manejo y ensamble de una pieza,

Ejemplo de una análisis de DFA para una linterna de mano

Usar nuevos procesos