Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Deshidratacion Mediante Absorcin y Adsorcion
Deshidratacion Mediante Absorcin y Adsorcion
MEDIANTE ABSORCION Y
ADSORCION
OBJETIVOS
Los operadores y supervisores estarn en condiciones de:
en la
Deshidratacin
o Definicin de deshidratacin
o Principios de deshidratacin
o Agentes deshidratantes
o Glicoles
Adsorcin
o Hidratos
o Control de hidratos
o Materiales usados como adsorbentes
o Alumina
o Slica gel
o Tamices o mallas moleculares
o Plantas de adsorcin
o Operacin de una planta de deshidratacin por tamices moleculares
Absorcin
o Tipos de glicoles
o Descripcin de una planta tpica con trietilen glicol
o Separador de entrada Absorbedor
o Regulador condensador de vapor columna de destilacin
o Rehervidor tanque acumulador
o Tanque de expansin filtros
Deshidratacin
Definicin.-
El agua en estado de vapor existe en el gas, esta cantidad se puede medir con equipos
adecuados llamados medidores de punto de roci. Este parmetro se puede referir tanto a
los hidrocarburos lquidos como al agua, y el operador deber tener la habilidad necesaria
para distinguir los depsitos de gasolina con respecto al agua
La presin, temperatura y la composicin de la mezcla de hidrocarburos inciden en el
comportamiento del sistema y en la cantidad de agua que puede retener, as a presin
constante, a medida que se enfri un volumen dado de gas natural, su capacidad de
retencin disminuye.
El anlisis de la cantidad de agua que se puede retener el gas natural saturado a diversas
condiciones de presin y temperatura, es el objetivo de este estudio. Permitiendo apreciar el
contenido de vapor de agua que transporta el gas, siempre que este completamente
saturado. Se mide en libras por cada milln de pies cbicos de gas natural a condiciones
normales (14.7 lpca y 60 F), a la presin y temperatura a la cual se encuentra la mezcla de
hidrocarburos.
Principios
La tecnologa del gas y la industria petrolera operan con fluidos gaseosos y lquidos en
contacto ntimo que luego necesitan ser acondicionados, separados y tratados para su
utilizacin.
Estos tratamientos se pueden considerar bajo dos grandes grupos:
1. Si ha de ser transportado una cierta distancia dentro del yacimiento (o hasta la
Planta de Tratamiento), deber ser acondicionado para el transporte;
entendiendo por tal, ponerlo en condiciones ptimas para lograr una mxima
eficiencia en su transporte y no tener inconvenientes y problemas durante el mismo.
2. Asimismo, para su utilizacin interna, ya sea como combustible o materia prima
para procesos posteriores ms complejos. Segn la utilizacin que se haga del gas y
las condiciones en que se produce, tendr o no que ser sometido a procesos de
tratamiento, entendiendo por tal eliminar del gas todo aquel elemento
contaminante o impurezas que no admitan los equipos donde se utilizar, o estn
por encima de los valores admitidos por normas y reglamentaciones.
El acondicionamiento es una tarea inevitable, ya que el gas proveniente de bateras o
plantas separadoras de petrleo se encuentra con contenidos de agua y gasolina. Si la
eficiencia de los separadores es baja o si tienen problemas de descarga, contendr tambin
petrleo lquido. Estos componentes pueden estar gasificados y mezclados con el resto del
No Hidrocarburos:
Se han resaltado en rojo, los componentes que podran cambiar de estado, ante una simple
variacin de la temperatura ambiente.
Se han resaltado en verde, los componentes que, en condiciones normales atmosfricas se
encontraran en estado gaseoso; y en negro en estado lquido.
Al lquido condensado se lo llama gasolina, elemento comercial y muy til, siempre que
est separado del gas, del agua y estabilizada.
En mayor o menor medida, el gas producido se encuentra conteniendo agua, y mediante la
siguiente tabla puede estimarse la cantidad de agua a distintas presiones y temperaturas. Se
determina en Libras por MMCFD (milln de pie cbico da).
En stas condiciones es previsible que se sucedan inconvenientes de transporte y consumo,
que consecuentemente traern aparejados grandes perjuicios de carcter operativo. Se
plantea entonces la necesidad de su acondicionamiento.
Dicho instrumento tiene una cmara de presin para contener el gas, con su correspondiente
vlvula para controlar el pasaje de mismo. Un visor de plstico transparente permite la
observacin del interior de la cmara y de un espejo sobre el cual se produce la
condensacin del vapor contenido en el gas, cuando al mismo se lo enfra gradualmente
mediante la expansin del gas propano en una cmara adyacente.
El punto de roco ser la temperatura leda simultneamente cuando se observa la
condensacin sobre el espejo, a la presin a que est sometido el gas en ese momento.
Cuanto menor sea el contenido de agua, menor va a ser la temperatura a la que inicie la
condensacin, a igual presin.
Existen en el mercado otros instrumentos electrnicos que dan con alta precisin
directamente el dato de temperatura y cantidad de agua contenida, por unidad de volumen
de gas.
El contenido de agua en el gas que deba ser transportado por gasoductos y destinado a la
venta, est regido por normas de aceptacin internacional. Algunos lmites se colocan en no
aceptar ms de 1,5 litros de agua por cada 10.000 metros cbicos de gas, o lo que es lo
mismo en unidades inglesas, 7 libras de agua por cada milln de pies cbicos de gas
(MMCF).
Determinacin del Punto de Roco
El gas en su flujo tiene como se ha visto contenidos de agua y gasolina. La gasolina, se
supone que ha sido retenida y eliminada por el proceso de condensacin al que fue
sometida, luego le quedar el agua que ser necesario eliminar.
El primer paso para saber de que manera o en que magnitud contiene agua, es conocer la
cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de determinarlo, es mediante
la lectura del punto de roco o dew point del gas.
El punto de roco ser entonces, el momento en que el agua contenida en el gas comienza a
condensarse en valores de presin y temperatura conocidos.
Como ejemplo, el aparato medidor de este parmetro se compone de un visor, un espejo y
un gas refrigerante en una cmara de expansin de tal manera que se hace pasar el flujo del
gas a medir frente al espejo y se refrigera bajando lentamente la temperatura (se lee en el
termmetro instalado en contacto con el espejo) hasta que se comience a empaar el espejo.
La presin y la temperatura de ese momento es precisamente la medicin del punto de
roco, que es el punto donde se inicia la condensacin bajo esas condiciones.
Con cualquiera de los mtodos, se podr determinar el tipo y forma de tratamiento o bien la
eficiencia del mismo, en una planta deshidratadora de gas en operacin.
40 - (-15) = 55F.
Agua a eliminar:
Ms adelante veremos cmo es el proceso de eliminacin del agua del gas, mediante la
utilizacin de los glicoles y cmo calcular el caudal y el volumen del glicol a utilizar.
Caractersticas de los Glicoles
Por su alta capacidad higroscpica (afinidad con el agua) se utilizan glicoles para la
deshidratacin del gas natural. Esta capacidad est directamente relacionada con la
concentracin de la solucin agua-glicol.
El glicol es un producto qumico orgnico, de la familia de los alcoholes, que naturalmente
tiene gran avidez por el agua; es prcticamente imposible mantenerlo en mxima pureza en
contacto con el ambiente porque absorbe la humedad del aire. Esta importante propiedad es
aprovechada para estos procesos de deshidratacin, porque adems son muy estables, con
una elevada temperatura de degradacin, de tal manera que los convierten en ptimos para
ponerlos en contacto con gases reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus formas.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el
trietilenglicol. La temperatura mxima a la que se puede someter el etilenglicol y el
dietilenglicol, es de 165C (328F) y para el trietilenglicol este valor es de 205C (404F),
temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la operacin cuando se regenera el
glicol, porque de no ser as se degradara cambiando su estructura qumica inutilizndose
como absorbente.
La concentracin del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado ptimo
de mximo rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante ser
contenido de agua, con la consecuencia de la disminucin, en la misma medida, de la
capacidad de absorcin.
La concentracin estar directamente relacionada con la eficiencia del regenerador de glicol
hmedo.
El dietilenglicol (DEG) fue el primer glicol que hall aplicacin comercial en la
deshidratacin de gas natural. Este compuesto otorga una buena depresin del punto de
roco y tiene la habilidad para absorber agua en un amplio rango de concentraciones. Sin
embargo tiene ciertas limitaciones para lograr las concentraciones requeridas.
En cambio, con el trietilenglicol (TEG) concentraciones del 97,5% al 98,5% son fcilmente
obtenibles, dada la mayor temperatura de ebullicin que tiene respecto a los otros dos,
adems de la conveniencia de tener tambin una mayor temperatura de degradacin.
Es comn que las ventajas del T.E.G. sobre el D.E.G. hagan que aquel sea el favorito en los
procesos de deshidratacin con glicoles, no obstante y dadas sus caractersticas y costo, se
ha establecido el uso del T.E.G. para procesos por Torre de Contacto, y el M.E.G. para los
efectuados por Inyeccin.
Flujo del gas hmedo: Saliendo del separador ya sin condensados, la corriente de gas
hmedo se introduce en la torre de contacto por un nivel inferior y se la hace circular
ascendiendo y pasando por lechos de relleno o bandejas de burbujeo, diseadas
especialmente para que el gas tome contacto ntimo con el glicol.
El gas se mezcla en cada una de las bandejas con la solucin de glicol, cediendo al mismo
el vapor de agua que contenga.
Una vez que ha cedido el agua al glicol, el flujo de gas seco pasa a travs de un eliminador
de niebla en la parte superior del absorbedor para dejar pequeas partculas de lquido
arrastrado y abandona el equipo como gas seco, pasando previamente por un
intercambiador de calor para enfriar el glicol que ingresa.
En la figura de la pgina siguiente, tambin se observan detalles de una copa y de una
bandeja de burbujeo, donde el gas es obligado a pasar a travs del lecho lquido del glicol
de manera de establecer entre ambos un contacto ntimo y facilitar la absorcin del agua
por el glicol.
Flujo de glicol pobre o seco: El glicol proveniente de la Planta Regeneradora, entra a la
torre por la parte superior, intercambiando calor inicialmente para adecuarse a la
temperatura de operacin, luego va circulando hacia abajo pasando por rebase de bandeja
en bandeja, tomando contacto ntimo con el gas y quedndose con el contenido de agua.
Flujo de glicol rico o hmedo: Es tomado a menor temperatura del fondo de la torre de
absorcin y descargado generalmente por un mecanismo de controlador de nivel y vlvula
de descarga, hacia la Planta Regeneradora, donde debe ser tratado para eliminarle el
contenido de agua a fin de poder ser utilizado nuevamente en la torre de contacto, de
manera de tener un ciclo de operacin continuo. Para ello se lo bombea a travs de una
serie de equipos donde bsicamente se lo somete a una temperatura superior al punto de
ebullicin del agua como para que la misma se desprenda en estado de vapor.
El glicol, que se mantiene en estado lquido debido a que su temperatura de ebullicin es
muy superior a la del agua, es nuevamente acondicionado para su reutilizacin.
Luego pasa a travs de un filtro, y por ltimo es inyectado por la parte superior de una torre
o columna de destilacin donde en primer lugar es parcialmente extrada o absorbida el
agua por el contacto producido en la contracorriente con los vapores que se producen en el
reboiler y luego, aprovechando la diferente temperatura para el cambio de estado fsico que
tienen el agua y el glicol, se produce la vaporizacin del agua debido a la temperatura de
este proceso.
En algunos casos o diseos, se utilizan dos torres por donde pasa el glicol a regenerar:
1) Una torre llamada torre ciega donde ingresa el glicol previamente calentado y donde se
separa parte del agua que sale al exterior en forma de vapor.
2) Otra torre, llamada torre de destilacin en la que el glicol entra en contacto a contra
corriente con los vapores de agua y pequeas cantidades de vapores de glicol y gasolina
generados en el calentador. El glicol que fuera arrastrado con el vapor que sube, se
condensa en la seccin de productos de cabeza y vuelve al calentador. El vapor no
condensado deja la parte superior de la columna y es enviado al tanque de eliminacin.
En el siguiente esquema se observa un corte de ambas torres y del calentador de glicol.
Variables de Operacin
La presin y la temperatura son parmetros que influyen en la absorcin; se puede decir
como regla general que altas presiones y bajas temperaturas son las condiciones ms
favorables.
No obstante hay ciertas limitaciones que es menester considerar:
Temperatura: una condicin que es de suma importancia en la calidad del proceso es la de
conservar las caractersticas fsicas optimas del glicol, las que se ven afectadas por la
temperatura a lo largo de la operacin.
A presin constante y considerando que al gas se lo recibe saturado en agua, a mayor
temperatura el contenido de vapor de agua en el gas aumenta. Por lo tanto, cuanto mayor
sea la temperatura de proceso, mayor ser la cantidad de agua que debe eliminar la torre y
mayor ser la depresin del punto de roco. Pero si la temperatura aumenta mucho el glicol
ser arrastrado por el flujo de gas y el retenedor de niebla ser superado, con la consecuente
prdida del producto por la lnea de gas. Por otro lado bajar la temperatura del proceso
tampoco es aconsejable ya que si la temperatura baja los 10C (50F) el glicol tiende a
formar espuma y la viscosidad aumenta, a tal punto que el gas formar canales que no
permitirn un buen contacto, reduciendo la eficiencia del proceso. El rango ptimo de
temperatura se ubica entre 10C y 38C (50F y 100F).
Presin: la presin tiene un marcado efecto sobre la viscosidad. Por ejemplo a 1000 psi (70
Kg/cm2) la viscosidad del D.E.G. se hace 3 a 4 veces la viscosidad que tiene a presin
atmosfrica. Esto significa que para una concentracin dada del glicol a la entrada, la
velocidad de circulacin del mismo debe ser aumentada en el absorbedor, para compensar
la prdida en la eficiencia del plato a causa de su mayor viscosidad. En consecuencia, a
medida que aumentan las presiones, la circulacin del glicol no es una funcin directa del
contenido de agua en el gas, sino del cambio de las condiciones fsicas.
Concentracin del glicol: El glicol que sale de la torre de contacto (glicol hmedo) se
deshidrata en la planta rectificadora de glicol para luego volver al ciclo. Cuanto ms
concentrado (seco) sea el glicol que entra a la torre de contacto, mayor ser la eficiencia de
deshidratacin del gas. El grado de deshidratacin del glicol que pueda lograrse, depende
en primer lugar de las especificaciones de diseo de la planta de glicol. As por ejemplo,
tendremos plantas cuyo diseo garantiza una eficiencia de concentracin del glicol de: 98,5
%; 99,0 %; 99,5 %; etc. Esto significa que si la eficiencia de una planta de glicol es de 98,5
%, la concentracin de glicol ser 98,5 % y el resto, 1,5 %, es agua incorporada al glicol en
el proceso (que la planta no elimina).
Conocida entonces la eficiencia de la planta, podr determinarse si la misma trabaja de
acuerdo a las especificaciones de diseo. Para ello se realiza un anlisis de determinacin
de agua; la muestra de glicol se debe tomar a la salida del tanque de glicol seco.
Otros factores que influyen en el grado de deshidratacin del glicol son la capacidad de
tratamiento de la planta que est relacionada con el caudal de circulacin del glicol y la
temperatura del calentador.
Para lograr una concentracin adecuada del trietilenglicol, la temperatura del calentador
debe mantenerse entre 375 0F y 390 0F. Es importante controlar el valor mximo de
temperatura para evitar la degradacin del TEG, la que se inicia a los 404 F. Es una
condicin de suma importancia en lo que hace a la regeneracin, observar un adecuado
funcionamiento proporcional de los sistemas de control de temperatura del regenerador. Un
funcionamiento si/no del controlador del mismo (que no es otra cosa que un Calentador
Directo), propondr momentos de mximo rendimiento del quemador, con serias
posibilidades de degradacin del glicol circulante, merced a las altas temperaturas
generadas en el rea inmediata al tubo de fuego.
Caudal de circulacin de glicol: Cuando se conoce la concentracin del glicol y el nmero
de platos de burbujeo que tiene la torre de contacto, la depresin del punto de roco del gas
saturado es funcin de la velocidad de circulacin del glicol. Las torres de contacto
estndar tienen 4 a 8 platos de burbujeo. La circulacin del glicol vara de 3 a 5 galones por
libras de agua en el gas. El valor prctico es 3 gal/lb de agua a eliminar. En general es ms
favorable aumentar la concentracin del glicol que el caudal de circulacin. Esta
determinacin depende de la capacidad de absorcin del glicol, o dicho de otra forma el
TEG puede retener 1 libra de agua cada 3 a 5 galones.
Continuando con el ejemplo de la pgina 19, donde tenamos que eliminar un total de 60
libras de agua, calculemos ahora el total de circulacin de glicol.
Total de agua a eliminar por da: 1.800.000 pie 3/ da de gas x 60 lb./MMCF gas = 108 lb.
De agua/da
Caudal de circulacin del glicol: adoptando el valor prctico de 3 gal/lb. agua se obtiene:
Q glicol = 3 gal/Lb. agua x 108 Lb agua/da = 324 gal. glicol / dia.
Q glicol = 324 / 24 = 13.5 gal / hora
Con el dato de 13,5 gal/hora se puede recurrir al grfico de caudales de la bomba
suministrado por el fabricante y determinar los golpes por minuto a que debe trabajar la
misma para mantener dicho caudal horario de glicol en el sistema. En caso de no contarse
con los grficos de la bomba, el caudal puede determinarse intercalando en el sistema un
medidor de caudal del tipo de desplazamiento positivo, por calculo conociendo la carrera y
dimetro del pistn, o contrastando la misma en servicio contra un recipiente calibrado.
Como comentario final respecto a este tipo de plantas es de destacar su simplicidad de
operacin, ya que las mismas requieren de una mnima atencin y no necesitan de personal
permanente de operacin. Es conveniente un control diario de la temperatura de
regeneracin y del caudal, y semanalmente del Ph y de la concentracin del glicol.
Absorcin refrigerada
Hablaremos del funcionamiento de una planta de tratamiento de gas por absorcin
refrigerada, que es un modelo de planta muy utilizada a pesar de que se han producido
avances hacia el sistema de turboexpansin.
El gas llega a la planta desde las bateras, donde supuestamente ya pas por los separadores
de lquido de dichas instalaciones.
Al ingresar en la planta, se le inyecta glicol y vuelve a pasar por un tren de separadores, que
bsicamente se disean en funcin de las presiones a manejar y a los caudales a tratar. Aqu
se le retiene el lquido que pueda traer en su seno, principalmente hidrocarburos
condensados en la lnea de conduccin.
Desde los separadores el gas ingresa al sistema de enfriamiento, donde previo un
intercambio gas-gas, se dirige a los chiller, equipos con un enfriador de primera especie
como el propano, en los cuales debe alcanzar una temperatura de diseo que normalmente
est entre los 30 a 40C.
La torre deetanizadora trabaja como una fraccionadora que destila etano y ms livianos por
cabeza. Su alimentacin proviene de los dos afluentes del tanque de flash y el absorbente
pobre de cabeza acta como reflujo fro. La calefaccin de fondo se logra a travs de
intercambiadores y de un rehervidor.
La corriente gaseosa de cabeza de la deetanizadora, compuesta por metano y etano, se
utiliza como gas combustible para todas las necesidades de la planta. Como este gas esta en
media presin (alrededor de 284/355 PSI), el excedente se suele comprimir para llevarlo a
la presin de entrada a gasoducto, dado que es gas de venta.
El fondo de la deetanizadora, que es absorbente rico despojado solo de metano y etano,
pasa como carga a la torre fraccionadora donde es despojado de la totalidad de los
componentes absorbidos.
La temperatura de fondo es conseguida a travs de un circuito que permite la circulacin de
un efluente por los hornos de calefaccin.
Los productos destilados por la cabeza son condensados y parte pueden enviarse como
reflujo refro, mientras que el resto va como alimentacin de la torre depropanizadora. La
torre depropanizadora destila por cabeza todo el propano absorbido, mientras que el
producto de fondo, butano y superiores, pasa como carga a la torre debutanizadora. En esta
ltima se destila todo el butano por cabeza y por el fondo se recupera la gasolina
estabilizada.
El propano, butano y la gasolina son almacenados, previa medicin para su transferencia de
venta. Todos los productos debern estar en especificacin internacional de venta.
Caractersticas del absorbente
La eficiencia del sistema en gran medida estar dada por las caractersticas y calidad del
absorbente, por lo cual es vlido mencionar algunas variables:
L
Donde:
K *V
L: Caudal molar del absorbente; V: Caudal molar del gas; K: Constante de equilibrio
Aqu se puede observar que si V se mantiene constante, es necesario mantener el caudal de
absorbente para tener la capacidad de absorcin deseada.
Una disminucin en el caudal de absorbente conlleva directamente a una disminucin en la
capacidad de absorcin en el sistema, que se mantiene en primera instancia en el
componente determinante del diseo.
Esto e se puede observar muy claramente en cualquier ensayo real, donde al disminuir el
caudal de absorbente, baja inmediatamente el porcentaje recuperado.
Velocidad en la torre
Es muy importante mantener la corriente de los fluidos en el equipo por debajo de la
velocidad que producira la inundacin de los platos y el consiguiente arrastre de lquido
por el gas.
La velocidad superficial de los fluidos en la torre se define como el caudal volumtrico
sobre seccin transversal de flujo real.
Asimismo se define a la velocidad de inundacin aquella por encima de la cual el flujo
adecuado no puede mantenerse, esto esta relacionado con las densidades de las dos fases
por la ecuacin:
V f C f * D1 D g D g
Suciedad en el sistema:
En los fluidos producidos en las distintas reas, se encuentra como contaminante las
parafinas.
Cuando por deficiencia en al separacin en las bateras las parafinas llegan a la planta de
tratamiento, estas se depositan en los separadores y; las que se encuentran disueltas o
suspendidas en la gasolina precipitan en los intercambiadores gas-gas y pueden llegar por la
alta velocidad del gas en los tubos del chiller a la torre de absorcin. Estas parafinas llegan
al equipo absorbedor y al JP1. Un calentamiento de estos enfriadores lo disuelve.
El JP1, que tiene afinidad con los HC pesados (como se dijo, de C4 en adelante todos se
absorben 100% en las condiciones de proceso), absorbe y disuelve estas parafinas hasta
saturarse, dado que normalmente no pueden separarse en la torre fraccionadora.
El resto de estas parafinas se depositan en la torre absorbedora y el equipo de enfriamiento
a medida que la planta recupera sus temperaturas normales de operacin.
Un leve calentamiento en el sistema que se encuentra sucio, trae como consecuencia:
Las parafinas llegan a la torre absorbedora, disminuyendo la seccin libre por la que
el gas circula, se produce as un aumento en la velocidad del gas y una disminucin
en el caudal de absorbente, dado por el arrastre producido.
Las parafinas precipitadas entorpecen el efectivo contacto de las dos fases (tapan los
casquetes y disminuyen la altura del plato).
El absorbente que contiene parafinas, ha perdido porcentualmente algo de su
capacidad de absorcin. Podra pensarse esto como las partculas que se encuentran
suspendidas tienen un efecto de pantalla sobre la absorcin, entorpeciendo el
contacto molecular de los fluidos.
En los sistemas de enfriamiento de JP1, tambin se produce la precipitacin de la
parafina que ste contiene (en el primer ciclo de enfriamiento posterior a un paro),
disminuye as la capacidad del intercambio, y el JP1 no puede enfriarse a la
temperatura ptima de operacin; adems de disminuir su capacidad de absorber
propano, calienta el gas, con el consiguiente aumento de velocidad y arrastre de
liquido.
Alternativas de solucin
Es de fundamental importancia intentar evitar el arrastre de parafinas desde las bateras.
Para ello se pueden recalcular modificar los separadores.
Los separadores pierden capacidad al irse acumulando en ellos la parafina, no reteniendo
luego los lquidos. Adems es probable que las parafinas sean arrastradas como slidos por
el gas, con lo cual no son retenidas en el separador.
Algunas alternativas de solucin son las siguientes:
El caudal de JP1 que ingrese a la torre deber ser siempre el terico, nunca por
debajo, por los problemas que acarrea. (valor estipulado en el manual de operacin).
Otro flujo de reciclo o regeneracin, pasar a contracorriente por la segunda Torre, donde
el agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma, ser barrida por el gas caliente
(generalmente un 10% de la corriente principal, y entre 350 F a 450F, dependiendo del
tipo de desecante utilizado) hacia un enfriador y un posterior separador del agua
condensada.
Alternativamente entonces, una Torre est adsorbiendo los vapores de agua del flujo
principal, mientras en la otra se est regenerando el desecante. Controladores cclicos o
temporizadores, permiten el cambio automtico de las torres segn un programa horario
establecido.
Basados en las caractersticas y mtodos mencionados, son dos las variables generalmente
utilizadas por aspectos prcticos y econmicos. La principal diferencia, radica en el punto
dnde se toma el gas para el flujo de regeneracin.
En el siguiente esquema la corriente principal fluye a travs de una vlvula reductora de
presin, la cual controla el flujo del gas de regeneracin, induciendo una cada de presin
en la corriente principal.
35
El flujo principal entonces, contina hacia la torre seleccionada (en ste caso la N1),
donde se adsorbern los vapores de agua, para seguir su curso hacia el resto del proceso.
El flujo de regeneracin por su parte, es tomado aguas arriba de la vlvula reductora, y por
diferencia de presin con el sector aguas abajo, circula hacia sa conexin pasando por un
calentador primero, la otra torre (N2) en contracorriente permitiendo la remocin de la
humedad retenida anteriormente, para condensarla a su posterior paso por un enfriador, y
finalmente separarla en un depurador desde donde ser eliminada.
El gas ya sin presencia de agua en estado lquido, se reciclar hasta la conexin
mencionada, aguas debajo de la vlvula reductora de presin.
En otra de las posibilidades particulares del proceso (figura en la pgina siguiente), el gas
de regeneracin es tomado de la salida de gas seco de la torre en uso, calentado, circulado
por la torre a regenerar, posteriormente enfriado y separada el agua, para ser comprimido y
reinyectado a la entrada del sistema.
El siguiente croquis, refleja la mencionada modalidad.
36
Desecantes y Aplicaciones
Se pueden utilizar varios productos adsorbentes, cuya seleccin depender del tipo de
problemas y de las condiciones de operacin.
Los desecantes granulares son generalmente slica gel o almina activada. El primero es un
material altamente silceo en forma de partculas sumamente irregulares, con densidad
variable de 45 a 55 Lb/pi3.
Las capacidades de adsorcin son variables, pudiendo inicialmente retener 20 libras de
agua por cada 100 libras de desecante. Sin embargo, sta capacidad decrece rpidamente al
10% y de all lentamente hasta que llega el momento de su reemplazo.
La duracin de los desecantes depender de la aplicacin a que se los someta. Bajo
condiciones ideales puede durar hasta 10 aos, bajo condiciones muy rigurosas puede
requerir de su reemplazo en el trmino de menos de un ao.
Se debe considerar, que adems de daarse con los hidrocarburos pesados, las capas
desecantes pueden ser contaminadas con SH2 en presencia de oxgeno y NH3 en presencia
de CO2.
El sistema es aplicable cuando se pretende un contenido de agua menor a 1 libra por milln
de pies cbicos standard. Observando un cuidadoso diseo, pueden obtenerse Puntos de
Roco cercanos a los 90F.
PLANTAS DE ADSORCION
PROCESAMIENTO CRIOGENICO DEL GAS
Caractersticas del Sistema
La relativamente alta recuperacin del etano puede llevarse a cabo a travs de la
combinacin de baja temperatura y circulacin de aceite seco en una planta de absorcin.
Otros tipos de proceso para el fraccionamiento no usan el sistema de equilibrio por reflujo
de productos condensados.
El ms importante de ellos es el sistema criognico. El significado de la palabra de por s
identifica al proceso como transformaciones sobre la base de enfriamientos. La principal
caracterstica de estos sistemas es el concepto denominado split-vapor, que consiste en
dividir la corriente de gas de entrada al proceso (feed gas) para generar reflujo en las torres
demetanizadora o deetanizadora.
Para dar un ejemplo del funcionamiento del sistema se describir una columna
demetanizadora que no posee reflujo de condensados externos y opera con muy bajas
temperaturas.
37
Si bien el diseo de la torre depende de muchos aspectos relacionados con los volmenes y
la calidad de los distintos componentes, se puede decir que el rendimiento, la eficiencia y la
pureza del producto obtenido por este sistema tienen un mejor resultado que los obtenidos
por el proceso comn de reflujo.
Las bajas temperaturas se pueden obtener mediante el principio de turbo expansin o por
enfriamiento en cmaras de refrigerantes tipo chillers.
La figura de la pgina siguiente muestra el proceso criognico en una torre demetanizadora
con la composicin del porcentaje molar en cada etapa.
El ingreso en la columna de fraccionamiento se produce en diferentes lugares en funcin de
la temperatura necesaria de tratamiento. Tal como se puede apreciar en la figura, la
eliminacin del metano por la parte superior se producir con el ingreso a contracorriente
del flujo en la parte superior con 166 F de temperatura, en la parte media con 137 F y
en la parte ms baja del ingreso con 32 F.
Por la parte inferior o fondo de torre se obtendr lquido en equilibrio sin componente de
metano a una temperatura de 8 F. La composicin y porcentaje molar de componentes se
indica claramente en cada tramo del ingreso a la torre demetanizadora.
Observando el aspecto tcnico fundamental del proceso de fraccionamiento, permite
determinar la importancia del equilibrio de los parmetros fsicos, tanto en el punto de
condensacin (roco) como en el punto de evaporacin (burbuja)y este se podr mantener si
el volumen de reflujo y el tiempo de contacto entre el lquido descendente y el gas
ascendente en la columna es el adecuado.
Desde el punto de vista operativo, es de suma importancia conocer el volumen de reflujo
necesario para un equilibrio perfecto y la composicin de las bandejas o sistema de
contacto dentro de la torre. Tambin es de suma importancia mantener los circuitos, libres
de slidos e impurezas efectuando un mantenimiento adecuado
38
Turboexpansin
Bajo determinadas circunstancias entonces, resulta econmico procesar el gas para una alta
recuperacin del etano utilizando slo temperaturas extremadamente bajas con presin
moderada como las plantas criognicas; las que son prcticas y econmicas para la
industria de procesamiento de gas natural con el desarrollo del turbo expander.
39
Este tipo de proceso resulta ms apropiado en aquellos casos donde el gas de alta presin se
encuentre disponible y el uso final del gas a baja presin y relativamente cerca del punto de
procesamiento.
En este sistema ms moderno y de alto rendimiento, mediante turbinas se logra una
expansin, logrando temperaturas muy bajas, lo cual permite la ms eficiente separacin de
todos los pesados, logrando una calidad comercial excelente de cualquier producto.
A medida que el gas de alimento fluye a travs del expansor, se despresuriza y enfra. All
trasmite un empuje al compresor, mediante el desbalance provocado por las diferencias de
presin entre la succin del compresor y la descarga del expansor.
El lmite entre ambas presiones generalmente no debe exceder las 20 psi. Para diferenciales
mayores se requerir de un conjunto de trabajo en etapas.
En el esquema de una planta que se observa en las prximas pginas, se puede determinar
los valores de trabajo como:
Entrada al expansor aproximadamente 700 psi y 65 F.
Salida del expansor 215 psi y 135 F. Hacia la entrada de la torre demetanizadora.
Entrada al compresor aproximadamente 200 psi. Proveniente de la salida de gases
de cabeza de la torre demetanizadora, por varios intercambiadores donde entrega
fro recibiendo calor.
Descarga del compresor estimada en 250 psi, para un posterior enfriado,
compresin y comercializacin.
40
41
42
Tamiz Molecular
El servicio de ste sistema de adsorcin y filtrado mediante cedazos adecuados al
requerimiento en particular, es generalmente aprovechado en las plantas de tratamiento de
gas licuado o turboexpanders.
Es utilizable a muy bajas temperaturas, requiriendo bajos contenidos de agua (no se usa
para lquidos) y logrando puntos de roco de 150 F, y an menores con diseos
especiales y una estricta atencin a los parmetros de trabajo.
Si bien el costo de ste sistema es mayor que otros como el similar de almina activada,
debe ser considerado cuando la mezcla debe llegar a concentraciones mnimas de gases a
remover.
El rendimiento es mucho menos dependiente de la temperatura del flujo, requiriendo menor
cantidad de calor y temperatura para su regeneracin.
Es un tipo de almina con silicatos que puede ser utilizado para la retencin de otros
componentes del gas como es el H2S, COS o mercaptanos.
43
ANEXOS
44
45
46
47
48
49
50
51