INSTITUTO INACAP

CALAMA
NOMBRE : MAURICIO BRAVO
CURSO : IEM ME 4
PROFESORA : SOLANGE SUAZO
INDICE
Anlisis comparativo entre los procesos de fusin de concentrado 5
Convencionales y el horno flash
Introduccin
El proceso tradicional en el horno reverbero
Mejoras al horno reverbero
Definiciones bsicas
El proceso flash 8
Introduccin
Descripcin del proceso de fusin
Ventajas de la fusin flash
Desventajas de la fusin flash
Tabla comparativa
El reactor flash 10
Introduccin conformacin bsica del horno
Caractersticas de las partes principales del horno
Sistema de refrigeracin del horno flash 15
Introduccin
Fundamentos
Aspectos descriptivos
Otras instalaciones
Emergencias
Caldera recuperadora de calor 19
Introduccin
Aspectos generales
Antecedentes tcnicos
Resumen
Manejo de gases y polvos 23
1

 Introduccin
Aspectos relevantes
Datos generales del proceso
Carguio del horno 25
Introduccin
Aspectos relevantes del carguio
Resumen
Fusin en el reactor flash 29
Introduccin
Aspectos relevantes sobre la fusin flash
Resumen
Desgaste de refractarios en el proceso de fusin flash 33
Introduccin
Desarrollo
Sangra del horno 34
Introduccin
Aspectos relevantes del proceso de sangra
La sangra propiamente tal
Percances operacionales
Anexos 38
Bibliografa 57
INTRODUCCION
El propsito que se persigue con este trabajo, es ampliar y tener un mayor conocimiento sobre el horno flash y
del procedimiento de fusin que tiene a alta temperatura juntos con sus accesorios que logran y un conjunto
para realizar un trabajo optimo (sist.refrigeracion, caldera recuperadora, etc.).
A pesar de que el conocimiento se adquiere con la practica basndose muchas veces en teoras a travs del
tiempo, es importante leer y conocer, ampliar nuestra capacidad cerebral y obtener beneficios que en un
maana nos servir para resolver conflictos y persuasiones de nuestra vida.
Esperamos que este material resumido en importantes fragmentos sirva de provecho y que las conclusiones
sean las mas atinadas.
ANALISIS COMPARATIVO ENTRE LOS PROCESOS DE FUSINDE CONCENTRADO
CONVENCIONALES Y EL HORNO FLASH
INTRODUCCIN
En este trabajo se revisan los procesos de fusin de Concentrados de Cobre, definindose como proceso
convencional el del Horno de Reverbero (hoy en da obsoleto) Se analizan sus consumos de combustible y de
2

energa total, as como el uso de oxgeno. Tambin se consideran las ventajas y desventajas metalrgicas y
operacionales. De manera similar se analizan los aspectos relevantes del Proceso Flash para llegar a un
anlisis comparativo entre ambos sistemas. De igual forma se adjuntan a este fascculo algunas
reproducciones descriptivas de ambos procesos.
EL PROCESO TRADICIONAL EN HORNO DE REVERBERO
Este tipo de Horno, de forma rectangular, con una superficies de solera de 200 a 400 mt2, funde generalmente
entre 500 1200 toneladas de carga por da.
La operacin del reverbero, consiste en el carguo de concentrado, fundentes y materiales de retorno, a travs
de caeras o "paipas" de carga a lo largo de las paredes laterales. De esta manera se forman taludes de carga,
los que son fundidos por la llama de los quemadores ubicados en la bveda del horno y en la pared contraria a
la salida de los gases (auxiliares). Es importante destacar que este tipo de horno permite utilizar, junto con la
carga, escorias de convertidores debidamente tratadas, a fin de recuperar el cobre que ellas contienen.
El producto del reverbero, denominado Eje o Mata de cobre, es un producto rico en cobre y contina su
tratamiento en los Hornos Convertidores.
El eje tiene una ley entre 45 a 47 de cobre.
La escoria, por ser un producto con contenido de cobre generalmente inferior a 1, se descarta.
De los gases que se generan durante el proceso, se aprovechan el calor que contienen como tambin los
polvos o finos que arrastran, mediante mecanismo de recuperacin. El resto de los gases se eliminan a travs
de las chimeneas.
En el caso especifico de Chuquicamata, los gases provenientes del reverbero NQ 4 se envan a la planta de
cido para producir Acido Sulfrico.
Con el propsito de aprovechar el calor de los gases generados, el reverbero posee dos calderas que producen
vapor sobrecalentado, el que finalmente se transforma en energa elctrica en la Planta Termoelctrica.
Los polvos recuperados de las calderas, se almacenan para futuros tratamientos y posterior aprovechamientos.
MEJORAS AL HORNO DE REBERVERO
Los problemas principales en este tipo de Hornos son:
Alto consumo de combustible
Alto volumen de gases formados de baja concentracin de S02
(Anhdrido Sulfuroso)
Esto se debe principalmente a que no aprovechan el calor de oxidacin (reaccin con desprendimiento de
calor) de los concentrados, y al mtodo usado para la transferencia de calor de la carga.
Las mejoras establecidas para estos fines son:
1. Precalentamiento del aire de proceso

2. Enriquecimiento del aire con oxgeno

3. uso de quemadores oxipetrleo
y por ltimo, aunque no establecido plenamente, estara el uso de quemadores oxigenoconcentrado, que
transformara el Horno de Reverbero en un Horno tipo Flash. Esto se puede sealar como una tecnologa en
desarrollo.
El precalentamiento del aire aporta calor, disminuyendo el "Combustible y aire a suministrar", y tambin
reducira los volmenes de gases generados.
Por su parte el enriquecimiento del aire disminuye el nitrgeno al horno, el volumen de gases producidos y el
calor arrastrado por estos.
La temperatura de la llama y el tiempo de permanencia de los gases en el horno aumentan, con lo que se
mejora la transferencia de calor en el Horno.
El uso de oxigeno constituye una tcnica fcil y econmica lo que permite :
Aumentar la capacidad de fusin de los Hornos de reverbero a niveles muy superiores a los conocidos.
Disminuir el consumo de combustible.
Moderar el desgaste de los refractarios.
Reducir las perdidas de cobre en las escorias.
Eliminar o reducir el consumo de fundentes.
Una ventaja adicional en el uso de oxgeno en los Hornos de reverbero, consiste en la obtencin de gases con
una concentracin de S02 apropiada para alimentar una planta de cido sulfrico.
DEFINICIONES BASICAS
CONCENTRADO : Platera prima para las fundiciones, en el cual se encuentra el cobre a recuperar.
Su contenido en cobre, para el caso de Chuquicamata es del orden de 32 34 Cu.
Se utiliza en:
Hornos de Reverbero
Hornos CMTT (Convertidor Modificado Tipo Teniente)
Horno Flash
Proceso Contop
FUNDENTE : Materia prima para las fundiciones, con el fin de formar una escoria que favorezca e!
desarrollo del proceso y que adems permita su fcil evacuacin del horno. Se compone en casi su
totalidad de Slice de alto grado de pureza
AIRE OXIGENO : Mezcla necesaria para la combustin del combustible y para la oxidacin o
desarrollo de las reacciones qumicas de los constituyentes de la carga que permiten su fusin.
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 CARGA : Mezcla a fundir constituida por:

Concentrado
Fundente
Materias de recirculacin (escoria, carga fra, etc)
EJE O MATA : Es el producto rico en cobre obtenido en el Horno en estado fundido y que contina
su tratamiento en Hornos del tipo Convertidores.
ESCORIA; Producto con bajo contenido de cobre obtenido en el horno con la ayuda del fundente. En
ella se eliminan los constituyentes no deseables del proceso.
SANGRA : Evacuacin del horno de materias fundidas: Eje y Escoria.
METAL BLANCO: Producto obtenido en el convertidor debido a una fuerte oxidacin de los
constituyentes del Eje. Contina su proceso de purificacin en Hornos de Refino a fuego.
REACTION LASH : Torre de reaccin del Horno Flash, en la cual concurren la alimentacin de la
carga, el aire y oxigeno, necesarios para el proceso; dndose las condiciones de temperatura y
"suspensin" de la carga, la cual se fusiona en el recorrido o trayecto hasta llegar al settier.
SETTLER : Bao, cmara de separacin o baha de decantacin, son algunas de las denominaciones
que conllevan a la parte intermedia del Horno (Crisol Refractario), en la cual se recibe el material
fundido, traducindose la separacin del Eje de la escoria y posterior sangra.
UP TAKE SHAFT : Toma de gases, por la cual se dirigen los gases calientes y con arrastre de polvos,
hacia la caldera, precipitadores electrostticos con el fin de recuperar calor y polvos del proceso
Flash.
EL PROCESO FLASH
INTRODUCCION
El Horno Flash y anexos, constituye una ampliacin de la Fundicin de Concentrado existente y tiene los
siguientes objetivos principales:
Aumentar la capacidad de fusin y conversin de la Fundicin.
Disminuir los costos de produccin.
Reducir la polucin ambiental.
Coparticipar en la produccin de Acido Sulfrico utilizando los gases provenientes de Horno Flash.
DESCRIPCION DEL PROCESO DE FUSON
En el Horno Flash, al igual que en los Reverberos, se funde una mezcla de concentrado y fundente,
diferencindose en que el concentrado es previamente secado a un grado mucho mayor, del orden de 0,2 de
humedad.
Esta carga se alimenta al Horno por intermedio del quemador de concentrado, que se encuentra en la Torre de
Reaccin del horno. El quemador mezcla el material de alimentacin y el polvo de la combustin (polvos
recuperados), con el aire enriquecido con oxigeno, guiando esta suspensin dentro de la torre de reaccin del
horno.
Por la granulometra fina de esta carga, la fusin ocurre en "suspensin", lo que acelera las reacciones del
5

proceso y la transferencia de calor.

Parte de las reacciones que ocurren en el Convertidor, se producen en esta fusin denominada "FLASH",
aportando adems calor.
La fusin Flash, se basa en suspender y fundir la carga seca, en un flujo vertical u horizontal, de aire; aire
enriquecido u oxigeno (PROCESOS FLASH OTOKMP FLASH INCO).
El material fundido que se forma en la Torre de Reaccin, se recolecta en la Cmara de Separacin, donde el
eje se separa de la escoria por diferencia de peso especfico (densidades), quedando de esta manera ests dos
fases muy definidas, en cuanto a niveles, dentro del Horno.
Tanto la escoria como el eje son sangrados del horno por sus respectivos puntos de evacuacin (orificios
compuertas) y guiados por intermedio de canaletas a sus respectivas ollas de recepcin. La escoria es
trasladada a botaderos y las ollas con el eje son llevadas hacia la lnea de Convertidores para continuar el
tratamiento del eje.
Los gases generados durante el proceso avanzan por la Toma de Gases y siguen un tratamiento de
recuperacin de polvos y de aprovechamiento del calor que se llevan del Horno.
LAS VENTAJAS DE LA FUSIN FLASH SON:
Bajo consumo de combustible, pudiendo llegar a ser autgena por la combinacin adecuada de
enriquecimiento del aire y oxidacin de la carga.
Alta capacidad unitaria de produccin, cuatro veces superior a la de un horno de reverbero convencional.
Concentracin alta y constante de anhdrido sulfuroso (S02) en los gases.
Ejes de alto grado (Ley en Cobre).
ALGUNAS DESVENTAJAS DE LA FUSIN FLASH
Aumento de costos en algunos centros productivos por la necesidad de secar el concentrado a niveles mucho
ms riguroso que los utilizados en los otros procesos de fusin, como tambin por la necesidad de incorporar
una planta de oxigeno.
Comparado con el Horno Reverbero su nica desventaja es que el proceso Flash no se presta para la
limpieza de escoria de Convertidores.
TABLA COMPARATIVA
Comparacin de consumo de combustible, oxigeno y energa de los procesos de fusin de concentrado
ENRIQUE

CONSUMO

CIMIENTO

TOTAL DE

PROCESO

REVERBERO

(Kg/T.CONC.)

(Kg/T.CONC.)

AIRE

ENERGA

( OXIG.)
21

(Mcal/T.CONC.)
1.4001.800

140 180

CONVENCIONAL
REVERBERO
95

60 70

200

660 760

21

53

560

28

30

80

300

40 60

1520

160

130

95 97

8 (SECADO)

200

150

(OXPETRLEO)
FLASH OTO
KMPU, AIRE
PRECALENTA
DO
FLASH OTO
KMP, AIRE
ENRIQUECIDO
FLASH OTO
KMP, AIRE
ENRIQUECIDO
CON SECADO
FLASH INCO

EL REACTOR FLASH
INTRODUCCION
El propsito de este material es el de describir en forma simple la conformacin del horno y sus equipos
accesorios, con el fin de clarificar los aspectos bsicos del proceso en cada zona de operacin de este tipo de
Horno.
CONFORMACION BASICA DEL HORNO
A fin de simplificar la conformacin del Horno, puede decirse que est constituido por tres partes bsicas, ya
que en cada una de ellas ocurre o se lleva a cabo, parte del proceso denominado "FLASH". Nos referimos a
las siguientes zonas:
1. REACTION SHAFT (TORRE DE REACCIN)
2. SETTLER (CMARA DE SEPARACIN)
3. UP TAKE SHAFT (TOMA DE GASES)
1. TORRE DE REACCIN (REACTION SHAFT)
La Torre de Reaccin es un cilindro de acero, revestido con ladrillos refractario montado horizontalmente Est
abierto a la cmara de separacin en su parte inferior y se cierra en la parte superior. En este ltimo se
encuentra ubicado el quemador de concentrado y los de combustin (oilon)

La Torre de Reaccin se suspende independientemente de la estructura de acero rgido que circunda el horno.
Las cajas de distribucin de agua en el nivel superior al rededor de la periferia de la torre se emplean para
enfriar la carcasa de acero externo, y la temperatura se mide continuamente mediante termocuplas
incorporadas en el revestimiento refractario. Estos rociadores son parte de un sistema de enfriamiento del tipo
Spray (agua de neblina). El Reaction Shaft en su parte inferior posee refrigeracin por chaquetas en
disposicin interna y externa.
1.1. QUEMADOR DE CONCENTRADO
El Quemador de Concentrado se encuentra en el centro de la pirmide de la torre de reaccin. El concentrado
ms el fundente y el aire enriquecido con oxgeno se llevan hacia el quemador de concentrado. En el se
mezclan el material de alimentacin y el polvo de la combustin con el aire enriquecido con oxigeno y gua
esta suspensin dentro de la torre de reaccin.
El material de alimentacin y el aire enriquecido con oxgeno debe mezclarse en la proporcin correcta para
producir ejes del grado deseado.
DATOS DEL PROCESO
Flujo de material de alimentacin mximo 100130 T/h
Flujo de aire de proceso mximo 35000 m3/h
Flujo de oxigeno de proceso mximo 15000 m3/h
Temperatura 25 C
Enriquecimiento 4060
Uno o dos ventiladores de alta presin de igual tamao, toman el aire ambiente y lo soplan a travs de un
ducto de gas hacia el quemador de concentrado del horno de fundicin Flash.
Despus de los ventiladores en la caera de aire hay una seccin de mezclado, donde el aire del proceso se
enriquece con oxgeno. Las cantidades de aire y oxgeno son controladas mediante vlvulas de control de flujo
automticas.
DATOS DEL PROCESO
Ventilador de aire del proceso:
Capacidad 30.000 m3/h
Presin esttica 8 kPa
Temperatura 2530C
1.2. EQUIPO DE AIRE DE COMBUSTIN
Dos ventiladores de alta presin de igual tamao suministran el aire de combustin a los quemadores ubicados
en la torre de reaccin. El aire ambiente es soplado a travs de un ducto y la cantidad de aire a cada grupo de
quemadores de petrleo es controlado a travs de flujmetros. Tambin las cantidades de petrleo son medidas
8

de modo que la razn de petrleo y aire de combustin se controla mediante un control de razn normal
separadamente para cada quemador.
DATOS DE PROCESO
Flujo de aire de combustin mxima 60000 m3/h
Temperatura 25C
Ventilador de aire de combustin:
Capacidad 30000 m3/h
Presin esttica 8 kPa
2. CMARA DE SEPARACIN (SETTLER)
La cmara de separacin es la parte horizontal del horno de fundicin flash. En ella se deposita el material
fundido separndose por diferencia de densidad en Eje y Escoria.
La cmara de separacin consiste de una carcasa de acero de forma rectangular y esta revestido en su interior
con ladrillos refractarios del tipo cromomagnesita.
El fondo tiene la forma de un arco invertido. Las paredes laterales estn escalonadas y la pared que esta entre
la torre de reaccin y la de captacin es del tipo suspendido. Los ladrillos del techo son tambin de
cromomagnesita.
Las paredes laterales se enfran mediante los elementos de refrigeracin de cobre incrustados en el
enladrillado (chaquetas).
Existen cuatro aperturas a fin de alimentar el horno con el material utilizado para reducir la magnetita
mediante adicin de hierro.
Tambin hay algunas aperturas para medir los niveles de material fundido y el de piso falso mediante una
barra de acero mvi1.
Se disponen de once orificios de colado, cinco de los cuales son para el eje y seis para la escoria.
Los orificios de colado tambin estn equipado con placas es pedales de enfriamiento por agua. El eje y la
escoria son colados a lo largo de canales haca las ollas.
El material de construccin de la seccin de canal de eje es de placas de acero. El alineamiento de los canales
de eje consiste de ladrillos de magnesita y cemento de magnesita sobre el revestimiento de ladrillo.
Los canales de escoria son de cobre fundido No cuentan con revestimientos y son enfriados por agua. La
pendiente es de aproximadamente 5 (grados). El canal de Eje no es refrigerado.
El piso alrededor de los orificios de colada del eje y las canales est cubierto con una capa de ladrillos de
fuego, que protegen el concreto contra posibles rebalses de fundido. El mismo recubrimiento tambin se
emplea en los alrededores de las canales de escoria.
En las paredes del sector de la cmara de separacin hay seis aperturas para quemadores auxiliares.
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3. TORRE CAPTADORA DE GASES (UPTAKE SHAFT)

Los gases del horno a la temperatura de aproximadamente 1300C son inducidos hacia la caldera
recuperadora de calor a travs de la torre de captacin. La torre de captacin es una estructura de acero
revestida con ladrillos de una seccin transversal aproximadamente ovalada, montada verticalmente sobre el
extremo del horno, esta suspendida desde la estructura de acero rgida que rodea el horno.
La transicin desde la torre de captacin hacia el techo de la cmara de separacin, tanto como la conexin
entre la torre de captacin y la caldera, es enfriada por agua mediante chaquetas tal como se mencion
anteriormente.Hay varias puertas de inspeccin ubicadas en las paredes de la captacin. Estas pueden
emplearse para inspeccionar generalmente la condicin del interior de la captacin o para limpiar
incrustaciones.
Hay una cortina de acero en la parte superior de la conexin entre la torre de captacin y la caldera
recuperadora de calor. A travs de ella se puede cortar el flujo de gas desde el horno hacia la caldera. Esto se
hace cuando la caldera debe ser detenida por razones de reparacin o mantencin.
Durante la operacin normal, esta divisin permanece suspendida. Hay una apertura de escape de emergencia
en el centro del arco de captacin. Durante las detenciones de la caldera la cubierta
de esta apertura se retira mediante el puente gra y se ubica una chimenea mvil en la apertura para dirigir los
gases de calentamiento del horno hacia la atmsfera.
CARACTERISTICAS DE LAS PARTES PRINCIPALES DEL HORNO
TORRE DE REACCIN (REACTION SHAFT).
Est compuesta por un cilindro de acero, revestido interiormente con ladrillos refractarios. Tiene un dimetro
interior de 6,0 mts. y una altura de 6,0 mts.
El techo esta constituido por un domo de ladrillos refractarios, con cubierta de acero, con una abertura para el
quemador de concentrado y tres aberturas para quemadores de petrleo. La torre de reaccin est suspendido
mediante colgadores de la estructura del edificio, independiente del settler.
La unin de la torre de reaccin, con el techo del settier es flexible para permitir dilatacin trmica.
Los refractarios en esta zona llevan chaquetas (elementos de cobre), refrigeradas con agua.
El reaction shaft se refrigera superficialmente con agua rociada, que se distribuye alrededor de la periferia del
cilindro
en su parte superior.
CMARA DE SEPARACIN (SETTLER)
Esta conformado por un crisol o bao y un techo suspendido.
El crisol o bao esta constituido por una carcasa hecha de planchas de acero. Las dimensiones aproximadas
son:
22,0 mts. de largo x 8,0 mts de ancho x 1,7 mts de alto.

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Las paredes van apoyadas en el fondo, sujetas mediante un sistema de estructura y tirantes con resortes,
constituyendo un mecanismo para absorber las dilataciones trmicas.
El piso est revestido con ladrillos refractarios dispuestos en forma de arco invertido.
El techo es del tipo suspendido y esta formado por ladrillos refractarios de cromo magnesita. Estos se
mantienen comprimidos entre si mediante un sistema de resortes y tirantes En las paredes y aberturas del
techo, donde se conectan el "Reaction Shaft" y el "p Take Shaft", se dispone de elementos refrigerantes.
En las paredes del settier estn dispuestas once (11) salidas de colada, de las cuales; cinco (5) son para eje y
seis (6) para la escoria.
La disposicin y numero de quemadores, es la siguiente: Seis (6) en las paredes y cuatro (4) en el techo.
TOMA DE GASES (P TAKE SHAFT)
Esta ubicada en el extremo opuesto del "settier", en relacin al "Reaction Shaft".
Esta constituida por una carcasa de acero revestida interiormente con ladrillos refractarios, que va colgada de
la estructura del edificio, independiente del Settier tiene una gran abertura, a travs de la cual fluyen los gases
hacia la Caldera y varias compuertas de inspeccin y de limpieza de paredes. En su parte superior tiene una
abertura, normalmente sellada, que constituye una salida de emergencia de los gases del Horno.
La unin del Up Take Shaft y del techo del Settier es flexible para permitir las dilataciones trmicas.
La unin entre la salida del Up Take Shaft y la entrada de gases a la Caldera, esta provisto de una junta de
expansin.
Adicionalmente dispone de una garganta en la cual puede instalarse una cortina refrigerada por agua, a fin de
aislar el Horno de la Caldera.
SISTEMA DE REFRIGERACION
El presente fascculo forma parte del material de apoyo a la instruccin del curso y por lo tanto slo contiene
los aspectos fundamentales en torno al tema. En la medida que aumente la complejidad de la materia, se
adicionarn los correspondientes fascculos conteniendo tales aspectos.
Este fascculo que Ud. est leyendo le indicar el porqu de la refrigeracin en el horno (o Reactor) Flash; en
qu reas del reactor se aplica; cules son los sistemas utilizados; desde dnde y cmo llega el agua de
refrigeracin a los sistemas y cul es el sistema de emergencia contemplado en el Proyecto.
INTRODUCCION
De igual forma se sealarn algunos aspectos sobre la ventilacin local y se adjuntarn diversos diagramas de
distribucin de equipos y diagramas descriptivos de algunos subsistemas integrantes del sistema de
refrigeracin.
FUNDAMENTOS
1. QUE ES REFRIGERAR?
Refrigerar o "enfriar" un cuerpo o elemento caliente, consiste en "sacarle" o traspasarle el calor que contiene a
11

algn fluido que circule a travs de l o en torno a dicho cuerpo caliente.

1.1. POR QUE ES NECESARIO REFRIGERAR O ENFRIAR?
En el caso del Flash, el material refractario que est presente en diversas partes del horno est sometido a un
esfuerzo o "ataque" de calor muy severo, lo cual afecta su duracin.
A fin de proteger el refractario de la accin del calor y de esa forma preservar su integridad, es necesario
recurrir al enfriamiento o refrigeracin.
1.2. QUE ELEMENTO FLUIDO SE NECESITA PARA ENFRIAR?
El elemento usado preferentemente en el sistema es el agua, pero el aire de circulacin forzada tambin es
usado como vehculo de enfriamiento.
1.3. DONDE O EN QUE PARTE DEL HORNO SE APLICA REFRIGERACIN?
Las reas refrigeradas son:
Paredes de la torre de reaccin
Paredes de la baha de decantacin (Settier)
Juntura de unin entre la torre de reaccin y el arco de la baha de decantacin
Orificios de colada o sangra
Canales de escoria
unin de conexin entre el arco de la baha de decantacin (Settier) y la toma de gases . (pTake)
Unin de conexin entre la toma de gases y la caldera recuperadora de calor
Debe mencionarse adems, que existen equipos o parte de ellos, alguno de sus componentes deben ser
refrigerado.
1.4. DE QUE MANERA SE PUEDE ENFRIAR ESAS REAS?
Existen dos forma o sistemas para enfriar:
Sistema de rociado de agua o spray
Sistema de agua en camisas o chaquetas
1.5. QUE SISTEMA SE USA PARA ENFRIAR LAS REAS SEALADAS?
El sistema de rociado de agua o spray se utiliza exclusivamente en las paredes de la torre de reaccin. Por lo
tanto,
todas las otras reas se enfran mediante el sistema de camisas o chaquetas o, como en el caso de los orificios
de sangra y de los canales de escoria, al sistema de chaqueta se le agrega el enfriamiento por ventilacin
local, mediante la circulacin de aire por tiraje forzado.
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1.6. DESDE DONDE Y COMO SE TRANSPORTA EL AGUA HASTA LOS SISTEMAS

REFRIGERANTES?
Un tipo de agua utilizada es la denominada "agua tratada" (desmineralizada) y proviene del estanque
recolector. Este tipo de agua es la que se utiliza en el sistema de chaquetas.
El agua debe ser "desmineralizada" a fin de evitar las llamadas incrustaciones o "depsitos" que podran
provocar obstrucciones y deterioro al sistema.
Para ambos sistemas, el agua es bombeada a travs de un intercambiador de calor hasta los centros de
distribucin, desde donde es entregada a cada elemento o rea de enfriamiento.
ASPECTOS DESCRIPTIVOS
2. COMO ACTA EL SISTEMA SPRAY?
Para decirlo de una manera simple, en el sistema spray el agua de enfriamiento se roca en el nivel superior
alrededor de la periferia de la torre de reaccin.
El agua rociada se desliza o escurre a lo largo de la coraza de acero de la torre y sta se enfra. De esta
manera, enfriando la coraza, se preserva la integridad del material refractario que est en el interior de la torre
de reaccin.
Es importante sealar que este sistema involucra la perdida de un volumen significativo de agua, estimado en
1 metro cbico por da.
De este aspecto nace la imperiosa necesidad de chequear peridicamente los niveles del estanque a fin de
mantener siempre constante los volmenes de agua almacenada preestablecidos.
En cuanto al sistema por chaquetas, este es un sistema de agua a presin que circula por el interior de
elementos refrigerantes de cobre. Estos elementos refrigerantes metlicos son los que se conocen como
chaquetas.
Existen dos tipos de chaquetas: Las tipo I y las de tipo L. Ambas se utilizan en la torre de reaccin, (Reaction
Shaft), en la toma de gases. (UpTake).
2.1. CUALES SON LOS PRINCIPALES CONSTITUYENTES DE AMBOS SISTEMAS?
ESTANQUES DEL ALMACENAMIENTO DE AGUA.
Usted ya sabe que tanto el sistema spray como el de chaquetas tienen su propio estanque recolector de agua.
Para el caso del sistema spray, el estanque de hormign tiene una capacidad de almacenamiento de 200 metros
cbicos de agua. Por su parte, el sistema de chaquetas cuenta con un estanque, tambin de hormign, capaz de
almacenar 400 metros cbicos de agua.
BOMBAS DE IMPULSIN.
Ambos sistemas cuentan con tres bombas de las cuales una se encuentra en operacin y las otras dos en "stand
by" o en "estado de espera".
El sistema spray posee dos bombas verticales de 285 metros cbicos por hora cada una y son accionadas con
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motores elctricos de 75 kilowatts. La otra bomba tambin es vertical, de idntica capacidad, pero accionada
con motor diesel.
Por su parte el sistema de chaquetas posee dos bombas verticales de 700 metros cbicos por hora cada una.
Los motores de estas bombas son de 200 y 186 kilowatts. La bomba vertical restante es de igual capacidad
que las otras dos, es accionada por un motor diesel.
OTRAS INSTALACIONES
3. EXISTE ALGUNA OTRA INSTALACIN IMPORTANTE DENTRO DEL SISTEMA DE
REFRIGERACIN?
S seor, existe otra instalacin muy importante y es aquella que agrupa los Intercambiadores de Calor.
Lo ms probable es que a estas alturas usted se est preguntando:
Qu pasa o qu se hace con el agua que se lanza por el sistema spray o que circula por las chaquetas?
Veamos: Primeramente es importante que sepa que el agua luego de circular por las chaquetas o de
"deslizarse" como una delgada lmina por la periferia externa del cilindro del reactor, es recuperada y
colectada en la cubeta y luego, por simple gravedad, llega a los estanques correspondientes.
En segundo lugar, y tal como Ud. ya lo supone, el agua recuperada est caliente, esto es, tiene una temperatura
mayor a la que entr.
Por lo tanto, si se introduce agua a temperatura de ms o menos 30C a ambos sistemas y recupera agua
caliente, en torno a los 50C significa que se "sac" o "extrajo" calor desde las zonas calientes.
Esta agua caliente se enfra en los Intercambiadores de Calor y para ello se utiliza, como fluido refrigerante,
agua proveniente del circuito de la Torre de Enfriamiento.
El agua enfriada es enviada finalmente a ambos sistemas; esto es al por chaquetas y al por spray.
EMERGENCIAS
4.. CUENTA EL PROYECTO CON ALGN SISTEMA DE EMERGENCIA?
Efectivamente, el Proyecto contempla un sistema de emergencia y que consiste en el estanque de reserva con
una capacidad de 100 metros cbicos de agua y desde donde puede alimentarse agua conjuntamente al sistema
spray y chaquetas, por simple gravedad.
CONCLUSIONES
A. Todo elemento, componente o rea que est sometida a elevadas temperaturas de manera constante, debe
ser enfriada para preservar su integridad y con ello mantenerlas en operaciones adecuadamente.
B. Si el agua usada en ambos sistemas entra al circuito a una temperatura menor a la que tiene cuando sale
del sistema, significa que durante su paso por las zonas calientes les "saco" o "extrajo" calor. Se comprueba
as que, tal como se dijo al principio de este fascculo,
"ENFRIAR O REFRIGERAR ES SACARLE CALOR A UN CUERPO CALIENTE

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MEDIANTE EL PASO A CIRCULACIN DE ALGN FLUIDO (AGUA)".

C. El fluido agua al portar o contener el calor que extrajo del cuerpo caliente, se convierte en el llamado
FLUIDO REFRIGERANTE.
CALDERA RECUPERADORA DE CALOR
INTRODUCCIN
La Caldera Recuperadora de Calor es sin lugar a dudas, un equipo muy importante dentro del Proceso Horno
Flash.
En efecto, es sabido que como consecuencia de las reacciones termoqumicas que se producen en el Horno
Flash durante la fusin de la carga, no tan slo se obtiene eje y escoria, sino tambin un importante volumen
de gases.
Estos gases estn a elevadas temperaturas y contienen o arrastran consigo los llamados "Polvos de Procesos"
Le corresponde entonces a la Caldera:
Enfriar dichos gases.
Recuperar el polvo, para su posterior reutilizacin.
Producir vapor para ser utilizados en la generacin de energa elctrica.
En los captulos siguientes, y de acuerdo a los propsitos de los Fascculos de Instruccin, se entregarn
antecedentes conceptuales y descriptivos de la Caldera.
ASPECTOS GENERALES
En el captulo anterior se dijo que una de las misiones de la Caldera era enfriar los gases provenientes del
Horno Flash. Esta operacin de enfriamiento tiene por finalidad dejar los gases con la temperatura que se
requieren para ser ingresados a los precipitadores electrostticos. Debe sealarse que estos gases son ricos en
dixido de azufre principal insumo para la fabricacin de Acido Sulfrico.
De igual forma, se dijo que otro de los objetivos de la Caldera era la produccin de vapor. Este vapor
generado por la Caldera, es un vapor saturado que pasa por el Sobrecalentador, para luego ser enviado al
Anillo de Vapor de las Calderas, que recuperan el calor proveniente de los gases saliente de los hornos
reverberos, ubicados en la Fundicin de Concentrado, a continuacin el vapor generado es enviado a la Planta
Termoelctrica. De esta manera, se participa en la generacin de energa elctrica.
Finalmente la Caldera tiene por misin captar o recuperar los polvos contenidos en los gases, los cuales son
reutilizados en el proceso de fusin.
Para los propsitos de instruccin de este Fascculo, se ha estimado conveniente centrar la atencin en los
siguientes aspectos participantes del proceso;
A Aguas empleadas en la Caldera.
B Colector de Vapor.
C Caldera Recuperadora de Calor.
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 D Golpeadores
A. Aguas de Caldera.
A.1 Agua de Alimentacin
Es agua tratada, desmineralizada (del tipo usada en la refrigeracin de chaquetas Horno Flash) y tiene por
misin "alimentar" permanentemente la Caldera a fin de mantener constante los niveles o volmenes de agua
requeridos en su operacin.
El flujo de agua de alimentacin procedente de la planta, ingresa directamente al Colector de Vapor tambin
identificado como DOMO, con una temperatura de 160 C , va una manga trmica, (vea figura No 4 y 5 ) que
se encarga de precalentar el agua antes de que entre en contacto con la cmara de agua que se encuentra a 190
C. En el Colector, el Agua de Alimentacin entra en contacto al salir de la manga con el agua caliente de la
cmara y parte de ella se dirige a la succin de las bombas de circulacin ( Fig, 4) a fin de bajar la temperatura
del agua de entrada a las bombas para evitar el dao debido a la cabitacin (destruccin por desgaste de las
paredes del rotor y difusor).
Es as como a la salida del DOMO el agua tiene una temperatura alrededor de los 190 C y con ese nivel
trmico ingresa a la cmara de agua de la Caldera. De esta manera con el agua a dicha temperatura, se evita el
choque trmico que se producira si el agua fra entra en contacto con el agua caliente.
A.2 Agua de Circu1acin.
De manera simplificada puede decirse que el Agua de Circulacin no es ms que la contenida en la cmara de
agua del colector que sale del DOMO y que circula constantemente a travs de los tubos de la Caldera. Tal
circulacin o rotacin se genera debido a que el agua, luego de pasar por los tubos, es recuperada y enviada
mediante una bomba nuevamente a los cabezales que alimentan las paredes de tubos, los bancos de tubos del
rea de radiacin,( Fig. 3 ) conveccin ( Fig.3 ) y al salir de estos como mezcla bifsica vaporagua es
recolectada en la cmara de mezcla del Domo, (Fig. 4) donde se le somete a un proceso mecnico continuo de
separacin entre agua (devuelta a la cmara) y vapor (enviado a los filtros de niebla>( Pig. 4 y 6).
Naturalmente que el proceso de mezcla de agua y vapor que se producen en el DOMO es complejo, y por tal
motivo, se explica con mayor detencin y detalle durante el desarrollo de las clases.
B. Colector de Vapor.
Pues bien, del colector (DOMO) se destacar a lo menos dos funciones especficas.
Su principal funcin es separar el vapor del agua mediante los dispositivos mecnicos dispuestos para este
objetivo.
En segundo trmino, en el DOMO se obtiene la homogenizacin de temperatura entre el Agua de
Alimentacin y la de cmara, y as permitir el ingreso seguro a la tubera de succin de las bombas de
circulacin, que se encargan de repartir el agua por todas las rea de la caldera, (Fig. 4).
C. Caldera Recuperadora de Calor
La Caldera Recuperadora de Calor es del tipo horizontal y consiste desde el punto de vista operacional
descriptivo, de una Cmara de Radiacin y de una Zona de Conveccin Ambas estn habilitadas con tubos
de acero colgantes ( Fig 8) y son protegidas o aisladas mediante fibra o lana de vidrio la cual es distribuida
en torno al manto o coraza de la Caldera. De sta manera, se pretende que la temperatura de la cara fra no
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supere en ms de 20 C la temperatura ambiente.

C.1 Cmara de Radiacin
En esta zona se produce el primer contacto de los gases calientes provenientes del horno con los tubos de la
Caldera. De esta manera el agua que circula por los tubos y que tiene una temperatura menor que la de los
gases, le sustrae calor provocndole como consecuencia un primer nivel de enfriamiento.
Es as como, los gases entran a la cmara con una temperatura que oscilan entre los 1.250 y 1.400 C y salen
de all en torno a los 800 C De esta manera, puede decirse que los gases calientes perdieron ms de 500
grados en su paso por la Cmara de Radiacin.
C.2 2ona de Conveccin
Esta zona est ubicada en el extremo opuesto a la cmara de combustin y tambin tiene como misin enfriar
los gases, o ms correctamente, continuar enfriando los gases. En efecto, se dijo que los gases salen de la
Cmara de Radiacin a 800 C. Pues bien, en su paso por la Zona de Conveccin los gases pierden alrededor
de otros 500 C por lo que salen de la Caldera a ms o menos 300 C, temperatura con la cual se les enva a la
Planta de Acido.
D. Golpeadores.
Los gases que ingresan a la caldera no tan slo lo hacen con elevada temperatura, sino tambin con
significativa Velocidad. Si a esto se agrega que los gases en su paso por la Caldera van perdiendo temperatura,
se produce el hecho que los polvos que contienen se van precipitando o ms bien, se van quedando adosados
en el rea de la Cmara de Radiacin.
En efecto, los gases al entrar a la Cmara chocan contra los tubos colgantes que estn dentro de ella. De esta
forma, los tubos colgantes actan como verdaderas cortinas o pantallas en los polvos van quedando adosados,
tanto por efecto del choque repetimos, como por efecto del enfriamiento de las partculas de polvo al irse
enfriando el gas. De esta manera estas Pantallas captan los polvos .
La velocidad de los gases sin embargo, no permiten que todos los polvos contienen queden atrapados en esta
zona y ello se traduce en que ellos continan su camino a travs de la Caldera y se depositan en otros lugares.
Por los motivos anteriormente descritos, es de imperiosa necesidad remover estos depsitos de polvo ya que
sino se hiciera, se provocaran serios trastornos a la operacin de la Caldera. Para ello entonces, se recurre a
los llamados Golpeadores. los cuales estn ubicados estratgicamente en la parte externa de la Caldera y
golpean cclicamente esos puntos estratgicos. La fuerza del golpe y las vibraciones provocan en definitiva el
desprendimiento de los polvos adheridos.
ALGUNOS ANTECEDENTES TECNICOS
Datos de proceso para la caldera.
Flujo de gas normal 47.000 M3/H.
Flujo de gas, diseo 68.000 M3/H.
Temperatura de la entrada 1.250 C 1.400 C.
Temperatura de la salida 300 C 400 C.
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Flujo de vapor mximo continuo 72 Ton./H.

Temperatura del vapor 276 C.
Presin de operacin de la caldera 6.0 Mpa.
Bombas Elevadoras de Agua de Alimentacin.
Flujo de circulacin de agua 1.000 M3/H.
Capacidad 57 Ton/H.
Presin esttica 3.5 Mpa.
Temperatura del agua de alimentacin 160 C.
Cabe sealar que existen dos bombas de idnticas caractersticas, una de las cuales est en servicio y la otra en
Standby.
Bombas de Agua de Circulacin
Capacidad 700 m/h.
Presin esttica 0.3 MPa
Temperatura 275 C
Tambin existen dos bombas para estos efectos bajo el sistema operacional de una en servicio y la otra en
Standby.
RESUMEN
La Caldera Recuperadora de Calor tiene como misiones fundamentales:
a) Enfriar los gases producidos por el Horno Flash.
b) Recuperar el polvo contenido en loe gases provenientes del Horno Flash.
c) Producir vapor para contribuir a la generacin de energa elctrica.
d) Desde el punto de vista operativo descriptivo, la Caldera cuenta con una Cmara de Radiacin y una
Zona de Conveccin.
El Agua de Alimentacin debe ingresar al DOMO o Colector de Vapor para adquirir la temperatura de
entrada a la Caldera.
El Agua de Circulacin es reciclada y enviada a los Colectores de alimentacin (Header) en donde por
efecto del calentamiento dar a lugar el proceso de mezcla agua vapor.
Los Golpeadores tienen por finalidad desprender los polvos depositados en las reas de circulacin de gases.
MANEJO DE GASES Y POLVOS
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INTRODUCCION
Durante el proceso de fusin Flash se tienen tambin como producto Gases generados en el Horno. Estos
deben ser tratados y purificados con el objeto de;
Recuperar el calor que se llevan del Horno
Recuperar los Polvos que arrastran del Horno.
utilizar la cantidad de S02 para la Fabricacin de Acido Sulfrico.
Debido a esto, siguen la siguiente lnea de tratamiento:
Alimentacin a la Caldera en la cual se recuperan los Polvos en las secciones de Radiacin y Conveccin.
Tratamiento en Precipitadores electrostticos, para recuperar los polvos que todava llevan los gases.
Mezcla con los gases producidos en los otros procesos de la Fundicin, como lo son el Convertidor
Modificado (CMTT) y el del Reverbero 4.
Esto con el fin de aprovechar el alto contenido en SO2 que llevan, en la fabricacin de Acido Sulfrico.
Es de esta forma como se les saca provecho, ya que de otra manera, por el alto volumen generado da a da en
la operacin del horno, las prdidas de materiales valiosos la cantidad de calor (energa) y la cantidad de SO2
contenidos en ellos, haran a este proceso poco econmico y muy contaminante .
ASPECTOS RELEVANTES
La recuperacin de los polvos en la Caldera se verifica en las siguientes zonas de sta:
Los Polvos recuperados de la Zona de Radiacin se reciben en los Dust Backet (recipientes de
almacenamiento de polvos) y retirados para su posterior procesamiento.
Los Polvos recuperados de la Zona de Conveccin continan hacia el Sistema de Transporte Neumtico
M38, previa reduccin de su tamao en un Chancador de Rodillos.
Los polvos recuperados en los Precipitadores Electrostticos, se juntan con los de la Caldera (conveccin),
siendo enviados o transportados neumticamente (Sistema W38) a la tolva de polvos recuperados.
La proporcin de polvos de precipitadores y de caldera es variable, ya que es necesario establecer un correcto
equilibrio de las impurezas o elementos qumicos que contienen y que son nocivos para la calidad del Eje.
Es as, como pasan a formar parte de la carga, que se alimenta al quemador de concentrado del Horno Flash.
Otra lnea de recuperacin ese polvos, es la de los gases del Secador de Concentrado. En sta, mediante un
Precipitador Electrosttico, se recuperan los polvos y se mezclan con la descarga del concentrado seco del
Secador. Posteriormente, mediante el Sistema de Transporte Neumtico M20, esta carga es alimentada a las
tolvas de concentrado seco para su tratamiento en el Horno Flash.
Los gases purificados en esta lnea (secado), son desear gados a la atmsfera ya que su composicin no es
adecuada para tratamientos posteriores.

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Por tratarse Gases producto de la combustin generada por quemadores, no contienen SO2, siendo inofensivos
y por lo tanto pueden liberarse a la atmsfera.
DATOS GENERALES DEL PROCESO
1. Precipitador Electrosttico Secador.
Capacidad Normal Gases: 41.200 Nm Hora.
Capacidad Mxima Gases: 63.000 Nm5 Hora.
Polvos en los Gases: 500 a 542 gramos m
Recuperacin de Polvos: 27.2 TPH.
2. Caldera Horno Flash
Flujo de los Gases ; 20.000 a 50.000 Nm3 Hora
Temperatura Entrada Gases: 1300 a 1.350 C
Polvos en los Gases : 80 a 170 gramos m
3. Precipitadores Electrostticos Horno Flash
Capacidad Normal Gases: 35.000 Nm Hora.
Capacidad Mxima Gases: 50.000 Nm Hora.
Polvos en los Gases: 90 a 120 gramos m3
Recuperacin de Polvos: 4.5 a 5 TPH.
CARGUIO DEL HORNO
INTRODUCCION
Como usted recordar, en el captulo dedicado al "Transporte Neumtico del Horno Flash", se describi y
analiz todo lo relativo al transporte de la carga seca desde las tolvas de concentrado y de Slice hasta el
llamado Quemador de Concentrado.
De igual forma en el captulo 'El Reactor Flash" se describieron los principales componentes del Horno y las
funciones bsicas de ellos.
De esta manera, estara todo previsto como para entrar directamente a la problemtica de la Carga Sin
embargo, an faltara una etapa previa y es la relativa al Carguo del Horno, tema al cual estar dedicado este
fascculo.
ASPECTOS RELEVANTES DEL CARGUO
1. Componentes de la Carga

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En la carga del Horno Flash, sus componentes es factible de agruparlos en dos categoras.
A. carga seca
B. polvos recuperados
A. carga seca
La llamada carga seca est constituida por el Concentrado Seco y el Fundente.
Como se recordar, es condicin indispensable e ineludible que el concentrado est prcticamente seco para
que sea factible la Reaccin Flash. Por ello es que se exige que el rango de humedad contenida en el
Concentrado no sea superior al 0.25 En trminos de rango permitido, la humedad podra fluctuar entre O.20 a
0.25.
Tambin usted recordar que el fundente utilizado en Chuquicamata es Slice, de frmula qumica SiOa .
As como el reducido grado de humedad del Concentrado en una exigencia vital del proceso, existe otra de
igual importancia. Esto se refiere a la granulometra o tamao de los slidos. Es decir, el proceso Flash exige
que los slidos, (concentrado, fundente y polvos) deben ser de una determinada finura.
De esta manera, se pide para el concentrado, que sus partculas tengan un tamao bajo la malla 200; y para la
Slice se exige un tamao de 100 menos 4 mallas.
B. Polvos Recuperados
Los polvos provienen de la recuperacin que de ellos se hacen tantos en la Caldera como de los Precipitadores
Electrostticos.
Al respecto, usted tambin recordar que en la Caldera los polvos se recuperan en dos zonas: Zona de
Radiacin y Zona de Conveccin y que tanto estos polvos como los recuperados en los Precipitadores,
provienen del Horno Flash al ser arrastrados por los gases productos del proceso de fusin del concentrado.
Al hablarse de la Carga Seca, se seal que se le exige un determinado tamao a sus componentes.
Naturalmente entonces, que los polvos tambin debern tener un determinado tamao. Es as como a los
polvos provenientes de la Zona de Conveccin de la Caldera su tamao deber ser de 100 bajo malla 200 y los
provenientes de los precipitadores de un tamao similar.
Usted habr notado que no se mencionan los polvos provenientes de la Zona de Radiacin de la Caldera. La
razn es que no se les utiliza por que su tamao de obtencin, del orden de pulgada, obligara a un tratamiento
posterior de reduccin para ser usado en el Flash. No obstante, ese tamao no impide que se les utilice como
carga fra en los otros hornos de fusin convencional o directamente a Convertidores.
2. Composicin Qumica de la Carga.
La clave en el proceso de fusin es lograr un eje con una composicin qumica deseada o prevista,
especialmente con un alto contenido de cobre. Naturalmente que la posibilidad de lograrlo, en gran medida,
guarda relacin con un adecuado equilibrio o balance entre los componentes qumicos de los constituyentes de
las cargas. En otras palabras, conocidos los contenidos de dichos componentes de la carga, es factible
determinar las "proporciones" de cada uno de ellos a fin de obtener la composicin qumica provista para el
eje.

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De lo anterior se desprende que los componentes de la carga tienen composiciones qumicas variables y esto
se debe a que es imposible que l o los minerales de donde provienen, tengan una composicin nica y
estable.
2.1 Composicin del Concentrado
De acuerdo a lo dicho en los prrafos anteriores, el concentrado presenta composicin qumica variable.
Es as que tal como se indic en la tabla III del fascculo "Anlisis Comparativo entre los Procesos
Convencionales y el Horno Flash", el proyecto contempla un contenido de Cobre, Cu, en el concentrado de 36
a 40. Sin embargo, nuestro concentrado contiene entre 32 y 35 de Cobre.
El resto de los contenidos para los distintos componentes qumicos sealados en la citada tabla III, estn
dentro de los rangos que presenta nuestro concentrado. A modo probatorio puede sealarse que el concentrado
utilizado en las cargas del Horno Flash durante el mes de noviembre del ao pasado, (1988), present la
composicin qumica, en valores porcentuales promedio, que a continuacin se seala. Se aprovecha tambin
de incluir las composiciones promedio de los Polvos de Caldera (Conveccin), de los polvos de Precipitadores
y del Fundente.
Cu Fe S SiO2 Al2O3 As Zn Al
Concentrado 33.09 18.66 33.95 4.63 1.19 1.39 0.46
Polvo conveccin 32.09 12.49 7.47 4.37 8.71 1.22
Polvo precipitador 29.45 9.00 8.48 4.26 11.14 1.24
Fundente 65.11 12.61
Fe3 04 S4
9.18 21.22
6.22 24.35
3. Proporcin FundenteConcentradosPolvos de retorno
El Fundente Slice, se adiciona a la carga con la finalidad que acte en la escoria para que sta se tome fcil de
maniobrar, (sangrar), y permita adems que en la escoria queden elementos qumicos que contiene el
concentrado (y los polvos) que no se desean que permanezcan retenidos en el eje.
Por esta razn, y dependiendo principalmente de sus composiciones qumicas, el Fundente y el Concentrado
deben observar una determinada proporcin. Sin embargo, la variabilidad de las composiciones qumicas de
estos componentes de la carga, no permite establecer una proporcin fija. y slo podra sealarse que la
proporcin depende del contenido del Slice del Concentrado; de la ley de eje que se desea obtener; del
contenido de Slice del Fundente y del contenido de Slice deseado en la escoria.
Mayores antecedentes al respecto se dan en el fascculo "Fusin en el Horno Flash".
Sin embargo y con el nimo de dar una idea referencial sobre el tema de las proporciones, se presentan los
siguientes antecedentes.

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En el mes de noviembre de 1988. el Horno Flash produjo 22.775 Toneladas de eje y 13.133 Toneladas de
escoria. Para ello se cargaron durante el mes; 38.946 Toneladas de Concentrado Seco; 2.223 Toneladas de
Fundente y 1.785 Toneladas de polvos de retorno, lo que da un total de 42.954 Toneladas de material cargado.
En cuanto al porcentaje de polvos que debe contener la carga, puede sealarse que su magnitud depende, en
primer lugar, de su contenido de Arsnico, ya que debe evitarse que el eje obtenido contenga ms de 0.50 de
este elemento.
En segundo trmino, se usa cuando el bao fundido est muy caliente. De esta manera al adicionar ms polvo
a la carga est enfra o hace descender la temperatura del bao.
A ttulo referencial puede sealarse quepara efectos de bajar la temperatura, se adicionar polvos de retorno
cuando la temperatura del eje est sobre los 1.200 a 1.250C. y la de la escoria sobre los 1.300 a 1.350 C.
4. Alimentacin del Quemador de Concentrado
El proyecto contempla un flujo mximo de material de 130 Toneladas por hora. Las cantidades manejadas en
nuestro Horno Flash hasta el momento, han fluctuado entre las 40 y 100 Toneladas por hora y esta fluctuacin
a dependido de la ley de cobre que presenta el concentrado y del porcentaje de Arsnico.
5. Distribucin de la Carga en el Quemador de Concentrado
El paso de la carga por el quemador de concentrado, impulsada por el aire enriquecido con oxgeno, deben
manifestarse fsicamente como un paraguas, y el que se de o no se de esta forma depende, entre otros
aspectos, del alineamiento simtrico del quemador de concentrado.
Si el alineamiento no es simtrico ocurrir que la carga se desviar hacia un costado u otro, por lo que una
parte de la mezcla oxgeno aire actuar sobre la carga y otra parte continuara su camino libremente y actuar
sobre el bao, lo que provocar serios problemas al proceso.
RESUMEN
Los componentes de la carga son la llamada Carga Seca y los Polvos Recuperados.
Slo con un bajo contenido de humedad en el concentrado, (menos de 0.25) y con un elevado porcentaje de
Azufre (S), es posible favorecer la condicin autgena del Proceso Flash.
Los polvos recuperados usados en las cargas, provienen tanto de la Zona de Conveccin de la Caldera como
de los Precipitadores Electrostticos.
La proporcin Concentrado Fundente en la carga depende del contenido de Slice del concentrado; de la
ley del eje a obtener; del 0 de Slice del fundente y del porcentaje de Slice aireado en la escoria.
Para definir la cantidad de polvo a utilizar en la carga, se considera su contenido de Arsnico y su uso como
atenuante de eventuales excesos de temperaturas del bao y de la escoria.
FUSIN EN EL REACTOR FLASH
INTRODUCCION
La materia que se entregara a continuacin estar centrada de manera preferencial a conocer algunos aspectos
conceptuales y descriptivos de los tres productos generados en el Horno Flash; estos son EJE ESCORIA
23

GAS
De igual manera se trataran algunos aspectos relacionados con el proceso mismo de fusin.
Debe recordarse que el propsito de estos fascculos es recopilar y resumir los principales tpicos sobre el
tema los que son tratados de manera ms detallada y explcita durante el desarrollo del curso.
ASPECTOS RELEVANTES SOBRE FUSIN FLASH
1 Combustin
Si bien en otros fascculos ya se ha hablado sobre la fusin, es bueno recalcar que una de las caractersticas
fundamentales del Proceso de Fusin Flash es que la combustin o fusin de la carga es factible realizarla
bajo un rgimen totalmente autgeno. Esto significa que no se necesitara de una energa trmica proveniente
de los quemadores de petrleo, sino que bastara con la energa que se libera al entrar en reaccin el azufre del
concentrado, ayudando por su bajsimo contenido de humedad, con el oxgeno que existe tanto en el aire
insuflado como el que se le adiciona para enriquecerlo en ese elemento.
En el caso de Chuquicamata, lamentablemente con las caractersticas de nuestro mineral, origen del
concentrado, no es factible lograr la autogenidad completa y debe recurrirse a esa energa trmica que
entregan los quemadores de petrleo. Como se sabe, nuestro concentrado contiene en valores promedio entre
29 a 33 de Azufre, lo cual impide que la reaccin autgena sea total.
Otro factor que incide en la autogenidad es el contenido de cobre en el Eje. En efecto, a mayor contenido de
cobre en el Eje mayor energa trmica se aporta al sistema. Ahora bien, podra pensarse entonces que sera
cosa de procurar ejes con un contenido superior al 60 de cobre, que es el valor medio que estamos obteniendo
actualmente para superar el problema. Sin embargo, no debe olvidarse que el concentrado, adems del cobre,
contiene muchos otros elementos qumicos, y algunos de los cuales impiden que se puedan obtener ejes con
mayores contenidos de cobre, sin que la calidad del eje no sea afectada. Tambin estos elementos si suben
mucho su proporcin en la carga del horno afectarn tanto en la calidad de la Escoria y/o acrecentaren el
ataque a los refractarios. Es por ello que, en un balance de ventajas y desventajas para decidir el subir o bajar
el contenido de cobre en el Eje, se ha optado por obtener un Eje que contenga alrededor del 60% de cobre.
Por lo tanto, si bien este contenido de cobre no favorece la autogenidad, s permite evitar la presencia de
algunos elementos dainos para el Eje, tambin este contenido de 60 % de cobre permite un manejo eficiente
de la Escoria y mantiene el desgaste de los refractarios en los valores normalmente aceptados.
2 Reacciones Qumicas Bsicas
Es necesario comprender que al entrar en contacto el azufre contenido en el concentrado con el oxgeno
presente en el aire insuflado por el quemador de concentrado, se produce la autogenidad o ignicin
instantnea de la materia, debido a la oxidacin del azufre. Esto significa entonces que se ha producido una
reaccin qumica entre el oxgeno y el azufre.
Desde luego que esta reaccin es ms compleja que como se ha sealado y slo se ha planteado as para fines
de facilitar la compresin sobre el tema.
Siguiendo en esa lnea de presentacin simple de las reacciones, diremos que la combinacin del oxgeno en
el azufre produce S02 , (Anhdrido Sulfuroso) el cual es un Gas, pero al producirse esa combinacin se genera
una gran energa trmica y es esa energa, ayudada por la generada por los quemadores de petrleo, lo que
provocar la fusin de la carga.

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Debe sealarse adems, que i a carga que ingresa por el quemador de concentrado no se funde totalmente, ya
que la velocidad con que entra a la torre de reaccin, har que parte de ella contina su camino a travs del
horno sin fundirse, al ser arrastrada por los gases.
Los principales elementos qumicos que contiene el concentrado de la carga y los polvos de recuperacin son;
Cobre (Cu); Azufre (S); Fierro (Fe); Arsnico (As); Zinc (Zn); S (Silicio); Oxgeno (.O2 ) y Aluminio (Al).
En cuanto a los elementos contenidos en el fundente, Slice, stos son: Silicio, Oxgeno, Cobre, Fierro y
Aluminio.
Todos estos elementos se encuentran combinados, es decir, no estn en estado puro o solos, sino que por
ejemplo, el cobre est combinado con el Azufre; tambin lo est con el Azufre y el Fierro; como tambin est
combinado con el Azufre y el Silicio, etc.
Por su parte, en el fundente el Silicio se combina con el Oxgeno, formando el Si0 , compuesto que recibe el
nombre de Slice.
Como consecuencia de todas estas reacciones qumicas, cuando la carga se funde se obtienen de ellas tres
productos : EJE ESCORIA GAS.
En el Eje, el cobre se encuentra combinado con el Azufre, el Fierro tambin se combina con el Azufre; el Zinc
con el Azufre y el Fierro se combina a su vez con el Oxgeno formando la llamada Magnetita (Fe,04)
Por su parte, en la Escoria existe Cobre, Fierro, Arsnico y Zinc combinados en variadas formas, como
tambin Slice y Magnetita.
En cuanto a los gases, estos fundamentalmente son: SOa (Anhdrido Sulfuroso); ZnO (Monxido de Zinc) y
As203( Trixido de Arsnico) y otros que se sealan en el punto 2.6.
Accin del Fundente.
Al producirse la fusin de la carga, los elementos qumicos se combinan entre s y forman Eje, Escoria y Gas.
El Eje, cuyo componente principal es el cobre, y debido a que posee un peso especfico, entre 4.3 y 4.6
Toneladas por metro cbico, se acumula en el fondo del SETTLER o Cmara de Separacin.
La Escoria en cambio, posee una densidad menor y flota sobre el Eje, siendo esta de entre 2,5 a 3,6 Toneladas
por metro cbico.
Si en la carga no existiera o no se adicionara fundente, la Escoria sera muy viscosa y pesada, lo cual, por un
lado, dificultara de sobremanera su extraccin o sangra desde el Horno, y por otro lado, dificultara la
separacin que se precisa en el proceso Flash entre el Eje y la Escoria.
Igualmente, una Escoria de esas caractersticas de poco servira para retener en ella algunos elementos que no
se desean que estn en el Eje.
De esa manera entonces, el fundente, Slice, tiene por misin fundamental:
Fluidificar la Escoria y hacerla as factible de retirar del Horno.
Favorecer la separacin del Eje con la Escoria.

25

 Retener elementos nocivos para el Eje.

Tambin podra sealarse que mediante un adecuado manejo de los componentes y compuestos qumicos,
presentes en la Escoria, s posible controlar o mantener el ataque de la Escoria a los refractarios dentro de
mrgenes tolerables.
Formacin de Escoria y de Eje.
En el desarrollo de los puntos anteriores se ha expuesto desde distintos ngulos lo relativo a la formacin de
Escorias y de Eje. De tal manera que para los objetivos de este fascculo, slo cabria agregar que la formacin
de Escoria y de Eje se produce tan pronto como la carga ingresa a la Torre de Reaccin.
5 Temperaturas Asociadas
A fin de visualizar los rangos de temperatura que existen en el interior del Horno, ste lo dividiremos en tres
zonas:
Torre de Reaccin, en donde existen temperaturas entre los 1.350 y los 1.400 C.
Cmara de Separacin, en donde el Eje tiene temperaturas entre 1.200 y 1.250 C y la Escoria entre 1.300 y
1.350 C.
Toma de Gases, existiendo all temperaturas, a la salida de gases, de entre 1.250 a 1.350C.
6 Generacin de Gases
Ya se dijo que los gases surgen al producirse las reacciones qumicas desencadenadas por la accin del
oxgeno. Sin embargo, en los gases se presentan distintos componentes y en variadas proporciones .
Se sealan a continuacin los principales constituyentes de los gases y los niveles porcentuales en que se
encuentran:
Anhdrido Sulfuroso (SOs. ) = 20 25
Nitrgeno (Na ) = 50 60^
Oxgeno (02. ) = 5
Agua (HzO ) = menos de 1
Adems, y en cantidades fluctuantes, se encuentran presentes As0^', ZnO; S03 y CO2. (Anhdrido
Carbnico) .
Sobre el particular, debe sealarse que la presencia del Nitrgeno en los gases proviene del aire insuflado en
el Quemador de Concentrado y la presencia del Carbono (C), formando Anhdrido Carbnico, proviene del
combustible usado en los Quemadores de
Petrleo.
Finalmente, diremos que el flujo o volumen de gases generado, oscila entre los 20.000 y en 50.000 Nm3.
RESUMEN
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 Tanto la cantidad de Azufre presente en el concentrado, como el contenido de humedad del mismo y el
porcentaje de cobre provisto para el Eje, rigen o controlan la posibilidad de producir la fusin autgena en el
Reactor.
Las diversas y complejas reacciones qumicas que suceden durante la fusin de la carga, generan tres
productos: EJE ESCORIA GAS.
La misin del Fundente se centra en tres aspectos:
Fluidificar la Escoria.
Favorecer la retencin de elementos no deseados en el Eje
Favorecer la separacin del Eje con la Escoria
La formacin de Escoria y de Eje es instantnea.
DESGASTE DE REFRACTARIOS EN EL PROCESO DE FUSION FLASH
INTRODUCCION
El presente fascculo tiene por objeto que el participante se compenetre de la importancia que tiene el rea
refractaria en Horno Flash. Sus zonas y el desgaste refractario
DESARROLLO
QUE ES UN REFRACTARIO?
El trmino refractario es definido como un material no metlico inorgnico altamente resistente a una gran
temperatura, se emplea en calor sobre el color rojo oscuro.
DONDE SE USAN LOS REFRACTARIOS?
Los refractarios estn asociados en la mayora de los procesos de manufacturas que necesitan de altas
temperaturas por ejemplo: Hornos fundicin de cobre, acero, vidrio, cemento, plataformas, lanzamiento de
cohetes, etc.
POR QUE SE USAN REFRACTARIOS EN LOS HORNOS?
Su uso en horno es para mantener una temperatura interior de fundido evitando la destruccin de estructuras
metlicas de los mismos ya sea mediante sistema de refrigeracin o aislacion refractaria.
CUAL ES EL PROCESO DE SELECCIN DE LOS REFRACTARIOS EN LA INDUSTRIA?
Cada industria y en casi todo proceso el refractario tiene un requerimiento especial que cumplir, lo cual hace
que la seleccin de los mismo sea difcil.
Cuando un refractario a mejorado una de sus propiedades puede ser a expensa de otra propiedad que puede ser
importante para el proceso.
Esto hace que si quiere elegir un refractario adecuadamente, se debe revisar todas las exigencias del servicio y
comparar las propiedades del refractario, para obtener el mejor ladrillo o producto refractario.
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SANGRIA DEL HORNO

INTRODUCCIN
En el captulo "Fusin de] Horno Flash" se habl extensamente tanto de los fenmenos trmicos y fsicos que
suceden durante e proceso, como tambin se habl deta11adamente lo re1atvo a la formacin del Eje y de la
Escoria.
Siendo estos ltimos los productos del sistema de fusin en el Horno Flash, en el presente Fascculo se
abordara la manera como ellos son retirados o evacuados desde el Horno es decir se tratara el tema de la
SANGRA DEL HORNO FLASH.
ASPECTOS RELEVANTES DEL PROCESO DE SANGRA
Dado a que los aspectos relativos al cmo se forman el Eje y la Escoria, fueron tratados en sesiones anteriores,
en el presente Fascculo, comenzaremos por interiorizarlo en qu se entiende por sangra .
2 1 Definicin de Sangra
Sangra es el acto o la accin de sacar o evacuar tanto el Eje como la Escoria desde el Horno, a travs de
orificios ubicados en la parte frontal del mismo. Ambos productos son recepcionados, independientemente, en
"Ollas" de acero fundido con gran capacidad de contenido .
2.2 Placas de Sangras.
Las placas de sangra son piezas de cobre fundido de superficie cuadrada, 30 cm. por lado, y de 10 cm. de
espesor. En las placas que se emplean para la sangra del Eje exista un orificio de 50 mm de dimetro; en
cambio en las placas usadas para la sangra de escoria, el orificio es de 100 mm de dimetro
La razn de las diferencias en los dimetros debe ser buscada en aspectos de densidad y fluidez que presentan
cada uno de estos productos.
Cabe sealar que las placas cuentan con un sistema de refrigeracin con agua.
2.3 Niveles de Eje y de Escoria.
Como usted recordara, una caracterstica particular del proceso flash es que la fusin del concentrado se
produce, prcticamente, tan pronto como ingresa al horno. Por lo tanto, el eje y la escoria tambin se generan
de manera prcticamente instantnea.
Tambin debe acordarse que a medida que se va produciendo Eje Escoria, stos se van acumulando en la
baha de decantacin el Horno (SETTLER), y que como el Eje posee un peso especfico mayor que la escoria,
se produce una separacin entre ambos, quedando la. Escoria, sobre (flotando) el Eje. Es oportuno recordar
tambin que entre la Escoria y el Eje, existe una "Capa" o fase intermedia formada por ambos componentes y
de composicin muy variable.
Tambin debe acordarse que a medida que se va produciendo Eje Escoria, stos se van acumulando en la
baha de decantacin el Horno (SETTLER), y que como el Eje posee un peso especfico mayor que la escoria,
se produce una separacin entre ambos, quedando la. Escoria, sobre (flotando) el Eje. Es oportuno recordar
tambin que entre la Escoria y el Eje, existe una "Capa" o fase intermedia formada por ambos componentes y
de composicin muy variable.

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Es as entonces, como en el interior del Flash se han formado tres capas perfectamente diferenciables: Eje, en
el fondo del SETTLER, la escoria en la parte superior y la fase Intermedia entre ambos.
Pues bien, como la produccin de Escoria y Eje es continua, (No se interrumpe en momento alguno), los
niveles de estas capas van aumentando progresivamente, siendo entonces INDISPENSARLES que estos
niveles sean PERIDICAMENTE controlados.
2.3.1 CONTROL DE LOS NIVELES
Es condicin propia de la tecnologa del proceso Flash, que los niveles de los componentes fundidos tengan
alturas predeterminadas. Esto significa que las mejores condiciones de trabajo del horno, se darn slo si tales
niveles se mantienen controlados entre los rangos prefijados.
A manera referencia], puede sealarse que el nivel o altura total de las tres capas componentes, (Escoria, Eje
Interfase), flucta entre 60 a 70 cm., medidos desde el nivel cero del piso, o punto ms bajo de la solera. De
igual forma se procura que el nivel del Eje est entre los 30 y 35 cm. y entre 8 a 10 cm. el nivel de la interfase.
LA SANGRA PROPIAMENTE TAL
Usted ya ha conocido qu son los niveles, qu o cuales son sus constituyentes y por qu es necesario controlar
sus altura. De esta manera, procedera a explicarle algunos aspectos sobre la accin de sangrar y en particular
usted debe conocer que aspectos hay que considerar para tomar ]a decisin de sangrar.
3.1 Equilibrio entre Cantidad de Material Cargado y Cantidad de Productos Obtenidos.
Teniendo el proceso flash un sistema en el cual la alimentacin del horno es continua, naturalmente que debe
existir un equilibrio entre la cantidad de la carga y el volumen de productos que dicha carga generan. Tal
equilibrio, para decirlo de manera simple, se logra mediante el sangrado del horno.
Esto implica evacuar peridicamente eje y escoria.
Esta necesidad ineludible de mantener el equilibrio sealado, constituye de por s un aspecto que se tiene
presente en la decisin de proceder o sangrar el horno
3.2 Mantencin de Niveles
Otro aspecto que influye en la decisin de sangrar el horno, es el ya sealado, en orden a que,
metalrgicamente hablando, el proceso flash requiere que los niveles de los materiales fundidos se mantengan
entre los rangos prefijados.
De esta manera, y a manera indicativa, cuando la altura total de los componentes fundidos alcanzan los 70 cm.
estara indicando que seria recomendable sangrar.
De igual forma, cuando el nivel total decrece hasta los 60 cm, estara indicando que sera el momento de tapar
o sellar. La secuencia de sangra comienza con la evacuacin de ala escoria y una vez que sta a terminado, se
procede a sangrar el eje.
Si bien es aconsejable evacuar la totalidad de la escoria, no se aconseja lo mismo para el caso del eje.
Por una parte, estas recomendaciones provienen de la necesidad de aprovechar eficientemente la energa
calrica existente dentro del horno. La escoria, por su compleja composicin qumica, consume un alto
porcentaje del calor disponible del horno para mantenerse lquida. Por tanto, a mayor volumen de escoria
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existente en el horno, sta requerir consumir mayor cantidad de calor y corno la escoria cubre el bao lquido
del eje y adems transmite con dificultad el calor, el eje. Puede llegar a recibir una cantidad deficitaria de
calor. Esta es una de las causas del llamado eje fro.
Por el contrario, si se evacua al mximo la escoria y se lograra as un "Bao Limpio" de eje, este estara
aprovechando al mximo el calor disponible en el horno, con el consiguiente beneficio que acarrea el contar
con un "Metal Caliente"; sobre todo en el aspecto de fluidez.
PERCANCES OPERACIONALES
Si bien os cierto la finalidad do estos fascculos no es desarrollar aspectos operacionales, no es menos cierto
que existen algunos percances que ameritan eludir tal precepto.
4.1 "Levantamiento de Piso
Este percance consiste en que por efecto de una acumulacin de magnetita (FeO ) en el piso de la solera, el
nivel del eje disminuye. Recuerde que esta altura se mide desde el nivel ms bajo del piso, punto cero, el cual
deja de serlo por cuanto est "Ocupado" por la magnetita
Como consecuencia, el levantamiento del piso se traduce en que el volumen de eje acumulado diminuye.
Pero, sin lugar a dudas, la acumulacin de magnetita tiene otro inconveniente quizs mayor que el hacer
disminuir el volumen de eje acumulado y ste dice relacin con su propia extraccin desde el fondo de la
solera.
"Escoriar las Placas".
Este percance se produce, fundamentalmente, como consecuencia de sangrar eje en volmenes tales que se
sobrepasa el nivel mnimo previsto y comienza a salir escoria por las placas del eje.
Los inconvenientes principa1 es que acarrean el "Escoriamiento de Placas", son el provocar un fuerte
desequilibrio entre la cantidad de material cargado y la cantidad de material producido (Tema tratado en punto
3.1). De igual modo la presencia de escoria en el estrecho orificio de la Placa del Eje, recuerde o remtase al
punto 2.2, se traduce en que sta se empasten (adhieran) a la paredes de la placa y si no se efecta una prolija
operacin de limpieza del orificio, se dificultar enormemente al tapado o sellado.
Digamos de paso que el empozamiento de la magentita se ve favorecido por la alta densidad que posee, la cual
es superiora la del eje y naturalmente a la de la escoria.
La forma de sacar la magnetita acumulada, consiste en adicionar chatarra de fierro, en cantidades
cuidadosamente calculadas.
El elemento qumico fierro (Fe), componente mayoritario de la chatarra, reacciona con la magnetita (Fe O ),
producindose una reaccin qumica que dar como resultado, por decirlo de una manera simple, el que "La
magnetita se transforma" en FeO, (Monxido de Fierro) el cul pasa a la escoria y all queda retenido.
4.3 "No Corren Las Placas"
Con ste trmino se conoce el percance que consiste en que el sangrado es muy dificultoso porque los
materiales a evacuar no "corren" o no fluyen por falta de fluidez.
Este problema tiene su origen en la presencia de la magnetita en los materiales a sangrar. La magnetita tiene
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un elevado punto de fusin, sobre los 1500C, por lo tanto muy superior al del eje Luego para que la
magnetita tenga fluidez, esto es, "est suficientemente lquida", se requieren temperaturas muy por sobre su
punto de fusin, situacin que no se logra en facilidad en el proceso Flash.
Esta situacin se hace crtica cuando las temperaturas de operacin son mas bajas que las previstas, dando
como resultado la obstruccin de las placas.
Por estas razones SIEMPRE habr presencia de magnetita, en el eje, en la escoria y en el piso de la solera.
4.4 Control de la Magnetita.
La magnetita se forma de manera inevitable, pues sus componentes estn presentes en la carga seca y su
formacin se ve favorecida por la llamada "Atmsfera Oxidante" existente en el proceso.
La forma de controlar la magnetita consiste en adecuadas dosis de slice, SiO2 .
BIBLIOGRAFIA
Programa de capacitacin ocupacional horno flash codelco chile
Manual de equipos horno flash (marzo 2004)
www.rincondelvago.com

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