Mantenimiento Industrial Recopilacion II Tecnicas

MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL II
(Recopilacin)
2010
ANTONIO ROS MORENO
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO
"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe"
"Cuando algo va mal, dicen que no existe"
"Cuando es para gastar, se dice que no es necesario"
"Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debera existir"
A.SUTE
(Recopilacin)
PARTE I.Introduccin.
Consideraciones Fundamentales.
Gestin del Mantenimiento.
PARTE II.Tcnicas Especficas de Mantenimiento.
El Futuro del Mantenimiento.
PARTE III.Ejecucin del Mantenimiento.
Ejemplo de un Plan de Mantenimiento.
INDICE - II:
4.- TCNICAS ESPECFICAS DE MANTENIMIENTO
4.1.- Anlisis de Fiabilidad de Equipos
4.1.1.- Introduccin
4.1.2.- Definiciones bsicas
4.1.3.- Teora de la fiabilidad
4.1.4.- Leyes Estadsticas
4.1.5.- Modos de fallo y modelos de indisponibilidad
4.1.6.- Fiabilidad de los Sistemas
4.1.7.- Sistemas Complejos. Mtodo del rbol de Fallos
4.1.8.- Mantenibilidad. Disponibilidad
4.2.- Alineacin de Ejes
4.2.1.- Importancia de la alineacin
4.2.2.- Concepto de alineacin y tipos de desalineamiento
4.2.3.- Reglas y nivel
4.2.4.- Reloj comparador
4.2.5.- Sistema de rayo lser
4.2.6.- Correccin por condiciones de servicio
4.2.7.- Tolerancias de alineacin
4.2.8.- Desalineacin de correas
4.3.- Equilibrado de Rotores
4.3.1.- Importancia del equilibrado
4.3.2.- Causas de desequilibrio
4.3.3.- Tipos de desequilibrio y efectos
4.3.4.- Reduccin del desequilibrio
4.3.5.- Valores permisibles del desequilibrio permanente en rotores
4.3.6.- Proceso general de Equilibrado
4.3.7.- Equilibrado Esttico
4.3.8.- Mquinas de Equilibrado Esttico
4.3.9.- Desequilibrio y Equilibrado Dinmico
4.3.10.- Mquinas de Equilibrado Dinmico
4.3.11.- Equilibrado in situ
4.4.- Diagnstico de Fallos en Equipos
4.4.1.- Anlisis de fallos en componentes mecnicos
4.4.2.- Anlisis de averas en mquinas de procesos
4
4.5.- Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin

4.5.1.- Mecanismos y modos de desgaste
4.5.2.- Tcnicas de tratamiento superficial
4.5.3.- Seleccin de tratamientos
4.6.- Anlisis de Averas
4.6.1.- Introduccin
4.6.2.- Justificacin
4.6.3.- Fallos y averas de los sistemas
4.6.4.- Mtodos de anlisis de averas
4.6.5.- Como llevar a cabo un anlisis de averas
4.6.6.- Informe de anlisis de averas
4.6.7.- Anlisis de fallos y medidas preventivas
4.6.8.- Ejemplo de Anlisis de Averas
4.6.9.- Herramientas para el anlisis de averas
4.7.- Tcnicas de Mantenimiento Predictivo
4.7.1.- Definicin y principios bsicos
4.7.2.- Parmetros para control de estado
4.7.3.- Establecimiento del mantenimiento predictivo
4.7.4.- Tcnicas de mantenimiento predictivo
4.8.- Anlisis de la degradacin y contaminacin del aceite
4.8.1.- Introduccin
4.8.2.- Viscosidad
4.8.3.- Punto de inflamacin
4.8.4.- Acidez/Basicidad
4.8.5.- Insolubles
4.8.6.- Detergencia/Dispersividad
4.8.7.- Contaminacin del aceite
4.8.8.- Espectrometra
4.8.9.- Ferrografa
4.8.10.- Anlisis de la mancha de aceite
4.8.11.- Normas ASTM
4.8.12.- Control de aceites en servicio
4.9.- Anlisis de Vibraciones
4.9.1.- Conceptos fundamentales
4.9.2.- Instrumentos de medida de vibracin
5
4.9.3.- Establecimiento de un programa de medidas de vibraciones

4.9.4.- Diagnstico de problemas por anlisis de vibraciones
4.9.5.- Valores lmites admisibles
4.9.6.- Monitorizacin de equipos
4.10.- Planificacin de tareas
4.10.1.- Introduccin
4.10.2.- Planificacin de tiempos
4.10.3.- Planificacin de cargas
4.10.2.- Planificacin de costos
5.- EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO
5.1.- Introduccin
5.2.- Tendencias actuales
5.3.- Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador
5.3.1.- Implantacin y beneficios del GMAO
5.3.2.- El mercado de GMAO
5.4.- Diagnstico Mediante Sistemas Expertos
5.4.1.- Componentes de un S.E.
5.4.2.- Justificacin del uso de un Sistema Experto
BIBLIOGRAFA.
4. TCNICAS ESPECFICAS DE MANTENIMIENTO

En las ltimas dcadas, como ya se ha indicado, las estrictas normas de calidad y
la presin competitiva han obligado a las empresas a transformar sus departamentos de
mantenimiento.
Estos cambios suponen pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y
cambia piezas o mquinas completas, a una unidad con un alto valor en la productividad
total de la empresa, mediante la aplicacin de nuevas tcnicas y prcticas.
En la situacin actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las
medianas empresas, la implantacin de una estrategia de mantenimiento predictivo para
aumentar la vida de sus componentes, mejorando as la disponibilidad de sus equipos y
su confiabilidad, lo que repercute en la productividad de la planta.
La gestin del mantenimiento ha evolucionado mucho a lo largo del tiempo. El
mantenimiento industrial, da a da, est rompiendo con las barreras del pasado.
Actualmente, muchas empresas aplican la frase: el mantenimiento es inversin, no
gasto.
El primer mantenimiento llevado a cabo por las empresas fue el llamado
mantenimiento correctivo, tambin llamado mantenimiento de emergencia. Esta clase
de mantenimiento consiste en solucionar los problemas de los equipos cuando fallan,
reparando o sustituyendo las piezas o equipos estropeados. Estas tcnicas quedaron
obsoletas, ya que, si bien el programa de mantenimiento est centrado en solucionar el
fallo cuando se produce, va a implicar altos costes por descenso de la productividad y
mermas en la calidad.
De esta situacin surge el mantenimiento preventivo, que consiste en revisar
de forma peridica los equipos y reemplazar ciertos componentes en funcin de
estimaciones estadsticas, muchas veces proporcionadas por el fabricante. Con este
mantenimiento se reduce el coste del mantenimiento no planeado y los fallos
imprevistos, de forma que se incrementa la confiabilidad en los equipos pero su
principal inconveniente es que presenta unos costes muy elevados, ya que genera gastos
excesivos y muchas veces innecesarios.
En la dcada de los noventa se observa una nueva tendencia en la industria, el
llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condicin de los
equipos. Se basa en realizar mediciones peridicas de algunas variables fsicas
relevantes de cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los datos obtenidos,
se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo.
Su objetivo es ofrecer informacin suficiente, precisa y oportuna para la toma de
decisiones. Predecir significa ver con anticipacin. Con el conocimiento de la
condicin de cada equipo podemos hacer el mantenimiento adecuado en el momento
7
adecuado anticipndonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento

informado.
En una organizacin estas tres estrategias de mantenimiento no son excluyentes,
si no que cuando una empresa se plantea qu estrategia de mantenimiento seguir,
normalmente la respuesta es una combinacin de los tres tipos de mantenimiento
anteriores.
En este marco, es necesario exponer algunas de las ms importantes tcnicas
aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino
anticipativo y de mejora continua.
Entre las tcnicas ms importantes podemos citar las siguientes:
- Anlisis de fiabilidad de equipos.
- Alineacin de ejes.
- Equilibrado de rotores.
- Mto. Correctivo: Diagnstico de fallos en equipos.
- Mto. Correctivo: Mecanismos de desgaste y tcnicas de proteccin.
- Anlisis de averas.
- Tcnicas de mantenimiento predictivo.
- Inspecciones visuales y lectura de indicadores.
- Inspecciones boroscpicas.
- Diagnstico de averas por anlisis de la degradacin y contaminacin del
aceite.
- Diagnstico de averas por anlisis de vibraciones.
- Termografa infrarroja.
4.1. Anlisis de Fiabilidad de Equipos

4.1.1. Introduccin
Las empresas buscan asegurar y mejorar su competitividad por medio de los
esfuerzos, acciones y decisiones orientadas a garantizar sistemas y equipos operando de
manera eficiente y eficaz, riesgos reducidos, cero incidentes ambintales y costos
ptimos. As los propietarios, la comunidad, los empleados y los clientes se sienten en
un entorno Confiable.
Esto significa que para poder mostrar que se es competitivo y exitoso, es
necesario usar mediciones de factores clave como son: la calidad, la productividad, la
rentabilidad, la imagen, la seguridad y la integridad ambiental que en su conjunto
expresan el desempeo. A estos factores las empresas han agregado otro muy
importante como la Fiabilidad.
Muchas personas asocian la fiabilidad y la disponibilidad de los equipos en
forma directa y exclusiva con las actividades del mantenimiento, sin embargo, la
verdadera causa raz de los problemas de disponibilidad y confiabilidad, normalmente
comienzan mucho antes de que el mantenimiento sea requerido.
En estos momentos Fiabilidad es la palabra de moda, la pregunta es Los
responsables del mantenimiento conocen conscientemente las mejores prcticas y
tcnicas para buscar la Optima Fiabilidad?.
La fiabilidad es concebida durante la etapa de diseo por el equipo o personal de
ingeniera, donde aspectos claves como la fiabilidad intrnseca de cada componente y el
mantenimiento deben ser considerados, posteriormente la fiabilidad de los equipos ser
condicionada por las mejores prcticas que se hayan incorporado durante la etapa de
construccin, montaje e instalacin y finalmente por la operacin del equipo reflejado
en buenas prcticas de trabajo para su buen funcionamiento.
Existen empresas que han ido ms all de considerar la estadstica y han
revisado sus prcticas internas, efectuando comparaciones con las que son destacadas en
dicho proceso. Estas organizaciones llegaron a la conclusin de que es imposible hablar
de fiabilidad como una cifra nica, por lo tanto es necesario usar diversas mediciones
como indicadores fundamentales de entrada y salida de los procesos.
El concepto ms conocido para definir que es fiabilidad es: La probabilidad de
que un equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas
condiciones ambientales dadas. Ms sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de
que un sistema o producto funcione.
Para los sistemas y productos de un solo servicio, (como un misil o los motores
de un cohete de combustible slido), la definicin se reduce a la probabilidad de
funcionar en las condiciones previstas.
La teora de la fiabilidad es el conjunto de teoras y mtodos matemticos y
estadsticos, procedimientos y prcticas operativas que, mediante el estudio de las leyes
de ocurrencia de fallos, estn dirigidos a resolver problemas de previsin, estimacin y
optimizacin de la probabilidad de supervivencia, duracin de vida media y porcentaje
de tiempo de buen funcionamiento de un sistema.
En conclusin, la planificacin de la fiabilidad exige la comprensin de las
definiciones fundamentales.
1. Cuantificacin de la fiabilidad en trminos de probabilidad.
2. Clara definicin de lo que es un buen funcionamiento.
3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar.
4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos.
Si no es as, la probabilidad es un nmero carente de significado para los
sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo.
La necesidad de fiabilidad en las instalaciones es tan antigua como la
humanidad, pero es innegable que la creciente importancia de los temas ambientales y
de seguridad han conducido a la necesidad de cambiar nuestra perspectiva debido a:
- Alta presin para disminuir los costos y poder competir
- Mayor nmero de funciones operacionales realizadas por equipos y mquinas
- Mayores dificultades para hacer intervenciones de mantenimiento, debido al
aumento en utilizacin de los equipos.
- Tendencias a usar componentes informticos, electrnicos, neumticos e
hidrulicos que tienen comportamientos diferentes de desgaste con relacin a los
componentes que fallan en funcin de la edad.
- Legislaciones actuales cada vez ms exigentes y poco tolerantes.
En la actualidad, la fiabilidad tiene sus orgenes en la aeronutica (seguridad de

funcionamiento). Un paso significativo se dio en Alemania cuando se trabaj con el
misil V1. Von Braun consideraba errneamente que en una cadena de componentes,
10
cuyo buen funcionamiento era esencial para el correcto funcionamiento del conjunto, la
probabilidad de fracaso dependa exclusivamente del funcionamiento del componente
ms dbil. Erich Pieruschka (matemtico del equipo) dio vida a la frmula de la
fiabilidad del sistema a partir de la fiabilidad de los componentes, que permite afirmar
que la fiabilidad del conjunto es siempre inferior a la de sus componentes individuales.
Posteriormente en el sector militar en EEUU, para garantizar el funcionamiento
de sistemas electrnicos y finalmente en el industrial, para garantizar la calidad de los
productos y eliminar riesgos de prdidas valiosas, dieron el impulso definitivo para su
paulatina implantacin en otros campos.
4.1.2. Definiciones bsicas

Las definiciones necesarias y bsicas para comenzar el estudio de fiabilidad son
las siguientes (incluida la de fiabilidad ya definida con anterioridad):
- Fallo: Es toda alteracin o interrupcin en el cumplimiento de la funcin
requerida.
- Fiabilidad (de un elemento): Es la probabilidad de que funcione sin fallos
durante un tiempo (t) determinado, en unas condiciones ambientales dadas.
- Mantenibilidad: Es la probabilidad de que, despus del fallo, sea reparado en
un tiempo dado.
- Disponibilidad: Es la probabilidad de que est en estado de funcionar (ni
averiado ni en revisin) en un tiempo dado.
Si adoptamos, para simplificar, que el esquema de vida de una mquina consiste

en una alternancia de "tiempos de buen funcionamiento" (TBF) y "tiempos de averas"
(TA):
Figura 12
11
en los que cada segmento tiene los siguientes significados:

TBF: Tiempo entre fallos
TA: Tiempo de parada
TTR: Tiempo de reparacin
TO: Tiempo de operacin
n: Nmero de fallos en el periodo considerado
podemos definir los siguientes parmetros como medidas caractersticas de dichas

probabilidades:
a) El tiempo medio entre fallos (MTBF) como medida de la Fiabilidad:
[]
y su inversa () conocida como la tasa de fallos:
1
[N de fallos/Ao]
MTBF
b) El tiempo medio de reparacin (MTTR) como medida de la Mantenibilidad:
[]
y su inversa () conocida como la tasa de reparacin:
12
1
[N de Repasraciones/Ao]
MTTR
c) La disponibilidad (D) es una medida derivada de las anteriores:
=
+
=
/ + / +
Es decir, la disponibilidad es funcin de la fiabilidad y de la mantenibilidad.
Otra medida de la fiabilidad es el factor de fiabilidad:
donde:
HT: Horas totales del periodo
HMC: Horas de Mantenimiento Correctivo (Averas)
HMP: Horas de Mantenimiento Preventivo (programado)
Y otra medida de la disponibilidad es el factor de disponibilidad:
donde se pone claramente de manifiesto que la disponibilidad es menor que la

fiabilidad, puesto que al contabilizar el tiempo de buen funcionamiento, en la
13
disponibilidad se prescinde de todo tipo de causas posibles (se incluye el tiempo de

mantenimiento preventivo programado):
Sin embargo en el clculo de la fiabilidad, al contabilizar el tiempo de buen

funcionamiento, no se incluye el tiempo de mantenimiento preventivo programado.
El esquema siguiente es un resumen de los parmetros que caracterizan la vida
de los equipos:
Figura 13
14
4.1.3. Teora de la fiabilidad

Hemos definido antes la FIABILIDAD como la probabilidad de que un
elemento, conjunto sistema funcione sin fallos, durante un tiempo dado, en unas
condiciones ambientales dadas. Ello supone:
a) Definir de forma inequvoca el criterio que determina si el elemento funciona
no.
b) Que se definan claramente las condiciones ambientales y de utilizacin y se
mantengan constantes.
c) Que se defina el intervalo t durante el cual se requiere que el elemento
funcione.
-Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos:

a) Usar datos histricos. Si se dispone de muchos datos histricos de aparatos
iguales durante un largo perodo no se necesita elaboracin estadstica. Si son pocos
aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza.
b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto.
Se usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales.
-Consideramos t "tiempo hasta que el elemento falla" como variable

independiente (perodo al que se refiere la fiabilidad).
.Funcin de distribucin de probabilidad: f (t)
.Probabilidad de que el elemento falle en instante t: f (t) dt
Figura 14
15
.Probabilidad de que falle en el instante t antes (infiabilidad):
() =
donde F(t) es la funcin de distribucin de probabilidad acumulada
= 1 ( )
0
.Fiabilidad, R(t), Probabilidad de que funcione todava en el instante t:
() = 1 ()
() = 1
.Tasa de fallos, (t), es la funcin de distribucin de Probabilidad (condicional)

de un elemento que ha funcionado bien hasta el instante t, y falla en el tiempo
comprendido entre t y t+dt.
.Vase la diferencia entre f (t) y (t):
-f (t) dt representa la fraccin de poblacin que falla entre t y t+dt, respecto
una poblacin sana en t=o (original).
- (t)dt representa la fraccin de poblacin que falla entre t y t+dt, respecto
una poblacin sana en el momento t (es menos numerosa, como mximo igual a
la poblacin original).
16
.f (t) dt es una probabilidad a priori, referida al instante inicial de

funcionamiento.
. (t)dt es una probabilidad a posteriori, condicionada a la informacin cierta de
que el aparato ha funcionado bien hasta el momento t.
Relacin entre fiabilidad R(t) y tasa de fallos (t)
= ( )
Prob.de que falle en perodo t+dt = Prob.de que funcione todava en t x Prob.de
que falle en t+dt, estando bien en t.
.Recordando que:
() =
()
()
=
() = =
Separando variables:
()
=
()
e integrando entre 0 y t:
ln () ln (0) =
() =
17
ya que ln R (0)= 0 porque R (0)= 1.

La frmula anterior que es la fiabilidad en funcin de la tasa de fallos, junto con
las siguientes:
= =
( )
= 1 = 1
( )
constituyen tres relaciones, entre cuatro funciones [f (t), F (t), R (t), (t)], por lo que
conociendo una cualquiera de ellas, se conocen las otras tres.
Anlisis de la funcin tasa de fallos (t)

.Tiene la dimensin inversa de un tiempo, por lo que puede interpretarse como
"Nmero de fallos en la unidad de tiempo".
-Al representarla grficamente para una poblacin homognea de componentes,
a medida que crece su edad t:
Figura 15
18
resulta ser la llamada curva de la baera, en la que se distinguen claramente tres

perodos:
A: .Perodo de Mortalidad Infantil
.Fallos de rodaje, ajuste o montaje
.La tasa de fallos es decreciente
.Propio de componentes de Tecnologa Mecnica.
B: .Perodo de Fallos por azar (o aleatorios)

.Tasa de fallos constante
.Propio de materiales de Tecnologa elctrica/electrnica.
C: .Perodo de Fallos por Desgaste Vejez
.Tasa de fallos creciente
.Propio de materiales de Tecnologa mecnica electromecnica (desgaste
progresivo).
En general, la curva (t) resulta de la superposicin de la curva (a) asociada a los

defectos iniciales tras la puesta en servicio y la curva (b) que marca los fenmenos de
desgaste o deterioro de la funcin.
Figura 16
De manera que, dependiendo de la influencia de cada uno de los fenmenos

mencionados, la tasa de fallo tendr una forma distinta. As en los equipos mecnicos
predominan los fenmenos asociados al desgaste y su tasa de fallo crece con el tiempo:
19
Figura 17
En los ltimos aos ha habido una polmica considerable acerca de la exactitud

de la descripcin proporcionada por la curva de la baera. En vista de las pautas de
obsolescencia y de los nuevos resultados de las investigaciones, existen razones para
poner en duda el concepto. No obstante, como subraya la relacin existente entre la
fiabilidad de los dispositivos y la forma de la funcin de riesgo, la idea de la curva de la
baera proporciona un punto de partida excelente para la definicin de los modelos de
distribucin de probabilidades.
La estadstica ha demostrado que, tras estudiar el comportamiento de los equipos
en una planta industrial, el ciclo de vida de la mayora de los equipos no se corresponde
nicamente con la curva de baera, sino que se diferencian 6 tipos de curvas:
Figura 18
20
Curiosamente, la mayor parte de los equipos no se comportan siguiendo la curva

A curva de baera. Los equipos complejos se comportan siguiendo E, en el que la
probabilidad de fallo es constante a lo largo de su vida, y el modelo F, en el que tras una
etapa inicial con una mayor probabilidad de fallo infantil, la probabilidad de fallo se
estabiliza y permanece constante. Eso hace que no sea identificable un momento en el
que realizar una revisin sistemtica del equipo, con la sustitucin de determinadas
piezas, ante la imposibilidad de determinar cul es el momento ideal, pues la
probabilidad de fallo permanece constante. Incluso, puede ser contraproducente si curva
de probabilidad sigue el modelo F, pues estaramos introduciendo mayor probabilidad
de fallo infantil al sustituir determinadas piezas:
Figura 19
Por todo ello, en muchas plantas industriales es conveniente abandonar la idea

de un mantenimiento sistemtico para una buena parte de los equipos que la componen,
y recurrir a las diversas tcnicas de mantenimiento condicional o predictivo.
21
4.1.4. Leyes Estadsticas

Ahora vamos a ver la forma de estas funciones para cada uno de los tres aspectos
de la funcin (t): constante, creciente y decreciente.
a) = cte. Ley exponencial () = (exponencial negativa)
= 1
() =
=
b) (t) es variable. Ley de Weibull. Ley con tres parmetros que permiten
ajustar las tasas de fallos crecientes decrecientes.
() =
: Parmetro de forma > 0

: Parmetro de escala > 0
: Parmetro de posicin - < < +
Figura 21
22
=1
() =
Si
< 1. decrece. Perodo A

= 1. constante. Perodo B
> 1. crece. Perodo C
De forma simplificada:
() = (/)
t: variable de duracin 0 < t <

T: duracin caracterstica, T > 0
: parmetro de forma
= 1 (/)

() =

() =

(/)
23
Si
< 1. decrece. Fallos infantiles

= 1. constante. Fallos aleatorios
> 1. crece. Fallos por desgaste
Para un perodo de tiempo t, igual a la duracin caracterstica T:
= 1 1 = 1
1
= 0,632
La duracin caracterstica T es la duracin hasta que han fallado el 63,2% de la

poblacin.
-Representando la funcin de Weibull grficamente con escala doble logartmica
en ordenadas y logartmica en abscisas, R(t) adopta forma de recta de pendiente . En
dicho grfico es posible determinar la fiabilidad R para cualquier duracin t. Sin
embargo, la aplicacin de las tcnicas estadsticas permiten una estimacin ms precisa.
-El conocimiento de las leyes de evolucin de (t) en funcin del tiempo puede
ser til para establecer la poltica de mantenimiento ms adecuada para cada tipo de
componente de los equipos. En componentes de tasa de fallo constante un cambio de
pieza no aporta una mayor fiabilidad, es ms, presentara un valor de fiabilidad menor al
principio de su puesta en servicio, por posibles defectos de fabricacin. Sin embargo, en
componentes con tasa de fallo creciente con el tiempo est perfectamente justificada la
sustitucin preventiva antes de que la tasa de fallos alcance un valor inadmisible.
4.1.5. Modos de fallo y modelos de indisponibilidad

Los equipos pueden manifestar sus fallos en tres intervalos de tiempo: mientras
estn en espera, cuando se demanda su actuacin o cuando estn en operacin o
funcionamiento.
Los parmetros que a continuacin se definen sern utilizados para el clculo de
las indisponibilidades de los sucesos bsicos mediante las expresiones matemticas que
procedan para cada modo de fallo.
24
- Tasa de fallos (): Esta determinada por el nmero de fallos que ocurren en un
equipo dividido por el tiempo transcurrido.
- Tasa de fallos en operacin (o): Esta determinada por el nmero de fallos que
tiene un equipo cuando est en operacin dividido por el tiempo de operacin en el que
ocurren los fallos.
- Tasa de fallos en espera (s): Esta determinada por el nmero de fallos que tiene
un equipo cuando est en espera dividido por el tiempo de espera en el que ocurren los
fallos.
- Indisponibilidad (F): Es el parmetro que en trminos probabilsticos define la
no disponibilidad de un equipo en un cierto instante de tiempo.
- Indisponibilidad por demanda (Fd): Es el nmero de fallos que tiene un equipo
en la demanda de actuacin dividido por el nmero de demandas efectuadas.
- Tiempo de operacin (TO): Es el tiempo en que un equipo est en
funcionamiento o en operacin.
- Tiempo entre pruebas (Tep): Es el intervalo de tiempo entre revisiones
peridicas de un equipo.
- Tiempo de prueba (Tp): Es el tiempo medio que dura la prueba o revisin de un
equipo.
- Tiempo de reparacin (TTR): Es el tiempo medio de reparacin de un equipo
que se ha detectado fallado.
La funcin indisponibilidad, definida por la ecuacin = 1 0 se

particulariza para cada modo de fallo, adquiriendo expresiones matemticas diferentes:
Fallo en espera
Se produce en componentes que estn en espera para entrar en operacin y
estando en este estado fallan. Ejemplos de este tipo de componentes son las vlvulas de
seguridad, las bombas de refrigeracin, redundantes o no, pero que no estn
refrigerando en ese periodo, los grupos electrgenos, las alarmas, etc.
Los mecanismos por los que estos componentes fallan son dependientes del
tiempo, por corrosin o suciedad, envejecimiento, etc. y la tasa de fallos se ajusta a una
distribucin exponencial
25
() =
por lo que la indisponibilidad puntual adquiere la expresin:
= 1
Estos componentes pueden ser probados peridicamente o no, siendo la

indisponibilidad media distinta en cada caso.
- Componentes en espera sometidos a pruebas peridicas: la indisponibilidad
media en el intervalo entre pruebas Tep es:
=1+
1
1

- Componentes en espera no sometidos a pruebas peridicas: la indisponibilidad

media en el tiempo que le queda al componente es:
=1+
donde Tvp y Tv son el tiempo de vida previsto del componente y el tiempo que lleva en
funcionamiento, respectivamente.
26
Indisponibilidad por pruebas

Asociada a componentes en espera que son probados o revisados peridicamente
con un intervalo Tep y en los que las revisiones les hace estar indisponibles durante el
tiempo de pruebas Tp.
Indisponibilidad por mantenimiento preventivo

Asociada a componentes a los que se realiza mantenimiento preventivo con un
ciclo de duracin Tm, dejndolos indisponibles durante el tiempo de reparacin TTR.
Fallo en demanda
Se da en componentes que fallan cuando se les demanda un cambio de estado,
por ejemplo cuando el componente est funcionando y se le demanda que pare o cuando
el componente est en espera y se le demanda que entre en operacin, fallando en el
arranque. Se le asocia la distribucin estadstica binomial, ya que la demanda solo
puede tomar dos valores, xito o fracaso:
= =
donde x y n son el nmero de fallos en demanda y el nmero de demandas efectuadas,

respectivamente.
27
Fallo en operacin
Se da en componentes que fallan durante el tiempo de operacin TO. La tasa de
fallos se ajusta a la distribucin exponencial:
() =
Por lo que la probabilidad de que un componente en operacin falle antes de que

finalice el tiempo de operacin est determinada por:
= 1
Fallo humano
Son fallos producidos en componentes debido a un error humano en su
operacin. Este modo de fallo se encuentra tratado de forma sucinta en las Notas
Tcnicas de Prevencin 360 (Fiabilidad humana: conceptos bsicos) y 377 (Fiabilidad
humana: mtodos) del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
4.1.6. Fiabilidad de los Sistemas

Tratamos ahora de establecer la relacin que liga la fiabilidad de un sistema
complejo con la de sus componentes individuales.
La fiabilidad de un sistema no es otra que la probabilidad de ocurrencia del
acontecimiento "NO HAY FALLOS", lo cual es, a su vez, resultado de una serie de
acontecimientos ms simples.
Las partes componentes del sistema se pueden comportar, desde el punto de
vista de la fiabilidad de forma independiente no.
El funcionamiento, desde el punto de vista de la fiabilidad, de un sistema se
representa mediante esquemas de bloques adecuadamente conectados, de forma que
cada bloque representa un elemento subsistema.
28
Estos esquemas no corresponden con los esquemas funcionales de la instalacin

(No hay correspondencia con el despiece fsico), sino que representan la dependencia
lgica del acontecimiento "fallo del sistema".
a) Sistemas en serie.
El fallo de uno cualquiera de sus componentes determina el fallo del sistema
completo
Figura 22
= 1 . 2 . () = 1 () = ()
Si
= cte. entonces
1
=
1
=
29
b) Sistemas en paralelo.
Basta que funcione un elemento
para que funcione todo el sistema.
Se llaman tambin sistemas

redundantes.
En este caso se simplifican los
clculos usando la funcin infiabilidad
= 1 ()
Figura 23
de manera que F(t)=F1(t) x F2(t) x...x Fn(t)
con lo que
1 = 1 1 1 2 1
= 1 1(1 )
Cuantos ms elementos hay en paralelo, mejor es la fiabilidad.
= 1
30
4.1.7. Sistemas Complejos. Mtodo del rbol de Fallos

Normalmente, en los equipos, los componentes forman un sistema complejo que
en parte son subsistemas en serie y en parte subsistemas en paralelo.
De los diversos mtodos existentes para estudiar la fiabilidad de sistemas
complejos el que mejor se adapta a un tratamiento informtico es el MTODO DEL
RBOL DE FALLOS.
Consiste en descomponer, escalonadamente, la ocurrencia de un suceso en un
sistema lgico secuencial integrado por unidades (elementos) operativos
independientes, hasta alcanzar los sucesos tomados como iniciales (primarios). Cada
unidad queda identificada por su denominacin y la funcin (operacin-fallo) que se
espera de ella.
Los estados en que pueden encontrarse las unidades son dos: Operativo-Fallo.
A partir del suceso en estudio se responde a la pregunta:
qu se necesita para funcionar? R(t)
qu se necesita para que falle? (t)
Segn lo que se busque.

31
Para la representacin grfica de los rboles de fallos y con el fin de normalizar

y universalizar la representacin se han elegido ciertos smbolos que se representan en
las siguientes tablas:
32
Se comienza eligiendo el suceso final objeto del anlisis. A partir de aqu se van
determinando los sucesos previos inmediatos que, por combinacin lgica, pueden ser
su causa. El proceso se repite hasta alcanzar una serie de "sucesos bsicos",
denominados as porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados.
Tambin alguna rama puede terminar por alcanzar un "suceso no desarrollado" en otros,
sea por falta de informacin o por la poca utilidad de analizar las causas que lo
producen.
Los nudos de las diferentes puertas y los "sucesos bsicos o no desarrollados"
deben estar claramente identificados.
Estos "sucesos bsicos o no desarrollados" que se encuentran en la parte inferior
de las ramas del rbol se caracterizan por los siguientes aspectos:
- Son independientes entre ellos.
- Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas.
Para ser eficaz, un anlisis por rbol de fallos debe ser elaborado por personas
profundamente conocedoras de la instalacin o proceso a analizar y que a su vez
conozcan el mtodo y tengan experiencia en su aplicacin; por lo que, si se precisa, se
debern constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (tcnico de seguridad, ingeniero
del proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a la reflexin conjunta que el
mtodo propicia.
Una vez desarrollado para cada suceso preestablecido, es posible determinar
cualitativa y cuantitativamente la fiabilidad del sistema.
El anlisis cualitativo permite determinar los sucesos (fallos mnimos) que deban
presentarse (condicin necesaria y suficiente) para que ocurra el suceso principal.
El anlisis cuantitativo (mediante el lgebra de Boole) determina la fiabilidad del
sistema si se conocen la de los distintos elementos o sucesos primarios.
La modelizacin del sistema mediante el rbol de fallos o errores y el anlisis

cualitativo y cuantitativo del mismo estn tratados en la NTP-333 "Anlisis
probabilstico de riesgos: Metodologa del rbol del fallos y errores", a la que se remite
al lector para su mejor comprensin.
33
Ejemplo: Fallos de una linterna elctrica de mano para que no funcione.
34
Si Fi representa la tasa de fallo de cada evento:

F0 = F1 . F2
F2 = F3 + F4
F0 = F1 . (F3 + F5 + F6) = F1 . F3 + F1 . F5 + F1 . F6
F4 = F5 + F6
Cuando es conocida la probabilidad de cada suceso primario, es posible calcular

la del fallo principal. (Datos histricos/Datos de fabricantes).
De esta forma se determina si es aceptable no el fallo principal, y nos ayuda a:
- Determinar la fiabilidad de elementos, subsistemas y sistemas.
-Analizar la fiabilidad de distintos diseos (anlisis comparativo).
-Identificar componentes crticos, que pueden ser causa de sucesos
indeseables.
- Analizar fallos crticos que previamente han sido identificados por un
anlisis AMFE.
Como consecuencia de estos anlisis podemos decir que el mtodo del rbol de
fallos se podra utilizar para:
- Evidenciar la fiabilidad de un sistema
- Comparar con la de otros sistemas
- Proponer modificaciones en el diseo
e incluso para establecer el plan de su mantenimiento preventivo (gamas y frecuencia).
Para facilitar el anlisis cuantitativo, la tasa de fallos de cada suceso se asigna, a
falta de datos precisos, utilizando valores relativos arbitrarios como la tabla de
probabilidades relativas de la Atomic Energy of Canada Ltd.:
Muy probable
10-2
Probable
10-3
No probable
10-4
Improbable
10-5
35
10-6
Muy improbable
Extremadamente improbable
10-7
En las puertas Y la probabilidad es igual al producto de las probabilidades.

Como estn expresadas en forma de potencias de 10, slo habr que sumar exponentes:
10-3 x 10-4 = 10-7
En las puertas OR la probabilidad es igual a la suma de probabilidades. Por la
misma razn (potencias de 10) se puede simplificar tomando la mayor y despreciando el
resto:
10-4 + 10-3 + 10-6 10-3
Anlisis de un sistema de refrigeracin

En este apartado se presenta un caso prctico de la aplicacin de los datos de
fiabilidad de componentes. La aplicacin de esta metodologa puede ser tanto para el
anlisis de seguridad de las instalaciones, como para mejorar su mantenimiento
preventivo.
Se realiza el anlisis de la disponibilidad del sistema de refrigeracin de un
reactor discontinuo ("batch"), representado, esquemticamente en la figura 1. Este
sistema, adems de ser un ejemplo poco complejo y relativamente fcil de analizar,
corresponde a una instalacin muy extendida en la industria qumica de proceso y en
particular en las PYMES del sector qumico, por ejemplo en la industria de qumica
fina.
36
La instalacin de refrigeracin est formada, bsicamente por dos tramos iguales

y cada tramo consta de:
- 1 bomba centrfuga para impulsar el agua (B1/B2).
- 2 vlvulas de accionamiento manual para aislar la bomba (V11/V21 y V12/V22)
- 1 vlvula de retencin para evitar que se produzca flujo inverso (VR1/VR2).
- 1 vlvula de control, gobernada por un controlador de temperatura del reactor.
Elaboracin del rbol de fallos

En el anlisis de fiabilidad del sistema de refrigeracin se ha empleado la
metodologa de rbol de fallos y errores humanos (vase NTP-333). El paso previo a la
elaboracin del rbol en s, es la identificacin del suceso no deseado cuya probabilidad
se requiere obtener y los sucesos y circunstancias que deben concurrir para llegar al
mismo. Esta etapa previa puede ser realizada por medio de:
- Un anlisis histrico de accidentes en instalaciones similares, aportando
experiencias similares.
- Un anlisis sistemtico, empleando metodologas como el anlisis funcional de
operabilidad (HAZOP) (vase NTP-238), el anlisis modal de fallos y efectos
(FMEA), etc.
- La experiencia del personal de la planta y del analista.
En la figura 27 se presenta el rbol de fallos utilizado para analizar la

indisponibilidad del sistema. En el presente caso la indisponibilidad estudiada es la falta
de refrigeracin en el reactor (suceso no deseado o Top event).
Los sucesos intermedios que inciden directamente al TOP son: fallo en el tramo
1 y fallo en el tramo 2. Como se ha indicado anteriormente, los dos tramos son
idnticos, por lo que, slo se comenta uno, obviamente tal duplicidad aminora
significativamente la indisponibilidad total. Los sucesos considerados para analizar el
posible fallo en el tramo son:
- Vlvula manual V11 cerrada errneamente u obstruida.
- Vlvula de retencin VR1 falla en la apertura.
- Vlvula manual V12 cerrada errneamente u obstruida.
37
- Fallo en la vlvula de control VC1.

- Fallo en la bomba B1.
38
Los sucesos considerados por los que la vlvula de control dejar de operar
correctamente son, bsicamente:
- Fallo del controlador de temperatura del reactor:
.- Fallo de la seal de apertura SA.
.- Actuacin de seal de cierre SC.
- Fallo a la demanda.
- Fallo en operacin.
- Fallo del suministro elctrico.
El segundo suceso y el tercero son modos de fallo de la vlvula.

Los sucesos considerados por los que la bomba dejar de operar correctamente o
no estar disponible son, bsicamente:
- Indisponibilidad de la bomba por pruebas o por mantenimiento.
- Fallo a la demanda.
- Fallo en operacin.
- Fallo en espera.
- Fallo del suministro elctrico.
- Fallo del controlador de temperatura del reactor:
.- Fallo de la seal de apertura SA.
.- Actuacin de seal de cierre SC.
Los cuatro primeros sucesos son modos de fallo de la bomba.

El fallo del suministro elctrico no se ha desglosado en ms sucesos bsicos,
recibiendo el nombre de suceso no desarrollado. A este recurso se recurre cuando no se
tiene ms informacin para desglosar un suceso intermedio, su desarrollo no aporta ms
informacin o sus consecuencias son despreciables. En este caso, no es objeto del
anlisis y no aporta ms informacin.
39
El suceso anterior y los sucesos bsicos derivados de los fallos del controlador
de temperatura del reactor, en la metodologa de rbol de fallos, se pueden considerar
como "fallos del modo comn", ya que dichos fallos tambin son sucesos que puedan
afectar a las vlvulas de control.
Anlisis cualitativo y cuantitativo del rbol de fallos

El anlisis cualitativo del rbol de fallos consiste en identificar las
combinaciones mnimas de sucesos bsicos que hacen que se produzca el suceso no
deseado, tambin denominado en la terminologa de rboles de fallos, conjunto mnimo
de fallos (de la nomenclatura anglosajona, minimal cut set).
Para la determinacin de los mismos se aplica la lgica del lgebra de Boole,
suponiendo que los sucesos bsicos son independientes.
Con el listado de los diferentes conjuntos mnimos de fallos, se tiene una
clasificacin de los caminos o combinaciones de sucesos que pueden producir el suceso
no deseado. Pero si lo que se pretende es hacer una clasificacin por importancia o
magnitud (de ms a menos importancia) deberamos de asignar valores a cada suceso
bsico, realizando un anlisis cuantitativo.
La indisponibilidad de un conjunto mnimo de fallos viene dada por el producto
de las indisponibilidades de los sucesos bsicos. A su vez, la indisponibilidad total del
suceso no deseado es la suma de las indisponibilidades de los conjuntos mnimos de
fallos, como lmite superior.
La indisponibilidad de cada suceso bsico se calcula con las expresiones
matemticas descritas en el apartado "Modos de fallo y modelos de indisponibilidad" y
a partir de las tasas de fallos de los componentes y de una serie de tiempos de
funcionamiento del sistema (TO, Tep, Tp, etc.).
Las tasas de fallos pueden ser extradas de bancos de datos de fiabilidad de
reconocido prestigio internacional o de la experiencia de la planta basada en registros de
fallos o averas, en concreto para el presente caso se han empleado los valores
publicados por CCPs (Center for Chemical Process Safety) del AlChE (American
Institute of Chemical Engineers) y los tiempos, determinados en las especificaciones de
operacin del sistema, se han establecido los siguientes:
- Tiempo de operacin: 1,25 h (tiempo durante el cual el sistema de
refrigeracin debe funcionar correctamente, para cada proceso batch)
- Tiempo entre pruebas de las bombas: 2000 h.
- Tiempo en pruebas o mantenimiento de las bombas: 5 h.
40
Realizando el anlisis cualitativo y cuantitativo del presente caso (tabla 13),

siguiendo la metodologa descrita en la NTP-333, se ha obtenido:
- 84 conjuntos mnimo de fallos:
.- 3 de orden 1.
.- 81 de orden 2.
Indisponibilidad total del sistema: 8,2 10-4 procesos-1 (tabla 14), esto quiere decir
que de 1220 batch (o veces que se realice la operacin), probablemente en una de ellas
se producir una falta de refrigeracin del reactor.
41
Anlisis de importancia
En todo anlisis de seguridad, es esencial identificar aquellos equipos y modos
de fallos que tienen un mayor impacto en la seguridad del sistema analizado, es lo que
constituye un "Anlisis de importancia" del sistema. Este tipo de anlisis permitir
centrar estudios posteriores en aquellos equipos o situaciones que han propiciado los
sucesos bsicos ms importantes, a la vez que marca las pautas a seguir para adoptar las
medidas preventivas ms eficaces, que obviamente sern sobre aquellos equipos que
muestren medidas de importancia ms significativas.
42
La importancia de los sucesos bsicos puede calcularse a travs de diferentes

medidas existentes, que realizan el anlisis desde diferentes puntos de vista. En este
documento se han considerado tres de las medidas ms utilizadas.
a. Medida de importancia RAW (Risk Achivement Worth): se define como

el cociente entre la suma de las probabilidades de los conjuntos mnimos de fallo donde
aparece el componente, asumiendo para ste una probabilidad de fallo de 1 (fallo
seguro), y la probabilidad total del suceso no deseado. Proporciona la degradacin del
sistema en caso de ocurrir el suceso bsico. La ordenacin obtenida est basada en la
disposicin estructural de los sucesos bsicos en el rbol de fallos, sin tener en cuenta
explcitamente los valores reales de las indisponibilidades de los sucesos.
b. Medida de importancia RRW (Risk Reduction Worth): se define como el

cociente entre la probabilidad total del suceso TOP y la suma de las probabilidades de
todos los conjuntos mnimos, asumiendo para el componente una tasa de fallo nula. Esta
medida proporciona los sucesos bsicos que ms contribuyen al riesgo. Identifica
aquellos sucesos bsicos que si fueran perfectamente fiables, con indisponibilidad nula,
conduciran a una reduccin ms importante del riesgo del sistema.
c. Medida de importancia de Fussell-Vesely: se define este factor respecto de

un componente, como el cociente entre la suma de las probabilidades de todos los
conjuntos mnimos que contienen a este componente y la probabilidad total (o suma de
la probabilidad de todos los conjuntos mnimos). En esta medida influye tanto la
indisponibilidad del componente como su posicin estructural en el rbol de fallos.
En el caso prctico del apartado anterior, los resultados obtenidos para las tres
medidas de importancia se muestran en las tablas 15, 16 y 17 y se representan en los
grficos 3, 4 y 5, respectivamente.
a. Medida RAW: esta medida revela la importancia de asegurar las seales
elctricas SA y SC de actuacin de las vlvulas de control (VC1 y VC 2) y de las
bombas (B1 y B2), as como el suministro elctrico.
b. Medidas RRW y Fussell-Vesely: estas medidas proporcionan la misma
ordenacin de sucesos bsicos y revelan la importancia de reducir la probabilidad de los
modos de fallo de las bombas (B1 y B2) en demanda y en espera.
43
44
Medidas de reduccin de la indisponibilidad. Intervalo ptimo entre

pruebas
Las medidas existentes para aumentar la fiabilidad (o disminuir la
indisponibilidad) de un sistema o reducir la probabilidad de fallo, pueden ser
bsicamente de dos tipos.
En primer lugar, modificar la estructura del rbol de fallos: a travs de cambios
en la instalacin, que fundamentalmente pueden consistir en la incorporacin de
redundancias en aquellos elementos o funciones que se hayan identificado como crticas
o imprescindibles para la seguridad del sistema, como en el caso del suministro
elctrico y seales de actuacin del ejemplo anterior, que proporcionan los valores
superiores en la medida de importancia RAW.
En segundo lugar, disminuir la indisponibilidad de los sucesos bsicos: tal y
como se ha visto en el punto "Modos de fallo y modelos de indisponibilidad", la
indisponibilidad de cada suceso bsico se ha calculado mediante unas expresiones
matemticas para cada modo de fallo, que tienen como variables las tasas de fallos
intrnsecas de los componentes (s, o) y las condiciones de operacin y mantenimiento
del sistema (Tep, Tp, TO, TTR).
Por ello, la reduccin de las indisponibilidades de los sucesos bsicos puede ser
lograda mediante la eleccin de componentes con tasas de fallos bajas y adoptando
adecuadas estrategias de mantenimiento preventivo.
En el caso prctico analizado, las medidas de importancia RRW y FussellVesely han revelado la importancia de reducir la indisponibilidad de las bombas
instaladas, a las cuales se les realiza pruebas peridicas.
Intervalo ptimo entre pruebas

La indisponibilidad de la bomba est determinada por:
= + + +
=1+
1
1 +
+ + 1

45
El intervalo ptimo entre pruebas se puede obtener derivando la funcin anterior

respecto al tiempo entre pruebas e igualando la derivada a cero:
Que en el caso prctico realizado anteriormente proporciona un valor de 1.036

horas.
Para verificar este resultado se ha calculado la indisponibilidad total del suceso
no deseado para distintos tiempos entre pruebas de las bombas; los resultados se
presentan en la tabla 18 y se representan en el grfico 6, de donde se desprende que el
mnimo valor de la indisponibilidad total se obtiene para un tiempo entre pruebas
prximo a 1.000 horas, corroborndose el clculo matemtico del tiempo ptimo
realizado anteriormente.
4.1.8. Mantenibilidad. Disponibilidad

Se trata de conceptos paralelos a la fiabilidad en tanto en cuanto son funciones
de distribucin de probabilidad, de acuerdo con las definiciones dadas antes.
-La mantenibilidad, probabilidad de ser reparado en un tiempo predeterminado,
se refiere a la variabilidad de los tiempos de reparacin, que es muy grande por los
numerosos factores que pueden intervenir.
46
La funcin de distribucin de estos tiempos puede ser:

-Distribucin Normal: Tareas relativamente sencillas.
-Distribucin
mantenimiento.
Logartmico-Normal:
La
mayora
de
los
casos
en
Funcin de distribucin de probabilidad m (t), indica la distribucin de los

tiempos de mantenimiento.
- Mantenibilidad: () =
- Tasa de reparacin: =
Si = cte. entonces =
- Tiempo medio de reparacin: MTTR
-La disponibilidad, probabilidad de desarrollar la funcin requerida, se refiere a

la probabilidad de que no haya tenido fallos en el tiempo t, y que caso que los tenga,
que sea reparada en un tiempo menor al mximo permitido. Es funcin por tanto, de la
fiabilidad y de la mantenibilidad.
En el caso de que la tasa de fallos (t) y la tasa de reparacin (t) sean
constantes, es:
La disponibilidad aumenta al aumentar la fiabilidad (disminuir la tasa de fallos

) al disminuir el tiempo medio de reparacin (aumentar la tasa de reparacin ).
47
4.2. Alineacin de Ejes

4.2.1. Importancia de la alineacin
Para conseguir un funcionamiento suave en dos mquinas acopladas es
imprescindible que los ejes de las mismas estn dentro de unos lmites admisibles en su
alineacin. Los lmites son ms estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia tengan
las mquinas acopladas.
Las consecuencias de un acoplamiento de ejes con desalineacin superior a la
admisible por el tipo de acoplamiento es un nivel anormalmente alto en las vibraciones,
tanto radiales como axiales y un deterioro prematuro de los rganos de las mquinas,
pudiendo incluso presentarse un fallo catastrfico si se arranca una mquina con un
grado alto de desalineacin. La figura resume los principales problemas causados por
una alineacin inadecuada:
El propsito de alineacin de los ejes es impedir vibraciones excesivas y el fallo

prematuro de piezas de la mquina.
La desalineacin es sin duda una de las causas principales de problemas en
maquinaria. Estudios han demostrado que un 50 % de problemas en maquinaria son
causa de desalineacin y que un 90 % de las mquinas corren fuera de las tolerancias de
alineacin permitidos.
48
Una mquina desalineada puede costar desde un 20 % a un 30 % de tiempo de

paro no programado, partes de repuesto, inventarios y consumo de energa.
4.2.2. Concepto de alineacin y tipos de desalineamiento

La alineacin de ejes es el proceso de ajuste de la posicin relativa de dos
mquinas acopladas (por ejemplo, un motor y una bomba) de manera que las lneas
centrales de sus ejes formen una lnea recta cuando la mquina est en marcha a
temperatura de funcionamiento normal (Fig. 29)
Figura 29
El alineamiento es una tcnica que busca la calidad en el montaje de las

mquinas rotativas. Sus fines son:
Lograr un buen posicionamiento entre ejes.
La eliminacin de esfuerzos no deseados.
La descarga de los rganos de apoyo de los equipos.
La duracin del servicio.
Ahorro econmico por disminucin de roturas, deterioros y stocks de
almacenamiento.
Mayor disponibilidad de servicio.
49
La falta de alineamiento ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los

cojinetes, lo cual conlleva:
Recalentamiento y desgaste prematuro de los cojinetes.
Sobrecargas en el motor.
Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecnicos del eje.
Posibilidad de rotura del eje debido a fatiga.
Chirridos y ruidos extraos.
Vibraciones, las cuales son a su vez causa del desalineamiento, creando un
crculo vicioso que termina por arruinar el equipo.
Deber realizarse una verificacin de la alineacin si se notan uno o ms de

estos sntomas:
Vibracin radial y axial excesiva.
Temperatura alta del aceite, cojinetes calientes.
Fuga de aceite excesiva en las juntas de los cojinetes.
Pernos de anclaje flojos.
Pernos de acoplamiento flojo o roto.
Acoplamiento caliente inmediatamente despus de la parada.
Con acoplamientos elsticos, polvo de goma o de plstico en el interior de

la defensa del acoplamiento. Fallos frecuentes de cojinetes y/o acoplamientos.
Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condicin de alineamiento

ideal) que se pueden presentar se representan en la figura 30 y son:
Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente - Offset).
Angular (ejes angulados entre s).
Combinacin de los anteriores (Offset + Angular).
50
Figura 30.- Tipos de desalineamiento
- La desalineacin paralela ocurre cuando los ejes estn desplazados (Offset)

entre s, siendo paralelos uno respecto del otro.
- La desalineacin angular se presenta si ambos ejes forman un cierto ngulo.
- La desalineacin combinada, suma de las dos anteriores, supone que los ejes se
cruzan en el espacio, sin interseccin. Es lo ms habitual
Toda operacin de alineamiento que se efecte de forma racional debe seguir, al

menos, los 4 pasos siguientes:
Medicin de las magnitudes y direccin de las desviaciones (debidas a los
desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y
horizontal).
Clculo de los desplazamientos de correccin.
Efectuar dicho desplazamiento.
Comprobar la alineacin.
Para corregir los diferentes tipos de desalineacin existen diferentes mtodos

entre los que se pueden destacar, de menor a mayor precisin, los siguientes:
Regla y nivel.
Reloj comparador.
Sistema de rayo lser.
51
4.2.3. Regla y nivel

Es un sistema de alineamiento rpido, utilizado en los casos en los que los
requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso.
El proceso de alineamiento es como sigue:
Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se
especifique.
Con una regla de acero y un nivel, se sitan
en las generatrices laterales que podemos denominar
Este y Oeste (o 3 y 9) y se ir corrigiendo hasta que
los consideremos alineados.
Se comprueba el paralelismo de los platos
midiendo en cuatro puntos a 90.
Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el
mecanismo est CADO o LEVANTADO, por lo que habr que colocar forros
donde se necesite para que los dos platos queden paralelos.
4.2.4. Reloj comparador

Antes de describir los mtodos de alineacin dedicaremos una pequea atencin
al reloj comparador, instrumento con el que se realizan las medidas de desalineacin.
Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del
palpador a una aguja indicadora, a travs de un sistema pin-corredera.
El reloj comparador consiste en una caja metlica atravesada por una varilla o
palpador desplazable axialmente en algunos milmetros (10 mm. para comparadores
centesimales y 1 mm. para comparadores milesimales). En su desplazamiento la varilla
hace girar, por medio de varios engranajes, una aguja que sealar sobre una esfera
dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta
completa de la aguja representa 1 mm. de desplazamiento del palpador y, por
consiguiente, una divisin de la esfera corresponde a 0.01 mm. de desplazamiento del
mismo. Una segunda aguja ms pequea indica milmetros enteros.
Movimientos del palpador hacia el comparador sern positivos, girando la aguja
en el sentido del reloj. Movimientos hacia el exterior sern negativos, desplazndose la
aguja en sentido antihorario.
52
El modo de usarlo para medir la desalineacin radial (paralela) es hacindolo

solidario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magntica),
descansando el palpador en el dimetro exterior del otro eje (Eje B). Montado de esta
forma se gira 360 el eje A, tomando lecturas cada 90. Dichas lecturas nos darn la
posicin relativa del eje B respecto de la proyeccin del eje A en la seccin de lectura.
Para medir la desalineacin axial (angular) se procede de igual manera pero
descansando el palpador en la cara frontal del plato.
Figura 32
Las lecturas radiales del comparador, A (arriba) y B (abajo), marcan el doble de

la distancia real entre ejes:
=+
=
e igual en sentido horizontal, donde se harn las lecturas D(derecha) e I(izquierda).

Para comprobar la exactitud de las medidas efectuadas se tiene que verificar que
+ =+
53
En efecto:
Figura 33
=+
=
D=R+H
+ =+
y como normalmente es A = o, ser B = D + I

Para evitar errores se identifican los puntos de lecturas como A, B, I, D situado
el observador siempre en la mquina fija y mirando hacia la mvil.
Efectuadas las lecturas y comprobada su exactitud, se procede a hacer la
correccin de la desalineacin. Para ello se intercalan lminas metlicas de diferentes
espesores entre las bases de asiento (patas) y la bancada para la correccin vertical de la
mquina mvil. Asimismo se efectan los desplazamientos horizontales que sean
necesarios en la mquina mvil para hacer la correccin horizontal.
Las lecturas se apuntan en un formato apropiado antes y despus de hacer la
correccin. Esta informacin se utilizar, no solo para verificar la calidad de la
operacin y su ajuste a las tolerancias admisibles, sino como referencia para futuras
intervenciones.
54
Comprobaciones preliminares
Antes de proceder a realizar una alineacin se deben hacer las comprobaciones
siguientes y corregir lo que sea preciso, dado la influencia que tienen en los resultados
de la alineacin:
1. Comprobar que las bancadas estn en buen estado. No hay patas rotas o
fisuradas.
55
2. Comprobar que los asientos de las mquinas en las bancadas estn limpios y
libres de xido.
3. Asegurar que los suplementos utilizados son de material inoxidable y se usa
un paquete poco numeroso, pues puede ser fuente de vibraciones (elemento elstico).
4. Verificar que no existen patas "cojas". En ese caso someteramos al equipo a
tensiones y, finalmente, sera una fuente de vibraciones. La comprobacin de "patas
cojas" se realiza fijando un comparador a la bancada y el palpador en la pata a
comprobar. Se afloja y la deflexin debe ser inferior a 0,05 m/m.
5. Comprobar que las tuberas que conectan con las mquinas no inducen
tensiones a los equipos. Para ello se colocan dos comparadores en el acople, uno vertical
y otro horizontal. Se aflojan las bridas y las indicaciones en uno u otro sentido deben
ser inferiores a 0,075 m/m.
6. Comprobar la flecha del soporte del comparador utilizado. Para ello se coloca
sobre un tubo suficientemente rgido para despreciar su flecha. Situar el palpador en
parte superior a cero. Girar el tubo 180 y volver a leer. La lectura dividida por 2 es la
flecha del soporte.
Figura 34
56
Corregir las lecturas con la flecha del soporte:

.- Lectura inferior: +2 veces la flecha
.- Lectura derecha: + 1 vez la flecha
.- Lectura izquierda: +1 vez la flecha
Correccin de la desalineacin
Siempre se empieza identificando una mquina como fija y otra como mvil,
que es a la que se aplican los movimientos correctores.
Se elige como mquina fija la ms pesada, la de soportacin ms delicada o ms
compleja de mover. As, en el caso de un grupo motor elctrico- bomba, la bomba es la
fija. En el caso de una turbina-bomba, la turbina es la fija. Cuando tenemos varias
mquinas para acoplar entre s, se decide en funcin de las lecturas iniciales efectuadas.
En todos los casos se trata de determinar la magnitud y el sentido de los
movimientos a efectuar y llevarlos a cabo sobre la mquina que se ha seleccionado
como mvil.
El clculo tanto de la magnitud como del sentido de los movimientos correctores
se hace por alguno de los mtodos que veremos posteriormente. Una vez determinados,
la correccin se efecta moviendo la mquina mvil tanto en sentido horizontal como
en vertical.
Para el movimiento en sentido horizontal se dispone de unos tornillos de
alineacin a ambos lados de los apoyos de la mquina.
Figura 35
57
Apretando los de un lado y aflojando los del opuesto, se desplaza la mquina,

controlando su magnitud con un reloj comparador que previamente se habr ajustado a
cero.
Para el movimiento en sentido vertical se eliminan o aaden las lminas
calibradas a modo de suplementos; al montar la mquina en su bancada interesa que
siempre se haga sobre algn suplemento, pues al alinear podremos eliminarlos si fuera
preciso bajar. En caso contrario habra que subir la mquina fija o mecanizar la bancada
de la mvil, siendo ambas operaciones indeseables.
1.- Alineacin mediante reloj radial y galgas (mtodo Brown-Boveri).

En primer lugar se busca corregir la desalineacin angular con la ayuda de
las galgas. El objetivo es que los dos platos del acoplamiento estn en el mismo plano.
Tambin se pretende, con las diecisis medidas, compensar los errores de medida
debidos a huelgo axial; sino con cuatro medidas bastara. Los pasos a seguir son los
siguientes:
1. Se mide con las galgas la distancia entre los platos del acoplamiento en las
posiciones que hemos denominado izquierda, derecha, arriba y abajo.
2. Se mueven conjuntamente los dos rboles 90, repitiendo las 4 medidas del
paso anterior. Se opera igual para 180 y 270.
3. Los valores as obtenidos se colocan en una tabla como la siguiente y se
calculan los promedios.
Figura 36
58
4. Se conseguir el alineamiento si: Izquierda = Derecha = Arriba = Abajo.
Puede suceder que el plano del plato no sea perpendicular al eje, lo que puede
generar otro tipo de error llamado error de plano. Este error se detecta una vez hecha
la correccin al tomar de nuevo la serie de medidas indicadas en el punto 3. Si la media
de las cuatro columnas coincide (confirmando que el desalineamiento angular se ha
corregido), pero no coinciden los valores de las columnas para cada medida, hay error
de plano.
En la prctica se corrigen primero los errores angulares en el plano vertical y

luego en el horizontal. Es decir, primero corregimos verticalmente un ngulo para
que arriba = abajo, y despus corregimos horizontalmente un ngulo para que
derecha = izquierda. (Figura 37).
Una vez corregida la desalineacin angular se busca corregir la

desalineacin radial utilizando un reloj comparador.
Primeramente se instala un montaje como el de la figura 38 que permita medir la
posicin relativa del eje B respecto al A:
59
1. Los platos se giran conjuntamente y se lee el marcador en las posiciones

izquierda, derecha, arriba y abajo. Las medidas indicarn una posicin correcta de B
respecto de A si se cumple:
izquierda = derecha = arriba = abajo
2. Es conveniente repetir para medir la posicin relativa del eje A respecto a B.

En la figura 39 se indica lo que se mide cuando se utiliza un reloj comprador. Se tiene
un rbol B desalineado hacia abajo una distancia H respecto del rbol A. La base del
reloj est sobre el eje B; por tanto ste es el referente que se toma para la medida.
La diferencia entre las medidas en ambas posiciones, es la diferencia de lectura
del reloj. As:
(R-H) (R+H) = -2H
Es decir, si en la posicin 1 el reloj se pone a cero, en la posicin 2 el reloj

marcar 2H, lo que significa que se lee el doble de la desalineacin existente entre
ambos rboles.
60
2-. Alineacin mediante relojes radiales alternados (Mtodo Indicador

Inverso).
Es el mtodo ms preciso y, por tanto, el que se debe aplicar cuando la distancia
entre platos (Lo) es mayor que su dimetro (D). Asimismo es el indicado cuando
algunas de las mquinas posee cojinetes antifriccin, pues no se ve afectado por el
posible desplazamiento axial de algn rotor.
Figura 40
- Se supone fija la mquina A y la que vamos a mover la B.

- Se toman dos lecturas radiales, una desde A en B (RAB) y otra desde B en A
(RBA).
- Con ello se conoce la desviacin del eje B respecto al A:
- Correcciones en las patas de B (Plano Vertical):
1 = +
+
1
61
2 = +
+
(1 + 2)
Figura 41
De la misma forma se corrige en el Plano Horizontal.

Una vez realizadas las correcciones, se repiten las lecturas para comprobar que
estn dentro de tolerancias ( 0,05).
- El error que se comete ser inferior a 0,05, si las lecturas de los comparadores,
en valor absoluto, son inferiores a:
0,08
(/)
100
Si no se hubiese conseguido, se repite la operacin de correccin tomando como

datos los obtenidos en la ltima lectura.
62
La desalineacin en este mtodo se determina tambin grficamente definiendo

las posiciones relativas de las lneas de ejes. Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Marcar sobre la superficie de uno de los semiacoplamientos un punto de
referencia y otros 3 ms a 90, 180 y 270, respectivamente.
2. Montar dos relojes comparadores, uno con su palpador apoyado en el exterior
de un plato y su soporte asegurado en el eje de la otra mquina, ocupando la posicin de
0, y el otro colocado en la direccin contraria y en la posicin de 180 (ver figura 42).
Figura 42.- Montaje para el alineamiento con dos relojes comparadores
3. Anotar las lecturas que se obtienen en ambos relojes comparadores en las

posiciones de 0, 90, 180 y 270 en el lugar correspondiente de la ficha de trabajo.
4. Se procede a la determinacin de la desalineacin en el plano vertical (figura
43). Sobre el papel milimetrado, se traza el rbol EI de la mquina estacionaria en una
posicin arbitraria, situando respecto a l la posicin de los platos PI y PII y de sus
apoyos.
Figura 43.- Alineamiento en el plano vertical con relojes alternados

63
5. Con las lecturas en las posiciones 0 y 180 del reloj RII conocemos la
distancia dII (posicin relativa del eje EII respecto del eje EI en el plano de medida PI),
de forma que podemos situar el punto II.
6. Con las lecturas en las posiciones 0 y 180 del reloj RI conocemos la
distancia dI, (posicin relativa del eje EI respecto del eje EII en el plano de medida PII),
de forma que podemos situar el punto I. Uniendo los puntos I y II definimos la
proyeccin sobre el plano vertical del eje EII. De esta forma obtenemos la posicin
relativa del eje EII respecto al EI. Si situamos ahora sobre EII sus apoyos podremos ver
grficamente las distancias CI y CII, que representan las correcciones en los apoyos de
EII necesarias para un correcto alineamiento.
7. De forma anloga, pero considerando las lecturas de las posiciones 90 y 270,
se procede al alineado en el plano horizontal.
2-. Alineacin mediante cara y borde (Mtodo Radial-Axial).

Es el mtodo ms preciso y, por tanto el que se debe emplear cuando la distancia
entre platos (Lo) es menor que el dimetro del plato (D).
Presenta caractersticas similares al caso de la alineacin mediante reloj radial y
galgas.
- Se supone fija la mquina A y la que vamos a mover la B.
- Se toman dos lecturas, una radial (R) y otra axial (Z), ambas desde A en B.
Figura 44
64
- La lectura radial nos marca altura del eje B respecto al A. La lectura axial nos
da el ngulo del eje B respecto del A.
- Correcciones en las patas de B:
- Plano Vertical
1 = +
2 = +
(1 + 2)
- De la misma forma se corrige en el plano horizontal.

Se completa la correccin haciendo una nueva lectura de comprobacin.
- La desalineacin ser inferior a 0,05, si las lecturas efectuadas cumplen:
< 0,08
(/)
100
< 0,08
(/)
100
LO: Distancia entre platos D: Dimetro del plato donde realizamos la lectura axial.
Figura 45
65
- Las lecturas se facilitan indicando R(A,B,D,I) y Z(A,B,D,I).

Interesa, para facilitar la aplicacin, poner a cero la lectura que identificamos
como "Arriba" (A).
Aunque ste sea el mtodo ms preciso cuando la distancia entre platos (LO) es
menor que el dimetro del plato (D) , sin embargo si las mquinas tienen cojinetes de
friccin es preferible usar el mtodo inverso ya que no se ve afectado por los
movimientos axiales de los rotores.
La desalineacin en este mtodo tambin se puede determinar grficamente,
definiendo las posiciones relativas de las lneas de ejes.
4.2.5. Sistema de rayo lser

Los mtodos de alineacin con el uso de lser suponen una mejora destacable de
los mtodos tradicionales. Un alineador de ejes lser realiza una alineacin ms rpida y
precisa que los mtodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan transductores
comunicadores electrnicos de posicin, semejantes al reloj comparador. Estos
elementos se utilizan cada da ms y cada casa comercial tiene su modelo con sus
debidas instrucciones de utilizacin.
Figura 46
66
El equipo a utilizar, por ejemplo, puede ser el OPTALIGN, de Prftechnik AG.

Consta de una unidad Lser/Detector, que montada en el eje de la mquina estacionaria,
emite un rayo lser, que es dirigido al prisma montado en el eje de la mquina que debe
ser movida; donde es reflejado hacia el detector. Un computador recibe la informacin
del detector y suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso.
El lser es de semiconductores Ga-Al-As, y emite luz en la zona del rojo visible
(longitud de onda 670 nm). Su potencia es del orden de pocos mW.
Ventajas:
Rapidez de montaje.
Elimina voladizos de los tiles (inducen errores).
Realiza todos los clculos automticamente hasta dar los valores de
correccin.
Elimina errores de excentricidad.
Elimina errores de huelgo axial.
Elimina errores de lectura.
Valora directamente posiciones de eje.
Como inconvenientes cabe destacar:

No se puede medir cuando uno de los ejes no puede girar.
El lser puede ser desviado por corrientes trmicas o de vapor.
Sus componentes son sensibles a los ambientes con suciedad.
Requiere revisiones de la casa para garantizar los resultados.
Requiere una formacin y una adaptacin del operario.
El procedimiento para alinear con este equipo se sigue fcilmente a travs de las
Hojas de Protocolo como las que se adjuntan en la Ficha de Trabajo, y es el siguiente:
1. En primer lugar se procede al ajuste del emisor/detector y del prisma. Tanto el
sistema transductor, que contiene al lser y al detector de posiciones, como el prisma, se
deslizan y posicionan sobre las columnas de las fijaciones. El rayo lser visible facilita
67
el ajuste inicial del prisma, incluso a grandes distancias, buscando su reflexin en el

detector de posiciones. El detector emite las coordenadas de recepcin del rayo lser al
computador (tecla M de medida pulsada), solamente cuando el rayo reflejado por el
prisma cae dentro de su campo interior linealizado (figura 47). Su resolucin es de 1
m.
2. Pulsando la tecla DIM, se introducen las medidas de la mquina. El equipo

va pidiendo las medidas necesarias.
3. Medicin. Se mide pulsando la tecla M en por lo menos tres posiciones a
90 de giro conjunto de los rboles. El inclinmetro indica la posicin exacta. En caso
de obstrucciones visuales existe una funcin especial de lectura con una rotacin de slo
90. Cualquier desalineado de los ejes es causa de que el rayo reflejado se separe de su
posicin original en el centro del detector. Las lecturas efectuadas por el detector de
estos movimientos del rayo lser entran en la computadora, que los emplea junto con las
dimensiones de la mquina para calcular el desalineado de los ejes.
4. Resultados en el acoplamiento. Pulsar la tecla acoplamiento para que
aparezca en pantalla el desalineado en el acoplamiento, con una precisin de 0,01 mm.
Se indican en vistas horizontales y verticales el desplazamiento paralelo y la
angularidad en el acoplamiento. Adems sirve para comprobar si la alineacin est
dentro de las tolerancias.
5. Correccin de los apoyos. Si la alineacin est fuera de las especificaciones,
pulsar la tecla de pie de mquina para obtener los valores de correccin, que incluyen
la compensacin de las dilataciones trmicas si hay valores de desalineado intencional.
68
4.2.6. Correccin por condiciones de servicio

El objetivo de la alineacin es que los ejes se encuentren dentro de las
tolerancias de alineacin, en condiciones de operacin.
Si se trata de un equipo cuyas condiciones en operacin (sobre todo temperatura)
varan poco respecto de las de paro no hay gran inconveniente en hacer una alineacin
"a cero" en fro.
Sin embargo cuando se trata de equipos que experimentan dilataciones
importantes en condiciones de operacin por efecto de la temperatura (turbinas de
vapor, compresores) es preciso dejar una desalineacin previa en sentido contrario para
compensar el efecto debido a las dilataciones.
Las medidas de compensacin se establecen por:
Recomendaciones del fabricante.
Por aproximaciones sucesivas mediante pruebas.
Por clculo de dilataciones de equipos en funcin de las temperaturas.
Tomando medidas de dilatacin mediante comparadores fijados a la bancada
y los palpadores apoyados en las carcasas de cojinetes, si es posible.
Efectuada la compensacin, se deben corroborar los resultados obtenidos
mediante medidas de vibraciones que es el mejor indicador de una buena alineacin.
4.2.7. Tolerancias de alineacin

El objetivo de la alineacin es que, en condiciones de operacin, los ejes se
encuentren dentro de los lmites de tolerancia admisibles. Estos lmites dependen
fundamentalmente del tipo de acoplamiento y de la velocidad de rotacin. El
acoplamiento est diseado para transmitir un par, absorbiendo las pequeas
desalineaciones sin que los esfuerzos generados por la misma puedan afectar a cierres y
cojinetes.
Cada fabricante define las tolerancias admisibles por sus acoplamientos
concretos. Sin embargo es la experiencia quien dicta los verdaderos lmites admisibles
para una duracin de vida adecuada de todos los rganos involucrados, sobre todo los
ms delicados como cierres y cojinetes. En cualquier caso, el criterio correcto es la
vibracin producida en operacin, que debe estar dentro de los lmites marcados.
69
Los lmites ms generalmente aceptados son:

- Acoplamiento de lminas:
Lmite prctico 0,05
Desalineacin mxima 0,12
- Acoplamiento de dientes abombados:
Si la velocidad de rotacin es menor que 3600 r.p.m., se aplican los
mismos lmites que en el caso anterior.
Si la velocidad es mayor que 3600 r.p.m., la velocidad de
deslizamiento debe ser menor que 50 mm/s, siendo la velocidad de
deslizamiento entre dientes:
2 .

60
N velocidad rotacin (r.p.m.)

D dimetro engranaje (mm)
Angulo de desalineacin.
Como conclusin general se puede decir que la desalineacin residual debe ser
inferior a 0,05, lo que equivale a 0,08 m/m por cada 100 m/m de separacin entre
extremos de ejes.
De una forma prctica se suele admitir una alineacin como satisfactoria si en la
lectura final, no se superan los siguientes lmites:
lectura radial 0,03 mm.

lectura axial 0,015 mm.
70
4.2.8. Desalineacin de correas

La desalineacin de las poleas es una de las razones ms comunes de las paradas
inesperadas de la maquinaria de transmisin por correas. La desalineacin de poleas
puede incrementar el desgaste de stas y de las correas, as como incrementar el ruido y
la vibracin, lo que puede provocar la parada inesperada de la mquina. Otro efecto
secundario de una mayor vibracin es el fallo prematuro de los rodamientos. Esto
tambin puede causar la parada inesperada de la mquina.
Figura 48.- La medicin de desalineaciones paralelas y angulares con una

regla/viga o un trozo de cuerda
Mtodos tradiciones para alinear las correas

Estos mtodos, los ms utilizados, incluyen nicamente el uso de criterios
visuales, o de criterios visuales en combinacin con una regla/viga y/o un trozo de
cuerda. La ventaja ofrecida por estos mtodos tradicionales es el aparentemente poco
tiempo requerido para el ajuste, aunque el uso de una regla/viga consume ms tiempo
que el uso de criterios visuales por s solos. La principal desventaja es la falta de
precisin. Algunos fabricantes de poleas recomiendan una desalineacin angular
horizontal mxima de 0,5 o incluso 0,25, y eso es imposible de lograr utilizando
solamente la vista humana.
Mtodos de alineacin de correas por lser

Un alineador de poleas lser facilita la alineacin de forma ms rpida y precisa
que los mtodos tradicionales. Las herramientas de alineacin de poleas disponibles en
el mercado se pueden categorizar segn su sistema de fijacin a la polea y su sistema de
alineacin. En general existen dos grupos; uno alinea la cara lateral de la polea y el otro
alinea las ranuras de la polea.
71
La principal desventaja de las herramientas que slo utilizan la cara lateral de la

polea como referencia para alinear las poleas y las correas, es que slo quedan alineadas
entre s las caras laterales de las poleas y no necesariamente las ranuras por las cuales
pasan las correas. Con ste mtodo varan los grados de precisin cuando las poleas son
de distintos grosores, marcas o tipos.
Las herramientas que alinean las ranuras de las poleas permiten la alineacin
donde ms se necesita - en las ranuras de las poleas, incrementando la precisin
considerablemente, independientemente del grosor, marca o tipo de polea.
Una alineacin de poleas y correas precisa le ayudar a:
Incrementar la vida de los rodamientos.
Incrementar el tiempo operativo, la eficiencia y la productividad de la
maquinaria.
Reducir el desgaste de las poleas y las correas.
Reducir la friccin y por tanto, el consumo energtico.
Reducir el ruido y la vibracin
Reducir los costes derivados de la sustitucin de componentes y las paradas
de la mquina
Figura 49
72
4.3. Equilibrado de Rotores

4.3.1. Importancia del equilibrado
Si la masa de un elemento rotativo est regularmente distribuida alrededor del
eje de rotacin, el elemento est equilibrado y gira sin vibracin.
Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrfuga que genera
no se ve compensada por la del lado opuesto ms ligero, creando un desequilibrio que
empuja al rotor en la direccin ms pesada. Se dice entonces que el rotor est
desequilibrado.
Figura 50
El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrfugas que

aumentan con el cuadrado de la velocidad de rotacin y se manifiesta por una vibracin
y tensiones en el rotor y la estructura soporte. Las consecuencias pueden ser muy
severas:
- Desgaste excesivo en cojinetes, casquillos, ejes y engranajes.
- Fatiga en soportes y estructura.
73
- Disminucin de eficiencia.
- Transmisin de vibraciones al operador y otras mquinas.
Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitacin es necesario aadir masas

puntuales de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de
desequilibrio, de manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitacin o, al
menos, stas sean mnimas.
Por tanto el equilibrado tiene por objeto:
- Incrementar la vida de cojinetes.
- Minimizar las vibraciones y ruidos.
- Minimizar las tensiones mecnicas.
- Minimizar las prdidas de energa.
- Minimizar la fatiga del operador.
4.3.2. Causas de desequilibrio

El exceso de masa en un lado del rotor (desequilibrio) puede ser por:
- Tolerancias de fabricacin en piezas fundidas, forjadas e incluso
mecanizadas.
- Heterogeneidades en materiales como poros, inclusiones, diferencias de
densidad.
- Falta de simetra en diseo, tales como chaveteros, etc.
- Falta de simetra en uso tales como deformaciones, distorsiones y otros
cambios dimensionales debido a tensiones, fuerzas aerodinmicas o temperatura.
Las piezas rotativas se deben disear para un equilibrado inherente. No obstante

la comprobacin del equilibrado es una operacin complementaria en su fabricacin ya
que se pueden generar heterogeneidades, deformaciones en marcha, etc., que deben ser
equilibradas.
74
En cualquier caso siempre quedar un desequilibrio residual que ser o no

admisible en funcin del tipo de mquina y su velocidad de rotacin. Ese desequilibrio
admisible ser funcin, por tanto, de la velocidad de rotacin. El desequilibrio se mide
en gramos x milmetros, aunque tambin es muy usada la unidad gramos x pulgada (ginch).
Ejemplo de desequilibrio de 100 g.inch:
Figura 51
4.3.3. Tipos de desequilibrio y efectos

La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio, mutuamente
exclusivos. Se describen a continuacin con ejemplos colocando masas
desequilibradoras sobre un rotor perfectamente equilibrado:
a) Desequilibrio Esttico
La condicin de desequilibrio esttico se da cuando el eje principal de inercia del
rotor se encuentra desplazado paralelamente al eje del rbol. Tambin llamado
desequilibrio de fuerza.
Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento
del C.G., en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C.G.
75
Figura 52.- Desequilibrio Esttico
b) Desequilibrio de Par
Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el
eje del rbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos.
Tambin llamado desequilibrio de momento.
Figura 53.- Desequilibrio de Par
Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180 una de otra. Para su

correccin se precisa un equilibrado dinmico. No se pueden equilibrar con una sola
76
masa en un solo plano. Se precisan al menos dos masas, cada una en un plano distinto y
giradas 180 entre s. En otras palabras, el par de desequilibrio necesita otro par para
equilibrarlo. Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera, con tal que el valor del
par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio existente.
c) Desequilibrio Cuasi-Esttico
Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un
punto distinto al centro de gravedad. Representa una combinacin de desequilibrio
esttico y desequilibrio de par. Es un caso especial de desequilibrio dinmico.
Figura 54.- Desequilibrio Cuasi-Esttico
d) Desequilibrio Dinmico
Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo
corta en ningn punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Es
el ms comn de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en, al menos,
dos planos perpendiculares al eje de giro.
Figura 55.- Desequilibrio Dinmico
77
Un rotor desequilibrado, cuando gira en sus cojinetes, causar una vibracin

peridica y ejercer una fuerza peridica sobre cojinetes y estructura soporte. La figura
siguiente representa el movimiento de un rotor con desequilibrio esttico y el mismo
con un desequilibrio de par. En caso de desequilibrio dinmico el rotor se mover de
forma ms compleja, resultado de la combinacin de los movimientos ilustrados.
Figura 56
Los rotores se dividen en dos grupos. Un grupo est formado por rotores rgidos
que no se desvan hasta que alcanzan la velocidad operativa.
El otro grupo est formado por rotores flexibles que se inclinan cuando
alcanzan la velocidad operativa. La primera desviacin es un efecto de comba, lo que
significa que el centro del rotor a una velocidad determinada se sale de su eje rotacional,
provocando un gran desequilibrio esttico.
Si la estructura es rgida la fuerza ejercida es mayor que si la estructura es
flexible (excepto en resonancia). En la prctica las estructuras no son ni puramente
rgidas ni flexibles. El sistema formado por cojinetes y sus soportes constituyen un
sistema elstico con amortiguamiento (resorte + amortiguacin), que tiene su frecuencia
propia de resonancia.
Cuando el rotor gira a baja velocidad, debido a su naturaleza antes descrita
(sistema elstico con amortiguamiento), el eje principal de inercia gira en fase con la
78
deflexin generada en el slido. Si se aumenta la velocidad de giro, aumenta la

deflexin y al mismo tiempo se va produciendo un desfase entre ambos (deflexin
retrasada respecto a la posicin del eje principal de inercia). Cuando la velocidad de
rotacin es prxima a la de resonancia, el eje principal de inercia se mueve con un
ngulo de fase de 90 respecto a la deflexin, debido al amortiguamiento. Si se sigue
aumentando la velocidad de rotacin, el ngulo de fase aumenta hasta 180, a una
velocidad doble de la de resonancia, permaneciendo constante tanto la amplitud como el
ngulo de fase para velocidades superiores. Esta situacin se ilustra en la figura
siguiente (ngulo de fase y amplitud de vibracin en funcin de la velocidad de
rotacin):
Figura 57
4.3.4. Reduccin del desequilibrado

El propsito del equilibrado, como se ha apuntado, consiste en alterar la
distribucin de masas de un rotor a fin de evitar la generacin de fuerzas en los soportes
como resultado del movimiento de rotacin. Dicho propsito solo puede ser
aproximado, ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor.
El equilibrado de rotores trata de conseguir la reduccin del desequilibrio, en el
menor tiempo posible, hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. La
Relacin de la Reduccin del Desequilibrio (RRD) es:
= 100
1 2
2
= 100 1
%
1
1
79
donde U1 es el desequilibrio inicial y U2 es el desequilibrio permanente despus del

equilibrado.
La reduccin en el desequilibrio o RRD, se refiere siempre a un plano de
equilibrado. A mayor eficiencia en el equilibrado, mayor RRD. En los casos favorables
se pueden alcanzar valores superiores al 90%.
4.3.5. Valores permisibles del desequilibrio permanente en

rotores
El valor de desequilibrio de cada plano individual de equilibrado que se
corresponde con el estado de equilibrio aceptable del rotor, se denomina desequilibrio
permanente admisible. Generalmente a mayor masa del rotor, mayor desequilibrio
permanente admisible. Por ello es interesante determinar la relacin entre el
desequilibrio permanente Uperm y la masa m del rotor.
Esta relacin es el desequilibrio especfico admisible eadm = Uperm/m que se
identifica, en el caso de desequilibrio esttico, con el desplazamiento del cdg.
La experiencia indica que, en general, en la construccin de mquinas, si otras
circunstancias no lo exigen, se consideran admisibles vibraciones cuya aceleracin no
supere la dcima parte de la gravedad, lo que supone descartar riesgos de fallo por
fatiga.
La aceleracin de la mquina como conjunto, si se considera desplazamiento
libre, podra ser:
+ +
30
2 0,1
donde: a es la aceleracin mxima de la mquina completa; m masa del rotor (kg.) ; ma

masa del estator y n nmero de r.p.m. del rotor.
El desequilibrio especfico admisible, obtenido de la ecuacin anterior es:
108 +
2
80
El valor de eadm en funcin de la velocidad puede leerse directamente del

nomograma de la figura 58, como un valor correspondiente a la relacin entre la masa
del rotor y el estator.
La evaluacin estadstica de casos de dao muestra, de acuerdo con las

experiencias prcticas, que el desequilibrio especfico admisible en rotores idnticos es
inversamente proporcional a la velocidad. Por tanto, se puede escribir:
eadm n = constante eadm = constante
donde es la velocidad del cdg, generalmente en mms-1.

La recomendacin ISO 1940 Calidad de equilibrado de cuerpos rgidos de
rotacin, se fundamenta en el principio expuesto.
81
Cualquier valor del producto eadm puede calcularse. Por motivos de sencillez
la norma especfica una serie estndar de nmeros con el factor de multiplicacin 2,5.
Los grados de calidad individual se designan por la letra G y el valor numrico
del producto. Cada grado de calidad G consiste en un rango cuyos lmites inferior y
superior son respectivamente 0 y eadm. La figura 59 recoge los lmites superiores de los
desequilibrios especficos permitidos, en relacin con la mxima velocidad de trabajo.
82
El desequilibrio residual admisible para rotores rgidos est establecido por la

norma ISO 1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rgidos), para rotores flexibles se
aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores
acoplados entre s, con velocidad crtica diferentes en cada caso, hay que aplicarles las
normas a cada uno por separado.
4.3.6. Proceso general de Equilibrado

Un rotor se debe equilibrar:
- A una velocidad tan baja como sea posible para disminuir los requerimientos
de potencia, los esfuerzos aerodinmicos, ruidos y daos al operador.
- Debe ser lo suficientemente alta para que la mquina equilibradora tenga
suficiente sensibilidad para alcanzar las tolerancias de equilibrado requeridas.
Para ello la primera cuestin a resolver es si el rotor a equilibrar es rgido o
flexible.
Se considera un ROTOR RGIDO si puede ser equilibrado en dos planos
(seleccionados arbitrariamente) y, despus de la correccin, su desequilibrio no excede
los lmites de tolerancia a cualquier velocidad por encima de la velocidad de servicio.
Un ROTOR FLEXIBLE no satisface la definicin de rotor rgido debido a su
deformacin elstica.
Por tanto, un rotor rgido se puede equilibrar a la velocidad estndar de la
equilibradora, cualquiera que sea su velocidad de giro en servicio. En la mayora de los
casos se puede asumir que un rotor puede ser equilibrado satisfactoriamente a baja
velocidad si su velocidad de servicio es menor que el 50% de su primera velocidad
crtica. Existe un test para determinar, en otros casos, si un rotor es rgido, para los
propsitos de su equilibrado:
- Se aade una masa de prueba en la misma posicin angular en dos planos
prximos a los cojinetes. Se pone en marcha y se mide vibraciones en ambos cojinetes.
- Se para el rotor y se mueven las masas hacia el centro del mismo o hacia donde
se espera causar la mayor distorsin del rotor. En una nueva prueba de giro se vuelven a
medir vibraciones en ambos cojinetes.
- Si la primera lectura fue A y la segunda B, la relacin
no debe exceder de
0,2. En tal caso la experiencia muestra que el rotor se puede considerar rgido y, por
tanto, puede ser equilibrado a baja velocidad.
83
En caso contrario el rotor es flexible y debe ser equilibrado a su velocidad de

giro en servicio o prximo a ella.
El proceso completo de equilibrado consta de los siguientes pasos:
1.- Fijar la velocidad de equilibrado.
Es funcin del tipo de rotor:
A baja velocidad si es rgido.
A la velocidad de giro del rotor en servicio si es flexible.
2.- Fijar el sentido de rotacin de equilibrado.

La direccin de giro no es importante excepto en caso de rotores con labes. En
ese caso la direccin debe ser:
Las turbinas en sentido contrario a su direccin de giro.
Los compresores en el mismo sentido que su direccin de giro.
Algunos ventiladores necesitan cerrar el impulsor para reducir los
requerimientos de potencia a un nivel aceptable.
3.- Determinar el nmero de planos de equilibrado:

1 o 2 para rotores rgidos, segn el tipo de desequilibrio existente.
n+1 para rotores flexibles, siendo n la n-sima velocidad crtica por encima
de la cual est la velocidad de rotacin en servicio.
4.- Realizar la lectura del desequilibrio y de su fase, en cada uno de los planos
elegidos.
5.- Llevar a cabo las correcciones correspondientes.

Las correcciones se llevan a cabo tanto aadiendo como quitando masas. Se
debe seleccionar el mtodo que asegure corregir el desequilibrio inicial a menos de la
tolerancia admitida en un solo paso.
84
Normalmente se pueden conseguir reducciones de 10:1 quitando masas y de

20:1 y superiores aadiendo masas.
La adicin de masas consiste en aadir masa soldadas en superficies apropiadas,
procurando no producir distorsiones en el rotor.
La reduccin de masas se puede conseguir:
Por taladro. Probablemente el mtodo ms efectivo. Hay que calcular la
profundidad de taladro necesaria.
Por esmerilado e incluso corte, si la geometra del rotor lo permite. Es
menos seguro y hay que hacer varias pruebas.
6.- Realizar una nueva medida del desequilibrio residual.

Se trata de comprobar que el desequilibrio resultante, despus de la correccin,
est dentro de las tolerancias de equilibrado admisibles.
En caso contrario habra que repetir los pasos 5 y 6, hasta conseguir un
desequilibrio residual que se ajuste a la norma aplicada.
A continuacin, desarrollaremos ms en profundidad el estudio sobre el
equilibrado esttico y posteriormente el dinmico.
4.3.7. Equilibrado Esttico

La configuracin mostrada en la figura 60 se compone de una combinacin de
un disco y un eje, que descansa sobre rieles rgidos, de manera que el eje (que se supone
perfectamente recto) pueda rodar sin friccin. Se fija un sistema de referencia xyz en el
disco que se mueve con l.
Figura 60.- Equilibrado Esttico

85
Para determinar si el disco est estticamente equilibrado:

- Se hace rodar al disco suavemente impulsndolo con la mano.
- Se deja rodar libremente al sistema eje-disco hasta que vuelve al reposo.
- Se marca el punto ms bajo de la periferia del disco.
- Se repite la operacin siete u ocho veces (dependiendo del nivel de
confianza buscado en los resultados).
- Si las marcas quedan dispersas al azar en lugares diferentes alrededor de la
periferia de manera equiprobable, el disco se encuentra equilibrado
estticamente.
- Si las marcas tienden a coincidir, el disco se encuentra estticamente
desequilibrado, lo que significa que el eje del rbol y el centro de masa del disco
no coinciden. Esta situacin de desequilibrio se puede visualizar de la siguiente
manera: existe una pequea masa de desequilibrio (magnitud del desequilibrio) que
se encuentra desalineada en relacin el eje del rbol (posicin angular). Esta masa,
cuando se deja rodar libremente al sistema, ejercer un momento sobre el disco que
desaparece slo si la lnea de accin de su peso pasa por el eje del disco. Esto se da
cuando dicha masa hipottica est en el punto ms bajo de la periferia del disco (o
a 180, pero sta es una situacin de equilibrio inestable, por lo que es muy poco
probable que ocurra). La posicin de las marcas respecto al sistema xy indica la
ubicacin angular del desequilibrio pero no su magnitud.
Si se descubre que existe desequilibrio esttico, se puede corregir eliminando

material mediante una perforacin en las marcas sealadas, o bien agregando masa a
la periferia a 180 de la marca.
Figura 61.- Equilibrado Esttico (disco fino, en

un plano)
86
Como no se conoce la magnitud del desequilibrio, estas correcciones se deberan

hacer por tanteos. Pero si se introduce una masa de ensayo m, se puede determinar la
correccin a introducir en el sistema:
- Sea A la marca realizada en los ensayos anteriores y A el punto situado a
180, AA es la vertical que pasa por la marca realizada en dichos ensayos.
- Colocando una masa m en la periferia del disco (de radio r) segn una
direccin perpendicular a AA, el rotor gira un ngulo , fcil de determinar
experimentalmente. Este ngulo est relacionado con el balance de momentos
debido a la masa del desequilibrio y a la masa de ensayo, es decir, est relacionado
con la magnitud del desequilibrio.
- Para equilibrar el sistema habr que colocar en A una masa m* = m/tan
Por otra parte, si se montan un disco y un eje desequilibrados sobre cojinetes, y

se hacen girar, aparecer una fuerza centrfuga de inercia mrG2 como se ve en la figura
62.
Figura 62.- Eje con disco desequilibrado
87
Esta fuerza acta sobre el eje y aparecen reacciones giratorias en los cojinetes.
Se establece la siguiente notacin:
- m: masa total del sistema.
- mu: masa no equilibrada.
- k: rigidez del eje (magnitud de la fuerza necesaria para flexionar al eje una
distancia unitaria cuando se aplica en O)
- c: coeficiente de amortiguamiento viscoso.
Si se selecciona cualquier coordenada x normal al eje, se puede escribir la

ecuacin de movimiento y hallar el movimiento del punto O y el ngulo de fase:
2
2
= 1
+ 2 2
Si se designa a la excentricidad e = rG , se obtiene la relacin de amplitudes de la

vibracin del conjunto de disco y eje girando:
/
1 2 /2
+ 2/
Volviendo a la figura 62, si se designa O como el centro del eje en el disco y G

como el centro de masa del disco, y no se considera amortiguamiento, se puede llegar a
conclusiones interesantes al representar grficamente esta ecuacin.
88
Figura 63.- Amplitud del movimiento
En la figura tambin aparece la posicin relativa de tres puntos, O, G y el eje de

rotacin en la interseccin de las lneas de centro de los cojinetes, para distintas
frecuencias de giro. Se ve que la amplitud del movimiento nunca vuelve a ser cero al
aumentar la velocidad del eje, sino que alcanza un valor final de rG. En este caso el
disco se encuentra girando en torno a su propio centro de gravedad que entonces
coincide con la lnea central de los cojinetes.
Los sistemas rotativos estticamente desequilibrados generan vibraciones
indeseables y reacciones giratorias en los cojinetes. Para resolver este problema, se
puede reducir la excentricidad rG utilizando equipos de equilibrado esttico aunque ser
imposible reducirla a cero.
4.3.8. Mquinas de Equilibrado Esttico

La mquina para equilibrar debe indicar, en primer lugar, si una pieza est
equilibrada. En caso de no estarlo, la mquina debe medir el desequilibrio, indicando su
magnitud y ubicacin.
Las mquinas para equilibrado esttico se utilizan slo para piezas cuyas
dimensiones axiales son pequeas (disco delgado), como por ejemplo: engranes, poleas,
ruedas, levas, ventiladores, volantes e impulsores. Reciben tambin el nombre de
mquinas de equilibrado en un solo plano. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje
que va a girar, las piezas debern equilibrarse estticamente de forma individual antes
de montarlas.
El equilibrado esttico es en esencia un proceso de pesado en el que se
aplica a la pieza una fuerza de gravedad o una fuerza centrfuga. En el conjunto
89
disco-eje ya visto, la localizacin del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la

fuerza de gravedad. Otro mtodo sera hacer girar al disco a una velocidad
predeterminada, pudindose medir las reacciones en los cojinetes y luego utilizar sus
magnitudes para indicar la magnitud del desequilibrio. Como la pieza est girando
cuando se realizan las mediciones, se usa un estroboscopio para indicar la ubicacin de
la correccin requerida.
Para grandes cantidades de piezas, se puede utilizar un sistema de pndulo como
el de la figura 64, el que proporciona tanto la magnitud como la ubicacin del
desequilibrio y en el que no es necesario hacer girar la pieza. La direccin de la
inclinacin da la ubicacin del desequilibrio y el ngulo indica la magnitud.
Figura 64.- Mquina de equilibrado esttico
En la figura 65, se muestra un nivel universal como el que se suele montar

sobre la plataforma de la mquina para equilibrar. Los nmeros de la periferia son
grados y las distancias radiales estn calibradas en unidades proporcionales a onzaspulgadas. Una burbuja, que se muestra en el centro, se mueve con el desequilibrio e
indica tanto la ubicacin como la magnitud de la correccin que es necesario introducir.
Figura 65.- Nivel universal para

plataforma de mquina de equilibrado
esttico
90
4.3.9. Desequilibrio y Equilibrado Dinmico

La figura 66 representa un rotor en el que se podra suponer que se colocan dos
masas iguales m1 y m2 en los extremos opuestos del rotor, y a distancias iguales r1 y r2
del eje de rotacin. Se puede ver que el rotor se encuentra estticamente equilibrado.
Figura 66
Si el rotor se hace girar a una velocidad angular (rad/s), aparecern actuando

las fuerzas centrfugas m1r12 y m2r22, respectivamente, en m1 y m2 sobre los
extremos del rotor. Estas fuerzas centrfugas producirn dos reacciones desiguales en
los cojinetes, FA y FB, y todo el sistema de fuerzas girar con el rotor a la velocidad
angular . Se ve que, el rotor puede estar estticamente equilibrado y, al mismo
tiempo, dinmicamente desequilibrado.
Figura 67
91
En la figura 67, se presentan los dos casos de desequilibrio:

- En la figura (a), se presenta un eje con desequilibrio esttico. Cuando el
rotor gira, las dos reacciones de los cojinetes estn en el mismo plano y tienen la
misma direccin.
- En la figura (b), se ve un eje balanceado esttica pero no dinmicamente.
Cuando el rotor gira, el desequilibrio crea un par que tiene a voltear el rotor.
En el caso ms general, la distribucin de la masa a lo largo del eje de la pieza

depende de la configuracin de la misma, pero tambin habr que tomar en
consideracin los errores que se hayan podido producir al mecanizar la pieza. Tambin
puede provocar otros errores o desequilibrios un calibrado inapropiado, la existencia de
chavetas y el propio montaje. Por consiguiente, una pieza desequilibrada estar casi
siempre desequilibrada tanto esttica como dinmicamente.
Para analizar cualquier sistema giratorio, se usan las ecuaciones de equilibrio.
Para representar en forma grfica estas ecuaciones se construye un polgono de
fuerzas, tomando la fuerza centrfuga en la direccin radial y proporcionales al producto
mr (el factor de proporcionalidad es 2). El vector mC * RC que requiere el polgono
para cerrarse indica la magnitud y la direccin de la correccin.
Figura 68.- Sistema de tres masas girando en un plano. Polgono de fuerzas

centrfugas
92
Con respecto a la ecuacin de momentos, se toma una suma de momentos de las

fuerzas centrfugas con respecto a algn punto, incluyendo las correcciones, y se
construye el polgono de momentos, tomando como direccin del vector la radial.
Figura 69.- Equilibrado dinmico en dos planos. Anlisis grfico del desequilibrio
El primer paso de la solucin es formar una suma de los momentos de las

fuerzas centrfugas en torno a algn punto, incluyendo las correcciones. Se decide tomar
esta suma en torno a A en el plano izquierdo de correccin, para eliminar el momento
de la masa izquierda de correccin.
1 1 1 + 2 2 2 + 3 3 3 + = 0
93
El verdadero diagrama se obtiene haciendo girar la figura 69.c 90, como

consecuencia del producto vectorial IxR, y escalndolo con 2. Si no se hace esto
ltimo, el vector de cierre mR IR RR del polgono empleado proporciona de forma
directa, no slo la magnitud sino la direccin de la correccin requerida para el plano
elegido.
= 1 1 + 2 2 + 3 3 + + = 0
Puesto que, de la misma manera que RR, la magnitud de RL suele ser conocida,
esta ecuacin se resuelve para la correccin izquierda mLRL, construyendo el polgono
de fuerzas de la figura 69.d.
Las unidades en que se mide el desequilibrio por costumbre han sido la onzapulgada (ozpulg), el gramo-centmetro (gcm) y la unidad hbrida de gramo-pulgada
(gpulg). Si se sigue la prctica correcta en el uso de las unidades del SI, la unidad ms
apropiada de desequilibrio en este sistema es el miligramo-metro (mgm) dado que en
el SI se prefieren los prefijos en mltiplos de 1000; en consecuencia, no se recomienda
el prefijo centi. Es ms, por regla general no se debe emplear ms de un prefijo en una
unidad compuesta y, de preferencia, la primera cantidad nombrada debe tener prefijo.
Por consiguiente, no se deben utilizar el gramo-centmetro ni el kilogramo-milmetro,
aunque ambos tienen magnitudes aceptables.
Anteriormente, se ha constatado el hecho de que basta el equilibrado esttico
para discos, ruedas, engranes y elementos rotativos semejantes, cuando se puede
suponer que la masa est situada en un solo plano de rotacin. En el caso de
elementos de mquinas ms largos, como rotores de turbinas o motores, la presencia de
fuerzas centrfugas desequilibradas dan lugar a pares cuyo efecto es tender a que el rotor
se voltee. El propsito del equilibrado dinmico es medir el par desequilibrado y
agregar un nuevo par en la direccin opuesta y de la misma magnitud. Este nuevo par se
introduce mediante la adicin de masas en dos planos de correccin preseleccionados,
o bien, la eliminacin de masas (haciendo perforaciones) en dichos dos planos.
En general, el rotor tendr desequilibrio tanto esttico como dinmico y, en
consecuencia, las masas de correccin, su ubicacin radial o ambas cosas no sern las
mismas para los dos planos de correccin. Esto significa tambin que la separacin
angular de las masas de correccin en los dos planos rara vez ser de 180. Por
consiguiente, para equilibrar dinmicamente un rotor, se debe medir la magnitud y
ubicacin angular de masa de correccin para cada uno de los dos planos de
correccin.
94
4.3.10. Mquinas de Equilibrado Dinmico

Pueden sealarse tres mtodos de uso general en la determinacin de las
correcciones para el equilibrado dinmico en dos planos que son: bastidor basculante,
punto nodal y compensacin mecnica, los cuales se describen en los apartados
siguientes.
1.- Bastidor Basculante

En la figura 70, se presenta un rotor a equilibrar montado sobre medios cojinetes
o rodillos que estn sujetos a una base soporte o bastidor basculante. El extremo
derecho del rotor se conecta a un motor impulsor por medio de una articulacin
universal. Existe la posibilidad de hacer bascular el bastidor alrededor de cualquiera de
los dos puntos (pivotes) que, a su vez, se ajustan para coincidir con los planos de
correccin del elemento que se va a equilibrar.
Figura 70.- Equilibrado dinmico. Mtodo del bastidor basculante
En el caso de la figura70, el pivote izquierdo se muestra en la posicin liberada,

y el bastidor y el rotor a equilibrar pueden bascular libremente en torno al pivote
derecho. En cada extremo del bastidor, se sitan resortes y amortiguadores, y el
conjunto constituye un sistema de un solo grado de libertad. Los resortes y
amortiguadores se pueden hacer ajustables de manera que se pueda hacer coincidir la
frecuencia natural del sistema con la velocidad del motor impulsor. En la figura se
95
muestran tambin los indicadores de amplitud de desplazamiento situados en cada

extremo del bastidor.
Cuando los pivotes estn situados en los dos planos de correccin, se puede fijar
cualquiera de ellos y tomar lecturas de la magnitud y ngulo de ubicacin de la
correccin. Las lecturas obtenidas en un plano sern totalmente independientes de
las mediciones tomadas en el otro plano de correccin, porque un desequilibrio en el
plano del pivote fijado no tendr momento alguno en torno al mismo. En efecto, un
desequilibrio con el pivote de la derecha fijo es un desequilibrio corregible en el plano
izquierdo de correccin y produce una vibracin cuya amplitud se mide mediante el
indicador izquierdo de amplitud. Cuando se introduce (o se mide) esta correccin, se
libera el pivote de la derecha, se fija el de la izquierda y se hace otro conjunto de
mediciones para el plano de correccin de la derecha, empleando el indicador de
amplitud de la derecha.
La relacin ente la magnitud del desequilibrio y la amplitud medida viene dada
por:
1 2 /2
+ 2/
expresin en la que:
- mur es el desequilibrio
- m es la masa del conjunto formado el bastidor y el rotor
- X es la amplitud del movimiento medida
Esta ecuacin muestra que la amplitud del movimiento X es directamente

proporcional al desequilibrio mur. Con respecto al amortiguamiento, en las mquinas
balanceadoras, se introduce el amortiguamiento deliberadamente con el fin de filtrar
ruidos y otras vibraciones que pudieran afectar a los resultados. Adems el
amortiguamiento ayuda a mantener la calibracin contra efectos de la temperatura y
otras condiciones del medio ambiente. La figura muestra que la mquina ser ms
sensible cerca de la resonancia ( = n), puesto que, para un desequilibrio dado, en
esta regin se registra la mxima amplitud.
96
Figura 71.- Amplitud de vibracin vs Desequilibrio
En el esquema de la mquina balanceadora no se incluye un generador de

seales armnicas (senoidales) que se puede conectar al motor impulsor. Si la onda
senoidal generada se compara, con la onda establecida por uno de los indicadores de
amplitud se observa la diferencia de fase que determina la ubicacin angular del
desequilibrio y que se mide con un fasmetro.
La expresin para el ngulo de fase es:
= 1
2/
1 /
En el grfico 71.b, el parmetro es el amortiguamiento . Esta curva muestra

que, en la resonancia, el desplazamiento va detrs del desequilibrio un ngulo = 90.
Si la parte superior del rotor est girando alejndose del operador, el desequilibrio ser
horizontal y quedar directamente frente al propio operador, cuando el desplazamiento
sea mximo hacia abajo. En la figura 71.b se observa tambin como el desfase angular
tiende a 180 conforme la velocidad del rotor aumenta por encima de la resonancia.
97
2.- Punto Nodal

La separacin de los planos de equilibrado utilizando un punto de vibracin cero
o mnima recibe el nombre de mtodo del punto nodal de equilibrado y se ilustra en
la figura siguiente:
Figura 72.- Mtodo del punto nodal
En la misma, el rotor que se va a balancear se muestra montado sobre cojinetes

que estn sujetos a un soporte que recibe el nombre de barra nodal. En principio, se
supone que el elemento ya est equilibrado en el plano de correccin de la izquierda
(plano A) y que todava existe un desequilibrio en el plano derecho (plano B). Debido a
este desequilibrio, se produce una vibracin en todo el conjunto, haciendo que la barra
nodal oscile en torno a algn punto O, ocupando alternativamente las posiciones CC y
DD. En ese caso resulta fcil localizar el punto O, deslizando un reloj comparador (en
la figura, indicador de cartula) a lo largo de la barra nodal y determinando el punto de
movimiento cero o de movimiento mnimo, ste es el punto nulo o nodal. Este punto
constituye el centro de oscilacin para un centro de percusin situado en el plano de
correccin de la derecha (plano B).
Se ha supuesto como hiptesis de partida que no existe desequilibrio en el plano
de correccin de la izquierda, sin embargo, si existiera algn desequilibrio, su magnitud
la dara el reloj comparador ubicado en el punto nodal que se acaba de determinar. Por
lo tanto, al situar el reloj comparador en este punto nodal, se medir el desequilibrio en
el plano de la izquierda sin interferencia alguna del que exista en el plano de la derecha.
De manera semejante, se puede encontrar otro punto nodal que slo mida el
desequilibrio en el plano de correccin de la derecha sin interferencia alguna del que
existe en el plano de la izquierda.
98
3.- Compensacin Mecnica

Un rotor desequilibrado situado en una mquina de equilibrado desarrolla una
vibracin al girar. Se pueden introducir en la mquina de equilibrar contrafuerzas en
cada plano de correccin que compensen exactamente las fuerzas que provocan la
vibracin. El resultado de introducir estas fuerzas ser un rotor que funciona con
suavidad. Al detenerse se miden la ubicacin y magnitud de las contrafuerzas, para
obtener la correccin exacta que se requiere. Este mtodo recibe el nombre de
compensacin mecnica.
Cuando se utiliza la compensacin mecnica, no importa la velocidad del rotor
durante el equilibrado debido a que el equipo estar calibrado para todas las
velocidades. El equipo electrnico es simple, no requiere incluir amortiguamiento y la
mquina es fcil de operar ya que el desequilibrio en ambos planos de equilibrado se
mide simultneamente, y la magnitud y ubicacin se leen directamente.
En la figura 73 (a), al observar un extremo del rotor, se ve uno de los planos de
correccin con el desequilibrio que se va a corregir representado con r
Figura 73.- Mtodo de compensacin mecnica: (a) la posicin de los pesos

compensadores aumenta la vibracin, (b) sistema compensado
En la figura aparecen tambin dos pesos compensadores. Los tres pesos deben
girar con la misma velocidad angular , pero se puede hacer variar la posicin relativa
99
entre ambos pesos compensadores, y en relacin con el peso no equilibrado, por medio
de dos controles:
- El control de magnitud hace variar el ngulo entre los pesos
compensadores. Da una lectura directa cuando se compensa el desequilibrio del
rotor.
- El control de ubicacin cambia el ngulo (posicin angular de los
pesos compensadores en relacin con el desequilibrio). Cuando se compensa
(equilibra) el rotor en este plano, un indicador en el control seala el desfase
angular exacto del desequilibrio.
Si, por ejemplo, la magnitud de la vibracin se midiera elctricamente y se

presentara en un voltmetro, se asegurara la compensacin cuando la manipulacin de
los controles permitiera conseguir que la lectura en el voltmetro fuese cero.
4.3.11. Equilibrado in situ

Se puede equilibrar una mquina in situ, equilibrando un solo plano cada vez.
En tal caso, sin embargo, los efectos cruzados y la interferencia de los planos de
correccin a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces
para alcanzar resultados satisfactorios. Adems, algunas mquinas pueden llegar a
necesitar hasta una hora para alcanzar su velocidad de rgimen, y esto introduce ms
demoras en el procedimiento de equilibrado.
El equilibrado in situ es necesario para rotores muy grandes para los que las
mquinas de equilibrado no resulten prcticas. Incluso, aun cuando los rotores de alta
velocidad se equilibren en el taller durante su fabricacin, con frecuencia resulta
necesario volverlos a equilibrar in situ debido a ligeras deformaciones producidas por
el transporte, por fluencia o por altas temperaturas de operacin.
Se han desarrollado mtodos de equilibrado en dos planos in situ que se
pueden expresar haciendo uso del lgebra compleja y se resuelven con una calculadora
programable. En el anlisis que sigue, se usarn letras en negrita para representar
nmeros complejos:
= , = = +
100
Figura 74.- Equilibrado in situ en dos planos. Notacin y referencia xy
En la figura anterior, se supone que existen los desequilibrios desconocidos ML

y MR en los planos de correccin izquierdo y derecho, respectivamente. Las magnitudes
de estos desequilibrios son ML y MR y se localizan en los ngulos R y L a partir de la
referencia de la rotacin. Una vez que se hayan determinado estos desequilibrios,
bastar con localizar sus negativos en los planos izquierdo y derecho para lograr el
equilibrado.
Los desequilibrios giratorios ML y MR producen perturbaciones en los cojinetes
A y B. Los equipos comerciales para equilibrado in situ permiten medir las
amplitudes y los desfasajes angulares de estas perturbaciones. Se usar la notacin X =
X/, con los subndices apropiados, para designar estas amplitudes.
En el equilibrado in situ, se llevan a cabo tres ensayos (Mtodo de las tres
carreras):
- PRIMER ENSAYO. Se miden las amplitudes XA = XA /A y XB = XB
/B en los cojinetes A y B, debidas slo a los desequilibrios originales ML = ML
/L y MR = MR /R .
- SEGUNDO ENSAYO. Se agrega la masa de ensayo mL = mL /L al
plano de correccin de la izquierda y se miden las amplitudes XAL = XAL /AL y
XBL = XBL /BL en los cojinetes izquierdo y derecho (A y B), respectivamente.
- TERCER ENSAYO. Se elimina la masa de ensayo mL = mL /L y se
aade la masa de ensayo mR = mR /R en el plano de correccin del lado derecho,
101
midindose nuevamente las amplitudes en los cojinetes: XAR = XAR /AR y XBR =
XBR /BR .
(En las pruebas anteriores, el trmino masa de ensayo significa lo mismo que
desequilibrio de ensayo, si se utiliza una distancia unitaria desde el eje de rotacin)
Para desarrollar las ecuaciones para el desequilibrio se define primero el

concepto de rigidez compleja. Se entiende como tal, a la amplitud que resultara en
cualquiera de los cojinetes debida a un desequilibrio unitario ubicado en la
interseccin de la marca de referencia giratoria (desfase nulo) y uno de los planos de
correccin. Por tanto, es necesario encontrar las rigideces complejas (AL, BL) y (AR,
BR) debidas a un desequilibrio unitario ubicado en la interseccin de la marca de
referencia giratoria de los planos L y R, respectivamente. Conocidas las rigideces, y de
acuerdo con los tres ensayos descritos anteriormente, se podran escribir las siguientes
ecuaciones complejas:
= +
= +
= +
= +
Realizados los tres ensayos, las rigideces sern las nicas incgnitas en estas
ecuaciones:
= ( )/
= ( )/
= ( )/
= ( )/
102
Una vez determinadas las rigideces, y de acuerdo con la definicin de rigidez

compleja, del primer ensayo se tiene:
= +
= +
Y resolviendo simultneamente este par de ecuaciones, pueden determinarse los

desequilibrios incgnitas en ambos planos de equilibrado:
ecuaciones que resultan fciles de programar en la forma polar compleja, o bien, en la

forma rectangular compleja.
4.4. Diagnstico de Fallos en Equipos

No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no
se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento
correctivo (la reparacin de averas) de forma eficiente. De poco sirven nuestros
esfuerzos para tratar de evitar averas si, cuando estas se producen, no somos capaces de
proporcionar una respuesta adecuada. Debemos recordar, adems, que un alto
porcentaje de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplean en la solucin de
fallos en los equipos que no han sido detectados por mantenimiento, sino comunicados
por el personal de produccin. En la industria en general, este porcentaje vara mucho
entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo, no
existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricacin, hasta aquellas, muy pocas, en las que
todas las intervenciones son programadas.
103
Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:

- Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del
equipo en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparacin, bajo)
- Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a
producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo
medio entre fallos, grande)
- Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como
materiales)
El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avera se

distribuye de la siguiente manera:
1.- Tiempo de deteccin.
2.- Tiempo de comunicacin.
3.- Tiempo de espera.
4.- Diagnstico de la avera.
5.- Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios.
6.- Acopio de repuestos y materiales.
7.- Reparacin de la avera.
8.- Pruebas funcionales.
9.- Puesta en servicio.
10.- Redaccin de informes.
Es fcil entender que en el tiempo total hasta la resolucin del incidente o avera,
el tiempo de reparacin puede ser muy pequeo en comparacin con el tiempo total.
Tambin es fcil entender que la Gestin de Mantenimiento influye decisivamente en
este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la
organizacin del departamento.
En el tiempo necesario para la resolucin de una avera hay una parte importante
que se consume en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una solucin.
En averas evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es despreciable frente al tiempo
104
total. Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser
significativo:
- En caso de instalaciones nuevas, poco conocidas.
- En caso de emplear personal distinto del habitual.
- En caso de averas poco evidentes (averas que tienen que ver con la
instrumentacin, por ejemplo).
El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia experiencia,

siendo una realidad que el diagnstico de una avera suele hacerlo ms rpidamente el
personal que ms tiempo lleva en la planta. Si la experiencia acumulada por el personal
de mantenimiento se almacena en sus cabezas, nos exponemos a algunos peligros:
- Rotacin del personal. El personal cambia de empresas, de puestos, etc., y
con l, puede marcharse la experiencia acumulada en la resolucin de averas
- Periodos de vacaciones y bajas. Si la experiencia se almacena
exclusivamente en las mentes del personal, ante una baja, un descanso o unas
vacaciones podemos quedarnos sin esa experiencia necesaria
- Olvidos. La mente es un soporte frgil, y un operario puede no acordarse
con exactitud de cmo resolvi un problema determinado
- Incorporacin de personal: el personal de nueva incorporacin deber
formarse al lado de los operarios que ms tiempo llevan en la planta. Esta prctica
tan extendida no es a menudo la ms recomendable. Un buen operario no tiene por
qu ser un buen profesor. Si, por otro lado, debemos esperar a que a un operario le
ocurran todas las averas posibles para tenerlo perfectamente operativo,
transcurrirn aos hasta llegar al mximo de su rendimiento.
Por todo ello, es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las

intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo
problema vuelve a surgir. Estos documentos, que pueden denominarse LISTAS DE
AYUDA AL DIAGNSTICO, recogeran as los datos ms importantes en la
reparacin de un problema.
En estas listas de ayuda deben detallarse, al menos:
- Los sntomas de la avera, en palabras sencillas. Debe estar indicado lo
que observa el operario: la manifestacin del fallo y las condiciones anmalas que
se dan relacionadas con este.
105
- Las causas que pueden motivar ese fallo. En el ejemplo anterior,

indicaramos bloqueo de rodamientos en la bomba, bloqueo de rodamientos en el
motor, etc.
- Las posibles soluciones al problema. En el ejemplo considerado, la
solucin sera: desacoplar motor y bomba, comprobar qu eje no gira libremente,
desmontar y cambiar rodamientos, montar, acoplar y alinear.
Como veremos en el apartado correspondiente, los fallos ms importantes de una

planta deben ser analizados, para tratar de buscar medidas preventivas que traten de
evitarlos en el futuro. No obstante, y como decamos al inicio de este apartado, un buen
sistema de mantenimiento debe contemplar la resolucin rpida de averas, y uno de los
medios para lograrlo es poder diagnosticar rpidamente el fallo y aportar una solucin.
En los siguientes apartados, intentaremos anlizar los fallos en componentes
mecnicos y averas que se pueden producir en mquinas de procesos.
4.4.1. Anlisis de fallos en componentes mecnicos

Del conjunto de elementos mecnicos de las mquinas de procesos hemos
seleccionado aquellos componentes ms expuestos a averas y que suelen estar
implicados en la mayora de los fallos de los equipos:
- Rodamientos
- Cojinetes
- Engranajes
- Acoplamientos
- Cierres mecnicos
1.- AVERAS EN RODAMIENTOS

Los rodamientos se encuentran entre los componentes ms importantes de las
mquinas.
En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del
material, resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cclicamente debajo de la
superficie que soporta la carga. Despus de algn tiempo, estos esfuerzos causan grietas
106
que se extienden hasta la superficie. Conforme los elementos rodantes alcanzan las
grietas, provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento
inservible.
Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raz
distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por presencia
de partculas extraas o lubricacin insuficiente, vibraciones excesivas del equipo y
acanalado por paso de corriente elctrica.
La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje:
- golpes
- sobrecargas
- apriete excesivo
- falta de limpieza
- desalineacin
- ajuste inadecuado
- errores de forma en alojamientos
Cada una de las diferentes causas de averas del rodamiento genera su propio y
peculiar deterioro. Tal deterioro conocido como dao primario, da lugar despus a
daos secundarios que inducen a la avera-desconchado y roruras. Tambin el deterioro
inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a un juego
interno excesivo, vibracin, ruido y as sucesivamente. Un rodamiento averiado, ostenta
frecuentemente una combinacin de dao inicial y dao secundario.
Los tipos de daos pueden clasificarse como siguen:
Dao inicial o primario
- Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo,
incluyendo las caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de
la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin
por materias extraas y la corrosin, no slo ocurre en la superficie en
deslizamiento, si no tambin en las superficies de los elementos rodantes.
- Indentacin: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo,
incluyendo las caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de
107
la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin

por materias extraas y la corrosin, no slo ocurre en la superficie en
deslizamiento, si no tambin en las superficies de los elementos rodantes.
- Adherencia: Es un tipo de avera donde partes de los rodamientos
son fundidas y adheridas a otras; es causado por el calor anormal o por el
estado spero de las superficies y como resultado los rodamientos no pueden
rotar libremente.
- Fatiga superficial: Es un fenmeno en el que se porducen pequeos
agujeros con una profundidad aproximada de 0.1 mm sobre la superficie de
rodadura debido a la fatiga rodante.
- Corrosin: Es un fenmeno de oxidacin o disolucin que ocurre en
la superficie metlica y es causado por la accin qumica (reaccin
electroqumica, incluyendo combinaciones o cambios estructurales) de cidos
o bases.
- Dao por corriente elctrica: Es un fenmeno en el cual la superficie
del rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una
corriente elctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada pelcula de
lubricante en el punto de contacto rodante.
Dao secundario
- Desconchado (descascarillado): Es un fenmeno en el cual la
superficie del rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al
desprendimiento del material, consecuencia del contacto repetitivo de un
esfuerzo o carga sobre las superficies de rodadura de los aros y elementos
rodantes durante la rotacin. La presencia del desconche es una indicacin de
que est prximo el fin de la vida de servicio del rodamiento.
- Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento, rajaduras y roturas.
La Tabla 19 resume los distintos modos de fallo y sus causas posibles.
108
109
2.- AVERAS EN COJINETES ANTIFRICCIN

Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas
velocidades, soportando cargas combinadas en forma cclica, rozamientos, impactos,
temperaturas, etc., hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en
contacto.
Por tal motivo, a los efectos de establecer parmetros que permitan conocer el
comportamiento que tendr un rodamiento, su velocidad, duracin y resistencia dentro
de los lmites impuestos por la tecnologa aplicada, se han definido, basados sobre todo
en resultados experimentales, distintos conceptos estadsticos que hay que tener en
cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo.
As, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de
cargas soportadas por el rodamiento, como la capacidad de carga esttica, la
capacidad de carga dinmica y la carga equivalente, en tanto que para determinar su
duracin se define el concepto de vida del rodamiento.
Los modos de fallos tpicos en este tipo de elementos son:
- desgaste
- corrosin
- deformacin
- rotura/separacin
y las causas estn relacionadas con los siguientes aspectos:
- montaje
- condiciones de trabajo
- sellado
- lubricacin
La Tabla 20 indica los modos de fallos y sus causas para los cojinetes
antifriccin.
Fjese la alta concentracin de modos de fallos que tienen como causa un mal
montaje o un defecto de lubricacin.
110
111
3.- AVERAS EN ENGRANAJES

En los engranajes se presentan fenmenos de rodadura y deslizamiento
simultneamente. Como consecuencia de ello, si la lubricacin no es adecuada, se
presentan fenmenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo.
Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste, deformacin, corrosin y
fractura o separacin. Las causas estn relacionadas con las condiciones de diseo,
fabricacin y operacin as como con la efectividad de la lubricacin.
Los modos de fallo y sus causas, en el caso de transmisiones por engranajes, se
presenta en la Tabla 21.
En este caso los modos de fallos ms frecuentes son los asociados al desgaste,
casi todos relacionados con un defecto de lubricacin.
112
4.- AVERAS EN ACOPLES DENTADOS

Aunque en los ltimos aos han aparecido acoplamientos no lubricados, la
mayor parte de las turbomquinas de procesos qumicos y petroqumicos (compresores
y turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta
desalineacin. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricacin
inadecuada. Los modos de fallos bsicamente son desgaste, deformacin y rotura. Las
causas estn ligadas a problemas de diseo, montaje, condiciones de operacin y
lubricacin inadecuada.
Los modos de fallos y sus causas aparacen en la Tabla 22. En este caso se indica
con un nmero el orden de prioridad de causas: 1 el caso ms robable, 5 el menos
probable.
Una vez ms se constata una alta concentracin de fallos, fundamentalmente
desgastes, cuya causa ms probable est asociada a un fallo de lubricacin.
113
5.- AVERAS EN CIERRES MECNICOS

El gasto en mantenimiento de bombas, en refineras, plantas qumicas y
petroqumicas, puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento
ordinario. De ellos, la mayor parte del gasto y del nmero de fallos (34,5%) se presenta
en el cierre mecnico. Si tenemos en cuenta el riesgo que, tanto desde el punto de vista
de la seguridad como medio-ambiental, supone este tipo de fallos, se entiende la
importancia que tiene el evitarlos.
El anlisis sistemtico de cada avera y la toma de medidas para reducirlas
debera ser una prctica habitual.
La Tabla 23 representa una sntesis de modos de fallos y sus causas ordenadas
de mayor a menor probabilidad.
En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de
diseo como es la adecuada seleccin del cierre. Con mucha frecuencia no se tiene en
cuenta, en la fase de ingeniera, todas las condiciones de servicio que condicionan la
acertada seleccin del cierre, provocando una avera repetitiva con la que el personal de
mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. En estos casos es imprescindible
realizar un anlisis de las averas producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el
diseo seleccionado, cuando sea preciso.
114
4.4.2. Anlisis de averas en mquinas de procesos

De forma genrica los sntomas que alertan de una posible avera son similares
en los distintos tipos de mquinas de procesos:
El diagnstico de averas no se debe limitar a los casos en que el equipo ha

fallado, por el contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnstico antes de
que el fallo se presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo.
Recordemos que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son
precedidos por algn sntoma de alarma antes de que el fallo total se presente.
Dependiendo de la forma de la curva P-F (ver apartado 4.7), para el fallo en cuestin,
tendremos mas o menos tiempo para analizar los sntomas y decidir el plan de accin.
115
En cualquier caso debemos aplicar una metodologa o procedimiento

sistemtico:
1. Seales o sntomas de observacin directa:
- Sobrecalentamiento
- Vibracin
- Ruido
- Alta temperatura en cojinetes
- Fugas, humo, etc.
2. Sntomas de observacin indirecta:

- Cambios en algn parmetro
- Presin
- Temperatura
- Caudal
- Posicin
- Velocidad
- Vibracin
- Cambios en las prestaciones
- Relacin de compresin
- Relacin de temperaturas
- Demanda de potencia
- Rendimientos
3. Listado de posibles causas o hiptesis.
116
4. Analizar la relacin entre sntomas y causas.
5. Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relacin

sntoma/causa para diagnosticar el fallo.
6. Indicar la solucin o accin a tomar.
En las secciones siguientes se indican, en forma matricial para cada tipo de

equipo, los sntomas, sus posibles causas y remedios.
1.- AVERAS EN BOMBAS CENTRFUGAS
Estadstica de fallos tpicos:
Causa de fallos
Cierre Mecnico
Cojinetes
Vibraciones
Fuga por empaquetadura/cierre
Problemas en eje/acoplamiento
Fallo lneas auxiliares
Fijacin
Bajas prestaciones
Otras causas
Distribucin (%)
34,5
20,2
2,7
16,3
10,5
4,8
4,3
2,5
4,2
100,0
Solo los fallos en cierre mecnico y cojinetes representan ms del 50% de las
causas de fallo.
En la tabla 24 se indican sintomas, sus causas y remedios.
117
118
119
120
2.- AVERAS EN COMPRESORES CENTRFUGOS
Estadstica de fallos tpicos en turbocompresores de proceso:
Causa de fallos
Rotor
Instrumentacin
Cojinetes radiales
Alabes/Impulsores
Cojinetes axiales
Cierres
Diafragmas
Otros
Distribucin (%)
22
21
13
8
6
6
1
23
100
En la Tabla 25 se indican los sntomas, posibles causas y remedios.
121
122
123
124
NOTA: LA MAQUINA MOTRIZ PUEDE TRASMITIR

VIBRACIONES. PARA LOCALIZAR, RODAR MAQUINA
MOTRIZ DESACOPLADA PARA DESCARTAR ESA
POSIBILIDAD
125
3.- AVERAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS
Causa de fallos
Vlvulas
Segmentos
Cilindro
Pistn
Anillos de apoyo
Cierres
Sistemas lubricacin
Cruceta
Cigeal
Cojinetes
Control
Distribucin (%)
41
14
1
3
10
10
18
1
1
1
1
100
A destacar que solo los fallos en vlvulas y segmentos representan el 55% de las
causas de fallo.
Asimismo el 73% de las averas estn asociadas al sistema vlvulas, segmento y
lubricacin.
En la tabla 26 se indican sintomas y causas posibles priorizadas.
126
127
128
4.- MOTORES DE COMBUSTIN INTERNA ALTERNATIVOS
Fallo inicial
Cojinetes
Pistn/Segmentos
Cilindro, camisa, bloque
Cigeal
Vlvulas
Biela
Colector
Sistema lubricacin
Engranajes
Arbol de levas
Acoplamientos
Rotor turbosobrealimentador
Control, presin, temperatura
Otros
Distribucin (%)
24,4
19,4
16,7
6,1
5,6
4,4
4,4
2,2
2,2
1,7
1,7
1,1
1,1
9,0
100
En la Tabla 27 se indican sntomas y causas posibles.
129
130
131
5.- AVERAS EN TURBINAS DE VAPOR
Modo de fallo
Erosin
Fatiga y fluencia
Cojinetes
Fisuras por tensiones trmicas
Fallos repentinos
Fisuras incipientes
Daos mecnicos superficiales
Corrosin/erosin
Flexin del eje
Desgaste
Abrasin
Distribucin (%)
23,0
18,5
14,6
11,7
9,3
8,0
5,4
3,3
2,4
2,3
1,5
100
En la Tabla 28 se indican los sntomas y posibles causas y remedios.

132
133
134
135
6.- AVERAS EN TURBINAS DE GAS

La Tabla 29 es una gua de fallos, con indicacin del orden de probabilidad (1 es
la probabilidad mayor), de sntomas y causas posibles agrupadas para cada uno de sus
componentes: compresor, cmaras de combustin y turbina propiamente dicha.
136
4.5. Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin

4.5.1. Mecanismos y modos de desgaste
Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en
mquinas es debido a la degradacin superficial de sus componentes, fenmeno
habitualmente conocido como desgaste.
Los mecanismos de dao en los materiales se deben principalmente a
deformacin plstica, formacin y propagacin de grietas, corrosin y/o desgaste.
El desgaste es conocido desde que el ser humano comenz a utilizar elementos
naturales que le servan como utensilios domsticos. Este fenmeno al igual que la
corrosin y la fatiga, es una de las formas ms importantes de degradacin de piezas,
elementos mecnicos y equipos industriales.
El desgaste puede ser definido como el dao superficial sufrido por los
materiales despus de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos.
Este fenmeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando
a afectar la sub-superficie. El resultado del desgaste, es la prdida de material y la
subsiguiente disminucin de las dimensiones y por tanto la prdida de tolerancias.
137
El fenmeno de friccin y mecanismo de desgaste puede explicarse por la

formacin y posterior ruptura de uniones metlicas existentes entre dos superficies que
estn en contacto, ya que todas las superficies presentan algn grado de rugosidad. As
la friccin tiene una naturaleza molecular-mecnica que depende de las fuerzas de
interaccin molecular, de las propiedades mecnicas del material, de la deformacin
plstica y de la configuracin geomtrica de los elementos de contacto.
Desde que el desgaste comenz a ser un tpico importante y que necesitaba
estudiado y entendido, comenzaron a aparecer en los libros de diseo y en la mente de
los diseadores, ideas sencillas de como prevenirlo o combatirlo, entre esas ideas se
tienen:
1. Mantener baja la presin de contacto
2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento
3. Mantener lisas las superficies de rodamientos
4. Usar materiales duros
5. Asegurar bajos coeficientes de friccin
6. Usar lubricantes
Una mquina no puede operarse en condiciones de friccin seca, pues aunque

los acabados superficiales fuesen inmejorables, la degradacin superficial sera tan
rpida y severa que prcticamente no llegara a funcionar.
La introduccin del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de friccin,
mejorando la situacin de degradacin de las superficies que aparece en la friccin seca,
pero no supone la desaparicin total del desgaste.
Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste:
- Adhesin
- Abrasin
- Erosin
- Fatiga
- Corrosin
- Cavitacin
- Ludimiento o desgaste por vibracin
- Deslizamiento.
138
Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o

efectos que estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de
desgaste:
- Desgaste normal
- Desgaste severo
- Picadura (Pitting)
- Gripado (Scuffing)
- Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging)
Mecanismos de desgaste
Desgaste adhesivo
La adhesin est asociada a toda formacin y posterior rompimiento de enlaces
adhesivos entre las interfaces, cuando dos superficies son colocadas en contacto ntimo.
La adhesin conlleva adems al soldado en fro de las superficies.
Con respecto al desgaste adhesivo, el papel principal lo juega la interaccin entre
las superficies y su grado de limpieza, es decir, cuando el acercamiento entre los
cuerpos es tal, que no se presenta ningn tipo de impurezas, capas de xido o
suciedades, se permite que el rea de contacto sea aumentada, pudindose formar
uniones adhesivas ms resistentes.
El desgaste adhesivo es ayudado por la presencia de altas presiones localizadas
en las asperezas en contacto. Estas asperezas son deformadas plsticamente,
permitiendo la formacin de regiones soldadas localizadas. El desgaste adhesivo ocurre
como resultado de la destruccin de los enlaces entre las superficies unidas, permitiendo
que parte del material arrancado se transfiera a la superficie del otro. As, la superficie
que gana material aumenta su rugosidad con el agravante de que cuando el movimiento
continua, se genera desgaste abrasivo contra la otra superficie. Piezas de maquinaria
donde est normalmente involucrado el desgaste adhesivo, son: Sistemas, bielaseguidor, dados de extrusin-alambre, cola de milano-apoyo, engranajes, rodamientoapoyo y herramientas de corte, son elementos que pueden sufrir desgaste debido a
adhesin.
La unin entre las superficies en contacto son destruidas, en caso que la
resistencia al corte de la interface sea menor que la resistencia de los dos materiales
considerados. Puede suceder que la regin adherida tenga mayor resistencia al corte que
alguno de los dos materiales o incluso que los dos, por tanto se puede presentar desgarre
en uno, o en los dos materiales, permitiendo que uno de ellos sea adherido a la otra
superficie del otro o que los dos materiales pierdan la interface.
139
La tendencia a formar regiones adheridas, depende de las propiedades fsicas y

qumicas de los materiales en contacto, al igual que de los valores de carga aplicados y
las propiedades de los materiales que estn sobre las superficies, y finalmente de la
rugosidad. Generalmente el contacto entre metales es no metlico debido a la presencia
de capas absorbidas como xidos. La adhesin en este caso se da por medio de enlaces
dbiles o fuerzas de Van der Waals. Sin embargo, la deformacin elstica o plstica de
las asperezas puede provocar rompimiento de estas capas, por lo que la unin de la
interface se da por medio de enlaces covalentes y metlicos, siendo los enlaces inicos
insignificantes en los metales. Mientras la fuerza de adhesin dependa del rea real de
contacto, esta ser influenciada por la resistencia de los materiales a la deformacin
plstica, por el tipo de estructura cristalina y por el nmero de sistemas de
deslizamiento. El investigador Sikorski (1964) mostr que hay una fuerte tendencia a la
adhesin de acuerdo al tipo de estructura cristalina que presenten los materiales. En la
figura 75 es mostrada la dependencia del coeficiente de adhesin en funcin de la
dureza y el tipo de estructura cristalina presente. Aqu el coeficiente de adhesin es
definido como la relacin entre la fuerza necesaria para quebrar las uniones adheridas y
la carga normal con la cual las muestras fueron inicialmente comprimidas. De la figura
es posible notar que a medida que aumenta la dureza, en general hay un decrecimiento
del coeficiente de adhesin.
Desgaste abrasivo
La Norma ASTM G40-92 define el desgaste abrasivo como la prdida de masa
resultante de la interaccin entre partculas o asperezas duras que son forzadas contra
una superficie y se mueven a lo largo de ella. La diferencia entre desgaste abrasivo y
desgaste por deslizamiento es el grado de desgaste entre los cuerpos involucrados
140
(mayor en el desgaste abrasivo), ya sea por la naturaleza, tipo de material, composicin

qumica, o por la configuracin geomtrica.
Como se muestra en la figura 76, existen bsicamente de los tipos de desgaste
abrasivo, estos son: desgaste abrasivo a de los cuerpos o a tres cuerpos. En abrasin a
de los cuerpos, el desgaste es causado por rugosidades duras pertenecientes a una de las
superficies en contacto, mientras que la abrasin a tres cuerpos, el desgaste es
provocado por partculas duras sueltas entre las superficies que se encuentran en
movimiento relativo. Como ejemplo de desgaste abrasivo a dos cuerpos, se tiene un
taladro penetrando una roca, mientras que a tres cuerpos se puede citar el desgaste
sufrido por las mandbulas de una trituradora al quebrar la roca, o por la presencia de
partculas contaminantes en un aceite que sirve para lubricar de los superficies en
contacto deslizante.
La figura 77 muestra la influencia del tamao de partcula generada durante el

desgaste o inherente al sistema en la definicin del mecanismo de desgaste operante. El
mecanismo de adhesin es verificado para tamaos de partculas menores de 10 m,
que corresponden a tamaos caractersticos de micro-constituyentes en materiales
ferrosos (por ejemplo carburos en el acero AISI 52100) o partculas de desgaste que
permanecen en el rea de contacto, pero sin llegar a actuar como partculas abrasivas,
pues el nivel de actuacin de esas partculas para el sistema es an bajo. Para tamaos
mayores que 10 m, la variacin de la tasa de desgaste sigue caractersticas
frecuentemente vistas en sistemas abrasivos.
141
Desgaste erosivo y erosivo-corrosivo

El desgaste erosivo es un fenmeno que afecta gran cantidad de elementos de
mquinas en las industrias minera y alimenticia, as como: turbinas hidrulicas,
implementos agrcolas, sistemas de bombeo y dragado en ros y minas, al igual que
piezas especficas usadas en las industrias petrolfera y petroqumica, entre otras muchas
aplicaciones. Con este tipo de desgaste, no solo se tiene perdida de material y la
consecuente falla de las piezas, sino que est asociado a perjuicios financieros en virtud
del tiempo asociado a la reparacin de equipos y substituciones de los componentes
desgastados.
El conocimiento de los mecanismos de remocin de material involucrados
durante el desgaste erosivo, as como el reconocimiento y la caracterizacin de las
diferentes variables involucradas, son lneas muy importantes de investigacin en la
ingeniera actual, as su estudio haya sido comenzado hace ya varias dcadas.
Varias teoras que intentan entender y relacionar los diferentes mecanismos que
actan durante la erosin, con las variables involucradas, han sido desarrolladas en
modelos matemticos. Estos modelos se basan en hiptesis, que a veces limitan el
anlisis, ya que son realizados para aplicaciones muy especficas, orientadas a la
solucin de problemas particulares en procesos industriales. Muchos de estos modelos,
aunque basados en lneas de pensamiento coherentes, estn siendo actualmente
estudiados nuevamente para perfeccionarlos. Desde este punto de vista, se est
intentando modelar una teora general del fenmeno de desgaste erosivo, para lo cual se
142
han utilizando los principios bsicos de la mecnica y de la termodinmica, combinados

con la ciencia e ingeniera de materiales.
Un fenmeno que acta de forma sinrgica con la erosin, es la corrosin, en
general cuando el medio de trabajo es hmedo. La corrosin puede ser definida de
acuerdo con literatura, como un fenmeno que deteriora un material (generalmente
metlico), por accin qumica o electroqumica del medio ambiente, asociada o no a
esfuerzos mecnicos. La accin combinada de estos procesos, corrosin y desgaste
erosivo, resulta en la degradacin acelerada de los materiales debido a su
comportamiento sinrgico. El proceso de desgaste corrosivo en materiales que forman
capas pasivas es acelerado cuando esta capa es dbil, como en el caso de algunos aceros
inoxidables austenticos.
Segn [ZUM GAHR, 1978], el desgaste erosivo se presenta en la superficie de
los cuerpos, resultado del impacto de partculas slidas, lquidas o gaseosas que los
impactan. Estas partculas pueden actuar solas o de manera combinada. La erosin
afecta muchos materiales de ingeniera, especialmente elementos que componen
maquinaria usada en la industria minera y en general toda pieza que sea impactada por
cualquier tipo de partcula.
Las partculas que causan el desgaste erosivo pueden estar en ambientes secos o
hmedos pudiendo actuar en forma muy variadas tal como se muestra en la figura 78.
Cuando el medio de trabajo es hmedo (por ejemplo, un medio con agua y partculas de
arena), la erosin y la corrosin son fenmenos que actan en forma sinrgica,
provocando la degradacin acelerada de los materiales.
Figura 78
143
Figura 78. Diferentes formas de actuacin de partculas erosivas en la

formacin de: (a) microcorte y micro-arado, (b) Agrietado superficial, (c)
Desplazamiento de material al borde de los crteres de impacto (d) grietas por fatiga
superficial y sub-superficiales causadas por los mltiples impactos (e) Formacin de
pequeas hojuelas debido a la extrusin y forjado en los impactos y (f) Formacin de
pequeas hojuelas por procesos de extrusin inversos. [ZUM GAHR, 1978].
En otras definiciones clsicas de la erosin se afirma, que este es un fenmeno
por medio del cual, material es removido de una superficie durante la accin continua
de partculas duras o de fluidos que la alcanzan. Las partculas impactan las superficies
a diferentes velocidades y ngulos de incidencia, donde el desgaste se da a travs de
diferentes mecanismos. En la figura 79 son presentados esquemas que muestran la
forma como partculas erosivas actan en una superficie en dependencia del ngulo de
incidencia. Para erosin en ngulos cercanos a 90, la energa de la partcula es
consumida durante la deformacin de la superficie y para ngulos menores, esa energa
es utilizada en deformar y cortar el material de la superficie.
De acuerdo al medio donde actan las partculas erosivas, la erosin puede ser
dividida en:
1.- Erosin a seco.
Cuando las partculas son arrastradas por aire u otro gas y son obligadas a
impactar una superficie. Uno de los sistemas usados en ensayos de erosin a seco es
presentado en la figura 80.
144
2.- Erosin en medio Acuoso.

Se presenta cuando partculas duras son arrastradas en un medio acuoso y son
obligadas a impactar una superficie. Uno de los equipos utilizados en la realizacin de
ensayos de erosin en medio acuoso es presentado en la figura 81.
Desgaste por fatiga de contacto

Este tipo de desgaste ocurre cuando piezas son sometidas a elevados esfuerzos,
los cuales provocan la aparicin y propagacin de grietas bajo la accin repetitiva de
estos. En el caso de piezas sometidas a deslizamiento, las capas superficiales sufren
intensas deformaciones como resultado de la accin simultnea de las tensiones de
contacto y de la fuerza de friccin. Los esfuerzos a los que estn sometidos los
materiales particularmente en las capas superficiales, promueven en la mayora de los
casos, alteraciones en la estructura cristalina y en el tamao de grano.
Con las nuevas tecnologas se ha necesitado de materiales, que a travs de
modernos procesos de produccin o de tratamiento trmico, presenten una combinacin
especial de microestructura y propiedades mecnicas, garantizando con esto, niveles de
tolerancia, acabado superficial y desvos de forma y posicin cada vez mejores.
Por otra parte las leyes son cada vez ms rigurosas, controlando los niveles de
ruido y contaminantes perjudiciales para el hombre y el medio ambiente que provienen
de selecciones equivocadas de materiales o procesos de produccin empricos.
El picado originado a partir de grietas, es una de las fallas por fatiga de contacto
superficial tpica de elementos de mquinas, los cuales trabajan bajo rgimen de
lubricacin elastohidrodinmica y elevadas cargas superficiales. Este es el caso de
cojinetes de rodamiento y ruedas dentadas en su punto de contacto. Aqu, el mecanismo
principal de falla es la aparicin y propagacin de grietas despus que las superficies
145
han almacenado una determinada deformacin plstica. Por esto, es importante el buen
acabado superficial y la correcta seleccin y filtrado de los lubricantes.
Segn Gras e Inglebert (1998), la fatiga de contacto se debe al aparecimiento de
transformaciones microestructurales o decohesiones localizadas que conducen al dao
de las superficies.
Desgaste por corrosin

Es caracterizado como la degradacin de materiales en donde la corrosin y los
mecanismos de desgaste se encuentran involucrados. La combinacin de efectos de
desgaste y corrosin puede resultar en una prdida total de material mucho ms grande
que si se presentarn por adicin o individualmente. La deformacin plstica por altos
esfuerzos de contacto causa endurecimiento por deformacin y susceptibilidad al ataque
qumico. De igual forma la deformacin plstica ocurrida en el mecanismo de desgaste
por impacto puede hacer que las superficies sean ms susceptibles a la corrosin.
El modelo de desgaste corrosivo (figura 82), es explicado en dos etapas.
1.- Formacin de una pelcula de xido en la superficie. Esta pelcula de
xido puede operar como lubricante, en la mayora de los materiales no es posible
ya que dicha pelcula es muy frgil.
2.- Al ser esta capa de xido frgil queda expuesta a los fenmenos de
deslizamiento del sistema, siendo esta removida.
Figura 82.- Desgaste corrosivo. Modelo representativo de la formacin de la capa de xido
146
Desgaste por cavitacin

La cavitacin es un problema frecuentemente encontrado en equipos hidrulicos,
el cual genera gran dificultad para su mantenimiento. El problema de la cavitacin
surgi con el desarrollo de los barcos a vapor en el inicio del siglo pasado. Con la
fabricacin estos barcos, capaces de alcanzar mayores velocidades, algunos de ellos
comenzaron a presentar un desgaste severo y localizado en sus hlices. Inicialmente se
pens que este desgaste se deba a la corrosin de los materiales de las hlices, siendo
esta la responsable por el dao en dichos materiales, aprovechando su baja resistencia a
la corrosin. Pero, al estudiarse el fenmeno ms detalladamente, se descubri que las
hlices no sufran desgaste cuando no estaban en funcionamiento y que este tambin
ocurra en medios qumicamente inertes. As el desgaste solo podra ser debido a un
fenmeno que ocurra durante el flujo de los fluidos frente a los materiales por los que
pasaban.
En 1915 en Inglaterra se estudi este fenmeno por primera vez y se lleg a la
conclusin que el desgaste era provocado por
repetidos .golpes hidrulicos. que alcanzaban la superficie de las hlices durante
su funcionamiento. Pero los mecanismos
por los cuales este desgaste ocurra no quedaron claros y el fenmeno
permaneci sin explicacin hasta 1917. En este ao, un artculo de autora de Lord
Rayleigh fue publicado. En el artculo, Rayleigh propona un mecanismo para explicar
el fenmeno. Este investigador dedujo en su hiptesis, que durante el flujo de un fluido
pueden ocurrir cadas de presin que pueden alcanzar valores del orden de la presin de
vapor del lquido en la temperatura de trabajo, provocando la nucleacin de pequeas
burbujas de vapor. Estas burbujas son llevadas por el flujo y al alcanzar regiones de
mayores presiones sufren un colapso violento y catico que genera altas presiones y
velocidades en las regiones prximas al colapso. Estas altas presiones y velocidades que
surgen del colapso, provocan el desgaste de superficies slidas prximas.
Como conclusin a esta teora, hasta ahora la ms aceptada, es que, el desgaste
por cavitacin se puede definir como aquel dao que ocurre en los materiales debido al
crecimiento y colapso de pequeas burbujas, que surgen debido a las variaciones de
presin durante el flujo de un fluido.
Aunque hasta la fecha se ha tenido un enorme avance desde la publicacin del
artculo de Lord Rayleigh, un entendimiento completo del fenmeno an est lejos de
ser alcanzado y an es mucho lo que debe ser estudiado de este tpico. Los efectos que
el desgaste por cavitacin provocan, van desde la prdida de eficiencia, hasta la
inutilizacin completa del equipo. Hasta hoy no hay una manera de preverse el desgaste
de un equipo sujeto a cavitacin y las paradas para mantenimiento de un equipo an son
estipuladas con base en la experiencia de los operadores. Sin embargo hoy tenemos dos
147
maneras de lidiar con el problema de la cavitacin: uno es el desarrollo de materiales

ms resistentes y otro, es mejor el diseo de equipos hidrulicos evitando cadas de
presin muy bruscas.
Figura 83.- representacin esquemtica del fenmeno de nucleacin y colapso de microburbujas y la emisin de ondas de choque
El Fretting, desgaste por vibracin o ludimiento

El desgaste por fretting ocurre entre dos superficies en contacto (no
necesariamente movindose tangencialmente), las cuales experimentan pequeas
oscilaciones cclicas (del orden de 1 a 100 m). Cuando algunas vibraciones aparecen
en las superficies en contacto, ocurren pequeos deslizamientos en la direccin del
movimiento relativo, esos pequeos deslizamientos son causa de desgaste por fretting.
Desgaste por fretting es comnmente observado en los cubos de las ruedas de
vehculos, entre las esferas y su camino de rodadura en un rodamiento de bolas, en los
puntos de contacto entre dos engranajes, entre otros ejemplos.
El desgaste por fretting puede conducir a la prdida de las uniones de contacto
de los cuerpos, incrementando la vibracin y acelerando la tasa de desgaste. Tambin se
ha observado que en general los debris (partculas de desgaste), son xidos y como estos
ocupan un mayor volumen que el material que los origina, pueden conducir a falla por
Seizure (adhesin severa que conduce a soldado de las superficies), en partes diseadas
para trabajar con una determinada holgura. De esta forma la holgura ser ampliada y los
debris tendrn la posibilidad de abandonar la interface ms fcilmente.
Un fenmeno asociado al dao por fretting, es la aparicin de grietas en la
regin afectada, lo que ocasiona reduccin de la resistencia a fatiga del material, en caso
que el componente experimente esfuerzos cclicos.
El desgaste por fretting es comnmente estudiado en laboratorios, utilizando un
sistema esfera-plano, donde son aplicadas tanto carga normal como carga tangencial.
148
Como fue mostrado en el captulo de la mecnica de contacto, cuando una esfera es

presionada normalmente contra una superficie plana, se genera debajo de esta zona una
distribucin de presiones, obtenindose una presin mxima en el centro y
aproximadamente cero en el borde del contacto. Cuando adems de aplicar una fuerza
normal, se aplica una fuerza tangencial y esta a la vez tiene la posibilidad de ser
aumentada, se generan deslizamientos que cambian la distribucin de presin y llevan a
un desgaste de la zona de contacto, la cual vara de acuerdo a la intensidad de la fuerza
tangencial, tal como se muestra en la figura 84.
Figura 84
Figura 84. (a) Distribucin del esfuerzo normal elstico, abajo de una esfera
presionando un plano, (b) a (d) Vistas bidimensionales del rea de contacto a medida
que aumenta el valor de la fuerza tangencial cclica (Hutchings, 1992).
En la figura 84 las regiones rayadas representan reas arriba de las cuales ocurre
deslizamiento localizado entre las superficies. Por tanto, la zona de contacto puede ser
dividida en dos regiones; un rea central, donde no hay ningn movimiento tangencial
relativo y una zona anular, en la cual ocurre micro-deslizamiento. As, el dao por
fretting ocurre en aquellas zonas de contacto donde ocurren esos pequeos
deslizamientos. Ahora, cuando la fuerza tangencial cclica es aumentada, se puede pasar
de pequeas zonas en el contacto afectadas por el micro-deslizamiento, hasta un
deslizamiento total en toda el rea de contacto.
El dao por fretting ocurre ms severamente en la regin del rea de contacto
que sufre deslizamiento. Este desgaste en comnmente cuantificado como la prdida de
masa o volumen que ocurre en la superficie afectada. Ensayos de laboratorio donde se
ha estudiado el fretting variando el nmero de ciclos, han mostrado que hay un breve
perodo inicial, donde el desgaste es acelerado, (como se muestra en la figura 84),
149
seguido de una estabilizacin (curva B) o un decrecimiento (curva D) de la tasa de

desgaste. Por otra parte, algunos materiales pueden experimentar incrementos en la tasa
de desgaste (curvas A o C), o presentar un comportamiento lineal (curva B). En esta
ltima condicin, se ha encontrado que la tasa de desgaste es aproximadamente
proporcional a la carga normal, siendo til expresar esta relacin como tasa de
desgaste especfica, la cual es llamada, coeficiente de desgaste dimensional (k). El
coeficiente de desgaste dimensional es por tanto, el volumen removido, por unidad de
distancia de deslizamiento, por unidad de carga normal. La distancia de deslizamiento
est relacionada con la duracin del ensayo, la frecuencia de vibracin y la amplitud de
desplazamiento cclico. Por tanto k, da una medida de la severidad del desgaste y
permite que resultados de ensayos a diferentes valores de carga normal y amplitudes
sean comparados.
Desgaste por deslizamiento
Esencialmente, el desgaste por deslizamiento es aquel en el cual hay un

movimiento relativo entre dos superficies en contacto con una carga aplicada, donde el
dao de la superficie no ocurre por riscado debido a la penetracin de las asperezas o
por partculas externas.
El desgaste por deslizamiento es uno de los tipos de desgaste que ocurre con ms
frecuencia en la industria y por esto es estudiado con gran inters por los investigadores.
Una de las razones del gran esfuerzo dedicado al estudio del desgaste por deslizamiento
es su complejidad, especialmente en lo que se refiere a los mltiples mecanismos
involucrados. En el desgaste por deslizamiento estn presentes mecanismos de
adhesin, formacin y crecimiento de grietas sub-superficiales por fatiga y formacin de
pelculas superficiales por procesos triboqumicos. Tambin ocurre abrasin por
microcorte, surcado o formacin de proas. Un esquema mostrando un sistema que sufre
este tipo de desgaste es presentado en la siguiente figura.
150
Experimentos con diferentes tipos de metales mostraron, que el deslizamiento

produce deformacin plstica en la superficie y un gradiente de deformacin bajo de la
superficie desgastada. Variables relacionadas a las condiciones de contacto y otras
relacionadas con la microestructura de los materiales deslizantes, influyen en la
intensidad de la deformacin plstica de las regiones debajo de esta.
Durante el desgaste por deslizamiento pueden ocurrir transiciones en la tasa de
desgaste influenciadas por la carga, velocidad y distancia de deslizamiento o
condiciones ambientales tales como temperatura, humedad, entre otros. Con el aumento
de la carga normal ocurre una transicin de desgaste moderado para desgaste severo
debido a la ruptura de la pelcula de xido formado durante el desgaste moderado.
Arriba de esta transicin, el desgaste aumenta linealmente con la carga hasta que ocurre
una segunda transicin, donde el desgaste cambia de severo para moderado. A causa de
esta segunda transicin se da la presencia de una nueva pelcula de xido que se forma
para altas temperaturas de contacto y cuya estructura difiere de la estructura del xido
formado en el desgaste moderado.
Muchas variables estn involucradas en el comportamiento del desgaste por
deslizamiento, tales como las variables relacionadas con la geometra del par deslizante
y tambin las variables metalrgicas, sin excluir las variables externas como las
condiciones de carga y las del medio interfasial y circundante. Segn Zum Gahr, cada
variable tiene una naturaleza diferente en funcin de la etapa del proceso de
deslizamiento. Variables como el trabajo ejercido, la masa de cada cuerpo, las
propiedades del material y la temperatura de la interfase, pueden ser consideradas como
variables de entrada del tribosistema. Por otro lado, estas pueden ser el resultado final
del proceso, esto es, se pueden transformar en variables de salida del tribosistema.
Deben ser considerados tambin efectos como las vibraciones, calor generado,
atmsfera y cambios de las propiedades de los materiales. Como resultado final de la
friccin y desgaste, hay generacin de productos indeseables, como fragmentos de
desgaste, ruido, calor y vibraciones.
Modos de desgaste
Los efectos o modos de desgaste son muy variados:
- Desgaste normal por rozamiento o desgaste de rodaje. Est siempre presente
en las superficies en movimiento an en presencia de lubricante. Produce, si es
suficientemente suave, un efecto de pulido durante el rodaje, que no es perjudicial.
- Desgaste severo cuando se superan los lmites de carga y velocidad para los
que componentes y lubricante fueron diseados y seleccionado respectivamente.
151
- Picadura, originada por mecanismos de fatiga o corrosin.

- Gripado, soldadura momentnea ocasionada por un mecanismo de tipo
adhesivo.
- El Scoring y el Gouging son distintos grados de rayadura de las superficies
ocasionados normalmente por desgaste de tipo abrasivo o adhesivo sin llegar al gripado.
4.5.2. Tcnicas de tratamiento superficial

Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza,
reducir la friccin y el desgaste. Algunos son comnmente aplicados por los fabricantes
de las piezas originales:
- Tratamientos Trmicos (Temple, Revenido)
- Tratamientos termo-qumicos (cementacin, nitruracin)
- Recargues por soldadura de metal duro (estellita)
Otros son aplicados por decisin del usuario con objeto de aumentar la vida y
reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone
hacer un anlisis econmico para justificar la decisin: por una parte se trata de
procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen
mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el
adecuado. No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio
con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo
de sustitucin es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende
conseguir mejoras no alcanzables por medios tradicionales.
En este apartado distinguiremos las siguientes tcnicas:
Procesos convencionales de Recargue de Materiales:
- Proceso Oxi-acetilnico
- Soldadura elctrica manual
- Procesos TIG
- Arco Sumergido
- Soldadura con polvo
152
Procedimientos especiales de aportacin:

- Thermo-spray
- Plasma transferido
- Plasma-spray
- Can de detonacin
y los Procesos Avanzados:
- Implantacin inica
- Recubrimientos PVD
- Recubrimientos CVD
Describiremos los ms novedosos, sus aplicaciones y limitaciones.
1. RECARGUE DE MATERIALES
El recargue supone unir un metal sobre otro ya existente para alcanzar algunos
de los siguientes objetivos:
a) Para aportar el material desaparecido por desgaste de una pieza. En este
caso puede recargarse con el mismo material original de la pieza.
b) Para darle mejores propiedades mecnicas que el material base, cuando
se desea aumentar la resistencia a la corrosin, abrasin y dureza.
En el recargue se denomina lnea de anclaje a la que delimita la separacin

entre el material base y el material recargado.
El grado de adherencia de esta lnea de anclaje define la calidad del trabajo
realizado. Para lograr una buena adherencia en la lnea de anclaje es necesario lograr
una cierta dilucin entre el material aportado y el material base. La dilucin alcanzada
depende del procedimiento de recargue y vara desde valores mximos en la soldadura
elctrica hasta valores prcticamente nulos en el recargue por can de detonacin.
Otros aspectos importantes a considerar en el recargue son:
- el espesor de la capa a recargar
- la dilucin, antes comentada
- la distorsin provocada en la pieza
153
los cuales nos orientar sobre el procedimiento ms adecuado en cada caso.
1.1 Proceso oxiacetilnico:

Para el recargue se utilizan varillas de aleaciones de Estellite (base cobalto). No
presenta dificultades de dilucin con el metal base. Se aplica fundamentalmente para
casquillos de bombas y piezas de vlvulas.
1.2 Soldadura elctrica manual:

Se utilizan electrodos de diversas calidades. Debido a la penetracin del arco
elctrico, se produce una fuerte dilucin con el material base, por lo que tiene escasa
aplicacin (slo para reparaciones in situ).
1.3 Proceso TIG:

En la soldadura con arco en atmsfera de argn (TIG) se utilizan varillas, igual
que para el proceso oxiacetilnico. Al hacerse en atmsfera inerte se consigue un buen
anclaje y la dilucin no es excesiva.
1.4 Arco sumergido:

Es un procedimiento adecuado para recargue de grandes superficies y varias
pasadas de cordones de soldadura; su costo es elevado. Es normal la aparicin de poros
sobre la superficie y la dilucin con el material base es muy fuerte.
1.5 Soldadura con Polvo:

Se aplican con pistola oxiacetilnica. Los polvos son especiales para baja
temperatura. Se aplican en los moldes utilizados en la industria del cristal.
2. PROCEDIMIENTOS ESPECIALES DE APORTACIN

2.1 THERMO SPRAY
Se aportan polvos que son fundidos y proyectados sobre la pieza, previamente
calentada de manera uniforme. Para ello se utiliza una pistola que controla el caudal de
oxgeno y acetileno, as como la presin. El polvo se encuentra en un depsito desde el
154
que se enva a la pistola automticamente. El enfriamiento se hace con control de

temperatura en horno elctrico.
Se utilizan aleaciones base cobalto y base nquel, para dar resistencia qumica
y/o al desgaste. No se produce dilucin entre el material base y el aportado. El espesor
mximo de recargue no debe sobrepasar 2,4 mm, para evitar la formacin de grietas. La
distorsin que produce es pequea pues aunque el calor es alto sin embargo es
uniforme.
Se aplica fundamentalmente en camisas de bombas, casquillos, aros de roce de
rodetes y carcasas y, en general, en piezas de la industria petroqumica para aumentar la
resistencia a la corrosin.
2.2 PLASMA TRANSFERIDO

El recargue por plasma arco transferido (PTA) es una combinacin de la
soldadura elctrica y oxiacetilnica donde se obtiene energa trmica a partir de energa
elctrica, con un alto rendimiento. En la figura 86 se pueden observar los elementos que
intervienen: Un gas inerte pasa a travs de su boquilla hasta la zona de ionizacin donde
se ioniza al estar alimentado el electrodo por un generador de alta frecuencia,
obtenindose el gas en estado de plasma, mucho mejor conductor, lo que hace posible
alcanzar puntualmente muy altas temperaturas. El material de recargue en polvo se
inyecta por su boquilla en la zona del arco piloto fundindose sobre la superficie de la
pieza y creando un bao de soldadura. Al mismo tiempo, durante el proceso de recargue
se dispone de una capa gaseosa de proteccin que pasa a travs de la zona externa al
electrodo.
Se consigue un recargue totalmente exento de porosidad, baja dilucin con el
material base (4% para la primera pasada), dureza y dems caractersticas constantes
debido a la baja dilucin y automatizacin del proceso. En definitiva un recargue de alta
calidad que permite tratar grandes superficies, con espesores de material de 6 a 8 mm. y
baja distorsin, debido al calor no excesivo. Se utilizan aleaciones base nquel, cobalto,
inconel,
hastelloy,
etc.
Figura 86
155
Se utiliza fundamentalmente para recargue de piezas en industrias qumicas,

petroqumica y nuclear.
2.3 PLASMA SPRAY

En este caso el plasma se produce en la propia boquilla de proyeccin. El gas de
ionizacin se inyecta por el lateral del electrodo, ionizndose al pasar por el electrodo,
obtenindose temperaturas entre 9.000 y 20.000 C con una velocidad de entre 400 y
820 m/s. El dosificador de polvo utiliza gas inerte a alta presin para enviar el polvo por
su boquilla a la zona de mxima temperatura donde se funde instantneamente y es
proyectado a gran velocidad sobre la pieza a recargar. Esta se mantiene entre 100 y 150
durante el proceso, por lo que se obtiene un recargue en fro, de muy alta calidad.
Se consiguen altas densidades y compactacin debido a la velocidad de
proyeccin, con lo cual la porosidad es muy baja (2%). Utilizando polvos muy finos es
posible evitar el posterior rectificado en algunos casos. Se pueden proyectar materiales
de muy alto punto de fusin como cermicas (xido de circonio, almina, bixido de
titanio, xido de cromo), carburo de Tungsteno, carburo de titanio y de cromo. Se
pueden dar espesores de hasta 0,5 mm. y la dilucin es nula al hacerse a baja
temperatura, al mismo tiempo que no se produce distorsin sobre la pieza. Adherencia:
40 Pa.
Figura 87
156
2.4 CAN DE DETONACIN

El polvo entra en la cmara de combustin por su extremo inicial. Dentro de la
cmara se forma una mezcla explosiva de acetileno, oxgeno y nitrgeno. La detonacin
se produce al saltar una chispa dentro de la cmara de combustin por la buja. El polvo
junto con la mezcla explosiva es lanzado a gran velocidad (1.400 m/s) y temperatura de
llama muy fra (2800C), por el tubo del can al exterior, sobre la pieza que se
mantiene a baja temperatura.
La aportacin resulta ser de gran calidad: muy baja porosidad (<1%), sin
distorsin y aplicable sobre piezas terminadas. Adherencia: 80 Pa.
Tiene las mismas aplicaciones que el plasma-spray y utiliza los mismos polvos
de recargue.
La figura 88 representa un esquema tpico de la mquina de Proyeccin.
Figura 88
157
3. PROCEDIMIENTOS AVANZADOS
3.1 IMPLANTACIN INICA
Es el avance ms importante de la Ingeniera de Superficies en la ltima dcada.
Consiste en el bombardeo, en vaco, de la superficie a tratar, por un haz de iones
acelerados que penetran en el material entre 500 y 1000 capas atmicas, modificando su
estructura y composicin qumica. Por ejemplo, los iones de nitrgeno acelerados con
100.000 V se mueven en el vaco a 1.170 Km/s y al chocar contra el acero se incrusta
alcanzando profundidades de hasta 0,2 micras.
Las superficies implantadas se endurecen como consecuencia de la formacin de
finos precipitados (nitruros, etc.). Tambin las dosis elevadas de estos elementos crea
esfuerzos comprensivos importantes que contribuyen al bloqueo de microgrietas. Otros
efectos dependen del material implantado. Por ejemplo el Titanio en combinacin con el
carbono reduce drsticamente el coeficiente de friccin. El cromo consigue capas de
xido de cromo que protegen contra la corrosin y desgaste.
Los problemas tpicos que resuelve la implantacin inica son el desgaste
adhesivo, desgaste abrasivo no muy severo, friccin y determinados casos de corrosin
u oxidacin. Se aplica de forma rentable en los siguientes campos:
- Proteccin de moldes de inyeccin de plsticos (aumento de 5 veces la
vida media).
- Aplicaciones anti-desgaste y corrosin en rodamientos especiales
(turbinas, etc.)
- Toberas de inyeccin de fuel en quemadores.
- Matrices de extraccin y estirado de plsticos y metales.
- Aplicaciones anti-desgaste en herramientas de corte.
- Mejoras anti-desgaste en implantes mdicos (prtesis de cadera y rodilla).
- Mejoras de coeficiente de friccin en cigeales, pistones, etc.
Las ventajas que aporta se pueden resumir en:

- Aumentos de vida til de hasta cinco o diez veces, segn aplicacin.
- No produce cambio alguno de dimensiones (no es un recubrimiento).
- No produce cambio en el acabado superficial (respeta textura original).
158
- Se aplica a baja temperatura (por debajo de 150C).

- Se puede aplicar sobre otros tratamientos (nitruracin, cromoduro, etc.)
- Es extremadamente controlable y, por tanto, repetible.
- Se puede limitar selectivamente a las partes de las piezas deseadas.
Figura 89
3.2 RECUBRIMIENTOS POR PVD

Con este nombre (Physical Vapour Deposition, esto es, Deposicin Fsica de
Vapor) se conocen un amplio conjunto de tcnicas que tienen en comn el empleo de
medios fsicos para obtener el material de recubrimiento en fase vapor. Se realizan en
cmaras de alto vaco (10-6 mbar), temperaturas de hasta 400C y se obtienen capas finas
(10 micras) o muy finas (< 1 micra).
Las tcnicas de PVD ms empleadas son:
1) Tcnicas de evaporacin
2) Tcnicas de pulverizacin
Existe tambin la posibilidad de reactores que alternan ambas tcnicas.
159
En ambas tcnicas las etapas del proceso son las siguientes:

Carga del reactor
Alto vaco (10-5 mbar mnimo)
Calentamiento-desgasificacin de las piezas.
Decapado inico
Recubrimiento
Enfriamiento y descarga
La diferencia entre las tcnicas est basada en el sistema de evaporacin del

metal o compuesto a depositar
Las primeras se caracterizan por la evaporacin del material, normalmente un
metal, por calentamiento muy intenso o por bombardeo de un haz de electrones:
Figura 90.- Recubrimiento realizado por evaporacin bajo vaco
160
De esta forma se funde el metal que, al estar en alto vaco, se evapora

parcialmente. Los tomos evaporados emergen concentrados sobre la superficie a
recubrir situada en la direccin del cono de proyeccin.
El segundo grupo de tcnicas de PVD lo constituyen los procesos de
pulverizacin (Sputtering). A diferencia de los anteriores, los tomos que constituyen el
recubrimiento se obtienen bombardeando unos blancos (metlicos o cermicos) con
iones de gas inerte (argn) a baja energa (500-1000 eV) no necesitando altas
temperaturas.
Figura 91
Los recubrimientos por PVD ms extendidos son los de Nitruro de Titanio

aplicados en tiles que sufren desgaste abrasivo severo, como son herramientas de corte,
moldes de inyeccin, etc.
Estas tcnicas se confunden, en ocasiones, con tratamientos en baos qumicos,
electrolticos o galvnicos realizados en instalaciones abiertas. Las instalaciones PVD
son hermticas, recubren a presiones muy bajas (10-2 - 10-3 mbar) y las reacciones se
consiguen ionizando los reactivos (estado plasmtico). Salvo alguna instalacin
excepcional son procesos que se realizan en discontinuo. Por las condiciones de trabajo
son considerados limpios y respetuosos con el medio ambiente.
161
3.3 RECUBRIMIENTOS POR CVD

Los recubrimientos por CVD (Chemical Vapour Deposition, o sea, Deposicin
Qumica del Vapor) son un conjunto de tcnicas que tienen en comn el empleo de
medios qumicos para obtener recubrimientos a partir de compuestos precursores en
fase vapor. Se realizan en cmaras de vaco medio o bajo (>10-3 mbar) o incluso presin
atmosfrica. Requieren temperaturas altas (400-1000C) y se obtienen capas de 10
micras a 0,1 mm.
Figura 92
Un caso tpico es el de la deposicin de Ti, introduciendo en el reactor Cl4Ti y

H2. La superficie a recubrir tiene que estar a una temperatura suficiente para que se
produzca la reaccin:
4 + 22 4 +
El ClH producido debe ser extrado del reactor para que no se detenga la
reaccin. Se inducen procesos de reaccin muy activos que sueldan el recubrimiento al
sustrato, incrementndose su adherencia. Requieren un rectificado posterior. Se adaptan
con gran perfeccin a las formas y aristas de la superficie a recubrir. Su principal
162
desventaja, adems de la complejidad de los procesos, son las altas temperaturas

necesarias.
Se usa para recargue tanto de metales como cermicas en los campos de la
microelectrnica y herramientas. Actualmente se est aplicando ms el plasma-CVD. A
diferencia del CVD trmico, en el plasma-CVD se sustituyen las elevadas temperaturas
por descargas elctricas con el mismo fin de facilitar la reaccin, rompiendo las
molculas de los gases.
4.5.3. Seleccin de tratamientos

Como resumen de lo expuesto hasta aqu, vamos a tratar de recopilar las
caractersticas, ventajas e inconvenientes de los distintos mtodos.
La decisin del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos
tcnicos: temperatura de aplicacin, necesidad de tratamientos previos o posteriores,
cambios en dimensiones o en acabado superficial, en definitiva, las dificultades de
aplicacin y los riesgos de las mismas. Tambin es importante el aspecto econmico ya
apuntado antes en la introduccin. En este sentido, la rentabilidad econmica debe
contemplar aspectos que, en la prctica, se suelen olvidar:
a) El gasto en herramientas, que suele ser un costo asumido por muchas empresas
como inevitable.
b) Los tratamientos avanzados suelen ser ms costosos que los tradicionales, pero
sus ventajas son tambin superiores.
c) Es imprescindible establecer un seguimiento, tanto tcnico como econmico
sistemticos, que contemple todos los aspectos involucrados.
En la tabla 30 se presenta las caractersticas y propiedades de la estellita

utilizada para recargues duros.
En la tabla 31 se presenta un resumen de las caractersticas de los
procedimientos de recargue estudiados.
En la tabla 32 se presentan las ventajas, inconvenientes y aplicabilidad de los
procedimientos avanzados.
163
TABLA 30: PROPIEDADES DE LA ESTELLITA
ALEACIONES DE ESTELITA GRADO 1

Composicin Qumica:
Carbono
Manganeso
Silicio
Cromo
Wolframio
Hierro
Cobalto
1,7-2,2 %
0,5 mx.
0,8-1,5 %
23-26 %
11-13 %
2 % mx.
Resto
Dureza: 50-56 Rc.

Propiedades fsicas:
Resistencia a la
CORROSIN
Resistencia a la
ABRASIN
Resistencia al
IMPACTO
Resistencia a la
TEMPERATURA
Excelente
Muy buena
Media
Excelente
ALEACIONES DE ESTELITA GRADO 6

Composicin Qumica:
Carbono
Manganeso
Silicio
Cromo
Wolframio
Hierro
Cobalto
0,9-1,6 %
0,5 mx.
0,8-1,5 %
26-29 %
4-6 %
2 % mx.
Resto
Dureza: 40-49 Rc.

Propiedades fsicas:
Resistencia a la
CORROSIN
Resistencia a la
ABRASIN
Resistencia al
IMPACTO
Resistencia a la
TEMPERATURA
Excelente
Buena
Muy buena
Excelente
164
TABLA 31: CARACTERSTICAS DE LOS PROCEDIMIENTOS DE RECARGUE
ESPESOR DEL
RECARGUE (m/m)
DILUCIN
CALOR SOBRE LA
PIEZA
DISTORCIN DE LA
PIEZA
1,6-4,8
Hasta 5%
Alto y local
Alto
6,6
10-25%
Alto y local
Alto
1,6-4,8
Hasta 10%
Medio
Medio
ARCO SUMERGIDO
6,6
15-35%
Bajo
Bajo
SOLDADURA CON
POLVO
1,6-4,8
Hasta 5%
Alto y local
Alto
THERMO-SPRAY
0,8-2,4
Ninguna
Alto uniforme
Bajo
PLASMA
TRANSFERIDO
Hasta 8
Hasta 4%
Medio
Medio
PLASMA-SPRAY
Hasta 0,5
Ninguna
Muy bajo
Ninguna
CAN DE
DETONACIN
Hasta 0,3
Ninguna
Muy bajo
Ninguna
PROCESO
OXI-ACETILNICO
ELCTRICA MANUAL
PROCESO TIG
165
TABLA 32: PROPIEDADES DE LOS PROCEDIMIENTOS AVANZADOS

IMPLANTACIN
INICA
Temperatura de proceso baja
(<150C) No afecta al templerevenido
PVD
CVD
PLASMA-CVD
Temperatura baja (200-500C)

Normalmente no afecta al
temple-revenido
Normalmente no requiere posttratamiento
Normalmente no requiere posttratamiento
No afecta al acabado superficial
Poca influencia en acabado

superficial
Poca influencia en acabado

superficial
Forma y dimensiones
inalterados
Poca influencia en forma y

dimensin
No precisa tratamiento posterior
VENTAJAS
Sin posibilidad de
desprendimiento
Temperatura del proceso 450550C
Muy buena adhesin
Mejor adhesin que el PVD

Temperatura puede afectar a
aceros con revenidos a baja
temperatura. Puede causar
deformaciones
Aade de 2 a 3 micras a las
dimensiones
No adecuado para herramientas

que trabajan a alta temperatura
(>300C)
La temperatura del tratamiento

puede afectar a aceros revenidos
a baja temperatura
Temperatura del proceso

alcanza 1000C. Puede causar
deformaciones
Capa implantada no muy

profunda (<0,5 micras)
Aade de 2 a 3 micras. Riesgo

de desprendimiento
Aade de 3 a 10 micras. Altera

acabado superficial
No adecuado para desgaste

abrasivo severo
Puede no ser suficiente para

desgaste abrasivo severo
Puede ser necesario pulir

despus del recubrimiento
APLICACIONES
Desgaste adhesivo a baja carga.

Desgaste abrasivo medio
Corrosin
Desgaste abrasivo severo.

Herramientas con grandes
esfuerzos
Desgaste adhesivo en general.

Desgaste abrasivo severo
EJEMPLOS TPICOS
Punzones, Troqueles, Matrices,

Moldes Inyeccin Plsticos,
Herramientas de corte y
Mecanizados especiales
Desgaste adhesivo carga alta.

Desgaste abrasivo fuerte
Corrosin (con limitaciones)
Brocas, Fresas y herramientas
de mecanizado (plaquitas),
Matrices de estirado,
Componentes de moldes de
plstico
Plaquitas de mecanizado.
Pequeos punzones y troqueles
Herramientas de mecanizado.
Punzones y Troqueles. Matrices
de estirado. Componentes de
moldes de plstico
INCONVENIENTES
166
4.6. Anlisis de Averas

4.6.1. Introduccin
Los mtodos usados para fijar la poltica de mantenimiento son insuficientes, por
s mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Ser la experiencia
quin nos mostrar desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se
impone establecer una estrategia que, adems de corregir las citadas desviaciones,
asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la
mejora continua del mismo.
Desde este punto de vista el anlisis de averas se podra definir como el
conjunto de actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata de
identificar las causas de las averas y establecer un plan que permita su eliminacin.
Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de
buen funcionamiento tras la avera, sino de identificar la causa raz para evitar, si es
posible, su repeticin. Si ello no es posible se tratar de disminuir la frecuencia de la
citada avera o la deteccin precoz de la misma de manera que las consecuencias sean
tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. El fin ltimo sera mejorar la
fiabilidad, aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El anlisis sistemtico de las
averas se ha mostrado como una de las metodologas ms eficaces para mejorar los
resultados del mantenimiento.
4.6.2. Justificacin
Adems de las razones generales que justifican la bsqueda de la mejora
continua en cualquier proceso, en el caso particular del proceso de mantenimiento son
varias las razones especficas que se suelen presentar y que justifican sobradamente sta
prctica como objetivo prioritario:
a) Evitar la tendencia a convivir con los problemas.

b) Evitar la tendencia a simplificar los problemas.
c) Evitar la tendencia a centrarse en el problema del da.
167
1. Tendencia a convivir con los problemas.

Los pequeos problemas suelen tener el efecto de que el que los sufre termina
conviviendo con ellos y considerndolos como una situacin normal.
Para evitar caer en esta rutina se precisa establecer claramente qu situacin
vamos a admitir como normal y cual como inadmisible. De sta forma se
desencadenarn en automtico las acciones necesarias para analizar y eliminar las
situaciones inadmisibles.
El anlisis de averas requiere, en este sentido, establecer los criterios de
mximo riesgo admitido.
2. Tendencias a simplificar los problemas.

Con frecuencia superior a lo deseable, los problemas suelen ser mltiples e
interrelacionados. En tales circunstancias se impone un anlisis para poder separar los
distintos elementos del problema, para asignar prioridades y, en definitiva, establecer un
plan de accin para evitarlos. Con demasiada frecuencia la escasez de recursos o la
simple falta de mtodo, lleva a simplificar el anlisis y nos induce a tomar medidas de
nula o escasa efectividad. Este es el caso que se presenta cuando detenemos el anlisis
en la causa fsica (ejemplo: fallo de cojinetes por desalineacin) y no profundizamos
hasta llegar a la causa latente (que podra ser: falta de formacin o de supervisin) que
nos permitira eliminar no solamente ste caso sino otros concatenados con la misma
causa.
El anlisis de averas permite en este sentido, aprovechar excelentes
oportunidades de mejoras de todo tipo.
3. Tendencia a centrarse en el problema del da.

La presin del da a da nos hace olvidar rpidamente el pasado, lo que impide
hacer un seguimiento de la efectividad de las medidas aplicadas. Hasta que el problema
vuelve a aparecer, convirtindose en un crculo vicioso, que nos lleva a convivir con el
problema.
El anlisis de averas, en este sentido, ayuda a implantar un estilo o cultura de
mantenimiento basado en la prevencin.
168
4.6.3. Fallos y averas de los sistemas

Antes de proceder al anlisis de averas hay que delimitar el alcance del mismo.
Esto se consigue definiendo los lmites del sistema.
El sistema es un conjunto de elementos discretos, denominados generalmente
componentes, interconectados o en interaccin, cuya misin es realizar una varias
funciones, en unas condiciones predeterminadas.
El anlisis de averas debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus
funciones y las condiciones de funcionamiento.
El fallo de un sistema se define como la prdida de aptitud para cumplir una
determinada funcin. En este sentido podemos clasificar los fallos atendiendo a
distintos criterios:
Segn se manifiesta el fallo:
-Evidente
-Progresivo
-Sbito
-Oculto
Segn su magnitud:
-Parcial
-Total
Segn su manifestacin y magnitud:
-Catalptico: Sbito y Total
-Por degradacin: Progresivo y Parcial
Segn el momento de aparicin:
-Infantil o precoz.
-Aleatorio o de tasa de fallos constante.
-De desgaste o envejecimiento.
Segn sus efectos:
-Menor
-Significativo
-Crtico
-Catastrfico
169
Segn sus causas:

-Primario: la causa directa est en el propio sistema.
-Secundario: la causa directa est en otro sistema.
-Mltiple: Fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de
proteccin.
Por lo general las fallas de los equipos se producen por:

- Diseo deficiente
- Material defectuoso
- Proceso y fabricacin deficiente,
- Errores de montaje
- Condiciones de servicio diferentes al diseo
- Mantenimiento deficiente
- Operacin inapropiada
En resumen, cuando un equipo o una instalacin fallan, siempre generalmente lo

hacen por uno de estos cuatro motivos:
1. Por un fallo en el material
2. Por un error humano del personal de operacin
3. Por un error humano del personal de mantenimiento
4. Condiciones externas anmalas
En ocasiones, confluyen en una avera ms de una de estas causas, lo que

complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar
cul fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la
avera.
Estudiemos cada una de estas causas de fallo con detenimiento
170
1. Fallos en el material
Decimos que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en
condiciones adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su
servicio. Un material puede fallar de mltiples formas:
- Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada
vez que entran en servicio pierden una pequea porcin de material. Es el caso, por
ejemplo, de los cojinetes anti-friccin.
- Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresin o de
estiramiento a una pieza sobrepasando su lmite elstico. Es el caso del hundimiento de
un puente por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser dctiles o
frgiles, dependiendo de que exista o no deformacin durante el proceso de rotura. As,
las cermicas, en condiciones normales presentan roturas frgiles (las piezas pueden
encajarse perfectamente tras la rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura
dctil, con importantes deformaciones en el proceso que nos impediran recomponer la
pieza rota por simple encaje de los restos.
- Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cclicos
de presin y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que
cambia con el tiempo. Estas fuerzas, adems, estn por debajo del lmite elstico, por lo
que en principio no tendran por qu provocar roturas. Pero provocan el desarrollo de
defectos del material, generalmente desde la superficie hacia el interior de la pieza. De
forma terica es posible estimar la cantidad de ciclos que puede resistir una pieza antes
de su rotura por fatiga, en funcin del tipo de material y de la amplitud de la tensin
cclica, aunque el margen de error es grande. Determinados fenmenos como la
corrosin o las dilataciones del material por temperatura afectan a los procesos de fatiga
del material.
2. Error humano del personal de produccin

Otra de las causas por las que una avera puede darse es por un error del personal
de produccin. Este error a su vez, puede tener su origen en:
- Error de interpretacin de un indicador durante la operacin normal del equipo,
que hace al operador o conductor de la instalacin tomar una decisin equivocada
- Actuacin incorrecta ante un fallo de la mquina. Por ejemplo, introducir agua
en una caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse
qu cantidad de agua hay en su interior, es posible que est vaca y caliente, por lo que
al introducir agua en ella se producir la vaporizacin instantnea, con el consiguiente
aumento de presin que puede provocar incluso la explosin de la caldera.
171
- Factores fsicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas

condiciones para realizar su trabajo, por mareos, sueo, cansancio acumulado por
jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
- Factores psicolgicos, como la desmotivacin, los problemas externos al
trabajo, etc., influyen enormemente en la proliferacin de errores de operacin
- Falta de instrucciones sistemticas claras, como procedimientos, instrucciones
tcnicas, etc.
- Falta de formacin
3. Errores del personal de mantenimiento

El personal de mantenimiento tambin comete errores que desembocan en una
avera, una parada de produccin, una disminucin en el rendimiento de los equipos,
etc. Estos errores pueden darse:
- Durante inspecciones o revisiones normales, en forma de observaciones
errneas de los parmetros inspeccionados
- Durante las reparaciones, por fallo en el diagnstico o en la reparacin del fallo
Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento tambin se

ven afectados por factores fsicos, psicolgicos, por la falta de procedimientos y por la
falta de formacin.
4. Condiciones externas anmalas

Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha
diseado el equipo o instalacin pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas
condiciones anormales. Es el caso de equipos que funcionan en condiciones de
temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las que fueron
diseados. Tambin es el caso de equipos que funcionan con determinados suministros
(electricidad, agua de refrigeracin, agua de alimentacin, aire comprimido) que no
cumplen unas especificaciones determinadas, especificaciones en las que se ha basado
el fabricante a la hora de disear sus equipos.
El Modo de fallo es el efecto observable por el que se constata el fallo del

sistema. A cada fallo se le asocian diversos modos de fallo y cada modo de fallo se
172
genera como consecuencia de una varias causas de fallo; de manera que un modo de
fallo representa el efecto por el que se manifiesta la causa de fallo.
La Avera es el estado del sistema tras la aparicin del fallo:
Figura 93
El diccionario de la Real Academia Espaola de la Lengua indica que el trmino

avera es una palabra que procede del rabe al-awarriyya que significa dao que
padecen las mercaderas. Donde la palabra dao es considerada como causar detrimento
o echar a perder una cosa.
Se puede decir que una avera es la prdida de la funcin de un elemento,
componente, sistema o equipo. Esta prdida de la funcin puede ser total o parcial. La
prdida total de funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las
funciones para las que se dise.
La avera parcial afecta solamente a algunas funciones consideradas como de
importancia relativa. En este caso el sistema donde se encuentra el elemento averiado,
puede operar con deficiencias de diversa ndole y no afecta a las personas o produce
daos materiales mayores.
Al definir una avera como prdida de la funcin y si cada elemento o sistema
puede tener varias clases de funciones, necesariamente las averas se pueden
categorizar. En la teora de Anlisis del Valor se considera que todo elemento u objeto
puede tener varios tipos de funciones:
Principales o aquellas para las que el elemento fue diseado, una bombilla su
funcin principal es la de proporcionar luz.
Secundarias las que cumplen funciones de apoyo a las principales, un foco
luminoso debe necesitar cierta resistencia los golpes.
173
Terciarias son aquellas que cumplen aspectos relacionados con la esttica. El

bombillo debe tener una superficie limpia.
Por lo tanto, pueden existir diferentes clases de averas por funcin afectada:
Averas crticas o mayores. La que afecta las funciones del elemento
consideradas como mayores.
Avera parcial. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas
Avera reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su funcin principal
y secundaria.
Esta clasificacin es importante para desarrollar un modelo de anlisis de

averas. Una estrategia para la solucin de averas debe considerar que existen averas
crticas que son las prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo en
la mejora del equipo. Esta forma de clasificacin invita a que el Principio de Pareto sea
utilizado como un instrumento muy til para los estudios de diagnstico.
Otro tipo de clasificacin de las averas se puede realizar por la forma como se
pueden presentar estas a travs del tiempo. Este tipo de clasificacin tambin se debe
tener en cuenta para el diseo de una estrategia de eliminacin, ya que los mtodos de
solucin pueden ser diferentes.
Los problemas de los equipos se clasifican en:
Averas crnicas. Afecta el elemento en forma sistemtica o permanece por
largo tiempo. Puede ser crtica, parcial o reducida.
Averas espordicas. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crtica
o parcial.
Avera transitoria. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere
nuevamente su actitud para realizar la funcin requerida, sin haber sido objeto de
ninguna accin de mantenimiento.
El comportamiento de cada una de estas prdidas se muestra en la figura

siguiente:
174
Figura 94.- Averas crnicas y espordicas en equipos industriales
Averas espordicas
Esta clase de prdidas, como indica su nombre, ocurren de repente y en forma no
prevista. Las caractersticas principales de estas prdidas son:
Es poco frecuente su ocurrencia.
Por lo general resulta de una causa simple.
Es relativamente fcil identificar su causa y las medidas correctivas son
simples y rpidas de aplicar.
Su aporte es importante y producen grandes desviaciones en el proceso y por
este motivo duran poco tiempo.
Averas crnicas
Este tipo de prdidas estn ocultas y permanecen en el tiempo. Su efecto es
relativamente bajo, pero al sumarlo durante todo el tiempo que permanece puede llegar
175
a ser muy importante para los resultados de la empresa. Esta clase de prdidas se
vuelven habituales para el personal de la empresa y en muchos casos ya no se aprecian
por que "hemos aprendido a vivir con ellas", por ejemplo, en una lnea de empaque de
productos de consumo sale aproximadamente cada media hora una caja sin pegar debido
a una falla del equipo. Este problema no es dramtico, pero muestra que el equipo
presenta una falla sistemtica en su funcionamiento y que es necesario investigar.
4.6.4. Mtodos de anlisis de averas

La metodologa para anlisis y solucin de problemas, en general, es muy
variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en funcin de sus
peculiaridades.
Haciendo un anlisis comparativo de las ms habituales, se puede decir que hay
dos aspectos fundamentales en los que coinciden:
1. El recorrido del proceso.
El anlisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y
tercero en la Solucin.
2. La metodologa a utilizar.
Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son:
Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle segn un orden lgico.
Ser rgida, de manera que no d opcin a pasar por alto ninguna etapa
fundamental.
Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por s misma y
como punto de partida para la siguiente.
Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la

metodologa a utilizar) y las condiciones indicadas anteriormente (tendencia a convivir
con los problemas, tendencia a simplificar los problemas y tendencia a centrarse en el
problema del da), se propone un mtodo sistemtico de anlisis de averas, estructurado
en cuatro fases y diez etapas o pasos (Tabla 33).
176
Tabla 33.- Mtodo de anlisis de averas
FASE A: CONCRETAR EL PROBLEMA.

1. Seleccionar el sistema.
Se trata de concretar los lmites o alcance del sistema (instalacin, mquina o
dispositivo objeto del anlisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes:
a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser
los dispositivos de seguridad y/o control de una mquina o instalacin.
b) Extender el anlisis a elementos poco relacionados con el problema que
pueden hacer excesivamente largo y laborioso el anlisis y que, en todo caso, seran
objeto de otro anlisis.
177
Seleccionar el sistema supone:

Establecer los lmites del sistema. El anlisis se puede efectuar indistintamente
a un componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar
claramente establecidos los lmites del sistema analizado. Existe una norma, la ISO
14.224, que puede servir de ayuda en ste sentido.
Recopilar la informacin referente al sistema:
- Sus funciones.
- Sus caractersticas tcnicas.
- Las prestaciones deseadas.
2. Identificar el Problema.
Normalmente se trata de un fallo o de la consecuencia de un fallo. Se debe tratar
de un hecho concreto que responde a la pregunta Qu ocurre? Se persigue concretar
un problema de mxima prioridad y evitar la tendencia frecuente a intentar resolver
mltiples problemas a la vez, con la consiguiente prdida de eficacia.
Seleccionar el problema supone:
Concretar la avera objeto del anlisis.
Describir la avera, lo ms completamente posible:
Qu ocurre?
Dnde ocurre?
Cmo ocurre?
Cundo ocurre cundo comenz?
Quin la provoca?
Cmo se ha venido resolviendo?
3. Cuantificar el Problema.
Es preciso trabajar con datos:
Cunto tiempo hace que existe?
Cuntas veces ha sucedido?
Cunto est costando?
para ser objetivos y evitar ideas preconcebidas.
178
Un anlisis de averas exhaustivo como el que estamos presentando no estara

justificado en todos los casos. Por eso es importante que la direccin de la planta
establezca unos criterios para desencadenar el anlisis cuando se presenten las
condiciones predefinidas:
- cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal
- cuando el fallo ha provocado un fuego prdida de produccin importante
- cuando el fallo ha provocado un dao medioambiental importante
- cuando el fallo tiene un coste de reparacin superior a una cifra
determinada
- cuando el fallo afecta a una mquina o instalacin catalogada como crtica
- cuando la combinacin frecuencia/coste o frecuencia/criticidad superan los
lmites establecidos.
FASE B: DETERMINAR LAS CAUSAS.

4. Enumerar las causas.
La causa es el origen inmediato del hecho observado o analizado. Se deben
omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta Por qu ocurre?
Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente simplista y
preconcebido. Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y
comprobar que realmente inciden sobre el problema.
Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo
analizado, lo que podramos clasificar como causas fsicas y causas latentes o de
organizacin, gestin, etc.
Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado exhaustivo de
todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado.
5. Clasificar y jerarquizar las causas

El listado antes obtenido no da informacin alguna sobre el grado de
importancia y relacin entre las mismas. Por ello el paso siguiente antes de trabajar en la
solucin, es buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y concatenarlas. Ello
nos permitir darnos cuenta de que, tal vez, la solucin de una de ellas engloba la
solucin de algunas de las otras.
179
6. Cuantificar las causas

La medicin, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre
el problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata, por
tanto, de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las diversas causas.
7. Seleccionar una causa

Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que
buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que
realmente hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor
probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).
FASE C: ELABORAR LA SOLUCIN

8. Proponer y cuantificar soluciones.
Se trata de profundizar en la bsqueda de todas las soluciones viables,
cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.
9. Seleccionar y elaborar una solucin.

Se trata de seleccionar la solucin que resuelva el problema de manera ms
global (efectiva, rpida y barata). Para ello se compararan las distintas soluciones
estudiadas y se completar un plan de accin para aquellas que finalmente se decida
llevar a cabo.
FASE D: PRESENTAR LA PROPUESTA

10. Formular y presentar una propuesta de solucin.
El anlisis se completa en esta etapa con la que se pretende informar de las
conclusiones y la propuesta que se ha elaborado (plan de accin).
Para ello se debe confeccionar un informe de anlisis de averas donde se refleje
toda la investigacin, anlisis, conclusiones y recomendaciones.
Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo de trabajo, se puede
hacer una presentacin a la direccin donde el grupo defiende las soluciones aportadas y
responde a las cuestiones que se planteen. Todo el proceso descrito en las fases A, B, y
180
C se debe recoger en un formato que denominamos FICHA DE ANLISIS DE

AVERAS:
La ficha de anlisis de averas sirve para guiar el anlisis y para facilitar la

comprensin y lectura del mismo.
La propuesta (Fase D) se debe resumir en un PLAN DE ACCIN (Fig. 95)
donde se reflejan todas las actividades a desarrollar, sus responsables y el calendario
previsto, para facilitar el seguimiento del plan.
181
Figura 95.- Plan de accin
Existen herramientas aplicables en cada una de las etapas, de las que se presenta
ms adelante un resumen de las ms utilizadas.
Asimismo se presenta posteriormente unas notas sencillas pero muy tiles a
tener en cuenta para llevar a cabo el anlisis de averas y confeccionar el informe
correspondiente.
4.6.5. Como llevar a cabo un anlisis de averas

Ya se indic en el punto anterior la necesidad de fijar unos criterios, que
dependern de cada caso particular, para decidir cundo llevar a cabo el anlisis de
averas. Asimismo se indicaron en el punto 4.6.2 (Justificacin) razones por s mismas
182
suficientes para ser generosos a la hora de establecer esos criterios, pues contribuirn
decisivamente a establecer una cultura basada en la prevencin.
Para la mayora de los casos sera suficiente asignar la organizacin y
confeccin de los anlisis a un especialista (ingeniero de fiabilidad o ingeniero de
equipos dinmicos). Sin embargo, cuando los problemas sobrepasan los lmites tcnicos
y organizativos de un especialista, pueden ser analizados mejor por un grupo
multidisciplinar:
- mantenimiento
- operaciones
- procesos
- seguridad
- aprovisionamientos.
Esto tiene como beneficio aadido los siguientes:

- mejora la comunicacin entre departamentos
- mejora el conocimiento del funcionamiento de los departamentos
- mejora la transparencia
- mejora el conocimiento de los procedimientos
El grupo ptimo es de cinco a siete personas y debe ser liderado por el ingeniero
de fiabilidad.
Es importante que, tanto si el anlisis se hace por un grupo o por un especialista,
se empiece lo antes posible, una vez ha tenido lugar la avera. De esta forma se evita
que se pierdan datos muy importantes para el anlisis como son:
- detalles del fallo (fotografas, etc.)
- evidencias fsicas (muestras para ser analizadas, etc.)
- aportaciones de los operadores que estaban presentes
Si se tiene contratado el mantenimiento con una empresa externa y el contrato es

de gran alcance, el propietario debe exigir a la empresa contratista no slo la solucin a
los problemas que surgen, sino informacin detallada de los incidentes que ocurren.
Muchas empresas contratistas escatiman esta informacin al propietario, pensando que
no es bueno que el cliente lo sepa todo. Slo las empresas ms serias son conscientes de
que la ocultacin de informacin y la no realizacin de anlisis detallados de los
principales incidentes ocurridos y/o la ocultacin de los resultados de estos anlisis
merman la confianza del cliente y favorecen que se vuelvan a repetir una y otra vez los
mismos fallos.
183
Lo habitual es que en primer lugar se recurra al personal de planta, si se confa

en su criterio. En segundo lugar, la opinin y el anlisis de la situacin que puede hacer
el fabricante del equipo pueden resultar de mucha ayuda, por el conocimiento que se
supone que el fabricante tiene de sus equipos. Hay que tener en cuenta que en muchos
casos realizar este anlisis de forma gratuita, porque es el primer interesado en conocer
cmo y cuando fallan sus equipos.
Por ltimo, puede contarse con una empresa especializada este tipo de anlisis,
siempre considerando que debe ser imparcial y sin intereses en el esclarecimiento de las
causas de una avera, y que debe tener los conocimientos adecuados para abordar las
causas que han provocado el fallo.
4.6.6. Informe de anlisis de averas

Para que se transmita de forma eficaz, la informacin debe cumplir las tres
condiciones siguientes:
- ser precisa y completa
- ser fcil de entender
- ser breve para ahorrar tiempo a los lectores.
Su estructura ms frecuente es la siguiente:

- Ttulo
- Sumario
- ndice
- Cuerpo del informe
- Apndices
El Ttulo debe ser claro y completo, aunque la brevedad siempre se agradece. En

la portada, adems del Ttulo, debe aparecer el autor o autores, fecha y lista de
distribucin.
El Sumario es un resumen de en qu consiste la avera y cul es la solucin
propuesta, todo ello de forma muy breve. Los detalles irn posteriormente. La redaccin
del sumario debe dejarse para el ltimo momento, cuando todo el informe est
terminado. La razn del Sumario es que es un hecho comprobado que la comprensin y
la memorizacin mejoran notablemente si se empieza resumiendo lo que se va a
explicar y la conclusin a la que se va a llegar. Debe servir tambin para que los lectores
muy ocupados puedan tener una visin resumida sin necesidad de leerse todo el
documento.
184
El ndice puede resultar superfluo si el informe es muy breve, pero en general es

muy til, pues facilita la lectura y da una primera visin, como el Sumario.
El Cuerpo del informe desarrolla todo el proceso de anlisis efectuado, desde la
definicin del problema hasta la propuesta de solucin pasando por el anlisis de las
causas. Un modelo de informe breve puede ser el siguiente:
Ttulo
Sumario
ndice
Antecedentes o Introduccin
Descripcin de la Avera
Anlisis de las Causas
Conclusiones
Recomendaciones
Apndices
Como se aprecia, en el cuerpo del informe aparecen los apartados en el orden en

que se han sucedido los razonamientos. La extensin de cada apartado depender de su
importancia relativa.
Los Apndices se utilizarn cuando se requiera una larga explicacin o suponga
un gran volumen de datos. As se evita perder el hilo del tema principal. Presentan la
ventaja para los lectores de que slo necesitan entrar en ellos si precisan ms detalles.
El cuerpo del informe puede ser ampliado, cuando se requiera, aunque
conservando la misma estructura, como se puede observar en el modelo siguiente:
1. Antecedentes
1.1. Objeto y alcance del informe
1.2. Fuentes de informacin
1.3. Limitaciones
2. Descripcin de la avera
2.1. Descripcin de los hechos
2.2. Sistemas observados
185
3. Anlisis de Causas
3.1. Sucesin de eventos
3.2. Causas inmediatas
3.3. Causas remotas
3.4. Causa ms probable. Diagnstico
4. Conclusiones
4.1. Acerca de las Causas
4.2. Acerca de las Soluciones
4.3. Conclusin final
5. Recomendaciones
5.1. Solucin propuesta
5.2. Plan de accin. Implementacin
4.6.7. Anlisis de fallos y medidas preventivas

El Anlisis de Fallos tiene como objetivo determinar las causas que provocan las
averas (sobre todo las averas repetitivas y aquellas con un alto coste, ya sea en
prdidas en produccin o de reparacin) para adoptar medidas preventivas que las
eviten. Es importante destacar esa doble funcin del Anlisis de Fallos:
- Determinar las causas de una avera
- Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas
La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar

los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si
cuando se rompe una pieza simplemente se cambia por una similar, sin ms,
probablemente se est actuando sobre la causa que produjo la avera, sino tan solo sobre
el sntoma. Los analgsicos no actan sobre las enfermedades, sino sobre sus sntomas.
Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si se pretende
retardar o evitar el fallo es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.
Dependiendo de la causa que provoca el fallo, las medidas preventivas a adoptar
pueden ser las siguientes:
186
1. Fallos en el material
Si se ha producido un fallo en el material, las soluciones a proponer son
variadas. Entre ellas estaran:
- Si el fallo se ha producido por desgaste, habr que estudiar formas de reducir el
desgaste de la pieza, con una lubricacin mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el
desgaste, ser necesario estudiar la vida til de la pieza y cambiarla con antelacin al
fallo
- Si el fallo se produce por corrosin, la solucin ser aplicar capas protectoras o
dispositivos que la reducen (protecciones catdicas o andicas). Tambin, hacer lo
posible para evitar los medios corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las
caractersticas redox del medio, etc.)
- Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarn:
Reducir la energa y/o la frecuencia de las tensiones cclicas a las que est
sometida la pieza
Cambiar el material, por otro con menor nmero de defectos (grietas,
fisuras. Hay que recordar que la fatiga, en general, es el progreso de una
grieta ya existente)
Pulir la superficie de la pieza, para evitarlas grietas y fisuras provocadas en
el proceso de mecanizacin
Realizar tratamientos superficiales, como la nitruracin o el granallado,
que endurecen la capa superficial
Modificar el diseo de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de
concentracin de tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc.
- Si el fallo se produce por fluencia trmica, modificar la instalacin de manera
que se permita la libre dilatacin y contraccin del material por efecto trmico, bien
modificando soportes, bien incorporando elementos que absorban las dilataciones y
contracciones del material
2. Error humano del personal de operacin

Para evitar fallos en el personal de operacin, la primera solucin preventiva que
debemos adoptar debera ser trabajar slo con personal motivado. Eso quiere decir que
la empresa debe hacer los esfuerzos necesarios para motivar al personal, y apartar de su
puesto a aquel personal desmotivado y de difcil reconduccin.
La segunda solucin a adoptar es la formacin del personal. Cuando se detecta
que determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal,
debe organizarse una rpida accin formativa que acabe con este problema. La
187
formacin debe ser especfica: un plan de formacin basado en cursos de procesadores

de texto y hojas de clculo difcilmente tendr incidencia en la disminucin de fallos en
una caldera, por ejemplo.
En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las mquinas que eviten
los errores. Son los llamados Poka-Yoke o sistemas antierror. En general consisten en
mecanismos sencillos que reducen a cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo
para evitar los errores de conexionado en mquinas es colocar conectores distintos y de
una sola posicin para cada grupo de cableado; de esta manera es fsicamente imposible
conectar de manera inadecuada, ya que los conectores son incompatibles entre s.
3. Error humano del personal de mantenimiento.

Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el
caso anterior) el personal debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no es as,
deben tomarse las medidas que corresponda, que sern las mismas que en el caso
anterior
La manera ms eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de
mantenimiento es la utilizacin de procedimientos de trabajo. Los procedimientos de
trabajo contienen al detalle cada una de las tareas necesarias para la realizacin de un
trabajo. Contienen tambin todas las medidas y reglajes necesarios a realizar en el
equipo. Por ltimo, en estos procedimientos se detalla qu comprobaciones deben
realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado bien hecho.
Si se detecta en el anlisis del fallo que ste ha sido debido a un error del
personal de mantenimiento, la solucin a adoptar ser generalmente la redaccin de un
procedimiento en el que se detalle la forma idnea de realizacin de la tarea que ha sido
mal realizada, y que ha tenido como consecuencia el fallo que se estudia.
4. Condiciones externas anmalas.

Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas
anmalas, la solucin a adoptar ser simple: corregir dichas condiciones externas, de
manera que se adapten a los requerimientos del equipo.
En ocasiones esta solucin es imposible. En estos casos, la solucin a adoptar es
minimizar los efectos nocivos de las condiciones que no se cumplen. Es el caso, por
ejemplo, de turbinas de gas que operan en el desierto. Las condiciones de polvo
ambiental superan con mucho las especificaciones que recomiendan los fabricantes de
turbinas para el aire de admisin. En este caso, y ya que no es posible modificar las
condiciones ambientales, es posible utilizar filtros ms exigentes para este aire de
admisin.
188
5. El stock de repuestos
Si un fallo ha provocado que los resultados econmicos de la empresa se hayan
resentido, no slo ser necesario tomar medidas preventivas acordes con la importancia
del fallo, sino minimizar los efectos de ste en caso de que vuelva a producirse. As, una
de las medidas que puede hacer que el impacto econmico sea menor es reducir el
tiempo de reparacin, teniendo a disposicin inmediata el material que pueda ser
necesario para acometerla.
De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u otra forma se tiene en
cuenta lo que ya ha fallado o lo que tiene posibilidades de fallar. Los tcnicos ms
experimentados normalmente recurren no a complejos anlisis, sino a su memoria, para
determinar todo aquello que desean tener en stock en su almacn de repuesto; y
normalmente seleccionan todas aquellas piezas que en el pasado han necesitado.
Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a averas pasadas o probables
hay que tener en cuenta no slo las piezas principales, sino tambin las accesorias. A
menudo no se tienen en cuenta racores, juntas, tornillera, elementos de fijacin y en
general, los accesorios que suelen acompaar a la pieza principal. Sin estos elementos
adicionales y de bajo coste resulta intil contar con los principales, pues la reparacin
no se podr completar.
4.6.8. Ejemplo de Anlisis de Avera

Como ya hemos comentado, es conveniente recopilar la experiencia acumulada
en las intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo
problema vuelve a surgir.
En las pginas siguientes se detalla un ejemplo de Anlisis de Avera, donde se
recoge informacin que puede ayudadr al diagnstico de posibles averas posteriores.
189
190
191
4.6.9. Herramientas para el anlisis de averas

La importancia de los mtodos de anlisis y eliminacin de los problemas radica
en la posibilidad de incrementar el conocimiento que posee el personal sobre los
equipos en los que trabajan. Estos mtodos disciplinados y rigurosos en su lgica
cuando se practican van creando una nueva cultura de ver los problemas. No se trata
solamente de poner en marcha un equipo si se ha averiado, la lgica de la metodologa
se orienta a la eliminacin radical de las causas de los fallos.
De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de
mtodos, cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del anlisis.
MTODOS DE CALIDAD
A.- QC Story o ruta de la calidad.
El modelo de anlisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como
QC Story, Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este es muy familiar dentro de las
empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto,
diagrama de Causa y Efecto, histogramas, estratificacin de informacin, hojas de
chequeo o verificacin, diagrama de dispersin y grficos de control. Este tipo de
tcnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en aquellas
situaciones donde se presentan problemas de defectos, prdidas de producto final por
incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos.
Esta metodologa es potente para la reduccin drstica de las prdidas crnicas,
especialmente cuando estas son altas. Sin embargo, es frecuente encontrar que estos
buenos resultados se deben a la eliminacin de las prdidas espordicas, prdidas estas
que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo,
mantenindose sin resolver las prdidas crnicas. Con las metodologas de calidad es
posible lograr una disminucin de hasta un ochenta por ciento las prdidas crnicas; sin
embargo, cuando se pretende reducir el veinte por ciento restante, es necesario recurrir a
las tcnicas especializadas de mantenimiento.
El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificacin de
informacin a travs de la construccin de mltiples Grficos de Pareto para identificar
los factores de mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los
factores prioritarios identificados a travs de la prctica del principio de Pareto. Los
factores que permanecen o de menor aporte, se consideran como poco crticos y en
algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia.
192
El diagnstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a travs del

conocido Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Este diagrama permite
recoger en un solo grfico y clasificados por categoras los posibles factores causales de
la avera. Este tipo de tcnica es valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una
tormenta de ideas dirigida hacia las categoras del diagrama: factor humano, equipos,
materias primas y mtodo de trabajo. La dificultad puede consistir en poder identificar
en el diagrama los factores ms significativos o de mayor aporte al problema. Para
obtener una conclusin del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia
y conocimiento profundo del equipo.
Cuando se pretende llegar a los niveles mnimos de prdida, el diagrama de
Causa y Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles
causas "triviales" sin solucin. Para su eliminacin se debe acudir a metodologas
complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Mtodo
PM y la tcnica Porqu-Porqu para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas
races que pueden producir la avera que se estudia.
B.- Estratificacin de la informacin.

Esta es quizs la tcnica ms importante en el anlisis de un problema y en
especial cuando se trata de problemas crnicos. La estratificacin consiste en buscar
"ms informacin a la informacin", es como el detective que necesita buscar los
indicios o pruebas (a partir de datos). Hay que escudriar los datos para lograr
solucionar el problema en forma definitiva.
Es un mtodo de anlisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en
cuenta algunos factores que pueden afectarlos. Por lo general los factores que permite
clasificar la informacin son de tipo cualitativo como: tipo de producto, materias
primas, operario, cliente, proveedor, procedencia, etc. La estratificacin permite
encontrar causas no tenidas en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un
problema.
El proceso seguido en la estratificacin se apoya en la construccin de varios
diagramas de Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificacin; por ejemplo,
clasificar las averas por tipo de turno, producto, materias primas, puede conducir a
conclusiones que no se esperaban; es posible que un cierto da de la semana sea el ms
propicio para la presencia de averas. Existen ciertas averas que se presentan con mayor
frecuencia en una determinada referencia de producto. El automatismo de empaque falla
con ms frecuencia con cierto proveedor de cajas de cartn, etc.
La estratificacin ayuda a identificar el problema de una planta o equipo, ya que
facilita la concentracin en aquellas causas que son las de mayor impacto. Por este
193
motivo, se recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que
contribuyen a incrementar la frecuencia de la avera o su duracin.
La siguiente lista presenta los criterios ms frecuentes empleados para la
realizacin de la estratificacin de la informacin de averas. Esta lista no pretende ser
exhaustiva.
Tipo de mquina. Si la empresa posee diferentes marcas de equipos, es seguro
que se puede realizar una clasificacin tipo Pareto sobre la marca que ms averas
presenta.
Sitio donde se encuentra la mquina. En ciertos lugares de la planta afectan el
funcionamiento de los equipos, por ejemplo, calor, contaminacin, humedad, polvo, etc.
Tipo de materias primas. Si el equipo procesa diferentes tipos de materias
primas, cierta clase de ellas producen ms problemas a los elementos internos que otras.
Da de la semana. Determinados das son ms propensos a presentar averas
por diversos motivos. El inicio de la operacin, el primer da de la semana, fin de
semana o la proximidad a eventos especiales.
Hora del da. Es frecuente que los equipos experimenten dificultades
adicionales en ciertas horas del da. Ciertos controles no trabajan adecuadamente
durante la noche en zonas donde la temperatura ambiente desciende apreciablemente.
Operario. Algunas estadsticas tomadas de empresas que fabrican productos de
consumo indican que aproximadamente el 65 % de las rdenes de trabajo que llegan a
mantenimiento se deben a mala operacin del equipo. Podramos identificar con una
estratificacin cul es el operario que ms problemas tiene para operar correctamente el
equipo y ayudarlo a mejorar su mtodo de trabajo.
Tipo de producto o referencia de este. En un cierto proceso de envasado de
producto en botellas se presentan un nmero mayor de averas con cierto tamao o
presentacin del producto. La estratificacin nos ayudar a identificar el tipo de
producto ms crtico, para posteriormente buscar sus causas.
Zonas del equipo. En determinadas zonas del equipo se pueden encontrar
concentrados los problemas Por ejemplo, la ubicacin de escapes en un reactor de un
cierto producto qumico. Al estratificar la ubicacin se encontrar que existe una clase
de escape que se presenta con mayor frecuencia.
194
C.- Herramientas.
1. El Diagrama de Pareto
Frecuentemente el personal tcnico de mantenimiento y produccin debe
enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. El
Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, la causa
o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan
eliminarlos de raz.
En el siglo XIX, Villefredo Pareto realiz un estudio sobre la distribucin de la
riqueza en Miln. Encontr que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza.
Esta lgica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido
aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio de Pareto.
La mayora de los problemas son producidos por un nmero pequeo de causas,
y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora.
A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les
conoce como causas vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al
problema, se les conoce como las causas triviales.
Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significa que se
deban dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las
causas vitales. Una vez eliminadas estas, es posible que las causas triviales se lleguen a
transformar en vitales.
El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de
importancia, el grado de contribucin de las causas que estamos analizando o el
conjunto de problemas que queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o
causas en vitales y triviales.
Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que
dice: El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados
por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos.
Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es
pues una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el
problema) as como para seleccionar una causa (Etapa 7).
Tiene el valor de concentrar la atencin en el 20% de los elementos que
provocan el 80% de los problemas, en vez de extenderse a toda la poblacin. Se
cuantifican las mejoras que se alcanzarn solucionando los problemas seleccionados.
195
Figura 96.- Diagrama de Pareto comparativo antes y despus de la mejora
Para construir el diagrama de Pareto se pueden seguir los siguientes pasos:

Paso 1
En el primer paso se decide la clase de problema que ser investigado. Se define
el cubrimiento del anlisis, si se realiza a una mquina completa, una lnea o un sistema
de cierto equipo. Se decide que datos sern necesarios y la forma de como clasificarlos.
Este punto es fundamental, ya que se pretende preparar la informacin para facilitar su
estratificacin posterior.
Paso 2
Preparar una hoja de recogida de datos. Si la empresa posee un programa
informtico para la gestin de los datos, se preparar un plan para realizar las bsquedas
(sort) y la clasificacin de la informacin que se desea. Es en este punto cuando se
puede realizar la estratificacin de la informacin sugerida anteriormente.
Paso 3
Clasificar en orden de magnitud la informacin obtenida. Se recomienda indicar
con letras (A,B,C,...) los temas que se han ordenado.
196
Paso 4
Dibujar dos ejes verticales (izquierdo y derecho) y otro horizontal.
(1) Eje vertical.
En el eje vertical a la izquierda se marca una escala desde 0 hasta el total
acumulado.
En el eje vertical de la derecha se marca una escala desde 0 hasta l00%
(2) Eje horizontal.
Se divide este eje en un nmero de intervalos de acuerdo al nmero de
clasificaciones que se pretende realizar. Es all donde se escribir el tipo de avera que
se ha presentado en el equipo que se estudia.
Paso 5
Construir el diagrama de barras.
Paso 6
Marcar con un punto los porcentajes acumulados y unir comenzando desde cero
cada uno de estos puntos con lneas rectas obteniendo como resultado la curva
acumulada. A esta curva se le conoce como la curva de Lorentz.
La curva se divide en tres zonas: A, B y C. La Zona A muestra que
aproximadamente 20% de las fallas producen el 80% de los costos; las fallas en esta
zona deben claramente ser priorizadas. En la zona B se concentran 15% de los costos,
que son producidos por el 30% de las fallas. La zona C solo concentra 5% de los costos
producidas por el 50% de las fallas. Estas fallas tienen la prioridad de solucin ms
baja.
Paso 7
Escribir notas de informacin del diagrama como ttulo, unidades, nombre de la
persona que elabor el diagrama, perodo comprendido y nmero total de datos. Un
diagrama de Pareto es el primer paso para eliminar las averas importantes del equipo.
En todo estudio los siguientes aspectos se deben tener en cuenta:
Toda persona involucrada deber colaborar activamente
197
Concentrarse en la variable que mayor impacto produzca en la mejora.

Establecer una meta para la mejora
Con la cooperacin de todos se podrn obtener excelentes resultados. Uno de los
objetivos del Diagrama de Pareto es el de mostrar a todas las personas las reas
prioritarias en que se deben concentrar todas las actividades y el esfuerzo del equipo. El
Diagrama de Pareto presenta claramente la magnitud relativa de los problemas y
suministra a los tcnicos una base de conocimiento comn sobre la cual trabajar. Una
sola mirada basta para detectar cuales son las barras del diagrama que componen el
mayor porcentaje de los problemas. La experiencia demuestra que es ms fcil reducir a
la mitad una barra alta que reducir una barra de reducida altura a cero.
Ejemplo: Considere un grupo de mquinas en un taller que llevan el registro de

fallas listado en tabla 34.
Tabla 34.- Registro de Fallas
En la tabla 35 se realiza el anlisis de Pareto. Los resultados indican que las

mquinas 11, 10, 1, 8, 9 y 3 concentran el 79% de las horas de detencin, lo que implica
su priorizacin en las tareas de mantencin.
198
Las siguientes decisiones de mantencin deben ser tomadas:

1. Los componentes que componen la zona A deben recibir los mayores
esfuerzos de mantencin: un programa de mantencin preventiva, monitorio de su
condicin, nivel adecuado de stock de repuestos.
2. Un esfuerzo menor ser concentrado en las mquinas pertenecientes al grupo
B.
3. Los elementos del grupo C no requieren mantencin preventiva hasta una
nueva evaluacin.
Tabla 35.- Anlisis de Pareto
Figura 97.- Curva de Pareto
199
2. El Diagrama de Ishikawa
Tambin denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una
representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen
un efecto bien definido.
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera
y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las
relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B
(DETERMINAR LAS CAUSAS).
Figura 98.- Diagrama de Ishikawa
Cuando se ha identificado el problema a estudiar, es necesario buscar las causas

que producen la situacin anormal. Cualquier problema por complejo que sea, es
producido por factores que pueden contribuir en una mayor o menor proporcin. Estos
factores pueden estar relacionados entre s y con el efecto que se estudia. El Diagrama
de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el anlisis de las diferentes causas que
ocasionan el problema. Su ventaja consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas
Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un problema, facilitando los estudios
posteriores de evaluacin del grado de aporte de cada una de estas causas.
Cuando se estudian problemas de fallos en equipos, estos pueden ser atribuidos a
mltiples factores. Cada uno de ellos puede contribuir positiva o negativamente al
resultado. Sin embargo, algn de estos factores pueden contribuir en mayor proporcin,
siendo necesario recoger la mayor cantidad de causas para comprobar el grado de aporte
de cada uno e identificar los que afectan en mayor proporcin. Para resolver esta clase
200
de problemas, es necesario disponer de un mecanismo que permita observar la totalidad

de relaciones causa-efecto.
Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones
expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de
una tcnica que estimula la participacin e incrementa el conocimiento de los
participantes sobre el proceso que se estudia.
Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y
causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la representacin
grfica fcil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.
Construccin del diagrama de Causa y Efecto.

Esta tcnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se
encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El
resumen del trabajo lo present en un primer diagrama, al que le dio el nombre de
Diagrama de Causa y Efecto. Su aplicacin se increment y lleg a ser muy popular a
travs de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por
la Unin de Cientficos e Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce
como el diagrama de Espina de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M.
Juran public en su conocido Manual de Control de Calidad esta tcnica, dndole el
nombre de Diagrama de Ishikawa.
El Diagrama de Causa y Efecto es un grfico con la siguiente informacin:
El problema que se pretende diagnosticar.
Las causas que posiblemente producen la situacin que se estudia.
Un eje horizontal conocido como espina central o lnea principal.
El tema central que se estudia se ubica en uno de los extremos del eje
horizontal. Este tema se sugiere encerrase con un rectngulo. Es frecuente que este
rectngulo se dibuje en el extremo derecho de la espina central.
Lneas o flechas inclinadas que llegan al eje principal. Estas representan los
grupos de causas primarias en que se clasifican las posibles causas del problema en
estudio.
A las flechas inclinadas o de causas primarias llegan otras de menor tamao
que representan las causas que afectan a cada una de las causas primarias. Estas se
conocen como causas secundarias.
201
El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar informacin complementaria que lo

identifique. La informacin que se registra con mayor frecuencia es la siguiente: ttulo,
fecha de realizacin, rea de la empresa, integrantes del equipo de estudio, etc.
Los pasos a seguir para su construccin son:
1. Precisar bien el efecto: Es el problema, avera o fallo que se va a analizar.
2. Subdividir las causas en familias. Se aconseja el mtodo de las 4M (Mtodos,
Mquinas, Materiales, Mano de Obra), para agrupar las distintas causas, aunque segn
la naturaleza de la avera puede interesar otro tipo de clasificacin.
3. Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas. Responder
sucesivamente Por qu ocurre? hasta considerar agotadas todas las posibilidades.
En la figura 99 se presenta a modo de ejemplo el Diagrama de Ishikawa para el

fallo de un rodamiento (Resumen de causas posibles de fallo de un rodamiento) y en la
figura 100 el fallo en la rectificacin de una pieza.
Figura 99.- Diagrama de Ishikawa. Fallo de rodamiento
Equipo: operacin de prevencin
Fecha anlisis: Mayo 5 de 2009
Grupo: mantenimiento mecnico
202
Figura 100.- Diagrama de Ishikawa. Fallo de rectificacin
203
Estructura de un diagrama de Causa y Efecto.

Buena parte del xito en la solucin de un problema est en la correcta
elaboracin del Diagrama de Causa y Efecto. Cuando un equipo trabaja en el
diagnstico de un problema y se encuentra en la fase de bsqueda de las causas,
seguramente ya cuenta con un Diagrama de Pareto. Este diagrama ha sido construido
por el equipo para identificar las diferentes caractersticas prioritarias que se van a
considerar en el estudio de causa-efecto. Este es el punto de partida en la construccin
del diagrama de Causa y Efecto.
Para una correcta construccin del Diagrama de Causa y Efecto se recomienda
seguir un proceso ordenado, con la participacin del mayor nmero de personas
involucradas en el tema de estudio.
El Doctor Kaoru Ishikawa sugiere la siguiente clasificacin para las causas
primarias. Esta clasificacin es la ms ampliamente difundida y se emplea
preferiblemente para analizar problemas de procesos y averas de equipos; pero pueden
existir otras alternativas para clasificar las causas principales, dependiendo de las
caractersticas del problema que se estudia.
a. Causas debidas a la materia prima
Se tienen en cuenta las causas que generan el problema desde el punto de vista
de las materias primas empleadas para la elaboracin de un producto. Por ejemplo:
causas debidas a la variacin del contenido mineral, pH, tipo de materia prima,
proveedor, empaque, transporte etc. Estos factores causales pueden hacer que se
presente con mayor severidad una falla en un equipo.
b. Causas debidas a los equipos
En esta clase de causas se agrupan aquellas relacionadas con el proceso de
transformacin de las materias primas como las mquinas y herramientas empleadas,
efecto de las acciones de mantenimiento, obsolescencia de los equipos, cantidad de
herramientas, distribucin fsica de estos, problemas de operacin, eficiencia, etc.
c. Causas debidas al mtodo
Se registran en esta espina las causas relacionadas con la forma de operar el
equipo y el mtodo de trabajo. Son numerosas las averas producidas por estrelladas de
los equipos, deficiente operacin y falta de respeto de los estndares de capacidades
mximas.
204
d. Causas debidas al factor humano

En este grupo se incluyen los factores que pueden generar el problema desde el
punto de vista del factor humano. Por ejemplo, falta de experiencia del personal, salario,
grado de entrenamiento, creatividad, motivacin, pericia, habilidad, estado de nimo,
etc.
Debido a que no en todos los problemas se pueden aplicar las anteriores clases,
se sugiere buscar otras alternativas para identificar los grupos de causas principales. De
la experiencia se ha visto frecuentemente la necesidad de adicionar las siguientes causas
primarias:
e. Causas debidas al entorno.
Se incluyen en este grupo aquellas causas que pueden venir de factores externos
como contaminacin, temperatura del medio ambiente, altura de la ciudad, humedad,
ambiente laboral, etc.
f. Causas debidas a las mediciones y metrologa.
Frecuentemente en los procesos industriales los problemas de los sistemas de
medicin pueden ocasionar prdidas importantes en la eficiencia de una planta. Es
recomendable crear un nuevo grupo de causas primarias para poder recoger las causas
relacionadas con este campo de la tcnica. Por ejemplo: descalibraciones en equipos,
fallas en instrumentos de medida, errores en lecturas, deficiencias en los sistemas de
comunicacin de los sensores, fallas en los circuitos amplificadores, etc.
El animador de la reunin es el encargado de registrar las ideas aportadas por los
participantes. Es importante que el equipo defina la espina primaria en que se debe
registrar la idea aportada. Si se presenta discusin, es necesario llegar a un acuerdo
sobre donde registrar la idea. En situaciones en las que es difcil llegar a un acuerdo y
para mejorar la comprensin del problema, se pueden registrar una misma idea en dos
espinas principales. Sin embargo, se debe dejar esta posibilidad solamente para casos
extremos.
3. Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adicin de cartas)

El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards - Diagrama
de Causa Efecto con Adicin de Cartas), fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la
empresa Sumitomo, a quien el comit del premio Deming le otorg el premio Nikkei
por el desarrollo de este procedimiento. El CEDAC en un principio tiene similitud al
diagrama Causa y Efecto. Sin embargo, este diagrama opera sobre una dimensin
205
superior, ya que no solamente describe cuales son las causas de la situacin que se
estudia, sino que rene en un solo grfico las causas y la magnitud de la contribucin de
estas causas. El CEDAC posee dos partes:
rea de causas del problema que se estudia
rea de grficos de efectos
Figura 101.- Diagrama CEDAC
Estructura del CEDAC

En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para
graficar el comportamiento de la situacin que se analiza, all se pueden graficar
estadsticas, grficos, diagramas de Pareto, etc. Estos grficos mostrarn la forma cmo
evoluciona el tema en estudio cuando se toman acciones sobre las causas.
En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no
sabemos sobre el problema" con el objeto de probar a travs de la experiencia si cada
factor contribuye o no. El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa
se aprecia en los grficos del extremo derecho del esquema.
206
La filosofa de esta tcnica es diferente al diagrama de Causa y Efecto. Esta

tcnica, aunque emplea el tradicional diagrama de espina de pescado, pretende explorar
o buscar tanto factores favorables como desfavorables, logrando identificar mediante el
principio de prueba y error, las causas que ms contribuye al problema que se estudia.
El CEDAC es un verdadero instrumento de gestin de conocimiento a travs de
la experimentacin. Permite la formulacin de hiptesis sobre factores que generan el
problema y posteriormente, durante el trabajo diario, se verifica si la causa que se ha
seleccionado contribuye o no al problema, o sea, se prueba la hiptesis. Esta forma de
trabajo experimental contribuye a la acumulacin de conocimiento ya que el trabajador
puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus puntos de vista son
vlidos.
El CEDAC es un instrumento en el que cualquier persona puede aportar en
tarjetas pequeas sus opiniones y en cualquier momento. Existe un tablero expuesto
permanentemente en la planta, donde se recogen estos aportes para su posterior
evaluacin. Esta forma de trabajo evita esperar hasta la convocatoria de una reunin
para que la persona pueda exponer sus inquietudes. Adicionalmente, no se siente la
presin de la reunin, se puedan expresar las ideas de una manera informal y en el
momento en que se le ocurra al empleado.
El CEDAC facilita la participacin y atrae la atencin de todas las personas.
Estimula y recoge el conocimiento de todos los involucrados. El resultado de los
anlisis es prctico y reduce las ideas generales que frecuentemente se aportan en el
diagrama Causa y Efecto tradicional. Permite realizar inspeccin directa si la causa
aportada tiene o no impacto en el efecto o en el grfico del extremo derecho del
diagrama. El CEDAC favorece la integracin entre el proceso de anlisis y la accin.
Este es posiblemente el punto ms til del CEDAC en la direccin de planta, ya que
permite gestionar las actividades en forma diaria evaluando el progreso en tiempo real .
El empleo de tarjetas facilita la clasificacin de las aportes y la revisin de las
ideas. Se puede corregir una idea con una nueva tarjeta que se pega sobre la anterior si
nuestro parecer ha cambiado; esto hace del CEDAC un instrumento dinmico, que ante
otras tcnicas, lo pueden hacer superior para el anlisis de problemas complejos. El
CEDAC estimula la investigacin tanto de problemas como de situaciones deseables.
Con esta clase de informacin y el anlisis sistemtico de los hechos, se puede conocer
con mayor profundidad los procesos que producen las averas.
Ruiji Fukuda creador del mtodo CEDAC sugiere los siguientes pasos para su
utilizacin efectiva:
Paso 1. Definir el tema que se va a diagnosticar
Seleccionar el problema que se desea eliminar y especificar un objetivo a
alcanzar.
207
Paso 2. Preparar el tablero CEDAC

Escribir "todo" el conocimiento posible que tenemos sobre el proceso que se
investiga sobre un diagrama. Se puede construir un diagrama de espina de pescado. Sin
embargo Fukuda no restringe la posibilidad de utilizar un esquema del equipo, plano,
dibujo o fotografa del equipo o componente sobre el que se trazarn las flechas de
posibles factores causales del problema. Esto lo hace muy prctico, ya que al emplear
esquemas o diagramas de la mquina, el grupo de anlisis aprende ms sobre el equipo
y puede aportar ideas ms especficas y detalladas sobre la causa del problema.
Este tipo de trabajo exige un entrenamiento previo para leer el plano o diagrama
del equipo. Algunas empresas utilizan los esquemas del equipo por tipo de sistema:
hidrulico, lubricacin, trmico, elctrico, etc., con el fin de estudiar las averas muy en
detalle por clase de sistema.
Figura 102.- Esquema del equipo
Diagrama CEDAC para el anlisis de averas de equipo

Sobre el tablero CEDAC se escriben en tarjetas pequeas cada uno de los
conocimientos que se posee o no sobre las posibles causas del problema. A partir de
esta informacin tanto los operadores, como los tcnicos de la planta, seleccionan la
informacin necesaria para clasificarla en el diagrama CEDAC.
208
Paso 3. Comunicacin del diagrama CEDAC

Ubicar el diagrama en un sitio visible de la planta donde las personas lo puedan
observar. El Propsito es el mostrar a todas las personas las causas y los efectos de las
acciones que se tomen, como tambin, recoger la mayor cantidad de nuevas ideas de
personas que no necesariamente estn trabajando en el equipo de diagnostico. El
CEDAC es un instrumento formidable de gestin visual, ya que permanentemente se
muestran a todos los empleados los efectos de las acciones tomadas y las causas
potenciales estudiadas.
Paso 4. Evaluar el progreso de las acciones
Se investigan las causas a travs de reuniones, revisando la evolucin de los
resultados, por este motivo es til incorporar al Diagrama CEDAC grficos para las
diferentes medidas que muestran que el problema se encuentra en proceso de
eliminacin total. Los grficos ms empleados en los diagramas CEDAC son:
Grficos de valores MTBF
Grficos de control de caractersticas de calidad
Grficos de Efectividad Global de Equipo (EGP)
Grficos de incrementos de disponibilidad
Nmero total de paradas y otros.
Paso 5. Buscar acciones de mejora
Se seleccionan las mejoras tcnicas y se prepara una tarjeta con la solucin. Esta
tarjeta se ubica junto a la causa que se estudia. En algunas empresas emplean tarjetas de
dos colores: el color amarillo para registrar las posibles causas del problema que se
estudia y tarjeta de color rojo para indicar las acciones correctivas que se sugieren. Este
diagrama facilita el registro de las mejoras histricas realizadas y las acciones tomadas
anteriormente, lo mismo que los efectos de cada mejora.
Al participar un mayor nmero de personas y con el mtodo de registro de
informacin, Fukuda considera que es ms fcil descubrir aquellas causas que
desconocemos y se eliminan sobre la base de mejoras paso a paso y progresivas
Beneficios
La tcnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar
diagnsticos de problemas, en especial para aquellas averas crnicas y complejas de los
209
equipos. Se fundamenta en la teora de la comunicacin, en especial en los trabajos de

Joseph Luft y Harry Ingram quienes crearon la conocida ventana de "Joharry" que busca
incrementar el conocimiento de un objeto a partir del proceso de compartir informacin
dentro de un grupo de individuos. El principio de la ventana de Joharry es el siguiente:
Yo s algo que t no conoces y t conoces algo que Yo no conozco, permite incrementar
el saber necesario para la solucin eficiente de un problema en equipo.
Esta tcnica permite llevar el problema al sitio de trabajo y lograr la mayor
participacin del personal involucrado en la bsqueda de las causas y soluciones. El
CEDAC traer beneficios de motivacin del personal al poder comprender claramente
lo que sucede en los equipos. Esta comprensin mayor de los procesos conduce a una
mayor responsabilidad por el cuidado de los equipos. R. Fukuda sugiere emplear esta
tcnica como base para la implantacin del TPM en plantas industriales, especialmente
para identificar las deficiencias de conocimiento y formular el plan de entrenamiento
futuro.
Esta tcnica complementada con los instrumentos estudiados en este apartado,
pueden brindarle muy buenos resultados, tanto en la mejora del conocimiento, como de
en el incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
4. El rbol de fallos
Como se vio en el apartado 4.1.7, el rbol de fallos es una representacin grfica
de los mltiples fallos o eventos y de su secuencia lgica desde el evento inicial (causas
raz) hasta el evento objeto del anlisis (evento final) pasando por los distintos eventos
contribuyentes.
Tiene el valor de centrar la atencin en los hechos relevantes. Adicionalmente
conduce la investigacin hacia causas latentes. Esta presentacin grfica permite, igual
que el diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y
recomendaciones.
Es, por tanto, una herramienta de anlisis muy recomendable para realizar la fase
B del Anlisis de Averas (Determinar las Causas).
A modo de ejemplo vamos a identificar, clasificar y jerarquizar las causas de
desgaste de cojinetes, y las causas de no operacin de un motor.
Haciendo uso de la tabla 20 del apartado 4.4.1, construimos el rbol de fallos
siguiente:
210
Figura 103.- rbol de fallas de cojinetes
Construya el rbol de falla del sistema mostrado en figura 104.
Figura 104.- Diagrama del circuito del motor
211
El evento principal es la no operacin del motor. Razones:

falla interna del motor,
no llega corriente al motor.
interruptor abierto,
- abierto
- falla interna
falla interna del cableado,
falla del fusible,
- sobrecarga: por corto-circuito en el cableado o por falla de la fuente
- falla interna.
Figura 105.- rbol de fallas del motor elctrico
212
5. Matriz de criterios
Para la fase C (Elaborar la solucin) es muy til utilizar sta herramienta que
supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La
matriz de criterios nos ayudar a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de
la manera ms global (efectiva, rpida, barata,).
Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las
columnas los criterios de valoracin (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)
En cada una de las citadas opciones de votacin, cada persona usa sus propios
criterios internos para tomar una decisin. Un criterio es una medida, pauta, principio u
otra forma de tomar una decisin. Se conviene en la forma en que se toma una decisin
colectiva. A menudo, al tomar decisiones, se usa ms de un criterio al mismo tiempo.
Algunas veces, el grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cules
basarn sus opiniones los participantes.
Una matriz de criterios o priorizacin es una herramienta para evaluar opciones
basndose en una determinada serie de criterios explcitos que el grupo ha decidido que
es importante para tomar una decisin adecuada y aceptable.
Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son ms complejas o cuando
se debe tener en cuenta mltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisin.
La matriz que aparece a continuacin muestra las opciones o alternativas a
priorizar en las filas (horizontales) y los criterios para tomar la decisin en las columnas
(verticales). Despus se clasifica cada alternativa de acuerdo con los diversos criterios.
Figura 106.- Matriz de criterios

213
Cmo se usa
Paso 1: Haga una lista con las opciones a evaluar. Cercirese de que todos los
miembros del equipo entiendan bien lo que cada una de las opciones significa.
Paso 2: Elija los criterios para tomar la decisin. El grupo puede elegir estos
criterios recurriendo a una lluvia de ideas y luego a una votacin para determinar cules
son los ms importantes/pertinentes. Compruebe que todos entiendan los criterios
elegidos de la misma manera. Los criterios que se usan normalmente para elegir
problemas incluyen: importancia, apoyo para los cambios, visibilidad del problema,
riesgos que se corren si no se hace nada, factibilidad de efectuar cambios en este rea.
Para elegir soluciones, a menudo se aplican los siguientes criterios: costo, posible
oposicin, factibilidad, apoyo de la administracin, apoyo de la comunidad, eficiencia,
oportunidad, impacto sobre otras actividades. Estos no son los nicos criterios posibles
y el grupo tiene que elaborar una lista que sea adecuada para su situacin.
Si bien no existe un nmero mnimo o mximo de criterios, tres o cuatro es la
cantidad ptima para las matrices. Si tiene ms de cuatro la matriz se torna difcil de
manejar. Una manera de reducir el nmero de criterios consiste en decidir si hay algn
criterio que todas las opciones deban cumplir. selo primero para eliminar opciones. A
continuacin, use los otros criterios para elegir entre el resto de las opciones.
Otra forma de evitar que la matriz se torne difcil es limitar el nmero de
opciones que se consideran. Si la lista de opciones es muy larga (tiene ms de 6
opciones), puede resultar ms fcil acortar la lista primero eliminando algunas.
Por ejemplo, los criterios que se usan ms comnmente para eliminar la
consideracin de posibles problemas incluyen:
El problema es demasiado grande o complejo para solucionarlo.
No es factible efectuar cambios en esta rea (ms all del control o la
autoridad del equipo).
Falta de inters por parte del personal para trabajar en el problema.
Paso 3: Dibuje la matriz e indique las opciones y los criterios.
Paso 4: Determine qu escala usar en la calificacin de las opciones en relacin
con cada criterio. Las formas de calificar las opciones pueden ser simples o complejas
Ejemplos de escalas de calificacin:
Simple: Los puntajes se basan en el cumplimiento de un determinado
criterio por parte de la opcin, por ejemplo:
214
Se dispone de personal capacitado?

S = 1, No = 0
Comn: Las opciones se califican en funcin del grado en que cumple con
el criterio, por ejemplo:
En qu medida se cuenta con apoyo de la administracin para esta opcin?
Mucho = 3, Normal = 2, Poco = 1 (o una escala de 1 a 5 1 a 10, de poco a
mucho).
Nota: Cercirese de que las escalas de calificacin usadas para todos los
criterios sean uniformes, es decir que las calificaciones para cada criterio oscilen entre
lo mejor = el nmero ms alto a lo peor = el nmero ms bajo. De esta manera se
puede calcular el puntaje general de una opcin sumando los puntajes de cada criterio.
Por ejemplo, si se calificaran las opciones en los dos criterios de factibilidad y costo,
cada una en una escala de 1 (menos deseable) a 5 (ms deseable), se calificaran los
criterios de la siguiente manera:
Factibilidad:
ms factible = 5
Costo:
menor costo = 5
Calificacin general: mejor opcin = 10
menos factible = 1
mayor costo = 1
peor opcin = 2
Complejo: Se asignan distintos puntajes (valores) mximos a cada uno de

los criterios y se califica cada opcin en funcin de cada criterio, de 1 hasta el valor
mximo de ese criterio, por ejemplo:
Criterio
Puntos mximos
Opcin No. 1
Opcin No. 2
Factibilidad
50 puntos
25
35
Aceptabilidad al cliente
35 puntos
30
20
Bajo costo
15 puntos
15
100 puntos
60
70
Calificacin general
Paso 5: Tomando una opcin por vez, analice cada criterio y decida cul es la
calificacin adecuada mediante alguno de los mtodos antes citados. Esta calificacin
puede hacerse en forma individual y luego sumarse. O bien, si el mtodo de calificacin
es simple, puede hacerse como anlisis de grupo.
Paso 6: Sume el valor total de cada opcin sumando la calificacin de cada
criterio.
215
Paso 7: Evale los resultados formulando las siguientes preguntas:

Alguna opcin cumple con todos los criterios?
Se puede eliminar alguna opcin?
Si alguna opcin cumple con un criterio pero no con todos, todava vale
la pena tenerla en cuenta?
Precauciones
Cercirese de que todos entiendan bien las opciones que se estn considerando.
Todos tendrn que entender la definicin operativa de los criterios y ponerse de
acuerdo al respecto.
Ejemplo:
Aplicacin de la matriz de criterios para seleccionar un aceite lubricante entre
dos alternativas posibles (Aceite A y Aceite B)
Tabla 36
Con estos datos construimos la siguiente matriz de criterios:
La mejor alternativa para los criterios manejados y con los pesos asignados a
cada uno de ellos es el Aceite A.
216
La tabla siguiente es un resumen de la aplicabilidad de cada herramienta:
Tabla 37
6. Ciclo Deming o Ciclo PHVA

La piedra angular de la Direccin de Polticas (DPP) es el ciclo PHVA
(Planificar, Hacer o Ejecutar, Verificar y Actuar). Este ciclo refleja un mecanismo de
evolucin para la mejora continua. La planificacin es simplemente la determinacin de
la secuencia de actividades necesarias para alcanzar los resultados deseados. Hacer es el
acto de implantacin del plan. Las actividades de planificacin y ejecucin nos son muy
familiares. Cuando al implantar el plan no alcanzamos los resultados, algunas veces
regresamos a nuestra "mesa de diseo" y tomamos una nueva hoja en blanco,
descartando el plan que presenta fallos. Este es el proceso comn en un ciclo que no es
el PHVA.
Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco; en lugar de esto
verificamos los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con
el resultado esperado. Cuando actuamos (en base al anlisis) determinamos los cambios
necesarios para mejorar el resultado. Repetimos el proceso, capitalizamos el nuevo
conocimiento ganado para los planes futuros.
El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a travs de cada
ciclo. La filosofa bsica del ciclo PHVA es hacer pequeos incrementos, en lugar de
hacer grandes rupturas a la vez. Algunas organizaciones emplean el trmino
"competicin salto de rana" para ilustrar el concepto de saltos cunticos de la mejora. El
enfoque seguro y progresivo de aprender de la experiencia y construir con xito en base
217
a la experiencia pasadas lleva a numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo

pueden ser superiores las mejoras.
Ciclo Deming en la direccin del mantenimiento.

El siguiente grfico muestra la forma de organizar las acciones de
mantenimiento aplicando el Ciclo Deming:
218
MTODOS TPM
La metodologa de mantenimiento para el anlisis y eliminacin de averas se
orienta a los siguientes puntos:
a. Comprender y conocer el equipo profundamente.
En los ltimos aos se ha venido insistiendo que las empresas que pretendan
mantenerse competitivas en los mercados del futuro, debern preocuparse por mejorar el
conocimiento de todo el personal y garantizar que existe un proceso de adquisicin y
transferencia efectiva de experiencias o conocimiento entre todos los trabajadores. Este
es el punto de partida del TPM, ya que busca crear una organizacin empresarial en
continuo aprendizaje y de mejora del conocimiento del personal tcnico y operativo.
El TPM fue creado por el Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas (JIPM)
para crear capacidades estratgicas competitivas en las empresas, fundamentadas en el
recurso conocimiento de los trabajadores y la aplicacin de un modelo de gestin
integral del equipamiento. El TPM busca que el operario conozca lo mejor posible los
equipos donde interviene diariamente, su estructura interna, funciones, restricciones,
precisin y medios de seguridad, para de esta forma, pueda participar activamente en el
cuidado y conservacin del equipo. Sin este conocimiento no ser posible llegar a
identificar los factores causales profundos. Por este motivo, las metodologas TPM se
apoyan en el aprendizaje continuo a partir de la experiencia y contacto diario con los
equipos.
b. Reflexin sobre los fenmenos.
Los fenmenos son considerados cuidadosamente y en forma lgica. Se emplea
un tiempo para realizar la reflexin sobre los fenmenos identificados y en lo posible, se
verifica la hiptesis directamente sobre cada uno de los componentes de la mquina que
se estudia. Se pretende evitar que el grupo humano tome decisiones con la nica
informacin tomada a partir de una tormenta de ideas. Este tipo de metodologa permite
adquirir conocimiento, no solo para la eliminacin de los factores causales, sino que
permite preparar al equipo para realizar aportes innovadores de cambio de diseo y
modificaciones que permitan mejorar el rendimiento de la mquina.
c. Priorizar la informacin con cuidado y mtodo
El experto japons Shirose manifiesta que la priorizacin es necesaria para
estudiar en forma ordenada una situacin. Sin embargo, debido a una priorizacin
realizada con poco conocimiento del equipo e informacin, se pueden descartar factores
vitales para eliminar las prdidas crnicas. En el procedimiento sugerido dentro del
TPM se debe conocer profundamente el equipo para lograr establecer esta prioridad en
los factores causales, de lo contrario, se deber evitar la priorizacin y ser necesario
actuar en la mayora de los factores causales posibles.
219
Tcnicas TPM empleadas para el estudio de averas

El TPM aporta varias metodologas poderosas para cumplir con los requisitos
expuestos previamente. Las tcnicas de mayor utilizacin y que estudiaremos a
continuacin son las siguientes:
Anlisis PM (Physical Method). Esta tcnica se concentra en el anlisis de los
principios fsicos del problema en estudio.
Anlisis Porqu-Porqu. Esta tcnica emplea un proceso de diagnstico
riguroso.
Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnstico de averas
se inicia con la utilizacin de la tcnica Porqu-Porqu. Esta tcnica permite reducir
en forma dramtica la repeticin de las averas, pero no la elimina en forma definitiva.
Por este motivo es necesario emplear a continuacin el mtodo PM para lograr eliminar
de raz la mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad
en los equipos.
Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avera, se puede
realizar su diagnstico aplicando un anlisis PM. Pero si el equipo se encuentra
deteriorado y sus condiciones bsicas estn descuidadas, se considera que es ms
apropiado iniciar un estudio con la tcnica Porqu-Porqu, antes de aplicar un anlisis
PM.
Figura 107.- Estrategias de Mantenimiento Productivo Total

220
Diagnstico en equipos avanzados o complejos

Cuando se trata de equipos nuevos, complejos o donde el deterioro acumulado es
mnimo, se recomienda emplear directamente el mtodo PM. En algunas empresas
japonesas emplean de forma sistemtica la combinacin de AMFE y mtodo PM para
eliminar problemas del equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento de
Calidad). Este diagnstico puede llegar a ser sofisticado y lo realizan especialmente los
ingenieros de proceso y mantenimiento.
Figura 108.- Diagnstico de equipos complejos
Se puede concluir que cada problema puede estudiarse y diagnosticarse

empleando y combinando una variedad de tcnicas. Es importante tener en cuenta que
se pueden llegar a recomendar algunas estrategias para el empleo sistemtico de las
tcnicas de solucin de problemas. Sin embargo, estas estrategias sugeridas no cubren
todas las posibilidades, pero de la experiencia se puede decir que son las ms frecuentes.
Se podrn experimentar nuevas alternativas no estudiadas en este documento y aplicar
otro tipo de tcnicas de diagnstico ms sofisticadas, como la teora del desgaste,
tecnologas avanzadas de mantenimiento y estudios de lubricacin, como tambin una
tcnica de reciente creacin como el diseo de experimentos multivariable, minera de
datos, redes neuronales y otras tecnologas complejas.
221
MTODOS DE ANLISIS
1. Metodologa Porqu-porqu.
Esta tcnica es conocida como: "Know-why", "conocer-porqu", "tcnica
porqu, porqu, porqu" o "quinto porqu". Esta tcnica se emplea para realizar estudios
de las causas profundas que producen averas en el equipo. El principio fundamental de
esta tcnica es la evaluacin sistemtica de las posibles causas de la avera empleando
como medio la inspeccin detallada del equipo, teniendo presente el anlisis fsico del
fenmeno.
En las reas de mantenimiento se ha utilizado para la bsqueda de factores
causales. Es un mtodo alterno del conocido Diagrama de Causa Efecto o de Ishikawa.
Esta tcnica de calidad como se analiz previamente presenta el inconveniente de
recoger un gran nmero de factores, pero no prioriza entre ellos cuales son los que
verdaderamente contribuyen a la presencia de la avera. La tcnica porqu - porqu evita
en los anlisis de averas de equipos que el grupo de estudio se desve e identifique
causas cualitativas y complejas de verificar como causas potenciales del problema de la
falla de las mquinas.
Para evitar caer durante el anlisis de averas en temas con los siguientes: "es un
problema de polticas de la compaa", "debido a la falta de personal...", "falta de
capacitacin del personal" "no hay repuestos", el mtodo Porqu-Porqu busca a travs
de la inspeccin y el anlisis fsico identificar todos los posibles factores causales para
lograr reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Esta tcnica es una buena
compaera del mtodo PM si se emplea previamente. En casos con alto grado de
deterioro se recomienda este procedimiento.
Pasos a seguir
Esta tcnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avera
mediante un proceso deductivo o socrtico. Cada respuesta que se aporte el grupo de
estudio debe confirmar o rechazar la respuesta. Si se acepta una cierta afirmacin,
nuevamente se pregunta cul es la causa de la "causa".
Procedimiento para el estudio

Una vez identificado el fenmeno en estudio (avera), se realiza un anlisis fsico
del fenmeno en igual forma como se efectu en el mtodo PM. De este anlisis se
identifican posibles factores causales, los cuales se sometern a inspeccin para
verificar la validez de la siguiente manera:
222
Este proceso se contina hasta el momento en que se identifican acciones

correctivas para la causa. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o
plan Kaizen. Se espera que el diagnstico no requiera de ms de cinco rondas. Una vez
finalizado este proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se
repite el procedimiento. De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores
causales, obteniendo un plan general de mejora para el equipo.
2. Mtodo PM.
El anlisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del
contexto donde estos se presentan. Consiste en el anlisis de los fenmenos (P de la
palabra inglesa Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus
principios fsicos y poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa
Mechanisms) de estos principios fsicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relacin
con los cuatro inputs de la produccin equipos: materiales, individuos y mtodos).
El principio bsico del anlisis PM es entender en trminos precisos fsicos que
es lo que ocurre cuando la mquina, o sistema se avera o produce defectos de calidad y
la forma como ocurren. Esta es la nica forma de identificar la totalidad de factores
causales y de esta manera eliminar estas prdidas. Esta tcnica considera todos los
posibles factores en lugar de tratar de decidir cul es el que tiene mayor influencia.
Fundamentos del anlisis fsico

La investigacin lgica de como ocurre el fenmeno en trminos de principios
fsicos y cantidades, se ha visto que es el fundamento de la metodologa de anlisis PM.
Desde el punto de vista de los equipos un anlisis fsico significa emplear los principios
operativos del equipo para clarificar la forma como los componentes interactan y
producen el problema o la avera crnica. Se pretende estudiar y conocer en primer
trmino, la forma como se presenta la desviacin de la situacin natural del equipo, en
lugar de pretender abordar las causas de esta desviacin desde el primer momento. El
objetivo fundamental de esta metodologa es llegar a comprender lo mejor posible la
forma como se present el fallo y la forma como intervinieron las diferentes piezas y
conjuntos del equipo para la generacin del problema
Proceso del anlisis PM

Se ha explicado que el enfoque del anlisis PM consiste en estratificar los
fenmenos anormales adecuadamente, entender los principios operativos y analizar los
mecanismos del fenmeno desde el punto de vista fsico. El siguiente paso consiste en
investigar todos los factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. Todo esto
223
es necesario para poder eliminar estos factores a travs de planes de accin y sistemas
de control.
Los pasos a seguir para la aplicacin del anlisis PM se muestran en la Figura
siguiente:
Figura 109
224
3. Anlisis Modal de Fallos y Efecto (AMFE) en equipos.

Esta es una tcnica de ingeniera conocida como el anlisis FMEA o (Failure
Mode and Effect Analysis) usada para definir, identificar y eliminar fallas conocidas o
potenciales, problemas, errores, desde el diseo, proceso y operacin de un sistema,
antes que este pueda afectar al cliente (Omdahl 1988; ASQC 1983). El anlisis de la
evaluacin puede tomar dos caminos: primero empleando datos histricos y segundo
empleando modelos estadsticos, matemticos, simulacin ingeniera concurrente e
ingeniera de fiabilidad que puede ser empleada para identificar y definir las fallas
(Stamatis 1989). No significa que un modelo sea superior a otro. Ambos pueden ser
eficientes, precisos y correctos si se realizan adecuadamente. Para efectos de este
trabajo no se estudiar el segundo camino, ya que se pretende ofrecer una serie de
metodologas que sean tiles para todas las personas de una empresa; mientras que las
tcnicas especializadas poseen algunos fundamentos matemticos tediosos y su empleo
queda restringido a aquellas personas que poseen buenas bases de estadstica avanzada.
El AMFE es una de las ms importantes tcnicas para prevenir situaciones
anormales, ya sea en el diseo, operacin o servicio. Esta tcnica parte del supuesto que
se va a realizar un trabajo preventivo para evitar la avera, mientras que las tcnicas
estudiadas hasta el momento, se orientan a evaluar la situacin anormal ya ocurrida.
Este es el factor diferencial del proceso AMFE. Esta tcnica naci en el dominio de la
ingeniera de fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluacin de diseos de
productos nuevos.
El AMFE se ha introducido en las actividades de mantenimiento industrial
gracias al desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM -Reliability
Center Maintenance- que lo utiliza como una de sus herramientas bsicas. En un
principio se aplic en el mantenimiento en el sector de aviacin (Plan de mantenimiento
en el Jumbo 747) y debido a su xito, se difundi en el mantenimiento de plantas
trmicas y centrales elctricas. Hoy en da, el AMFE se utiliza en numerosos sectores
industriales y se ha asumido como una herramienta clave en varios de los pilares del
Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Los Propsitos del AMFE son:
Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas
Identificar las causas y efectos de cada modo de falla
Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al nmero de prioridad de
riesgo (NPR) o - frecuencia de ocurrencia, gravedad y grado de facilidad para su
deteccin.
225
El fundamento de la metodologa es la identificacin y prevencin de las averas

que conocemos (se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado
hasta la fecha) que se pueden producir en un equipo. Para lograrlo es necesario partir de
la siguiente hiptesis:
Dentro de un grupo de problemas, es posible realizar una priorizacin de ellos
Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averas:
Ocurrencia (O)
Severidad (S)
Deteccin (D)
La ocurrencia es la frecuencia de la avera. La severidad es el grado de efecto o
impacto de la avera. Deteccin es el grado de facilidad para su identificacin. Existen
diferentes formas de evaluar estos componentes. La forma ms usual es el empleo de
escalas numricas llamadas criterios de riesgo. Los criterios pueden ser cuantitativos
y/o cualitativos. Sin embargo, los ms especficos y utilizados son los cuantitativos. El
valor ms comn en las empresas es la escala de 1 a 10. Esta escala es fcil de
interpretar y precisa para evaluar los criterios. El valor inferior de la escala se asigna a
la menor probabilidad de ocurrencia, menos grave o severo y ms fcil de identificar la
avera cuando esta se presente. En igual forma un valor de 10 de asignar a las averas
de mayor frecuencia de aparicin, muy grave donde de por medio est la vida de una
persona y existe una gran dificultad para su identificacin.
La prioridad del problema o avera para nuestro caso, se obtiene a travs del
ndice conocido como Nmero Prioritario de Riesgo (NPR). Este nmero es el producto
de los valores de ocurrencia, severidad y deteccin. El valor NPR no tiene ningn
sentido (Ford 1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada unos de los
modos de falla que existen en un sistema. Una vez el NPR se ha determinado, se inicia
la evaluacin sobre la base de definicin de riesgo. Usualmente este riesgo es definido
por el equipo que realiza el estudio, teniendo como referencia criterios como: menor,
moderado, alto y crtico. En el mundo del automvil (Ford 1992) se ha interpretado de
la siguiente forma el criterio de riesgo:
Debajo de un riesgo menor, no se toma accin alguna
Debajo de un riesgo moderado, alguna accin se debe tomar
Debajo de un alto riesgo, acciones especficas se deben tomar. Se realiza una
evaluacin selectiva para implantar mejoras especficas.
Debajo de un riesgo crtico, se deben realizar cambios significativos del
sistema. Modificaciones en el diseo y mejora de la fiabilidad de cada uno de los
componentes.
226
Descripcin del Mtodo

A continuacin se indican los pasos necesarios para la aplicacin del mtodo
AMFE de forma genrica, tanto para diseos como para procesos. Los pasos siguen la
secuencia indicada en el formato AMFE que se presenta a continuacin.
Figura 110
Nota: Los nmeros de cada una de las casillas se corresponden con los pasos de aplicacin del mtodo AMFE.
Paso 1: Nombre del producto y componente

En la primera columna del formato AMFE se escribe el nombre del producto
sobre el que se va a aplicar. Tambin se incluyen todos los subconjuntos y los
componentes que forman parte del producto a analizar, bien sea desde el punto de vista
de diseo del producto o del proceso que se vaya a utilizar para la fabricacin.
227
Paso 2: Operacin o funcin

La segunda columna se completa con distinta informacin segn se est
realizando un AMFE de diseo o proceso.
- Para el AMFE de diseo se incluyen las funciones que realiza cada uno de los
componentes, adems de las interconexiones existentes entre los componentes.
- Para el AMFE de proceso se reflejan todas las operaciones que se realizan a lo
largo del proceso de fabricacin de cada componente incluyendo las operaciones de
aprovisionamiento, de produccin, de embalaje, de almacenado y de transporte.
Paso 3: Modo de fallo
Para cumplimentar la tercera columna se recomienda comenzar con una revisin
de los informes realizados en AMFEs anteriores, relacionados con el producto o proceso
que se est analizando.
Un modo de fallo significa que un elemento o sistema no satisface o no funciona
de acuerdo con la especificacin, o simplemente no se obtiene lo que se espera de l. El
fallo es una desviacin o defecto de una funcin o especificacin. Con esa definicin,
un fallo puede no ser inmediatamente detectable por el cliente y sin embargo hemos de
considerarlo como tal.
Paso 4: Efecto/s del fallo
Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido, en esta columna se describirn los
efectos del mismo tal como lo hara el cliente. Los efectos corresponden a los sntomas.
Generalmente hacen referencia al rendimiento o prestaciones del sistema.
Cuando se analiza una parte o componente se tendr tambin en cuenta la
repercusin en todo el sistema, lo que ofrecer una descripcin ms clara del efecto. Si
un modo de fallo tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se elegir el ms grave.
Entre los efectos tpicos de fallo podran citarse los siguientes:
diseo: ruido, acabado basto, inoperante, olor desagradable, inestable, etc.
proceso: no puede sujetar, no puede alinearse, no puede perforar, no se puede
montar, etc.
Para la obtencin de los efectos se utiliza mucho el "Diagrama causaconsecuencia" entendiendo por consecuencia el efecto.
228
Paso 5: Gravedad del fallo

Este ndice est ntimamente relacionado con los efectos del modo de fallo. El
ndice de gravedad valora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente. Esta
clasificacin est basada nicamente en los efectos del fallo. El valor del ndice crece en
funcin de:
La insatisfaccin del cliente. Si se produce un gran descontento, el cliente no
comprar ms.
La degradacin de las prestaciones. La rapidez de aparicin de la avera.
El coste de la reparacin.
El ndice de gravedad o tambin llamado de Severidad es independiente de la
frecuencia y de la deteccin. Para utilizar unos criterios comunes en la empresa ha de
utilizarse una tabla de clasificacin de la severidad de cada efecto de fallo, de forma que
se objetivice la asignacin de valores de S. En la siguiente tabla se muestra un ejemplo
en que se relacionan los efectos del fallo con el ndice de severidad. En cada empresa se
debera contar con unas tablas similares adaptadas al producto, servicio, diseo o
proceso concreto para el que se vayan a utilizar.
Tabla 38.- Cuadro de clasificacin segn Gravedad o Severidad de fallo
Gravedad del fallo o Severidad Relacionada con los efectos S
Este ndice slo es posible mejorarlo mediante acciones de diseo, y no se ve

afectado por los controles actuales.
229
Como la clasificacin de gravedad est basada nicamente en el efecto de fallo,

todas las causas potenciales del fallo para un efecto particular de fallo, recibirn la
misma clasificacin de gravedad.
Paso 6: Caractersticas crticas
Siempre que la gravedad sea 9 10, y que la frecuencia y deteccin sean
superiores a 1, consideraremos el fallo y las caractersticas que le corresponden como
crticas. Estas caractersticas, que pueden ser una cota o una especificacin, se
identificarn con un tringulo invertido u otro signo en el documento de AMFE, en el
plan de control y en el plano si le corresponde. Aunque el NPR resultante sea menor que
el especificado como lmite, conviene actuar sobre estos modos de fallo.
Paso 7: Causa del fallo
En esta columna se reflejan todas las causas potenciales de fallo atribuibles a
cada modo de fallo. La causa potencial de fallo se define como indicio de una debilidad
del diseo o proceso cuya consecuencia es el modo de fallo. Las causas relacionadas
deben ser lo ms concisas y completas posibles, de modo que las acciones correctoras
y/o preventivas puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes.
Entre las causas tpicas de fallo podran citarse las siguientes:
en diseo: porosidad, uso de material incorrecto, sobrecarga...
en proceso: dao de manipulacin, utillaje incorrecto, sujecin, amarre..
Decir que al igual que en la obtencin de los efectos se haca uso del diagrama
"causa-efecto", a la hora de detectar las causas de un fallo se hace uso del "rbol de
fallos" que permitir obtener las causas origen de un fallo.
Paso 8: Probabilidad de ocurrencia
Ocurrencia se define como la probabilidad de que una causa especfica se
produzca y d lugar al modo de fallo. El ndice de la ocurrencia representa ms bien un
valor intuitivo ms que un dato estadstico matemtico, a no ser que se dispongan de
datos histricos de fiabilidad o se haya modelizado y previsto stos. En esta columna se
pondr un valor de probabilidad de ocurrencia de la causa especfica.
Tal y como se acaba de decir, este ndice de frecuencia est ntimamente
relacionado con la causa de fallo, y consiste en calcular la probabilidad de ocurrencia en
una escala del 1 al 10, como se indica en la tabla siguiente:
230
Tabla 39.- Cuadro de clasificacin segn la Probabilidad de ocurrencia
Probabilidad de ocurrencia: de la causa y de que sta produzca el efecto O
Cuando se asigna la clasificacin por ocurrencia, deben ser consideradas dos

probabilidades:
La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo. Para esto,
deben evaluarse todos los controles actuales utilizados para prevenir que se produzca la
causa de fallo en el elemento designado.
La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de fallo, sta provoque el
efecto nocivo (modo) indicado. Para este clculo debe suponerse que la causa del fallo y
de modo de fallo son detectados antes de que el producto llegue al cliente.
Para reducir el ndice de frecuencia, hay que emprender una o dos acciones:
Cambiar el diseo, para reducir la probabilidad de que la causa de fallo pueda
producirse.
Incrementar o mejorar los sistemas de prevencin y/o control que impiden que
se produzca la causa de fallo.
El consejo que se da para reducir el ndice de frecuencia de una causa es atacar
directamente la "raz de la misma". Mejorar los controles de vigilancia debe ser una
accin transitoria, para ms tarde buscar alguna solucin que proporcione una mejora de
dicho ndice.
Paso 9: Controles actuales
En esta columna se reflejarn todos los controles existentes en la actualidad para
prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante.
231
Paso 10: Probabilidad de no Deteccin

Este ndice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo,
supuestamente aparecido, llegue al cliente. Se est definiendo la "no-deteccin", para
que el ndice de prioridad crezca de forma anloga al resto de ndices a medida que
aumenta el riesgo. Tras lo dicho se puede deducir que este ndice est ntimamente
relacionado con los controles de deteccin actuales y la causa. A continuacin se
muestra un ejemplo de tabla que relaciona la probabilidad de que el defecto alcance al
cliente y el ndice de no-deteccin.
Tabla 40.- Cuadro de clasificacin segn la Probabilidad de no deteccin
Probabilidad de no deteccin: relacionada con los controles actuales y que la causa y/o efecto lleguen al cliente D
Es necesario no confundir control y deteccin, pues una operacin de control

puede ser eficaz al 100%, pero la deteccin puede resultar nula si las piezas no
conformes son finalmente enviadas por error al cliente.
Para mejorar este ndice ser necesario mejorar el sistema de control de
deteccin, aunque por regla general aumentar los controles signifique un aumento de
coste, que es el ltimo medio al que se debe recurrir para mejorar la calidad. Algunos
cambios en el diseo tambin pueden favorecer la probabilidad de deteccin.
Paso 11: Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR)
El Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR) es el producto de la probabilidad de
ocurrencia, la gravedad, y la probabilidad de no deteccin, y debe ser calculado para
232
todas las causas de fallo. El NPR es usado con el fin de priorizar la causa potencial del
fallo para posibles acciones correctoras. El NPR tambin es denominado IPR (ndice de
prioridad de riesgo).
Nmero de Prioridad de Riesgo:
NPR = S * O * D
Paso 12: Accin correctora
En este paso se incluye una descripcin breve de la accin correctora
recomendada. Para las acciones correctoras es conveniente seguir un cierto orden de
prioridad en su eleccin. El orden de preferencia en general ser el siguiente:
1. Cambio en el diseo del producto, servicio o proceso general.
2. Cambio en el proceso de fabricacin.
3. Incremento del control o de la inspeccin.
Para un mismo nivel de calidad o un mismo valor del ndice de prioridad NPR
en dos casos, suele ser ms econmico el caso que no emplea ningn control de
deteccin. Es en general ms econmico reducir la probabilidad de ocurrencia de fallo
(si se encuentra la manera de conseguirlo) que dedicar recursos a la deteccin de fallos.
Es conveniente considerar aquellos casos cuyo ndice de gravedad sea 10,
aunque la valoracin de la frecuencia sea subjetiva y el NPR menor de 100 o del valor
considerado como lmite.
Cuando en un modo de fallo intervienen muchas causas que no son
independientes entre s, la primera medida correctora puede ser la aplicacin del Diseo
de Experimentos (DDE), que permitir cuantificar objetivamente la participacin de
cada causa y dirigir acciones concretas. Es un medio muy potente y seguro para reducir
directamente la frecuencia de defectos.
Paso 13: Definir responsables
En esta columna se indicarn los responsables de las diferentes acciones
propuestas y, si se cree preciso, las fechas previstas de implantacin de las mismas.
Paso 14: Acciones implantadas
En esta columna se reflejarn las acciones realmente implantadas que pueden, en
algunos casos, no coincidir con las propuestas inicialmente recomendadas.
233
Paso 15: Nuevo Nmero de Prioridad de Riesgo

Como consecuencia de las acciones correctoras implantadas, los valores de la
probabilidad de ocurrencia (O), la gravedad (S), y/o la probabilidad de no deteccin (D)
habrn disminuido, reducindose, por tanto, el Nmero de Prioridad de Riesgo. Los
nuevos valores de S, O, D y NPR se reflejarn en las columnas 15, 16, 17 y 18.
Si a pesar de la implantacin de las acciones correctoras, no se cumplen los
objetivos definidos en algunos Modos de Fallo, es necesario investigar, proponer el
implantar nuevas acciones correctoras, hasta conseguir que el NPR sea menor que el
definido en los objetivos. Una vez conseguido que los NPR de todos los modos de fallo
estn por debajo del valor establecido, se da por concluido el AMFE.
4.7. Tcnicas de Mantenimiento Predictivo

4.7.1. Definicin y principios bsicos
Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y
supone un gran avance en planificacin del trabajo, puede resultar daino si se
programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de
arme y desarme), adems del aumento de los costes. Por esto se ideo el mantenimiento
predictivo, por el cual se planifican inspecciones a los equipos. Estas inspecciones
pueden ser subjetivas (a travs de los rganos de los sentidos) y objetivas (con la
utilizacin de equipos de medicin), teniendo como objetivo detectar los sntomas del
fallo antes de que ocurra para garantizar un reemplazo a tiempo y un mnimo tiempo de
parada.
El mantenimiento predictivo, condicional o basado en la condicin es aquel
programado y planificado en base a un anlisis tcnico, antes de que ocurra la falla, nos
permiten determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su
operacin y de esta forma detectar fallas incipientes; para ello se utilizan instrumentos y
tcnicas modernas para determinar el momento ptimo de efectuar un ajuste o
reparacin.
Es mucho ms ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva, una
modalidad muy avanzada de este.
Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el
seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en estudio, que
manifiestan algn tipo de modificacin al aparecer una anomala en el mismo.
234
El mantenimiento predictivo, se basa, en la medicin, seguimiento y monitoreo

de parmetros y condiciones operativas de un equipo o instalacin. A tal efecto, se
definen y gestionan valores mnimos de pre-alarma y mximos de actuacin de todos
aquellos parmetros que se acuerda medir y gestionar.
Cuando se habla de mantenimiento predictivo, intuitivamente pensamos en un
mantenimiento muy tecnolgico, basado en complejos aparatos de medida. Eso tambin
forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos sencillos que tambin
corresponden a este tipo de mantenimiento. La observacin del comportamiento de los
equipos, y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para
compararlos con los normales son tcnicas de mantenimiento condicional o predictivo
que no por sencillas dejan de ser tremendamente tiles.
Adems de estas, se emplean otras tcnicas que requieren de medios y
conocimientos ms complejos.
Las tcnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el
mantenimiento de edificios son las siguientes:
Inspecciones visuales
Lectura de indicadores
Inspecciones boroscpicas
Lquidos penetrantes
Partculas magnticas
Corrientes inducidas
Inspeccin radiogrfica
ultrasonidos
Anlisis de aceites
Anlisis de vibraciones, que es la estrella de las tcnicas predictivas
Medida de la presin
Medida de temperatura
Termografas
Control de espesores en equipos estticos
Impulsos de choque
Anlisis de gases
La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si
muestra deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medicin es
estndar: vibracin y ruido, temperatura, anlisis de aceite.
Frente al mantenimiento sistemtico tiene la ventaja indudable de que en la
mayora de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos
casos ni siquiera pararla. Si tras la inspeccin se aprecia algo irregular se propone o se
235
programa una intervencin. Adems de prever el fallo catastrfico de una pieza, y por
tanto, pudiendo anticiparse a ste, las tcnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una
ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues
stocks (capital inmovilizado)
La razn fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un
notable desarrollo en los ltimos tiempos hay que buscarla en un error cometido
tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realizacin de
tareas de mantenimiento de carcter preventivo: las <<curvas de baera>>, detalladas
en el apartado 4.1.3, que representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de
la mquina, y que se suponan ciertas y lgicas, han resultado no corresponder con la
mayora de los elementos que componen un equipo.
Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se supona que
transcurrido un tiempo (la vida til del equipo), ste alcanzara su etapa de
envejecimiento, en el que la fiabilidad disminuira mucho, y por tanto, la probabilidad
de fallo aumentara en igual proporcin. De esta manera, para alargar la vida til del
equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie
de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un lifting, para que la
fiabilidad aumentara.
Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha
supuesto un avance, y representa una alternativa al preventivo sistemtico o al
correctivo.
No obstante, afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al
mantenimiento sistemtico es, cuando menos, bastante arriesgado. Afirmar eso tiene tan
poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos
los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemtico.
La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altsima disponibilidad
el mantenimiento no puede basarse nicamente en predictivo. Es imprescindible basarlo
en un mantenimiento sistemtico, de forma que una vez al ao haya una parada de
mantenimiento en la que se revisen determinados equipos, cada 2-4 aos se sustituyen
sistemticamente los elementos de desgaste, se trata el aceite, se revisa la instalacin
elctrica de forma exhaustiva, etc. Adems de eso, durante el tiempo de funcionamiento
la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva, realizndose boroscopias,
termografas, anlisis de vibraciones, de aceite, medicin de espesores, etc. Y si se
detecta un problema, ser una gran desgracia y habr que parar. Pero si el sistemtico se
hace correctamente, el diseo de la instalacin y la seleccin de equipos es apropiada, el
preventivo sistemtico suele dar un resultado estupendo, que el predictivo por s solo
sera incapaz de ofrecer.
236
Hay equipos, adems, que se llevan a correctivo, sin ms. Es el caso de equipos
duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografas,
anlisis de vibraciones, anlisis amperimtricos, anlisis de aceite. Si se rompe se
repara, y ya est. Se observa el equipo, se mantiene limpio y engrasado, eso s, pero
poco ms.
Todo esto indica que las tcnicas predictivas no son herramientas generalistas,
aunque se debe aplicar siempre que un equipo lo justifique econmicamente, o sea, en
aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como crticos o importantes en una
planta.
Por tanto, an siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han
supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que
todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas
condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.
4.7.2. Parmetros para control de estado

La mayora de los fallos en mquinas aparecen de forma incipiente, en un grado
en que es posible su deteccin antes que el mismo se convierta en un hecho consumado
con repercusiones irreversibles tanto en la produccin como en los costes de
mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento de aquellos parmetros
que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y establecer para cada uno de ellos
qu nivel vamos a admitir como normal y cul inadmisible, de tal forma que su
deteccin desencadene la actuacin pertinente.
La figura muestra ste proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra cmo
un fallo comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado
(el punto P de fallo potencial). A partir de all, si no se detecta y no se toman las
medidas oportunas, el deterioro contina hasta alcanzar el punto F de fallo funcional:
Figura 111
237
El seguimiento y control de los parmetros se puede hacer mediante vigilancia

peridica, en cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos permita
detectar el deterioro en un momento entre P y F, y que no sea demasiado tarde para
reaccionar.
Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que evita el
inconveniente anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso, es ms costoso.
De manera que finalmente los parmetros a controlar y la forma depende de factores
econmicos:
importancia de la mquina en el proceso productivo
instrumentacin necesaria para el control
Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas tcnicas de
control de estado con probada eficacia son bsicamente los siguientes:
Mquinas rotativas
Motores elctricos
Equipos estticos
Aparamenta elctrica
Instrumentacin
Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en
todo momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo
que impide que ste alcance proporciones indeseables. Por otra parte permite aumentar
la vida til de los componentes, evitando el reemplazo antes de que se encuentren
daados. Y por ltimo, al conocerse el estado de un defecto, pueden programarse las
paradas y reparaciones previndose los repuestos necesarios, lo que hace disminuir
los tiempos de indisponibilidad.
Los parmetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas
magnitudes fsicas susceptibles de experimentar algn tipo de modificacin repetitiva
en su valor, cuando vara el estado funcional de la mquina.
Existen muchos parmetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se
cumplan las condiciones expresadas:
que sea sensible a un defecto concreto
que se modifica como consecuencia de la aparicin de alguna anomala
que se repite siempre de la misma forma
238
As las distintas tcnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden

clasificar en dos grupos bsicos:
Tcnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los elementos
sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspeccin visual (la ms usada),
inspeccin por lquidos penetrantes, por partculas magnticas, el empleo de
ultrasonidos, anlisis de materiales, la inspeccin radiogrfica, etc.
Tcnicas indirectas, mediante la medida y anlisis de algn parmetro con
significacin funcional relevante. Entre ellos el ms usado es el anlisis de vibraciones,
aunque tambin existen numerosos parmetros que cada vez son ms utilizados
conjuntamente con el anlisis de vibraciones, como puede ser el anlisis de lubricantes,
de ruidos, de impulsos de choque, medida de presin, de temperatura, etc.
En las tablas siguientes se resumen las tcnicas y parmetros utilizados

actualmente para el control de estados para distintos tipos de equipos.
Tabla 41
239
Tabla 42
Tabla 43
240
Tabla 44
Es importante indicar que en la obtencin de los valores obtenidos cuando se

aplican tcnicas predictivas y las conclusiones que se obtienen es muy importante el
histrico de esos valores y su evolucin. Eso quiere decir que para que estas tcnicas
puedan arrojar resultados efectivos hay que tener en cuenta no slo el valor actual, sino
las variaciones que se van produciendo en estos valores. Por tanto, cuando se contratan
estos trabajos es conveniente hacerlo por un largo periodo de tiempo, con visitas
peridicas y anlisis de la evolucin de los valores, y no para una inspeccin puntual.
4.7.3. Establecimiento del mantenimiento predictivo

El fundamento del mantenimiento predictivo es la medida y valoracin peridica
de una serie de variables de estado (parmetros de control) lo que implica el manejo de
una ingente cantidad de datos que requieren medios:
Fsicos (hardware)
De gestin (software)
Humanos
Los medios fsicos son los instrumentos de medida y los de captura y registro de
datos. Los programas de gestin informticos manejan los datos captados elaborando
informes y grficos de evolucin. Finalmente los medios humanos incluyen el personal
que hace las medidas rutinarias, que deben ser profesionales cualificados y con
conocimientos especficos del tipo de equipos a tratar y, adems, el personal tcnico
altamente cualificado capaz de desarrollar anlisis y diagnstico de averas.
La implantacin requiere unos pasos sucesivos:
1. Preparacin inicial
2. Implantacin propiamente dicha
3. Revisin de resultados
241
1 Preparacin inicial
La preparacin inicial supone desarrollar las siguientes tareas:
1.1 Definicin de las mquinas:
-Identificacin, estudio, de sus caractersticas y calificacin de su importancia en
el proceso productivo.
1.2 Determinar los parmetros y tcnicas de medidas
-Para cada mquina crtica en particular y para cada familia de mquinas
genricas se determinan los parmetros y tcnicas ms adecuados a utilizar para llevar a
cabo el control.
1.3 Estructurar la base de datos
-Para cada mquina se decide y cargan los siguientes datos:
1.3.1 Frecuencia de chequeo o medida
1.3.2 Alcance de las medidas de cada parmetro
1.3.3 Definicin de rutas
1.3.4 Definicin de alarmas, para cada parmetro
1.3.5 Formacin del personal
2 Implantacin
Supone, una vez realizada toda la preparacin, llevar a cabo las medidas
peridicas acordadas, con las rutas y frecuencias previstas, lo que implica:
2.1 Chequeos y medidas peridicas
2.2 Registro y volcado de datos en el sistema
2.3 Valoracin de niveles que indican un comportamiento anmalo
2.4 Anlisis y diagnstico de anomalas
242
3.- Revisin de resultados

Una vez implantado todo el sistema se debera llevar a cabo peridicamente (al
menos anualmente) un anlisis crtico de resultados:
3.1 Historial de medidas rutinarias y averas
3.2 Anlisis de resultados y dispersin de datos
3.3 Cambio de parmetros o niveles de alarma as como de las frecuencias de
chequeo, si es necesario.
Claves del xito

Existen una serie de factores que pueden representar el xito o el fracaso de un
programa de mantenimiento predictivo, que deben ser considerados:
Es necesario destinar recursos y atencin a cada uno de los pasos anteriores.
La falta de cumplimiento de cualquiera de estos pasos puede implicar que no se alcance
satisfactoriamente el objetivo.
Es necesario realizar un anlisis financiero con estimaciones de los ahorros
para cada diagnstico realizado y su accin correctiva, evaluando el factor
Coste/Beneficio (en ingls ROI, Return Of Investment). En funcin de la experiencia
estos beneficios deberan ser, en promedio, mayores a 10 veces lo invertido.
Es necesario tener personal cualificado o proporcionarle la formacin
adecuada. Los sistemas proporcionan simplemente datos y es imprescindible que esos
datos se traduzcan en informacin til para la toma de decisiones mediante el anlisis.
Apoyo de la organizacin para realizar el anlisis. Que no nos encontremos
con muchos datos y poco anlisis.
Con personal dedicado de forma continua, los problemas encontrados en una
fase incipiente o temprana son fcilmente corregidos y el coste es menor. Los
diagnsticos tardos implican mayores costes de reparacin.
Disminuir el espaciado entre mediciones, lo que previene huecos en las
mediciones o tendencias. Este problema es muy habitual cuando se toman mediciones
con equipos porttiles.
Para poder comparar mediciones es necesario adquirir los datos en el mismo
lugar y condicin. Este problema slo se plantea en los sistemas porttiles, ya que en
los sistemas en continuo los sensores estn conectados de forma permanente.
243
Tienen gran relevancia los lmites de alarma. Si los lmites son muy bajos se
generarn falsas alarmas. Si los lmites son muy altos, no se detectarn fallos en su fase
inicial, cuando su reparacin es menos costosa.
El incumplimiento de uno o ms de los puntos anteriores, har que los beneficios

del programa de mantenimiento se vean limitados.
4.7.4. Tcnicas de mantenimiento predictivo

A continuacin se describen brevemente las principales tcnicas utilizadas, con
independencia de que se traten algunas de ellas ms extensamente en apartados
posteriores:
1. Inspecciones visuales y lectura de indicadores

Las inspecciones visuales consisten en la observacin del equipo, tratando de
identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales
suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extraas y fugas de aire, agua o aceite,
comprobacin del estado de pintura y observacin de signos de corrosin.
Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la
utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden ser microscopios,
endoscopios y lmparas estroboscpicas.
Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas,
fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se aplica a
zonas que se pueden observar directamente y, cada vez ms, se disean las mquinas
para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas
de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios).
Aunque sea el ms modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos
ms sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.
Es por tanto el ms empleado por su sencillez, rapidez y economa de aplicacin.
La lectura de indicadores consiste en la anotacin de los diferentes parmetros
que se miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera
de ese rango normal, el equipo tiene un fallo.
Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economa, es conveniente que
sean realizadas a diario, incluso varias veces al da, y que abarquen al mayor nmero de
244
equipos posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operacin, lo que adems les
permite conocer de forma continua el estado de la planta.
Estas inspecciones son adems la base de la implantacin del Mantenimiento
Productivo Total, o TPM.
2. Inspecciones boroscpicas
Los accesorios pticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales
incluyen los siguientes:
Espejos
Amplificadores de imagen
Boroscopios
Fibroscopios
Los boroscopios son los instrumentos ms utilizados para realizar inspecciones
visuales por medios remotos. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso en el
campo mdico y eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes, durante
y despus de una ciruga. La comunidad mdica se refiere a estos instrumentos como
endoscopios. El nombre boroscopio proviene de la adaptacin de este equipo mdico a
la inspeccin dentro de caones de armas militares.
Hoy da, los boroscopios son comnmente utilizados en ambientes donde es
necesario inspeccionar reas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere
desensamblar las partes. Tambin es utilizado en reas donde se corre algn peligro por
parte del personal tcnico. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para
inspeccionar turbinas de gas, estructuras de aviones, reactores nucleares, lneas de
tuberas y partes internas de mquinas automotrices. Tambin algunos boroscopios con
caractersticas especiales son utilizados en ambientes corrosivos o explosivos. Los
boroscopios pueden ser divididos en:
boroscopios rgidos
boroscopios de fibra ptica o flexibles
Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes
mecanismos de operacin.
Los boroscopios rgidos utilizan un sistema clsico de lentes o bien los ms
modernos pueden utilizar una unidad de fibra ptica slida para transmitir la imagen a
travs de la longitud del tubo completo. El diseo de un boroscopio rgido es similar al
de un telescopio, es decir, una serie de lentes convergentes que estn encapsulados en
un tubo. La imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso
245
de lentes, espejos o prismas. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea
focalizada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cmara. Si hay
un nmero impar de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida, de
cabeza y hacia atrs. Los boroscopios rgidos son razonablemente econmicos y
dependen de una gran variedad de dimetros y dimensiones. Porque son rgidos y
frgiles no pueden utilizarse para girar en las esquinas. En caso de ser doblados la
funcionalidad del instrumento ser destruida.
El boroscopio rgido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y
caones. Fue un pequeo telescopio con una pequea lmpara colocada en la parte ms
lejana como iluminacin de la pieza sometida a prueba. Muchos boroscopios rgidos
ahora utilizan fibra ptica como medio de iluminacin y de transportacin de imagen,
en stos la imagen es llevada al extremo de observacin por un tren ptico que consiste
de un lente, algunas veces un prisma, lentes de relevo y lentes de observacin. La
imagen observada por tanto no es una imagen real, pero es una imagen aerial: es decir,
formada en el aire entre los lentes.
Los boroscopios de fibra ptica flexible o tambin llamados fibroscopios
constan de miles de pequeos cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en
grupos. Las fibras son recubiertas para crear una gran diferencia en los ndices
refractivos entre la fibra y la superficie, produciendo una reflexin interna total. La
seal es continuamente reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo
sin prdida de brillantez. Para transmitir apropiadamente la imagen, el grupo de fibras
debe ser coherente. Cada fibra debe estar en la misma localizacin con respecto de todas
las otras fibras al final de cada grupo.
La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un
monitor, o ser registrada en un videograbador para su anlisis posterior.
Se usa no slo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino tambin en
auditorias tcnicas, para determinar el estado interno del equipo ante una operacin de
compra, de evaluacin de una empresa contratista o del estado de una instalacin para
acometer una ampliacin o renovar equipos.
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para llevarla a
cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para
su consulta posterior.
3. Lquidos penetrante
La inspeccin por lquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que
se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los
materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque
246
tambin se puede utilizar para la inspeccin de materiales ferrosos cuando la inspeccin

por partculas magnticas es difcil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en
materiales no metlicos.
La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie
que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo
para que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuacin se elimina la
tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un
lquido muy absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas
superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos.
Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz
ultravioleta (labes de turbinas).
Las aplicaciones de esta tcnica son amplias, y van desde la inspeccin de piezas
crticas como son los componentes aeronuticos hasta los cermicos como las vajillas
de uso domstico. Se pueden inspeccionar materiales metlicos, cermicos vidriados,
plsticos, porcelanas, recubrimientos electroqumicos, entre otros. Una de las
desventajas que presenta este mtodo es que slo es aplicable a defectos superficiales y
a materiales no porosos.
4. Partculas magnticas
Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras
superficiales as como no superficiales.
Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a un
campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se
somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se esparcen partculas
magnticas de pequea dimensin. Por efecto del campo magntico estas partculas se
orientan siguiendo las lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de
manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribucin de las partculas.
5. Corrientes inducidas
Se utiliza en la deteccin de defectos superficiales en piezas metlicas cuya
conductividad elctrica est comprendida entre 0,5 y 60 (m/ mm2), y est basado en el
principio de induccin magntica.
Con este ensayo, es posible determinar la profundidad de la discontinuidad.
247
Principio del ensayo de Corrientes Inducidas

La bobina o solenoide que forma parte del palpador, es recorrida por una
corriente alterna de elevada frecuencia que origina un campo magntico que, a su vez,
induce corriente en la superficie de la pieza, segn el efecto Foucalt.
Figura 112
Estas corrientes inducidas ejercen influencia sobre las caractersticas elctricas

de la bobina, en concreto sobre su impedancia
= +
Cuando existen defectos en la pieza, la distribucin de c.i. en la superficie de la

pieza resulta alterada en las zonas defectuosas, originndose un cambio en la
impedancia de la bobina, que se traduce en un cambio de la indicacin de la aguja en la
escala del defectmetro.
248
6. Inspeccin radiogrfica
Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas,
burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de
uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre
una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin.
Existen toda una serie de tcnicas complementarias y ayudas para reforzar,
apantallar, filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imgenes obtenidas.
Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrmetros, que
son escalas de espesor para obtener definicin de imagen diferencial.
Los parmetros a cuidar en el ensayo radiolgico son:
Las caractersticas de la fuente empleada.
La absorcin de la pieza a inspeccionar, su espesor etc.
Las pelculas radiogrficas empleadas.
Los factores geomtricos (fuente-objeto).
Los aspectos de calidad radiogrfica, densidad, mnimo defecto.
El clculo del tiempo de exposicin.
La tcnica empleada.
La interpretacin radiogrfica.
7. Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de
audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas
y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del
material) en materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente
al ser absorbidos, en parte, por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y
magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido con
249
frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagacin en los materiales sigue casi las
leyes de la ptica geomtrica.
Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la recepcin de
su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin
del ultrasonido en el material es conocida.
Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de grietas en el
material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un seguimiento del estado y
evolucin del defecto.
Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas en
procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los componentes
ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas
(vlvulas de corte, vlvulas de seguridad, purgadores de vapor, etc.).
Esta tecnologa se basa en que casi todas las fricciones mecnicas, arcos
elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los
40.000 Hertz, y de unas caractersticas que lo hacen muy interesante para su aplicacin
en mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenundose
rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que
sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del
ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin del fallo.
La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en
la deteccin de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a
las 300 RPM, donde la tcnica de medicin de vibraciones es un procedimiento poco
eficiente.
Entre las caractersticas ms importantes que hay que tener en cuenta a la hora
de elegir un medidor de ultrasonidos estn las siguientes:
Capacidad para variar la frecuencia de captacin. No todos los equipos pueden
variar la frecuencia
Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se
necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.)
Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido
captado
Que el software que acompaa al equipo permita investigar el fallo y realizar
informes.
250
8. Anlisis de aceites
El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de
cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una
disminucin de la pelcula de lubricante interpuesto entre los elementos mecnicos
dotados de movimiento relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las
fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso
fusin de materiales y bloqueos de piezas mviles. Por tanto el propio nivel de
lubricante puede ser un parmetro de control funcional. Pero incluso manteniendo un
nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades
lubricantes y a contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas
de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante anlisis
fsico-qumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste
contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los rganos
lubricados.
El anlisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan
para evaluar la condicin de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar
los resultados del anlisis de residuos, se puede elaborar un diagnstico sobre la
condicin de desgaste del equipo y sus componentes. Lo anterior, permite a los
encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de
anticipacin, reduciendo los costos y tiempos de detencin involucrados.
9. Anlisis de vibraciones
Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como
consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio
se incrementa si, adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio
mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos.
La vibracin mecnica es el parmetro ms utilizado universalmente para
monitorear la condicin de la mquina, debido a que a travs de ellas se pueden detectar
la mayora de los problemas que ellas presentan. La base del diagnstico de la condicin
mecnica de una maquina mediante el anlisis de sus vibraciones se basa en que las
fallas que en ella se originan, generan fuerzas dinmicas que alteran su comportamiento
vibratorio. La vibracin medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando
diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen
la falla. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo
continuo se encuentran entre otros: el espectro, la medicin de fase de componentes
vibratorias, los promedios sincrnicos y modulaciones.
En la prctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y tcnicas de
anlisis, debido a que problemas diferentes pueden presentar sntomas similares. Para
251
ilustrar la situacin, suponga que el sistema de vigilancia de la mquina detecta un

cambio en la amplitud de la componente vibratoria a 1xrpm. Este sntoma puede tener
su origen en numerosos problemas: Desbalanceamiento, desalineamiento, solturas
mecnicas, eje agrietado, pulsaciones de presin, resonancia, etc. Para poder discernir
cul es el problema especfico, es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de
tcnicas de diagnstico.
Para aplicarla de forma efectiva, es necesario conocer determinados datos de la
mquina como son el tipo de cojinetes, de correas, nmero de alabes, etc., y elegir los
puntos adecuados de medida. Tambin es necesario seleccionar el analizador ms
adecuado a los equipos existentes en la planta.
10. Medida de la presin

Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o
descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas predictivas.
Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante
defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de golpes de ariete.
En otros casos es la presin de lubricacin para detectar deficiencias funcionales en los
cojinetes o problemas en los cierres por una presin insuficiente o poco estable.
11. Medida de temperatura

El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de
vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en
diferentes elementos de mquinas cuya variacin siempre est asociada a un
comportamiento anmalo.
As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y,
por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la
viscosidad de modo que puede llegar a romperse la pelcula de lubricante. En ese caso
se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente
aumento del rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar
dilataciones y fusiones muy importantes.
En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento
importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro. Asimismo se
eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. Tambin aumenta la
temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la
252
medida de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otras tcnicas, para la

deteccin temprana de defectos y su diagnstico.
La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la
presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema
de refrigeracin.
Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del sistema
de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un sistema de
refrigeracin ms o menos complejo para evacuar el calor generado durante su
funcionamiento. La elevacin excesiva de la temperatura del refrigerante denota la
presencia de una anomala en la mquina (roces, holguras inadecuadas, mala
combustin, etc.) o en el propio sistema de refrigeracin.
12. Termografa
Junto con el anlisis de vibraciones detallado en el punto 9, las tcnicas
termogrficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones
termogrficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energa desde su
superficie. Esta energa se emite en forma de ondas electromagnticas que viajan a la
velocidad de la luz a travs del aire o por cualquier otro medio de conduccin. La
termografa infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible a partir de radiacin
infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por objetos de acuerdo a su temperatura
superficial.
La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para
detectar zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se
crean imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor
anmalas.
As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por
efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que
se detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto
de aislamiento o calorifugacin.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar
peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia.
La termografa permite detectar, sin contacto fsico con el elemento bajo
anlisis, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los
niveles de radiacin dentro del espectro infrarrojo.
253
En general, un fallo electromecnico antes de producirse se manifiesta

generando e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevacin
de temperatura que puede ser sbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la
temperatura comienza a manifestar pequeas variaciones.
Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variacin, entonces se
pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro
cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e
instalaciones. Esto permite la reduccin de los tiempos de parada al minimizar la
probabilidad de paradas imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la
planificacin de las reparaciones y del mantenimiento.
Como primera aproximacin, pueden tomarse como referencia las siguientes
variaciones sobre la temperatura ambiente, a fin de determinar un programa de
reparacin:
Hasta 20C..Indica problemas, pero la reparacin no es urgente. Se puede
efectuar en paradas programadas.
20C a 40C. Indica que la reparacin requerida es urgente dentro de los 30 das.
40C y ms. Indica una condicin de emergencia. La reparacin, se debe realizar
de inmediato.
13. Control de espesores en equipos estticos

Una de las pruebas ms relevantes en lo que se refiere al mantenimiento
sistemtico de tubos, tanques y de una gran gama de piezas es La medicin de
espesores la cual garantiza la seguridad de las instalaciones a travs del tiempo, y
consiste en medir el espesor de pared de las partes ms crticas de los equipos, puesto
que con el tiempo se van desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las
condiciones climticas donde estn operando las cuales generan grados de corrosin
elevados y por lo tanto, desgaste de los mismos.
Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor, en
general todos los mtodos se basan en la absorcin de energa del elemento bajo
estudio. As, stos pueden clasificarse en: de transmisin y de retrodispersin.
En el primero, el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. El
valor a estudiar es la absorcin que se experimenta, proporcional al espesor, al material
y a su densidad.
254
Los mtodos de retrodispersin se basan en la fraccin de la radiacin emitida

que se desva de su trayectoria original con ngulos superiores a 90 luego de haber
interactuado con el medio a medir.
Aunque existen otras tcnicas, los Medidores Ultrasnicos de Espesores son
muy utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por prdida de
espesor debido al desgaste, y la erosin o corrosin. Los medidores estn diseados para
medir el espesor de substratos metlicos (hierro fundido, acero y aluminio) y cualquier
otro conductor de ondas ultrasnicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en
superficies inferiores y superiores.
El sistema de medicin como tal, utiliza el principio ultrasnico no destructivo
del pulso-eco para medir el espesor de pared. Es ideal para control de calidad y para
medir los efectos de corrosin, erosin y desgaste.
Est provisto de una sonda -Probe- (transductor) la cual transmite un pulso
ultrasnico dentro de la pieza. Este pulso viaja a travs del material hasta el otro lado.
Cuando se encuentra en una interfase tal como aire u otro material, el pulso se refleja de
vuelta a la sonda.
Para determinar el espesor, el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso
hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. El resultado se multiplica por la
velocidad del sonido en el material del cilindro.
La velocidad del sonido se expresa en trminos de pulgadas por microsegundo o
metros por segundo. Es diferente para todos los materiales. Por ejemplo el sonido viaja
a travs del acero ms rpido (0,233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a
travs del plstico (0,086 pulgadas por microsegundo)
La medicin se lleva a cabo en una forma muy sencilla, 1. Simplemente se
aplica a la superficie que se va a medir material acople, para as eliminar brechas de aire
entre la cara de contacto y la superficie. 2. Se coloca la sonda sobre la superficie del
equipo en el punto exacto de medicin donde coloc el material acople, y se presiona la
sonda moderadamente. Cuando la sonda percibe el eco del ultrasonido, se puede leer el
espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones por segundo.
Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la ltima
medicin.
Las compaas que utilizan mtodos de inspeccin no destructivos en la
medicin de espesores minimizan las preocupaciones de seguridad, aseguran el
cumplimiento de normas o cdigos, y reducen la frecuencia de reparaciones mayores.
(Y los costos subsecuentes).
255
14. Impulsos de choque

Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el
control de estado de los rodamientos por ser stos elementos muy frecuentes en las
mquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que estn sujetos a
condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad.
Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la
medida de los impulsos de choque.
Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los
elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre
ambos es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de
presin de carcter ultrasnico llamadas impulsos de choque. Se propagan a travs del
material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoelctrico, en contacto
directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas mecnicas en
seales elctricas que son enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su
sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguacin en su
propagacin a travs del material, el transductor se sintoniza elctricamente a su
frecuencia de resonancia.
Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van
aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los
rodamientos, aunque estos defectos sean muy incipientes.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los
rodamientos en los que, tras la realizacin de numerosas mediciones, se ha llegado a
establecer los valores normales de un rodamiento en buen estado y los que suponen el
inicio de un deterioro aunque todava el rodamiento no presente indicios de mal
funcionamiento por otras vas.
15. Anlisis de gases

El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la
composicin de los gases de escape en calderas y en motores trmicos de combustin
interna.
Consta bsicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la
medicin de varios gases o uno slo, y un mdulo de anlisis de resultado, donde el
instrumento interpreta y muestra los resultados de la medicin. El equipo es capaz de
medir la concentracin en los gases de escape de un nmero determinado de
compuestos gaseosos. Los que se miden habitualmente son los que se detallan en la
tabla 45.
256
Tabla 45
La concentracin de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos

finalidades, igualmente importantes:
Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor, en
base a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta
Asegurar el buen funcionamiento de caldera, el motor o la turbina
El primero de esos objetivos parece claro. La planta en la que est instalado el

equipo de combustin debe cumplir una serie de normas, y para asegurarlo, las propias
normas establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases.
En cuanto al segundo, la composicin de los gases revelar la calidad del
combustible, el estado del motor y el correcto ajuste de determinados parmetros, como
la regulacin de la mezcla de admisin, la relacin de compresin y la eficacia de la
combustin. La tabla 46 detalla los problemas que se pueden diagnosticar si se detectan
concentraciones anormales de los gases analizados.
257
Tabla 46
Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustin o de

un motor trmico contemple anlisis peridicos de los gases de escape, siendo
aconsejable que se realicen con una frecuencia inferior a tres meses.
16. Otras tcnicas

Debido a que existen mquinas con caractersticas de diseo y funcionamiento
muy diferentes, se ha hecho necesario investigar en nuevas tcnicas de anlisis que
permitan su diagnstico confiable. Entre las mquinas rotatorias que no son susceptibles
de diagnosticar confiablemente con las tcnicas de anlisis tradicionales, estn las
mquinas de velocidad y carga variable, las mquinas de baja velocidad (menos de
600rpm) y las mquinas de muy alta velocidad. Por ejemplo para las mquinas de
velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una funcin llamada
Anlisis de Orders o Order Tracking, para el anlisis espectral, sin embargo, se ha
visto que tienen limitacin cuando la velocidad varia rpidamente. Otro ejemplo son las
mquinas de baja velocidad las cuales comnmente generan vibraciones de niveles muy
258
bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de
medicin y por tanto es necesario desarrollar tanto, instrumentos y sensores con menor
ruido inherente como tambin tcnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de
las seales peridicas.
4.8. Anlisis de la degradacin y contaminacin del aceite

4.8.1. Introduccin
Los sistemas de lubricacin juegan un papel muy importante en el
funcionamiento de cualquier tipo de mquina y tienen encomendadas una serie de
funciones, entre las que destacan:
lubricar las partes sometidas a friccin (reducir el rozamiento y, por tanto, el
desgaste y la energa consumida por este concepto).
disipar el calor generado por friccin.
reducir fugas internas (sellado de piezas, etc.).
proteger las piezas de la corrosin.
arrastrar partculas, condensados y sedimentos limpiando y controlando la
formacin de barros.
Para que el aceite pueda cumplir todas estas funciones satisfactoriamente debe
mantenerse limpio, qumicamente estable y libre de contaminantes. Por ello los
sntomas que sirven para controlar el estado del sistema de lubricacin son la
degradacin y la contaminacin del aceite.
Adems de esto, es fundamental que la presin, temperatura y caudal de aceite
se mantengan dentro de los valores apropiados en cada caso.
La degradacin del aceite es el proceso por el que se reduce su capacidad para
cumplir sus funciones por alteracin de sus propiedades.
La contaminacin del aceite se debe a la presencia de sustancias extraas, tanto
por causas externas como internas:
Elementos metlicos, procedentes de desgaste de piezas sometidas a friccin y
que producen a su vez desgaste abrasivo.
259
xidos metlicos, procedentes de la oxidacin de piezas y desgaste de las

mismas que originan igualmente desgaste abrasivo.
Polvo y otras impurezas que se introducen en el sistema de lubricacin y
proceden del medio exterior (filtros rotos, orificios, respiraderos, etc.)
Agua procedente de los sistemas de refrigeracin y/o condensacin de
humedad atmosfrica.
Combustibles, que diluyen el aceite.
Productos procedentes de la degradacin de los aceites, como barnices y lacas
que resultan del proceso de envejecimiento del aceite.
La contaminacin y degradacin del aceite estn ntimamente relacionadas, ya
que la contaminacin altera las propiedades fsicas y qumicas del aceite acelerando su
degradacin. Por otra parte, la degradacin produce sustancias no solubles en el aceite
que facilitan el proceso de desgaste.
4.8.2. Viscosidad
I. Definicin y Tcnicas de Medidas.
La viscosidad es la propiedad fsica ms importante del lubricante, ya que fija
las prdidas por friccin y la capacidad de carga de los cojinetes.
La viscosidad del aceite depende de la temperatura. Para expresar la tendencia
del aceite a cambiar su viscosidad con la temperatura se utiliza el ndice de viscosidad,
que se obtiene de la comparacin de la viscosidad del aceite en SSU a 100 F con la de
otros dos aceites en las mismas condiciones, pero uno de ellos tiene poca variacin de la
viscosidad con la temperatura (base parafnica, al que se asigna arbitrariamente el valor
100) y otro cuya variacin es muy elevada (base naftnica, al que se asigna el valor 0).
El ndice de viscosidad es menos significativo como parmetro de diagnstico
que la viscosidad, ya que la disminucin del ndice de viscosidad por degradacin de los
aditivos correspondientes no es detectable en la mayora de los casos.
La viscosidad se mide mediante viscosmetros, distinguindose diversos
mtodos:
- Medicin de la viscosidad mediante el tiempo de escurrimiento del aceite a
travs de un capilar. Son los llamados viscosmetros cinemticos (Ostwal, etc.).
260
- Medicin de la viscosidad mediante el tiempo de escurrimiento del aceite a

travs de un pequeo tubo u orificio. Entre ellos se encuentran los viscosmetros
Saybolt, Redwood y Engler.
- Medicin del efecto de cizallamiento producido en el aceite contenido entre
dos superficies, sometidas a un movimiento relativo. Son los viscosmetros dinmicos
(Mac Michel, etc.)
- Medicin de la viscosidad mediante el tiempo de desplazamiento de un objeto
slido a travs del aceite. Los de bolas poseen dos tubos que se llenan de aceites nuevo
y usado.
- Utilizan dos bolas similares para medir la diferencia de viscosidad entre los dos
aceites. Son los llamados viscosmetros comparativos.
II. Efecto de los fallos sobre la viscosidad del aceite.

Un aceite en servicio puede aumentar, disminuir permanecer constante su
viscosidad.
- La viscosidad disminuye normalmente por contaminacin con el combustible
(motores trmicos), mezcla con condensables del gas comprimido (compresores de gas
combustible), contaminacin con otro aceite menos viscoso, etc.
- La viscosidad aumenta normalmente por oxidacin del aceite, que da lugar a la
formacin de productos de descomposicin ms viscosos, partculas carbonosas y otros
contaminantes. Ello puede ocurrir por contaminacin tanto interna como externa, tanto
de partculas slidas como agua. Algunos fallos tpicos son:
Combustin defectuosa
Filtro de aire de admisin obstruido
Turbocompresor defectuoso
Desgaste excesivo en los conjuntos camisa-segmentos
Fallos en sistema de refrigeracin que producen fugas de agua
Filtro de aceite sucio obstruido.
- Si la viscosidad permanece constante no significa siempre que las propiedades
del aceite no se han alterado, ya que pueden coexistir fallos que tienden a disminuir la
viscosidad junto con otros que tienen a aumentarla, compensndose ambos efectos.
261
III. Parmetros de Diagnstico.

Los parmetros de diagnstico asociados a la viscosidad del aceite son la medida
de la misma, por los diversos mtodos:
a) Viscosidad absoluta dinmica (), medida directamente con viscosmetros
dinmicos:
Su ecuacin de dimensiones: [] = [F] [T] [L]-2
Su unidad en el S.I. es el N.s/m2 = 1 Pa. s
Todava se usa la unidad del sistema c.g.s.: 1 dina.s/cm2 = 1P (Poise) y su
submltiplo el centipoise: 1 cP = 10-2 P
Es la medida que se debe usar para aceites usados
b) Viscosidad cinemtica = /
Su ecuacin de dimensin: [] = [L]2 [T]-1
Su unidad en S.I. es 1 m2/s.
Se sigue utilizando la unidad del sistema c.g.s.: 1 cm2/s = 1 St (Stoke) y su
submltiplo el centistoke: 1 cSt = 10-2 St.
c) Viscosidad en otras unidades empricas: grados Engler, segundos Saybolt,
segundos Redwood, etc.
IV. Desviacin admisible.

Se considera un aceite en servicio degradado y sin capacidad para realizar bien
su funcin si su viscosidad ha variado 20% de la del nuevo.
4.8.3. Punto de inflamacin

I. Definicin y Tcnicas de Medida
El punto de inflamacin es la temperatura mnima a la que se desprenden
vapores combustibles capaces de inflamarse en presencia de una llama.
Est muy relacionado con la viscosidad, de forma que cuando el punto de
inflamacin baja tambin lo hace la viscosidad y viceversa.
Se determina calentando una muestra contenida en un pequeo vaso y aplicando
una pequea llama en la proximidad de la superficie. La temperatura a la cual se inflama
262
momentneamente representa el punto de inflamacin de la muestra (Mtodos

Normalizados ASTM D92 de vaso abierto y ASTM D93 de vaso cerrado).
II. Efecto de los fallos sobre el punto de inflamacin del aceite

El punto de inflamacin de un aceite en servicio, puede aumentar disminuir,
como ocurre con la viscosidad.
El aumento del punto de inflamacin del aceite usado es debido al tiempo de
utilizacin, debido a la vaporizacin de las partes voltiles.
La reduccin del punto de inflamacin del aceite usado es debido a la presencia
de combustible (motores trmicos) los cuales provocan un descenso muy acusado.
III. Desviacin admisible

Se considera inadmisible cuando el punto de inflamacin ha disminuido un 30%
si baja de 180C.
4.8.4. Acidez/Basicidad
En un aceite el grado de acidez alcalinidad puede expresarse por el nmero de
neutralizacin respectivo, el cual se define como la cantidad de base cido, expresado
en mgr. de KOH, que se requiere para neutralizar el contenido cido base de un gramo
de muestra, en condiciones normalizadas.
La acidez alcalinidad de un aceite nuevo da informacin sobre el grado de
refino y aditivacin; mientras que el de uno usado da informacin sobre los
contaminantes y fundamentalmente sobre la degradacin del mismo.
Existen mtodos normalizados para medir tanto la acidez como la basicidad.
(Mtodos ASTM D-943 y ASTM D-974).
II. Efectos de los fallos sobre la acidez/basicidad del aceite

Los fallos que producen un aumento de la acidez del aceite producen
simultneamente una reduccin en la basicidad propia del aceite. El aumento de la
263
acidez est asociado a su oxidacin y a la contaminacin por los cidos provenientes de

la combustin (motores trmicos). Los ms importantes son:
Bomba de inyeccin o inyectores defectuosos.
Turbocompresor defectuoso.
Filtro de aire obstruido.
Contaminacin del aceite con azufre del combustible y otros cidos.
Sobrecalentamientos por fallo de la refrigeracin.
Filtro obstruido ineficiente.
III. Parmetros de diagnstico

Los parmetros de diagnstico para la acidez/basicidad del aceite son:
- TAN (Nmero de cido total). Representa los mgr de KOH necesarios para
neutralizar todos los constituyentes cidos presentes en 1 gramo de muestra de aceite.
Se utiliza poco porque su medida depende de los aditivos presentes en el aceite.
Adems, experimentalmente se puede comprobar que existe una relacin entre la
reduccin del nmero de base total y el aumento del TAN, por lo que se prefiere seguir
la evolucin del primero por ser ms significativo para evaluar un aceite y diagnosticar
causas de fallos.
- TBN (Nmero de base total). Representa los mgr. equivalentes de KOH
necesarios para neutralizar slo a los constituyentes alcalinos presentes en un gramo de
muestra.
Figura 113
264
Adems de estar ntimamente relacionados el TAN y TBN, existe una relacin

directa entre la reduccin del TBN y el desgaste, segn se aprecia en la figura. Se inicia
un desgaste anormal por corrosin cuando el valor del TAN cruza el TBN.
IV. Desviacin admisible

En la evaluacin de un aceite motor, se aconseja el cambio de aceite cuando el
TBN es inferior al 60% del TBN inicial, se encuentra por debajo del valor
recomendado por el fabricante del motor. El TBN de un aceite de motor nuevo debe ser
mayor cuanto mayor sea el contenido en azufre del carburante.
En cuanto al TAN es aconsejable el cambio cuando ste llega a un valor del 80%
del TBN medido.
4.8.5. Insolubles
Varios de los productos de la degradacin de los aceites son slidos insolubles
en el aceite base, formando lacas, barnices y lodos. El resto queda disuelto en el aceite
aumentando su viscosidad.
Su conocimiento es interesante para el diagnstico ya que estn relacionados
directamente con la degradacin del aceite, la eficacia de los filtros, el desgaste y en el
caso de aceites detergentes con la saturacin de su capacidad dispersante.
Los insolubles se miden mediante mtodos basados en la sucesiva solubilidad
insolubilidad en diversos disolventes. El mtodo consiste en disolver una parte de la
muestra del aceite en un disolvente y posteriormente se separa la parte insoluble por
filtracin y centrifugacin.
Los insolubles en pentano representan la casi totalidad de insolubles del aceite y
estn formados por contaminantes externos y por productos de la degradacin del
mismo que se separan fcilmente. Los insolubles en tolueno representan productos de
contaminacin externa, de la corrosin, del desgaste, carbn formado en la combustin
incompleta y posible coquizacin del aceite. La diferencia entre los insolubles en
pentano y los insolubles en tolueno son los xidos orgnicos que es lo que se trata de
determinar.
265
II. Efecto de los fallos sobre los insolubles del aceite

Los insolubles se forman por oxidacin, combustin, desgaste y contaminacin
externa. Los fallos ms importantes que producen aumento de insolubles son:
Bomba de inyeccin inyectores defectuosos.
Turbocompresor defectuoso.
Desgaste de componentes del motor.
Filtro de aire roto u obstruido.
Aceite degradado, ya que la degradacin produce insolubles.
Filtro de aceite obstruido ineficiente.
III. Desviacin admisible

Un valor superior al 3% de insolubles indica que el aceite est degradado.
4.8.6. Detergencia/Dispersividad
La propiedad detergente de los aceites se refiere a su capacidad para evitar
reducir la formacin de depsitos carbonosos en alojamientos (de segmentos, guas,
etc.), originados por las altas temperaturas. Los aceites detergentes mantienen en
suspensin los depsitos producidos.
La dispersividad de los aceites se refiere a su capacidad para mantener dispersos,
es decir, evitar la aglomeracin de los lodos hmedos originados en el funcionamiento
en fro del motor, que son compuestos complejos de carbn, xidos y agua.
La detergencia y la dispersividad se reducen con la degradacin y el consumo de
los aditivos correspondientes que estn formados por compuestos de calcio, magnesio y
bario en los detergentes y por compuestos orgnicos (carbn e hidrgeno) en los
dispersantes.
El mtodo ms sencillo y utilizado para la evaluacin de la detergencia y
dispersividad por su sencillez y rapidez es el anlisis de la mancha de aceite, que se
explica ms adelante. Los aditivos que confieren la detergencia y dispersividad tienen
carcter bsico por lo que son estos aditivos los que se cuantifican cuando se determina
el TBN. Por tanto, para evaluar la detergencia y dispersividad lo mejor es controlar el
TBN. Asimismo se pueden determinar elementos por espectroscopia.
266
II. Efectos de los fallos sobre la detergencia y dispersividad del aceite.

Los fallos enumerados antes, que degradan el aceite, hacen reducir su
detergencia y dispersividad.
4.8.7. Contaminacin del aceite

La presencia de materias extraas en el aceite, sean de origen interno o externo,
provocan la contaminacin del aceite y degradacin de sus propiedades.
Las ms frecuentes fuentes de contaminacin son:
presencia de agua
presencia de materia carbonosa
presencia de polvo atmosfrico
presencia de metales de desgaste interno
MATERIA CARBONOSA
En un aceite de motor la presencia de materia carbonosa es el resultado del paso
de los productos de la combustin al aceite. Estos productos adems de producir
espesamiento del aceite cambiando su viscosidad, producen depsitos en las superficies
internas del motor.
Se mide mediante un fotmetro el cual compara la opacidad de una solucin en
benceno del aceite usado con una serie de filtros de opacidad conocida. Los filtros estn
graduados directamente en porcentaje de materia carbonosa, de 0,2 en 0,2%. Se
considera un aceite contaminado cuando se alcanza un 3% de materia carbonosa.
Tambin se mide mediante la valoracin de insolubles y con el mtodo de la
mancha de aceite.
II. Efecto de los fallos sobre la contaminacin con materias carbonosas en el

aceite.
Los fallos que producen un aumento anormal de materias carbonosas en el aceite
de un motor son:
Fallos del sistema de inyeccin.
267
Turbocompresor defectuoso o intercooler obstruido.

Filtro de aire obstruido.
que estn asociados a una combustin anormal. Adems hay otros tipos de fallos que
favorecen este tipo de contaminacin, como son:
Desgaste excesivo del conjunto segmentos-camisas.
Degradacin del aceite.
Filtro de aceite obstruido o ineficiente.
AGUA
La contaminacin con agua procede, en un motor, de la condensacin en el
interior por bajas temperaturas o aumento de la presin en el crter. Tambin las puede
producir las posibles fugas del sistema de refrigeracin. El efecto del agua sobre el
aceite es su degradacin y corrosin de los metales.
Existen varios mtodos para su medida:
- Mtodo de la crepitacin en plancha caliente, el ms utilizado como indicador
cualitativo de presencia de agua en cantidades superiores a 0,05%. Consiste en dejar
caer una gota de aceite en una plancha caliente y observar si se produce crepitacin. La
intensidad del ruido de crepitacin es una indicacin de la cantidad de agua
contaminante.
- La medida de la constante dielctrica tambin detecta cualitativamente
concentraciones de agua superiores al 0,1%.
- El mtodo de la mancha de aceite, aunque con este mtodo solo se detectan
concentraciones muy elevadas (superiores al 5%).
II. Efecto de los fallos sobre el agua en el aceite

Los principales fallos asociados con el aumento del contenido en agua del aceite
son todos aquellos que producen fugas internas de refrigerante al aceite.
Se considera que un aceite tiene una contaminacin de agua inadmisible y, por
tanto, debe ser sustituido cuando se alcanza ms de un 0,5%.
268
0TROS ELEMENTOS CONTAMINANTES

I. Definicin y Tcnica de Medida
Son elementos metlicos o no (hierro, cobre, slice, boro, etc.) que entran al
aceite provenientes tanto de fuentes externas como internas.
Su anlisis alertan, por tanto, tanto del posible desgaste de elementos internos
como sobre otras posibles fuentes de contaminacin.
A continuacin, aparece una tabla con los elementos contaminantes y su posible
procedencia en el aceite.
269
4.8.8. Espectrometra
Es el mtodo de determinacin y cuantificacin de elementos contaminantes en
el aceite ms usado.
Se basa en la propiedad de los tomos de emitir radiacin compuesta de
longitudes de onda caractersticas de cada elemento cuando son excitados. Esta
radiacin es funcin de la configuracin electrnica del tomo, de forma que elementos
diferentes emiten radiaciones diferentes, lo que permite su identificacin.
Para el anlisis de elementos contaminantes en aceites usados se aplican
mtodos de espectrometra tanto de emisin como de absorcin, aunque la
espectrometra de emisin tiene el inconveniente de ser insensible a partculas de ms
de 5m.
Se recomienda no usar slo la concentracin de partculas como parmetro de
diagnstico pues al aumentar la severidad del fallo tambin aumenta el tamao de las
partculas, como se puede apreciar en la siguiente figura:
Figura 114
270
4.8.9. Ferrografa
I. Es una tcnica analtica que separa las partculas magnticas del aceite,
aplicndole un campo magntico (Fig. 115). Las partculas grandes se depositan
primero y las pequeas recorren una mayor distancia en el porta-objeto.
Figura 115
La distribucin de partculas en el porta-objeto se denomina Ferrograma.

Se utilizan tres tcnicas de anlisis:
- Ferrografa cualitativa, basada en un anlisis de opacidad en un punto
especfico antes del final del ferrograma.
- Ferrografa de lectura directa, que valora la concentracin de partculas de
desgaste mediante la toma de dos medidas de opacidad en puntos diferentes al comienzo
del Ferrograma.
- Anlisis de los ferrogramas al microscopio para diagnosticar modos de fallo
basado en el tamao y forma de las partculas.
La eficacia de la Ferrografa depende obviamente de la facilidad de separacin
magntica de las partculas del aceite.
En relacin con la Espectrometra, la Ferrografa produce mejores datos
cualitativos sobre morfologa de las partculas, distribucin de tamaos (de 2 a 20 m),
modo de desgaste y caractersticas metalogrficas, pero no tiene la calidad cuantitativa
de la espectrometra.
271
II. Efecto de los fallos sobre los elementos contaminantes del aceite.
Los fallos ms importantes asociados con la presencia de elementos
contaminantes en un aceite de motor son:
1. Desgaste anormal del conjunto camisa-segmentos.
Genera partculas de hierro y cromo, salvo que solo procedan de la camisa en
cuyo caso genera solo partculas de hierro.
Son los elementos ms sometidos a desgaste en un motor y como la pelcula de
aceite entre ambos suele ser de 3 a 7 m, se deduce que las partculas generadas por este
tipo de desgaste tendrn menos de 10 m.
2. Desgaste anormal del pistn o alojamientos de los segmentos.
Como quiera que la mayora de los motores actuales tienen el pistn en aleacin
de aluminio, el desgaste del pistn se detecta por un aumento del contenido en aluminio
del aceite.
3. Desgaste anormal del cigeal.
Generalmente se detecta por aumento de la presencia de partculas de hierro en
el aceite.
4. Desgaste anormal de cojinetes.
Se detecta por la presencia de elementos como el plomo, antimonio, estao y
cobre, componentes del metal anti-friccin con que se hacen los cojinetes. Como la
pelcula de aceite entre cojinetes y cigeal suele estar en el rango de 0,5 a 20 m, las
partculas asociadas a su desgaste son las de menos de 20 m.
5. Desgaste anormal del rbol de levas y empujadores.
Este es el segundo conjunto en importancia en lo referente al desgaste de un
motor y, por consiguiente, en la aportacin de hierro que es su principal constituyente.
El espesor de pelcula de aceite entre levas y empujadores est en el rango de 0 a
1m, por lo que las partculas generadas suelen ser de tamao inferior a 1m.
6. Motor muy desgastado o gripado.
Se trata de un desgaste global del motor y, consecuentemente, se detectar por la
presencia de la mayora de los elementos contaminantes del aceite en valores elevados,
acompaado de una gran velocidad de desgaste.
272
7. Filtro de aire roto o mal instalado.

Produce un aumento de elementos como slice y aluminio en el aceite,
provenientes del polvo atmosfrico.
8. Filtro de aceite obstruido o ineficiente.
Cuando se obstruye el filtro de aceite, la circulacin del mismo se produce por el
by-pass, con lo que aumenta la contaminacin del aceite rpidamente.
III. Parmetros de diagnstico de los elementos contaminantes del aceite.

- Parmetros de diagnstico en Espectrometra.
Se utilizan la concentracin de partculas y la velocidad de contaminacin, La
concentracin se expresa en ppm de cada elemento metlico y el valor lmite depende
del tipo de motor y condiciones de servicio, siendo lo ms aconsejable hacer un
seguimiento de la evolucin de cada motor.
- Parmetros de diagnstico en Ferrografa.
Se usan la densidad del ferrograma y la lectura directa del ferrograma (D).
La densidad se define como el porcentaje de rea cubierta por el campo de
visin del sensor ptico de evaluacin, que puede tomar valores entre 0 y 100% de rea
cubierta.
La lectura directa del ferrograma es una cuantificacin de partculas en los
ferrogramas y puede tomar valores entre 0 y 190, medido de forma similar a la densidad
pero tanto el sensor como el porta-objeto (cilndrico en este caso) son distintos. Se
hacen dos lecturas, una referida a la densidad de partculas grandes (Dg) y otra a las
pequeas (Dp).
4.8.10. Anlisis de la mancha de aceite

I. Descripcin del mtodo.
Consiste en depositar una gota de aceite usado sobre un papel de filtro
determinado y observarla al cabo de varias horas. La gota se deposita con una varilla de
vidrio de 6 mm. de dimetro para que el ensayo sea repetitivo; sin embargo, aunque el
tamao de la mancha est influido por el volumen de la gota, su configuracin no se
altera sensiblemente.
273
La mancha presenta generalmente tres zonas como se observa en la figura:
Figura 116.- Mancha de aceite
Zona central o de carbn, con su barrera lmite.

Zona intermedia o de detergencia.
Zona exterior o de oxidacin.
Se hacen dos manchas con cada aceite usado: una a 20C (ms o menos
temperatura ambiente) y otra a 200C (temperatura de funcionamiento).
Es un ensayo sencillo que permite obtener, sin embargo, bastante informacin
sobre la situacin del aceite. Su precisin, por el contrario, no es grande y requiere
cierta experiencia.
II. Interpretacin de la mancha.

- La zona central est formada por partculas insolubles. Su opacidad caracteriza
el contenido en carbn.
- La zona intermedia, ms o menos oscura, caracteriza el poder dispersante
residual del aceite. Se aprecia, por tanto, la dispersividad por la diferencia de dimetros
de las dos zonas.
274
En esta zona intermedia tambin se aprecia el contenido en agua: el anillo de

difusin aparece irisado de rayos y dientes de sierra, como un sol.
- La zona exterior, desprovista de materias carbonosas, es donde llegan las
fracciones ms voltiles del aceite o combustible contaminante. Su coloracin ms o
menos amarillenta est relacionada con la oxidacin del aceite o con la presencia de
combustible.
4.8.11. Normas ASTM

1. Determinacin de la Viscosidad Cinemtica. NORMA ASTM D-445.
La viscosidad absoluta de un fluido es la fuerza tangencial por unidad de rea
necesaria para mover un plano horizontal con respecto a otro a una velocidad unitaria y
que se mantiene a una distancia unitaria separado por el fluido. Cuando el espesor del
fluido es un centmetro, la fuerza una dina por centmetro cuadrado y la velocidad un
centmetro por segundo, la viscosidad es un poise. El mtodo ms usado para reportar la
viscosidad es Segundos Saybolt Universal (SSU) o centistokes, el valor cinemtico.
Estos valores se pueden convertir a otros sistemas como el Furol, Saybolt, Engler y
Redwood.
Determinacin de la Viscosidad Cinemtica por medios capilares. Se han
diseado varios tubos capilares de vidrio para obtener datos de viscosidad en aceites.
Algunos de estos se muestran en la figura 117. Cada instrumento tiene sus propias
caractersticas y detalles especficos de operacin (Ver Norma ASTM D-446).
Figura 117.- Viscosidad Ubbelohde (fluidos opacos) y Cannon Fenske (fluidos transparentes)
275
Despus de que se llena el viscosmetro, lo que se hace normalmente aplicando

un ligero vaco al tubo de mayor dimetro y llevando el aceite hacia arriba en el brazo
capilar, la unidad se monta firmemente en forma vertical en un bao a temperatura
constante. Se deja que el viscosmetro cargado llegue a la temperatura del bao y se
ajusta el nivel del aceite por encima de la primera marca en el capilar. Esto se puede
hacer aplicando un vaco ligero en el extremo del capilar.
Se mide el periodo de tiempo necesario para que el menisco del aceite dentro del
capilar fluya desde la primera a la segunda marca. Si se conoce la constante de
calibracin del viscosmetro, el tiempo de flujo se convierte a la lectura de viscosidad
cinemtica:
donde:
C = Constante de calibracin del viscosmetro.
t = intervalo de tiempo necesario para el flujo.
2. Determinacin del Nmero de Neutralizacin (TAN). NORMA ASTM

D-664 y ASTM D-974.
El TAN de un aceite nuevo indica su calidad, y en un aceite usado representa su
grado de descomposicin. Todos los aceites durante su servicio se oxidan y si los
productos de oxidacin son perxidos o cidos orgnicos (que se forman cuando el
aceite mineral reacciona con el oxgeno a altas temperaturas), producen desgaste
corrosivo sobre las piezas que lubrican. Cuando el aumento en la viscosidad de un
aceite usado es debido a su oxidacin, el TAN aumenta. Para evaluar esta caracterstica
es necesario conocer el valor del TAN del aceite nuevo.
2.1. Indicador de color (ASTM D-974). Una cantidad de lubricante,
dependiendo del color y la acidez o basicidad, se agrega a una solucin solvente
(tolueno ms alcohol isoproplico y agua). La mezcla monofsica resultante se titula con
una base estndar o una solucin cida hasta que se observa el cambio de color o el
punto final en el indicador adicionado (fenoftalena). Si la muestra es fuertemente cida,
el nmero se puede determinar extrayendo otra porcin de la muestra en agua caliente y
titulando el extracto acuoso con solucin de hidrxido de potasio en indicador de
anaranjado de metilo.
276
Figura 118.- Variacin del TBN, TAN y de la viscosidad de un aceite de motor
2.2. Mtodo potenciomtrico (ASTM D-664). Una muestra representativa se

disuelve en una mezcla de tolueno, alcohol isoproplico y agua. La neutralizacin se
efecta agregando ya sea una solucin de cido clorhdrico o de hidrxido de potasio
dependiendo si la muestra es bsica o cida. Los puntos finales se detectan
potenciomtricamente mediante el uso de un electrodo de referencia de calomel junto
con un electrodo de vidrio protegido internamente.
Para determinar el punto final se necesita una grfica que relacione las medidas
de voltaje resultantes de la lectura de titulacin a los volmenes de solucin titulante.
Normalmente, los puntos de inflexin de la curva indican el punto final. Sin embargo,
cuando los puntos de inflexin no estn bien definidos, el punto final se aproxima a la
lecturas del potencimetro que correspondan a aquellas determinadas para soluciones
estabilizadoras no acuosas estndar. La figura 119 representa curvas de titulacin para
aceites tpicos. La curva A muestra inflexiones no muy bien definidas, el punto final se
debe aproximar de las lecturas correspondientes a aquellas que se encontraron para las
soluciones estabilizadoras no acuosas. La curva B muestra un punto tpico de un aceite
que contiene un cido dbil, mientras que la curva C muestra inflexiones comunes para
aceites que contienen tanto cidos fuertes como dbiles.
277
3. Determinacin del Nmero Bsico de Neutralizacin (TBN). NORMA

ASTM D-664.
El TBN es bsicamente una medida del potencial que tiene el aceite para
neutralizar los cidos que se vayan formando, como son: los compuestos de azufre,
cloro y bromo. Este concepto se aplica principalmente a los aceites de motor y en
transmisiones mecnicas y/o hidrulicas que requieren limpieza de los componentes que
forman la transmisin. Est relacionado con la capacidad detergencia-dispersancia del
aceite; a medida que el valor de TBN disminuye, se reduce, por ejemplo, la capacidad
de limpieza del aceite hacia las partes del motor, en especial la zona de la cabeza del
pistn, en los anillos de compresin y raspador de aceite.
278
4. Determinacin de la Oxidacin. NORMA ASTM D-943 o TOST y mtodo

ASTM D-2272.
La degradacin de los aceites lubricantes bajo condiciones de servicio puede ser
a menudo generada por la oxidacin. La oxidacin es la reaccin qumica de las
molculas del aceite con el oxgeno y puede ser ms o menos severa, dependiendo de
factores del medio tales como agua, humedad, cidos, contaminantes slidos y metales
catalizadores como el cobre.
4.1. Mtodo ASTM D-943. El vaso de reaccin consiste de un tubo de prueba

largo con un tubo de entrada de oxgeno removible en su centro que sostiene una bobina
catalizadora de cobre y acero de baja aleacin. Un condensador enfriado por agua cierra
el tubo y retorna los constituyentes voltiles al vaso de reaccin (figura 120).
Despus de que se ha hecho el montaje de los equipos, se introducen 300 mL de
la muestra de aceite, a 95 C, y oxgeno a una rata de 0.5 L/h. Tambin se deben agregar
60 mL de agua destilada. La temperatura del aceite se mantiene constante (a 95 C)
mediante un bao controlado termostticamente. Cada 50 a 200 horas se sacan 10 mL
de aceite y se le chequea el nmero de neutralizacin, ya sea por el mtodo
colorimtrico ASTM D-974 o por el potenciomtrico ASTM664.
Esta prueba se emplea bsicamente para los aceites de turbinas de vapor, en los
cuales la calidad se da en trminos de su resistencia a la oxidacin. El aceite pasa la
prueba si alcanza 1000 horas de ensayo como mnimo, con un nmero de neutralizacin
por debajo o mximo de 2.0.
279
4.2. Mtodo ASTM D 2272. El mtodo consiste en colocar una muestra del
aceite nuevo o usado dentro de un recipiente hermtico en el cual se encuentra alojada
una bomba rotativa, inclinada 30 respecto a la horizontal figura 121. Se le agrega agua
al aceite y la bomba, que gira a 100 RPM, le inyecta oxgeno a la muestra a una presin
de 170 PSI. El tiempo de induccin (reaccin del aceite con el oxgeno) se mide hasta el
momento en que la presin del oxgeno dentro del recipiente hermtico desciende 25
PSI.
Tericamente, 10 minutos de induccin equivalen a un ao de servicio del

aceite. Este mtodo en el caso de los aceites usados, sirve para evaluar el contenido de
aditivos antioxidantes que an le quedan al aceite, al compararlo con la resistencia a la
oxidacin del aceite nuevo. El lmite mnimo de minutos de ensayo para un aceite nuevo
es de 100 y para un aceite en servicio el 20% del valor original.
DIAGNOSTICO
Los anlisis de laboratorio, son una valiosa herramienta dentro del
mantenimiento, siempre y cuando los resultados se sepan interpretar. Poco o nada se
ganara con enviar al laboratorio un sinnmero de muestras de aceite usado, si en el
momento de obtener los resultados el usuario no tiene los conceptos bien claros para
interpretar y correlacionar las diferentes pruebas efectuadas.
Es igualmente importante que a las muestras que se enven al laboratorio se les
realicen los anlisis que realmente necesiten porque, dependiendo del tipo de aceite
280
pueden requerir ms o menos pruebas, las cuales pueden resultar importantes para un
tipo de aceite e inservibles para otro. Las pruebas efectuadas que no se requieran elevan
innecesariamente el costo del anlisis.
DECISIONES
Como paso siguiente en el proceso del mantenimiento predictivo, y teniendo los
resultados del laboratorio, el lubricador deber tomar las decisiones pertinentes para
asegurar un programa de accin para los equipos que lo requieran, ya que por medio de
estas se puede detectar y corregir anomalas tales como en el diseo, calidad de los
repuestos, reducir costos por consumo de lubricantes, entre otros.
Todas las acciones que se tomen a partir de los resultados de los anlisis de
aceites deben estar encaminados a hacer que los equipos logren un mejor desempeo en
la cadena productiva de la empresa, por lo tanto el encargado de tomar las decisiones
debe ser una persona que conozca y domine el tema, para que sus decisiones en lugar de
mejorar las condiciones de los equipos, las deterioren.
4.8.12. Control de aceites en servicio

Un problema relacionado con el mantenimiento del sistema de lubricacin y que
se plantea al tcnico de Mantenimiento es cundo debe cambiar el aceite por otro
nuevo, es decir, cundo se agotan las propiedades de un lubricante. Conocer este
281
aspecto es vital para un buen mantenimiento de la maquinaria y, a su vez, para evitar

costos por cambios prematuros.
Para ello se recurre a analizar las propiedades ms significativas. Estos valores
junto con las tolerancias que se apuntarn seguidamente, resuelven el problema
planteado.
282
283
Los lmites anteriores se han ido estableciendo con la experiencia de fabricantes

y usuarios. Sin embargo cada vez aparecen ms normas relativas al anlisis de
lubricantes para mantenimiento predictivo. Entre ellas citaremos como ms importantes:
ASTM D 4378 Para turbinas de vapor y de gas

ASTM D 6224 Para engranajes, bombas, compresores y sistemas hidrulicos.
- Estas normas recogen los siguientes aspectos:

Test de aceptabilidad de un lubricante nuevo
Procedimiento de adquisicin de muestras para lubricantes en servicio
Informacin para la interpretacin de resultados de los ensayos
Niveles de alarma de lubricantes en servicio
Fuentes de procedencia de elementos inorgnicos
- Para el control del deterioro del lubricante con el tiempo de servicio es

aplicable la ISO 3448.
- Otras normas especficas para el control predictivo:
ISO 4406 (1987)
MIL STD 1246 C (1994)
NAS 1638 (1992)
- Para que los resultados de anlisis sean fiables es muy importante la adecuada
adquisicin de muestras. Para que la muestra sea representativa debemos vigilar los
siguientes aspectos:
toma de muestra con el equipo en marcha mejor que parado
toma de muestra en un punto representativo del flujo de aceite y no en un punto
de remanso
recipiente de toma de muestra perfectamente limpio
agitacin de la muestra antes de analizar para su homogeneizacin.
284
285
4.9. Anlisis de Vibraciones

4.9.1. Conceptos fundamentales
Todos los problemas mecnicos son fuentes de vibracin. De ah que de todas
las tcnicas predictivas (vibraciones, termografa, anlisis de aceites, ferrografa, etc.) la
vibracin es la ms utilizada pues permite conocer el estado de la maquinaria, su
evolucin y determinar la causa de la misma.
Parmetros a recordar en relacin con el fenmeno de las vibraciones
mecnicas:
La vibracin es un movimiento peridico. Casi siempre es una superposicin de
varios movimientos peridicos de frecuencias y amplitudes variables que sumados dan
lugar a movimientos peridicos complejos.
- Frecuencia: N de ciclos por unidad de tiempo, [Hz (hertzios) = CPS]. Es la
inversa del perodo.
- Perodo: Tiempo que se invierte en un ciclo vibratorio completo (segundos).
- Amplitud: Intensidad o magnitud de la vibracin. Puede expresarse como
Desplazamiento
Velocidad
Aceleracin
- Desplazamiento: Magnitud ms adecuada para bajas frecuencias (hasta 10Hz)
donde las aceleraciones son bajas.
X = x sen t
que se suele expresar en las siguientes unidades:
micras: (milsima de mm.)
mils: milsima de pulgada
- Velocidad: Magnitud ms adecuada para rango medio (10 a 1.000 Hz), donde
se suelen presentar la mayor parte de los problemas mecnicos:
=
= cos = ( + )
que se suele expresar en /s (micras por segundo) o en mils/s (milsima de pulgada por
segundo).
- Aceleracin: Magnitud para medida a altas frecuencias (>1.000 Hz).
2
= 2 = 2 ( + )
2
que se expresa en /s2 (micras por segundo al cuadrado ) en mils/s2 (milsima de

pulgada por segundo al cuadrado).
Cada una de estas tres magnitudes se pueden expresar como:
(P) Valor Pico
(P-P) Valor Pico a Pico = 2 P
RMS = Valor eficaz =
AVG = valor medio =
1
T
1
T
x 2 t dt = 0,707 P
0
t
xdt = 0,637 P
0
287
Otros parmetros relacionados con la vibracin:

- Fuerza centrfuga: (De una masa m en rotacin excntrica)
m: masa rotor
Fcf = m r 2
r : distancia del CDG al C.D. Rotacin

: velocidad angular
- Fase vibratoria: Concepto fundamental para el anlisis de vibraciones.

Es el adelanto o retraso (desfase) de una onda vibratoria respecto a otra de igual
perodo.
La figura 124 muestra un desfase de 180 en las ondas vibratorias generadas por
dos discos, con el mismo perodo y frecuencia:
Figura 124.- Discos solidarios desfasados 180
- Factor de amortiguacin: Capacidad interna que tiene todo sistema mecnico

para disipar la energa vibratoria. Factor a tener en cuenta pues afecta a los valores de
amplitud de vibracin y su transmisin a los sensores de los aparatos medidores.
288
4.9.2. Instrumentos de medida de vibracin

- Transductores: Es el elemento sensor que transforma la vibracin mecnica en
una seal elctrica analgica para ser procesada, medida y analizada.
Transductor de desplazamiento: Corriente de fugas.
Se usan para bajas frecuencias (< 10 Hz) en cojinetes de friccin de
turbomaquinaria, para monitorizado en continuo. Permite establecer niveles de alarma
que avisan cuando se alcanzan determinados valores inadmisibles, actuando incluso
sobre la mquina parndola en caso de riesgo importante.
Emiten una seal analgica proporcional a la amplitud del desplazamiento pero
en realidad estn midiendo la corriente de fugas generada por variacin de la holgura
entre sensor y eje.
Transductor de velocidad: Ssmico ( imn permanente en el centro de una
bobina de cobre). Cuando la carcasa vibra, vibra igualmente el imn induciendo una
tensin proporcional a la velocidad del movimiento (Ley de Faraday). Rango de
medidas 10 a 1000 Hz. Dimensiones relativamente grandes.
Transductor de aceleracin: Piezoelctricos.
Genera una tensin proporcional a la aceleracin, por presin sobre un cristal
piezoelctrico. Puede captar con precisin seales entre 1 Hz y 15.000 Hz, por lo que
son apropiados para tomar datos de vibracin a alta frecuencia (>1000 Hz).
TRANSDUCTORES
Figura 125
Transductor de desplazamiento
tipo eddy probe
289
Figura 127.- Transductor piezoelctrico
Figura 126.- Transductor ssmico de velocidad
Tanto uno como otros pueden ser instalados en instrumentos de medida de

vibraciones que podemos clasificar del siguiente modo:
a) Atendiendo a la capacidad de anlisis del instrumento:
Vibrmetros de valor global
Analizadores de frecuencia
b) Atendiendo a las caractersticas de uso:
Aparatos porttiles, para medidas puntuales en campo
Sistemas fijos, para monitorizado en continuo.
- Los vibrmetros son instrumentos que reciben la seal elctrica de un
transductor y la procesan (filtrado, integracin) para obtener el valor del nivel global de
vibracin. Son fciles de manejar, de poco peso y costo asequible.
- Analizadores de frecuencia, pueden convertir una muestra de seal en el
dominio de tiempo en una seal espectral o dominio de la frecuencia. Esta es la
representacin ms til para el analista pues mientras la frecuencia (eje horizontal)
identifica el tipo de problema, su amplitud (eje vertical) nos da la severidad del mismo.
Conocido comnmente como FFT (Fast Fourier Transformed)
290
Figura 128.- Vibrmetros
Figura 129.- FFT

291
4.9.3. Establecimiento
vibraciones
de
un
programa
de
medidas
de
La medida del nivel vibratorio de una mquina persigue conseguir los datos
necesarios para analizar, con tiempo suficiente, un problema cuando su estado es
incipiente, de forma que nos permita tomar medidas correctoras antes de que el
deterioro sea mayor y de peores consecuencias.
El anlisis de vibraciones consta de dos etapas bien diferenciadas. La primera es
la adquisicin de datos y la segunda es la interpretacin de los mismos para hacer
diagnsticos de fallos. La adquisicin de datos supone dar la siguiente serie de pasos, en
cada una de las mquinas a controlar:
1.- Determinar las caractersticas de diseo y funcionamiento de la mquina que
estn directamente relacionadas con la magnitud de las vibraciones como son:
-velocidad de rotacin
-tipo de rodamientos y posicin
-datos de engranajes (nmero de dientes, velocidad)
-posible presencia de cojinetes de friccin
2.- Seleccionar los parmetros de medicin (desplazamiento, velocidad o
aceleracin) dependiendo de la frecuencia del elemento rotativo. Ello determina el
transductor que es preciso utilizar, como hemos indicado antes.
3.- Determinar la posicin y direccin de las medidas. Se tomar generalmente
en rodamientos o puntos donde sea ms probable que se transmitan las fuerzas
vibratorias. En la figura se indican las tres direcciones del espacio en que se deben
tomar medidas en un rodamiento.
Figura 130.- Sentido de toma de datos en un soporte
292
4.- Seleccionar el instrumento de medicin y transductores.

5.- Determinar los datos requeridos, segn el propsito de la medida.
El propsito de la medida puede ser:
-medidas de rutina, para vigilancia del estado y creacin de una base de
datos histrica para conocer el valor habitual en condiciones normales.
-medidas antes y despus de una reparacin, para anlisis y diagnstico de
problemas.
y los datos obtenidos pueden ser:
-magnitud total, para determinar el estado general
-espectro amplitud-frecuencia, para diagnstico de problemas
6.- Toma de datos.
Es importante asegurar la calidad en la toma de datos pues de ello va a depender,
en gran manera, los resultados del anlisis efectuado. Para ello debe establecerse sin
ambigedades y de forma metdica:
a) los lugares de la toma de datos, que sern siempre los mismos. El transductor
debe mantenerse unido de forma firme para garantizar la exactitud de la medida.
b) la secuencia y sentido de las medidas, para que las mismas sean comparables
con medidas anteriores y con mquinas similares.
Figura 131.- Puntos de toma de datos en motor y bomba

293
4.9.4. Diagnstico de problemas por anlisis de vibraciones

El paso siguiente, una vez que hemos obtenido los datos, es el diagnstico que
consiste en identificar la causa del problema que nos permitir decidir la solucin ms
apropiada y el momento oportuno de la reparacin, para optimizar el coste.
Generalmente la mxima vibracin aparece en los puntos donde se localiza el
problema, aunque muchas veces la vibracin se transmite a otros puntos de la mquina
aunque en ellos no se encuentre el problema y ello puede desorientar al analista.
El anlisis del espectro amplitud-frecuencia puede indicar el tipo de defecto
existente, pero muy pocas veces aparecen problemas nicos y por tanto, espectros donde
se refleje un defecto claramente. La experiencia y conocimientos de la mquina son
fundamentales a la hora de identificar la causa que produce una vibracin elevada.
A continuacin se estudian los problemas ms comunes que se pueden
identificar analizando el espectro de las mquinas rotativas:
desequilibrio de rotores
desalineacin de ejes
holguras
fallos en rodamientos
defectos en engranajes
pueden ser diagnosticados por el anlisis de las vibraciones que generan.
-Desequilibrio dinmico de Rotores

Problema muy comn que se presenta cuando el centro de masa no coincide con
el eje de rotacin. Puede deberse a las siguientes causas:
Montaje deficiente de los elementos del rotor
Asimetras en montaje de labes, palas y hlices
Desgaste del rotor o sus partes
Desprendimiento de elementos del rotor
Especificaciones de equilibrado incorrectas o inexistentes
Su espectro en frecuencia se caracteriza por los siguientes sntomas:
Picos de gran amplitud a 1 x rpm de giro en direccin radial
Escaso nivel de vibracin a 1 x rpm de giro en direccin axial
Armnicos de la frecuencia de giro del rotor de baja amplitud
Forma de onda senoidal a 1 x rpm.
294
Figura 132.- Espectro de velocidad de un problema de desequilibrio
Para conocer la cantidad de desequilibrio hay que encontrar la amplitud de la

vibracin en la frecuencia igual a 1 x rpm. La amplitud es proporcional a la cantidad de
desequilibrio.
Normalmente, la amplitud de vibracin es mayor en sentido radial (horizontal y
vertical) en las mquinas con ejes horizontales, aunque la forma de la grfica sea igual
en los tres sentidos.
Como se ha dicho antes, para analizar datos de vibraciones son tan importantes
la experiencia y el conocimiento de la mquina como los datos tomados en ella. Cuando
aparece un pico en frecuencia igual a 1 x rpm el desequilibrio no es la nica causa
posible, pues la desalineacin tambin puede producir picos a esta frecuencia. Al
aparecer vibraciones en esta frecuencia existen otras causas posibles como los
engranajes o poleas excntricas, falta de alineamiento o eje torcido si hay alta vibracin
axial, bandas en mal estado (si coincide con sus rpm.), resonancia o problemas
elctricos; en estos casos adems del pico a frecuencia de 1 x rpm. habr vibraciones en
otras frecuencias.
En general, si existen armnicos de gran amplitud de la velocidad de giro del
rotor, puede deducirse la existencia de otros defectos mecnicos adicionales.
-Desalineacin
Se presenta cuando las lneas centrales de dos ejes acoplados no son
coincidentes (paralelismo), o bien cuando forman un cierto ngulo. Se distinguen, pues,
los siguientes tipos de desalineacin:
- Desalineacin radial u offset
295
- Desalineacin angular
- Desalineacin compuesta (offset + angular)
- Otras desalineaciones (rodamientos y poleas)
Las caractersticas espectrales de la desalineacin son:
Grandes picos de amplitud a 1 x rpm y 2 x rpm de giro, direccin axial
Grandes niveles de vibracin a 1 x rpm y 2 x rpm de giro, en direccin radial
Bajas amplitudes en los picos de armnicos 3 x rpm de giro y sucesivos
Forma de onda temporal repetitiva y sin impactos.
La desalineacin paralela produce fuertes componentes radiales a 1 x rpm y 2 x

rpm de giro.
La desalineacin angular produce un fuerte pico a 1 x rpm en direccin axial.
Casi nunca se dan los diferentes tipos de desalineacin por separado.
Un ejemplo del espectro de este problema se indica en la siguiente figura:
Figura 133.- Espectro de velocidad de un problema de mala alineacin
296
-Holguras
Pueden ser de dos tipos:
Holguras estructurales
Fijaciones a la base inexistentes o deterioradas
Alojamientos agrietados o partidos
Falta de apriete en sombreretes de cojinetes
Soportes de cojinetes defectuosos.
Holguras en elementos rotativos
labes de rodete
Palas de ventilador
Rodamientos y cojinetes
Acoplamientos
A la hora del diagnstico, ambos tipos de holguras tienen los mismos sntomas
Gran nmero de armnicos de la velocidad de giro en el grfico espectral
Naturaleza direccional de la vibracin (grandes diferencias en sentido V-H)
En algunos casos, pueden aparecer entre dos picos sncronos, otros a 1/2 y 1/3 de
armnico.
Ocasionalmente aparecen subarmnicos
Forma de onda errtica, sin un patrn claro de repeticin
Figura 134.- Desgaste cojinetes
297
-Fallos en Rodamientos
Son causas comunes de deterioro en rodamientos las siguientes:
- daos producidos por inadecuado montaje
- lubricacin excesiva o inadecuada
- mala seleccin del rodamiento
- vibracin excesiva
- ajuste o tolerancia inadecuada
Las caractersticas espectrales tpicas son:
- Existencia de picos armnicos no sncronos
- Espectro con bandas laterales a frecuencia del eje de giro (1 x rpm)
- Puede desarrollarse una banda ancha de energa en la base del espectro
- La onda en el tiempo presenta impactos (medidos en GS)
En la figura siguiente se puede obtener el espectro de un rodamiento de bolas

defectuoso:
Figura 135.- Rodamiento defectuoso
Frecuencias fundamentales caractersticas del deterioro de un rodamiento:

- BPFO Frecuencia de la pista exterior
298
- BPFI
Frecuencia de la pista interior
- BSF
Frecuencia de bola
- FTF
Frecuencia fundamental de tren (jaula)
Frmulas para el clculo de estas frecuencias:

FTF = (f/2) x (1-(Bd/Pd) x cos)
BPFI = (Nb/2) x f x (1+(Bd/Pd) x cos)

BPFO = (Nb/2) x f x (1-(Bd/Pd) x cos)
BSF = (Pd/2Bd) x f x (1-(Bd/Pd)2 x (cos)2)
Donde
Bd: Dimetro de la bola o rodillo

Pd: Dimetro Primitivo
Nb: N de bolas o rodillos
: Angulo de contacto
f: Velocidad del eje en rev/s
Si no se conocen las dimensiones del rodamiento, usar las siguientes frmulas

aproximadas:
BPFO = 0,4 x Nb x rpm
BPFI = 0,6 x Nb x rpm
Los valores FTF, BSF, BPFO y BPFI representan las frecuencias de fallo
caractersticas. La existencia de picos en las frecuencias indicadas son seales de
deterioro en los elementos correspondientes.
-Cojinetes Planos
Si la frecuencia fundamental coincide con la de rotacin del eje es indicio de una
excentricidad o ajuste incorrecto del mismo.
299
Si la frecuencia de vibracin es alrededor del 50% de la de rotacin, denota una

autoexcitacin causada por la pelcula de aceite. En ese caso el eje no desliza
uniformemente sobre la pelcula de aceite sino que oscila sobre la superficie fluida. Es
debido a variaciones de temperatura y viscosidad del aceite.
Cuando la frecuencia de vibracin es doble que la de rotacin es sntoma de
cojinete o acoplamiento incorrectamente ajustados.
-Fallos en engranajes
La mayora de los espectros de vibracin en cajas de engranajes presentan un
pico caracterstico, independientemente de que los engranajes tengan o no algn
defecto, debido a la gran cantidad de energa transmitida.
Los picos de engrane (Gearmesh Frecuency) se producen a una frecuencia igual
a la velocidad de giro multiplicada por el nmero de dientes:
GMF = N de dientes x velocidad del engranaje
La amplitud de estos picos ser mayor o menor dependiendo de la carga.

Las bandas laterales de la frecuencia de engrane aparecen y crecen conforme la
caja se deteriora.
En la figura siguiente se representa el espectro tpico de un engranaje
defectuoso:
Figura 136.- Fallos en engranajes

300
-Bombas Centrfugas y Ventiladores

Por su propia constitucin y forma de trabajo dan lugar a un par pulsante cuya
frecuencia es el producto del nmero de labes por la velocidad de giro del eje. Esta
frecuencia se llama frecuencia de paso de labe y est causada por el propio campo de
presin que se forma en el interior de las mquinas.
-Problemas elctricos
La aparicin de armnicos a 100 Hz (2 veces la frecuencia de red) son
indicativos de fallo mecnico o elctrico en el motor. La vibracin es creada por fuerzas
desiguales que pueden ser causadas por la forma interna de elemento. Es complicado
reconocer grficamente este problema, ya que no tiene caractersticas que indiquen de
forma sencilla que esta es la causa de vibracin.
El espectro puede llevar a errores por ser similar a la del desequilibrio, solo que
aqu al desconectar la corriente el problema desaparecer. Se detectarn picos mayores a
distancias iguales a cuatro veces la velocidad de giro si los polos son cuatro,
distinguiendo la vibracin separada una frecuencia coincidente con la velocidad de giro.
En la figura se ve el espectro que da este tipo de problema.
Figura 137.- Problemas elctricos
La tabla siguiente resume todo lo indicado hasta aqu y puede servir de gua para
el diagnstico:
301
302
4.9.5. Valores lmites admisibles

Existen varias normas tanto nacionales como internacionales. Las propias
compaas establecen sus lmites, en funcin de su experiencia, segn tipo de mquina e
instalacin.
La norma ISO 2372 tiene las siguientes caractersticas ms relevantes:
Aplicables a equipos rotativos en el rango 600 - 12.000 rpm
Parmetros para su aplicacin:
Nivel global de vibracin en velocidad,
valor eficaz RMS, entre 10 y 1000 Hz.
Distingue varias clases de equipos:
Clase I. Equipos pequeos hasta 15 KW
Clase II. Equipos medios de 15-75 KW. o hasta 300 KW con cimentacin
especial.
Clase III. Equipos grandes >75 KW con cimentacin rgida o > 300 KW con
cimentacin especial.
Clase IV. Turbomaquinaria (equipos con RPM > Velocidad crtica).
Para conocer si un determinado nivel de vibraciones en una mquina concreta es
admisible o no, se aplica la tabla siguiente:
303
Otras normas sobre vibraciones en mquinas:

ISO 2041 Vocabulario
ISO 2372 Vibraciones de Mquinas con velocidades de operacin de 10 a 200
rev./s
ISO 2373 Vibraciones de Maquinaria elctrica con eje entre 80 y 400 m/m
ISO 2954 Vibraciones de Maquinaria Rotativa y Alternativas (Instrumentos)
ISO 3945 Vibraciones en grandes mquinas con velocidad entre 10 y 200 rev/s.
ANSI 52.17-1980 Tcnicas de Medida de Vibraciones en Maquinaria.
4.9.6. Monitorizacin de equipos

-El seguimiento del nivel de vibraciones y, por tanto, del estado de la maquinaria
se puede hacer con instrumentos porttiles o en continuo. En el primer caso se toman
lecturas peridicas a la maquinaria a controlar, siempre en los mismos puntos.
Posteriormente se analizan los datos tomados. Existen instrumentos registradores que,
previamente definida la ruta y los puntos de medida, pueden volcar las medidas
efectuadas directamente en la memoria de programas que ayudan al diagnstico o
simplemente alertar cuando se superan los lmites preestablecidos. Se evitan as errores
de transcripcin.
-El monitorizado en continuo se emplea cuando el fallo en la mquina puede
aparecer de manera repentina o bien cuando las consecuencias del fallo son inaceptables
(turbogeneradores y turbo maquinaria en general, que son mquinas nicas, costosas y
crticas para el proceso).
-Para establecer un plan de monitorizado continuo hay que dar los siguientes
pasos:
1) Seleccionar las mquinas a monitorizar
2) Seleccionar el tipo de monitorizacin requerida
3) Formar al tcnico que dirija el programa y seleccione la instrumentacin
apropiada.
4) Determinar la condicin normal, niveles de alarma y de disparo para cada
mquina seleccionada.
304
La mayor parte de plantas de proceso y fabricacin emplean una variedad de

complejos sistemas de procesos mecnicos continuos que deben ser incluidos en el
programa de mantenimiento predictivo. En esta clasificacin se pueden incluir:
mquinas de papel, laminadoras, lneas de envasado, prensas de estampacin, lneas de
teido y muchas ms. Estos sistemas pueden estructurarse, monitorizarse y analizarse de
la misma manera que una simple mquina (bomba, ventilador, etc.).
La obtencin de los datos iniciales requiere un esfuerzo mayor, pero se aplican
los mismos principios. Cada sistema deber ser evaluado para determinar el eje comn
que componga el conjunto de mquina total. Usando el dato del eje comn se evala
cada eje para determinar el propio movimiento mecnico y las fuerzas dinmicas que
genera, la direccin de cada fuerza y los modos de fallo anticipados. Entonces, esta
informacin puede ser utilizada para determinar la localizacin de los puntos de
medicin y las bandas estrechas requeridas para monitorizar las condiciones de
funcionamiento de la mquina.
La seleccin de las bandas estrechas depender de las dinmicas operativas de
cada mquina. Debern usarse los mismos mtodos que los usados en mquinas
simples. Se debe recordar el tratar cada eje como una unidad bsica para el
establecimiento de bandas estrechas.
4.10.
Planificacin de tareas
4.10.1. Introduccin
La planificacin es un problema siempre presente para el servicio de
mantencin. Una tcnica muy til es el PERT (Program Evaluation and Review
Technique), desarrollada en Estados Unidos en los aos 50 para el desarrollo del
proyecto del submarino nuclear POLARIS.
El mtodo PERT es, sin duda, el ms utilizado en la teora de redes, hasta el
punto de dar su nombre a toda la teora de grafos.
La tcnica considera 3 partes:
planificacin de tiempos
planificacin de cargas
planificacin de costos
305
4.10.2. Planificacin de tiempos

En primer lugar definimos la red PERT, que est constituida de los siguientes
elementos:
1. Tareas
Corresponde a la lista de acciones necesarias para completar una operacin,
realizadas en un cierto orden. Las tareas usualmente se designan con letras.
2. Tareas predecesoras
Corresponde a las tareas a realizar antes
3. Etapas
Corresponde al fin de una tarea y el comienzo de otra(s).
Figura 138.- Ejemplo de red Pert
Segn figura 138, la etapa 2 se cumple al finalizar la tarea B y el comienzo de

las tareas C y D.
306
Segn figura 139, la tarea ficticia C, no toma tiempo, y une la etapa 3 a la etapa
4; la etapa 3 debe ser alcanzada antes de la etapa 4.
La figura 140 representa la red Pert de la lista de tareas de tabla 48 Las tareas a
realizar primero son aquellas que no tienen predecesoras, en este caso B y D (etapa 0);
cuando son completadas, se encuentra que hay otras tareas que ya no tienen
antecedentes y pueden ser comenzadas, y as hasta que todas las tareas han sido
completadas.
Tabla 48.- Ejemplo Pert
Ejemplo: Se tiene un proyecto donde,

1. la actividad C puede empezar inmediatamente despus de que se hayan
completado A y B,
2. La actividad E puede empezar inmediatamente despus de haber completado
solo B.
307
La figura 141 muestra una representacin incorrecta de la red pues la regla 2 es

violada. E requerira que A y B sean completadas para empezar. La forma correcta se
muestra en figura 142.
Figura 141.- Red incorrecta
Figura 142.- Red correcta
4. Matriz de predecesoras
El ejemplo anterior es deliberadamente sencillo. Para casos reales (desarrollados
manualmente) se usa la matriz de tareas predecesoras.
308
Se trata de una matriz cuadrada cuyas filas y columnas estn tituladas con los
identificadores de las tareas; si la tarea j debe ser completada antes de comenzar la tarea
i, la celda (i, j) de la matriz toma un valor unitario.
Para ilustrar el uso, tmense los datos de tabla 49. La matriz se muestra en la
tabla 51. Gracias a ella se facilita el dibujo de la red Pert (figura 143).
Tabla 49.- Lista de tareas
Tabla 50.- Tabla Captacin
309
Tabla 51.- Matriz de anterioridad
Figura 143.- Red Pert
5. Camino crtico
Es el camino de mayor duracin a travs de la red y que impone la restriccin
ms severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino critico demorar el
termino del proyecto. En el ejemplo de la figura 143, el camino crtico es H F I
B, con un tiempo de 13 das; este es el tiempo mnimo para completar el proyecto.
Conociendo el camino crtico podemos saber cundo es lo ms pronto y lo ms
tarde que una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mnimo.
Obviamente, para las etapas envueltas en el camino crtico estos dos instantes son
iguales. La diferencia entre ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez
que la etapa est lista para empezar.
310
4.10.3. Planificacin de cargas

El mtodo Pert permite determinar tambin la mano de obra necesaria para cada
etapa; ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificacin de la
mantencin. El uso del mtodo Pert ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser
realizadas.
Tmese el ejemplo de tabla 52. La carta Gantt se muestra en grfico 7 y las
cargas vs el tiempo en figura 145. En el instante 3, la carga es mxima y se requiere de
6 personas, dado que en t = 3 se ejecutan las tareas E (crtica),F (sin holgura) y C (con
holgura), conviene realizar C en t = 1 o t = 2 y con ello reducir el personal necesario
para el proyecto a 5 personas.
Tabla 52.- Lista de tareas
Figura 144.- Diagrama Pert
Grfico 7.- Carta Gantt
311
Figura 145.- Distribucin de cargas en el tiempo
1. Aspectos probabilsticos
Una preocupacin principal de todo jefe de proyecto es respetar el programa. Sin
embargo, siempre existen imponderables que implican que la duracin de las tareas sea
aleatoria. Dado que el nmero de variables que pueden afectar a un proyecto es
usualmente grande, es razonable asumir distribuciones normales para la duracin de las
tareas. Requerimos entonces de estimacin para la duracin media T y la desviacin
standard . Para simplificar el anlisis, para cada tarea podemos estimar:
1. un tiempo optimista To
2. un tiempo realista Tr
3. un tiempo pesimista Tp
y gracias a una regla propuesta por Bata se puede estimar que:
+ 4 +
6
312
Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que
estn en la ruta crtica. Si los parmetros para dichas tareas se denotan Ti , i entonces,
para el proyecto:
2 =
Conociendo estos valores y consultando la tabla de la distribucin normal se

puede estimar la probabilidad de que el proyecto no demore ms de cierto tiempo, con
una cierta probabilidad.
En la red Pert de figura 146, se han anotado los tiempos optimistas, realistas y
pesimistas para cada tarea. Se desea calcular el tiempo esperado y la desviacin
standard. Segn el clculo de la tabla 53, la ruta crtica es B-C-E con duracin esperada
y varianza:
= 4,33 + 4,50 + 3,00 = 11,83

2 = 1,00 + 0,694 + 0,444 = 2,138
= 1,462
La probabilidad de que el proyecto termine en 13 das se calcula:
13 11,83
= 0,800
1,462
Consultado la tabla de distribucin normal, la probabilidad es 0,788.
313
Tabla 53.- Tiempos esperados
Segn lo anterior, no es apropiado establecer fechas de terminacin concretas de

un proyecto. Deben proponerse diferentes fechas c/u con una cierta probabilidad de
cumplimiento. Desde el punto de vista administrativo es mucho mejor reconocer la falta
de certeza de las fechas de terminacin que forzar el problema a una cierta duracin
especifica.
4.10.4. Planificacin de costos

Este mtodo tambin se conoce como CPM (Critical Path Method).Es usual que
al reducir el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo, mayor
produccin), cuyo valor puede ser estimado.
314
Para decidir qu acciones tomar, es necesario estudiar la relacin entre reducir la

duracin del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Para reducir el tiempo
hay dos extremos:
programa crash: reducir el tiempo al mnimo posible, lo que incrementa los
costos de intervencin
programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas, a un
costo normal.
El gradiente de costos de cada tarea puede ser aproximado por:
Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta

crtica, entre estas, empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las
menos sensibles al tiempo). Sin embargo, es posible que la ruta crtica cambie sus tareas
componentes y es necesario hacer un reanlisis. Podramos evaluar entonces la
probabilidad de que cierta actividad caiga en la ruta crtica. Todas las posibilidades
pueden ser evaluadas como un problema de optimizacin de programacin lineal.
En la tabla 54 se muestran tiempos y costos normales y limites para el proyecto
mostrado en figura 147. Calcule costo y duracin normal, y la forma ms econmica de
reducir el tiempo en un da.
Tabla 54.- Anlisis de costos
315
Segn los datos, el tiempo normal es de 7 das y el costo de 330. Para reducir el
proyecto a 6 das se puede acortar alternativamente las tareas A o E. Acortar la tarea A
en un da cuesta
80 40
= 20
2
y
130 80
= 25
2
para la tarea E. Por lo tanto es ms barato acortar la tarea A.
316
5. EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO

5.1. Introduccin
En la ltima dcada, las estrictas normas de calidad certificada que se deben
cumplir, as como la intensa presin competitiva entre industrias del mismo rubro para
mantenerse en el mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los
responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios
que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia
piezas y/o mquinas completas, a una unidad de alto nivel que contribuye de gran
manera en asegurar los niveles de produccin. Es por tanto necesario hacer notar que la
actividad de mantener, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un
mejor producto lo que significa produccin de mejor calidad, en mayor cantidad y con
costos ms bajos.
El desarrollo del software de gestin del mantenimiento (CMMS
Computerized Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la
necesidad de una gestin eficaz en la Ingeniera del Mantenimiento, de acuerdo al actual
contexto industrial, continuamente dirigido hacia una mejora continua de la
productividad, optimizacin de los procesos, control del trabajo y reduccin de costes.
Es indudable que el aumento de la vida operativa de la mquina a travs de una
estrategia de mantenimiento predictiva proactiva, disminuye los costos de
mantenimiento e incrementa la productividad de la Planta. Sin embargo, se ha podido
notar a travs de experiencias de varias empresas, que no se han logrado los resultados
esperados principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. La
ingeniera ha avanzado en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y tcnicas que
se han desarrollado y que de alguna manera sustentan la credibilidad de los programas
de mantenimiento predictivo implementados en la industria. Para que estos programas
sean efectivos, es necesario poder determinar en cualquier instante la condicin
mecnica real de las mquinas bajo estudio, lo cul se logra analizando las diferentes
seales que ellas emiten al exterior. Modernos sistemas computacionales se han
desarrollado para monitorear continuamente, registrar y procesar informacin
proveniente tanto de los sntomas de vibracin como de temperatura, presin, ruido
entre otros.
5.2. Tendencias actuales

Circunstancias diversas como crisis y xitos de tipo administrativo, financiero,
econmico y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar
sobre sus diferentes reas para hacerlas ms efectivas. La tendencia resultante consiste
en subdividir la gestin de la compaa hasta el punto de crear un ambiente empresarial
317
en cada una de las reas: por tanto cada responsable de rea se convierte en el gerente
de esa parte, garantizando la rentabilidad de su gestin y un manejo eficiente de
recursos. Esto ha generado fuertes choques en las organizaciones, hasta el punto de
preguntarse si la funcin mantenimiento es justificable dentro de la empresa.
En la bsqueda de costes ptimos ha sido necesario replantear la funcin del
Mantenimiento orientndolo a hacerlo ms efectivo y as al tiempo que su influencia en
los costes totales se minimice. Si durante una primera etapa de industrializacin
predominan en las empresas los criterios orientados hacia la produccin, en un siguiente
paso la prioridad es de otros aspectos tales como operacin fcil, baja emisin de ruido,
economa durante todo el perodo de funcionamiento, seguridad de los trabajadores y
mantenimiento adecuado.
Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia,
que no admiten ningn desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo,
personal, repuestos, etc., la mayor complejidad de las instalaciones, as como tambin el
grado creciente de interrelacin de unidades productivas lo que ha aumentado
considerablemente los costes de paros de produccin y reparaciones. En consecuencia,
los tiempos de detencin breves y un bajo ratio de averas son factores que desempean
un papel decisivo en el xito econmico
Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento, son entre otras:
No hacer en vez de hacer
En ocasiones se producen intervenciones innecesarias que slo se realizan por
rutina y no aportan nada al equipo, suponiendo un aumento de los costes. El
Mantenimiento Preventivo debe aumentar la disponibilidad de los equipos y suponer un
gran avance en planificacin del trabajo, pero puede resultar daino para los equipos si
se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme).
Prevencin de fallos en vez de mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo basndose en termografas, indicadores de presin,
caudal, tensin, etc. Estudio de los histricos de equipos. Como resultado de una
actuacin de mantenimiento preventivo qu feedback se produce? se van adaptando
los mantenimientos en funcin de la experiencia y el conocimiento de los equipos?
Centralizacin de planificacin y programacin
Coordinacin de los equipos de produccin y mantenimiento, aprovechar
paradas del proceso para realizar las intervenciones, planes de agenda comn que
faciliten la informacin compartida.
318
Aplicacin de indicadores de resultado

Mantenimiento orientado a resultados, soportado por un seguimiento constante y
valoracin de indicadores.
Mantenimiento como gestin
Responsabilidad compartida: el mantenimiento no es slo una funcin, se inicia
en la seleccin de los equipos, sigue en la instalacin, se respalda con una correcta
operacin, con apoyo de compras e inventarios y con la definicin de polticas de
reposicin de equipo.
Anlisis de Puntos dbiles
Anlisis de fallos como el principal respaldo de la mejora continua. Dado un
equipo concreto qu tipo de averas son las ms frecuentes? cada cunto tiempo se
producen?.
Rpida atencin a emergencias
Equipos entrenados y dispuestos a actuar en el menor tiempo posible, rediseo
de las instalaciones para disminucin de movimientos, sistemas de comunicaciones
(telefona mvil, terminales PDA), software CMMS con posibilidad de trabajar online.
Alta carga de datos para procesar
Bases de datos para instalaciones, equipos, mano de obra, averas. Histricos de
equipo. Integracin con planos, manuales, sistemas CAD.
Mantenimiento basado en condicin en vez de fechas
La consigna es evitar los mantenimientos preventivos basados en tiempo y
sustituirlos por actuaciones en base a condiciones.
Ejemplo: En vez de Revisin mensual del compresor (independientemente de

horas o exigencia de uso), se realiza Revisin cada x litros de aire comprimido, o
Revisin cuando el caudal a travs del filtro disminuya a menos de y litros / minuto.
Responsabilidad en la gestin del almacn e inventarios

Gestin de materiales: codificar, describir y estimar repuestos a consumir.
319
Procedimientos estandarizados:
La normalizacin posibilita un mayor control y favorece el desarrollo de
conocimiento compartido. Documentacin estandarizada (catlogos, planos, manuales
como soporte para el mantenimiento).
Sistema de Informacin apropiado:
El uso efectivo de sistemas CMMS para la administracin de mantenimiento y
logstica. Tiene como misin administrar bien los recursos.
Mantenimiento de primera lnea por el operario
De acuerdo con el mtodo de Mantenimiento Productivo Total, son los propios
operarios los que realizan las operaciones de mantenimiento ms sencillas (cambios de
formato, cambios de lote, rearmes, etc.)
Equipos intercambiables y modulables:
Para mejorar los tiempos de respuesta con cambios rpidos de ensambles
partes para su posterior reparacin. Las lneas de produccin tienden a estar compuestas
por muchas mquinas sencillas y multifuncionales en vez de pocas mquinas, complejas
y especializadas.
5.3. Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador

La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de
mantenimiento implica medios de recogida, almacenamiento y tratamiento que solo lo
permite el til informtico.
Un CMMS es un programa informtico que permite la gestin de las
operaciones de mantenimiento de una organizacin. Este software utiliza una base de
datos fcilmente accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan
realizar sus trabajos con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar
decisiones en base a los datos registrados. La informacin puede ser consultada a su vez
por terceras partes, en relacin con asuntos de calidad, finanzas, seguridad, etc.
Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de informacin, que
debe estar adecuadamente organizada y ser fcil de extraer. Es posible disponer de un
historial de cada equipo (mquina o instalacin), en cuanto a caractersticas tcnicas,
revisiones, sustituciones, fechas de las ltimas incidencias o averas, personal, horas y
materiales utilizados en la solucin de los problemas, etc. Al mismo tiempo, permiten
programar en funcin de los parmetros que se analicen, las revisiones preventivas y/o
320
predictivas, generando los listados correspondientes para la tarea de los tcnicos, segn
los plazos programados. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias
secciones o mdulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control
exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento. Entre los
diferentes proveedores y sistemas existentes en el mercado, es habitual encontrar
programas que presentan algunas de estas funcionalidades:
Ordenes de trabajo (OTs): Actuacin de mantenimiento que ha sido
programada, asignada a un personal concreto, con unos costes asociados y con material
reservado para su realizacin. Se podra completar con informacin adicional sobre
causas y efectos de los problemas, tiempos de avera, mediciones o recomendaciones.
Mantenimiento preventivo (MP): Planificacin y Seguimiento de trabajos
preventivos, incluyendo instrucciones o listas de tareas, material requerido, etc.
Habitualmente los CMMS realizan una planificacin automtica en base a tiempos fijos
o mediciones, y avisan cuando la operacin de mantenimiento es necesaria.
Gestin de equipos: Registro de informacin en torno al equipamiento e
instalaciones, incluyendo datos como especificaciones, garanta, proveedores, contratas,
fechas de compra, tiempo de vida esperado, registro de incidencias, averas, etc.
Control del inventario: Gestin de los repuestos, herramientas y otros
materiales almacenados, permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y
aportando datos de la ubicacin concreta en los almacenes. El CMMS puede asimismo
informar sobre cundo deben pedirse los materiales y en qu cantidad, y realizar un
seguimiento de las recepciones de material.
Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y
documentacin sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento. Existen
tambin programas CMMS capacitados para actuar en la web, trabajando desde un
servidor de la compaa proveedora o en un servidor propio de la compaa usuaria.
La instalacin y utilizacin de un programa de gestin de mantenimiento debe
repercutir en una mejora de la planificacin y de la ejecucin de los trabajos,
aumentando la eficiencia global, puesto que gracias a su utilizacin el mantenimiento se
basa en datos precisos, conociendo en tiempo real la carga de trabajo y la disponibilidad
de equipos y personas.
Las siglas CMMS encuentran su equivalente en espaol como GMAO (Gestin
del Mantenimiento Asistido por Ordenador) As mismo, en la gran mayora de los
pases latinoamericanos, se usan las siglas GMAC (Gestin de Mantenimiento asistida
por Computadora).
Existen programas CMMS de propsito genrico, y otros cuyo enfoque se centra
en una sector industrial concreto.
321
5.3.1. Implantacin y beneficios del GMAO

Un programa de mantenimiento asistido por ordenador (GMAO) ofrece un
servicio orientado hacia la gestin de las actividades directas del mantenimiento, es
decir, permite programar y seguir bajo los tres aspectos, tcnico, presupuestario y
organizacional, todas las actividades de un servicio de mantenimiento y los objetos de
esta actividad a travs de terminales distribuidos en oficinas tcnicas, talleres,
almacenes y oficinas de aprovisionamiento.
Deber tener una concepcin modular que permita una implantacin progresiva,
aunque en cualquier caso hay que contar con un esfuerzo importante para la
"documentacin completa de las nomenclaturas" antes de poder ser utilizados.
Un programa GMAO puede implicar una "eficaz modificacin de las funciones
del mantenimiento". Lo ideal es que, en un primer momento, no modifique demasiado
los procedimientos, pero ayude a precisarlos.
La tendencia actual es su desarrollo en lenguajes de 4 generacin (entornos
grficos), sobre bases de datos relacionadas.
Podemos indicar que aporta las siguientes principales ventajas:
- Exige que se ponga orden en el servicio de mantenimiento.
- Mejora la eficacia.
- Reduce los costos de mantenimiento.
- Es una condicin previa necesaria para mejorar la disponibilidad de los
equipos.
Las cifras medias conocidas de rentabilidad son:

- Reduccin de un 6% en los costos de mantenimiento (mano de obra, propia,
ajena, materiales, repuestos).
- Mejora de un 15% de la eficacia industrial (productividad, carga pendiente,
urgencias, horas extras, tiempos perdidos, eficacia de las acciones por decisiones
tomadas en base a una informacin veraz y actual, mejor aprovechamiento de los
recursos, etc.).
- Tiempo de retorno de la inversin de dos aos.
322
En cuanto a los gastos de su implantacin, indicar que no es slo el costo del

programa. La inversin total de implantacin de un programa GMAO suele ser:
- Costo del Software, 25%
- Costo del Hardware, 25%
- Tiempo dedicado a la documentacin e integracin, 35%
- Formacin de usuarios, 15%
5.3.2. El mercado de GMAO

Como en toda la industria del software, la experiencia de los proveedores de
soluciones GMAO se reduce a algo ms de dos dcadas en el caso de los ms veteranos.
Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera
diferenciacin: programas puramente de gestin de mantenimiento, y aplicaciones
integradas dentro de sistemas ERP.
Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o Planificacin de Recursos
Empresariales) son sistemas de informacin gerenciales que integran y gestionan
muchos de los aspectos asociados con las operaciones de produccin y distribucin de
una compaa. Cuando un GMAO es una parte de uno de esos sistemas, la integracin
con el resto de las aplicaciones de administracin (distribucin, planificacin, finanzas,
recursos humanos) facilita un control total de las operaciones. En contrapartida, la
implementacin de estos paquetes ERP resulta costosa y ardua si se compara con la
instalacin de una aplicacin sencilla de GMAO.
Los 5 primeros CMMS ms implantados a escala mundial son:
1. SAP (integrado en un sistema ERP)
2. MAXIMO
3. MP2,
4. Ellipse (integrado en un sistema ERP)
5. PMC
Las compaas desarrolladoras de estos sistemas estn presentes en multitud de
pases y actan con una clara vocacin global. Por otro lado, el tipo de empresas
usuarias del software de estos proveedores son de tamao medio-grande, en la mayora
de los casos multinacionales que eligen un GMAO concreto y lo aplican en todas sus
plantas de todo el mundo, facilitando as la compatibilidad y convergencia de sus
negocios.
323
Existen Sistemas de Gestin de Mantenimiento para sistemas operativos MacOs

y UNIX, pero la inmensa mayora se han desarrollado sobre la plataforma Windows. En
los ltimos tiempos han empezado a aparecer sistemas basados en cdigo abierto,
aplicaciones on line y programas abstrados del sistema operativo (lenguaje
interpretado)
A continuacin se ven algunos de los sistemas ms implantados a escala mundial
y otros ejemplos del mbito espaol, con una breve descripcin de sus funcionalidades
y desarrolladores.
SAP
Desarrollado por: SAP AG
Pas: Alemania
Web: www.sap.com
Se estima que SAP PM es el software GMAO ms utilizado del mundo. Su
punto fuerte es la capacidad de integracin total con el resto del paquete SAP, con el
cual pueden controlarse todas las operaciones de una compaa (finanzas, logstica,
planificacin, contabilidad...)
- SAP es el primer proveedor de software empresarial en el mundo, con enfoque
al sector de software de planificacin de recursos empresariales. Abarca todo tipo de
sectores y empresas de cualquier tamao. Entre las aplicaciones que ofrece est la de
PM, especialidad de Mantenimiento.
- El mdulo PM se encarga del mantenimiento complejo de los sistemas de
control de plantas. Incluye soporte para disponer de representaciones grficas de las
plantas de produccin y se puede conectar con sistemas de informacin geogrfica
(GIS), y contener diagramas detallados. Capacidad de gestin de problemas operativos
y de mantenimiento, de los equipos, de los costes y de las solicitudes de pedidos de
compras.
- Su completo sistema de informacin permite identificar rpidamente los puntos
dbiles y planificar el mantenimiento preventivo. Los submdulos o componentes del
sistema PM son los siguientes:
PM-EQM Equipos y objetos tcnicos.
PM-PRM Mantenimiento preventivo.
PM-PRO Proyectos de mantenimiento.
324
PM-IS Sistema de informacin de PM.

PM-SM Gestin de servicios, encargado del control y gestin de servicios a los
clientes que constituye un mdulo propio. Entre sus funciones se encuentran la
administracin de la base instalada, gestin de peticiones de servicio, acuerdos y
garantas, e incluso facturacin peridica.
MAXIMO
Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software
Pas: EEUU
Web: www.ibm.com/tivoli
Maximo es una aplicacin de propsito genrico (se adapta a cualquier sector
industrial) enfocada en la gestin de los activos crticos de una compaa. Abarca
mayores funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestin de activos
tecnolgicos (IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores
que intervienen en el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de
compra (creacin de solicitudes, peticin de ofertas a distintos proveedores, emisin de
la orden de compra, verificacin de la recepcin y facturacin) a travs de Internet.
Maximo es considerado el estndar mundial en Software de Gestin Estratgica
de Activos y Servicios con clientes en 103 pases y siendo utilizado en
aproximadamente 10.000 instalaciones de sectores tan variados como energa, defensa,
automocin, aguas, papel, fabricacin, alimentacin..., tanto en el sector privado como
en el pblico. Se considera que es el Enterprise Asset Management (EAM) ms vendido
(300.000 usuarios finales).
Desarrollado por MRO Software

Compaa fundada en 1968, con base en Massachussets (EEUU). Cuenta con
900 empleados. En 2006 fue adquirida por IBM y en 2007 se incorpor en IBM Tivoli
Software
Distribuidor en Espaa: Allegro Systems.
Cuenta con ms de 60 empleados y 300 implantaciones de Maximo activas
realizadas en Espaa y Portugal funcionando en compaas de diversos tamaos y
sectores.
325
Comunidad de usuarios
Cuanta incluso con dos foros no oficiales de interaccin: una pgina web (con
mucha informacin compartida y actualizada sobre aplicaciones, problemas y dudas) y
un grupo de Yahoo! con varias centenas de intervenciones mensuales.
web: http://www.maximo-users.net/
group: http://tech.groups.yahoo.com/group/MAXIMO/
Disponible en 9 idiomas primarios:
Alemn, Espaol, Francs, Holands, Ingls, Japons, Chino simplificado,
Portugus y Sueco. Tambin esta traducido por las delegaciones locales a otros idiomas:
Croata, Checo, Dans, Esloveno, Finlands, Hebreo, Hngaro, Italiano, Rumano, Ruso,
Polaco y Turco.
Tecnologa
Funciona con las bases de datos estndares Oracle, SQL Server e IBM DB2, y
en sus ltimas versiones utiliza la arquitectura Java J2EE . Cada estacin de trabajo
requiere la instalacin de Windows y de Internet Explorer. El administrador requiere
adems en entorno Java.
MP2
Desarrollado por: Infor (anteriormente Datastream)
Pas: Estados Unidos
Web: www.datastream.net
MP2 ocupa el puesto n 3 entre las aplicaciones CMMS ms implantadas a
escala mundial
- Infor: Puesto 10 entre las mayores compaas de software del mundo. Presente
en ms de 100 pases.
- MP2 es un GMAO distribuido e implementado a escala internacional, pero con
especial desarrollo en el continente americano.
- Paquete basado en Windows. Disponible en ingls, francs, alemn, espaol y
holands. Compatibilidad con Microsoft Project.
- MP2 es un sistema integrado de gestin que comprende:
Organizacin y seguimiento del inventario
326
Gestin de costes por equipo

Histricos de datos en equipos
Planificacin de las tareas de mantenimiento preventivo
Localizacin de recursos
Solicitud y compra de repuestos
Estudio de fallos en equipos y necesidades de mantenimiento
- Adaptacin en cuanto a facilidades, tamao y actualizaciones. La posibilidad
de incorporar nuevas funcionalidades con el paquete instalado es uno de los puntos
fuertes de MP2.
- Diseado para industrias de tamao medio y superior.
ELLIPSE
Desarrollado por: MINCOM
Pas: Australia
Web: www.mincom.com
Mincom Ellipse es una solucin ERP que integra la administracin de
mantenimiento, materiales, administracin financiera, y de recursos humanos.
La aplicacin de administracin de mantenimiento est considerada como el
cuarto GMAO ms utilizado a nivel mundial. La particularidad de este software reside
en que est estrechamente integrado con las otras funciones de administracin del
mismo paquete.
- Capacidad de modelar y ejecutar la estrategia de mantenimiento, incluyendo
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), basada en la condicin, y estrategias
de mantenimiento preventivo.
- Asignacin y archivo de equipos nicos y nmeros de planta
- Trabajos estndares para proveer plantillas de tareas recurrentes.
- Programas de tiempo de mantenimiento (preventivos), incluyendo detenciones
de equipos mayores.
327
- Mantenimiento fuera de programa para reparar las siguientes averas de

equipos.
- Estadsticas de archivos de operacin y produccin para asistir a la
automatizacin de los programas de tiempo de mantenimiento.
- Monitoreo de las condiciones configurables de los equipos y componentes
reparados para estimar tiempo de vida y proveer alertas con anticipacin al fallo.
- Anlisis de la historia del equipo y costes.
- Planificacin de recursos y programacin, para asegurar que los recursos
apropiados y conjuntos de habilidades se encuentran disponibles para desarrollar las
tareas.
- Sistema de Soporte de Mantenimiento Estratgico (herramientas de anlisis
RMC).
- Administracin de Trabajos incluyendo solicitudes de trabajo, unidades
compatibles, estimaciones, paquetes de trabajo y administracin de trabajo.
- Identificacin y fuentes de recursos requeridos para trabajos personas,
equipos, y materiales.
- Ayuda para las fuerzas mviles de trabajo incluyendo despacho de trabajo.
PMC
Desarrollado por: DPSI
Pas: Estados Unidos
Web: www.dpsi.com
PMC es un sistema claramente enfocado en la facilidad de uso. Trabaja sobre
plataforma Windows y sistema de base de datos Access.
- Mdulos de Orden de Trabajo, Planificacin del mantenimiento, Gestin del
inventario, Histrico de equipos.
- Configurable por los usuarios de acuerdo a sus necesidades.
- Compatible para OSHA, EPA, ISO 9000, QS 9000.
- Infomes y grficos configurables.
328
- Mdulo de cdigo de barras.

- Aplicacin web para trabajo on-line.
- Capacidad de enlazar e integrar archivos, grficos, informes...
- Disponible en Ingls y Espaol.
ITHEC
Productos: MicroMaint, MiniMaint, MaxiMaint, Prestamaint
Desarrollado por: Ithec International
Pas: Francia
Web: www.ithec.com
- La gama de programas de gestin de mantenimiento (GMAO) se adapta a
cualquier sector de actividad: mantenimiento industrial, mantenimiento edificios,
servicios de mantenimiento, mantenimiento hospitales, mantenimiento hoteles,
mantenimiento barcos, mantenimiento de flotas de vehculos, etc.
- Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de
GMAO sencilla y econmica para poder informatizar de manera rpida el departamento
de mantenimiento Funcionalidades bsicas de la GMAO (Activos detallados,
estructuras en rbol, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras,
almacn, anlisis, etc.)
- Minimaint SQL: Aplicacin definida en funcin de las necesidades de los
clientes, proporcionando todo lo que puede ofrecer una GMAO pero de manera muy
operacional.
- Integracin sencilla y rpida, con un plazo de puesta en marcha de unos 3
meses.
- MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, aadiendo funciones
muy avanzadas. Existe en versiones especficas segn la actividad (servicios externos,
ayuntamientos, etc.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe
de mantenimiento y un jefe de proyecto (planificacin avanzada, etc.).
- PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios. Integra una multitud de funciones
propias a la actividad del mantenimiento. Concebido y organizado para ser plataforma
de intercambios.
329
Lantek Avalon
Desarrollado por: Lantek Facility Management
Pas: Espaa
Web: fm.lantekbs.com
- Lantek Facility Management pertenece al grupo Lantek, fundado en el ao
1986 y con sede central en el Parque Tecnolgico de lava, en Vitoria-Gasteiz (lava).
- Lantek Avalon es la solucin de Gestin Integral de mantenimiento de
sistemas de produccin (conjunto de dispositivos, instalaciones y equipos) que cubre de
forma completa las necesidades de profesionales implicados en la gestin de
mantenimiento industrial.
Entre sus funcionalidades incluye:
Gestin de trabajos
Planificacin de trabajos
Gestin de Costes
Solicitudes de reparacin
Gestin de repuestos
Utilidades
Posibilidad de integracin con Lantek FM Center (Solucin de Gestin
Integral de inmuebles, instalaciones y mantenimiento)
Master Tools 4.0

Desarrollado por: Software, Maquinaria y Mantenimiento S.L.
Pas: Espaa
Web: www.smmsl.com
- Software, Maquinaria y Mantenimiento S.L. es una empresa madrilea de
desarrollo de software nacida en el ao 1988 y dedicada exclusivamente a la
programacin de herramientas para el mantenimiento.
- Master Tools 4.0 se define como un programa de mantenimiento preventivo
dirigido a empresas que dispongan entre sus activos de mltiple maquinaria y/o
instalaciones, posibilitando un correcto control y mantenimiento de dichos activos.
330
Entre sus funcionalidades incluye:

Idiomas: Castellano y Cataln.
Grficos de estructura jerrquica.
Periodicidad de las intervenciones.
Personal.
Equipos.
Reparaciones.
Operaciones de Preventivo.
Normas de higiene y seguridad en el trabajo.
Repuestos.
Clculo automtico del diario de intervenciones de preventivo.
Emisin automtica de rdenes de trabajo.
Control de Partes de mano de obra.
Acopios de almacn con actualizacin automtica.
Avisos de Correctivo.
Cdigo de barras.
Carga de rdenes de trabajo a un terminal porttil por equipos.
Conexin con sondas de mquinas.
Emisin automtica de OTs de alarmas.
Almacn, familias, proveedores, pedidos.
Planning anual y mensual de intervenciones.
Grficos de cargas de trabajo.
Grficos de Instalaciones, Mquinas, Piezas.
331
Listados de Costes por mquina, Instalacin, Centro de Coste.

Ficha de cada mquina.
Listados de Costes de Correctivo y Preventivo entre fechas.
Listado de Materiales empleados entre fechas
ABISMO
Desarrollado por: Works Gestin del Mantenimiento S.A.
Pas: Espaa
Web: www.wgm.es
- Abismo no requiere conocimientos de informtica, y permite la integracin de
todas las reas: gestin de activos, gestin de almacenes, gestin de compras. Dispone
de todos los informes de gestin necesarios, tanto tcnicos como econmicos para
facilitar la toma de decisin. Es adaptable a cualquier tamao de organizacin. La
implantacin de Abismo va a permitir adecuar la actividad de Mantenimiento al
cumplimiento de las normativas ISO 9001 e ISO 9002 para cubrir las exigencias de
aseguramiento de los medios productivos de acuerdo con los Procedimientos de Calidad
establecidos.
- Recopila y organiza toda la informacin aportada por el conjunto del
departamento de mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificacin del
Mantenimiento. (CEPM), tenga los histricos tcnicos y econmicos necesarios para
tomar las decisiones correctas en cada momento.
- Aplicacin cliente / servidor desarrollada bajo entorno Microsoft Windows
sobre base de datos, con protocolos de comunicacin TCP/IP.
GIM (Gestin Integral del Mantenimiento)

Desarrollado por: tcman
Pas: Espaa
Web: www.tcman.com
- Utilizado por ms de 1.000 empresas en 4 continentes.
- GIM es una herramienta para la gestin informatizada del mantenimiento, que
integra en su totalidad las actividades de los departamentos de organizacin de activos.
332
- Entre sus funcionalidades incluye:

Mantenimiento planificado y no planificado
Gestin de incidencias
Gestin de mltiples almacenes
Gestin de recursos humanos
Sistema de informacin geogrfica GIS
Business Intelligence (B.I.)
GIM web gestin del mantenimiento desde la red
Plataforma PDA y telefona mvil
Cdigos de barras
5.4. Diagnstico Mediante Sistemas Expertos

Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar
fallos se habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador). Entre ellos tambin
existen categoras:
Sistemas integrados en autmatas programables. Necesitan una programacin
particular.
Tarjetas de diagnstico o de adquisicin datos. Comparan en tiempo real los
ciclos de las mquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o terico.
Generadores de sistemas expertos, que permiten buscar la causa inicial (raz)
del fallo, si se ha documentado correctamente.
Los sistemas expertos (S.E.) representan un campo dentro de la llamada
Inteligencia artificial que ms se ha desarrollado en la actualidad en el rea de
diagnsticos en mantenimiento, despus de una probada eficacia en el campo de la
medicina. Los S.E. son programas informticos que incorporan en forma operativa, el
conocimiento de una persona experimentada, de forma que sea capaz tanto de responder
como de explicar y justificar sus respuestas. Los expertos son personas que realizan
bien las tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento especfico de su dominio,
333
compilado y almacenado en su memoria a largo plazo. Se necesita al menos 10 aos

para adquirir tal informacin, la cual est formada por:
-conocimientos bsicos y tericos generales
-conocimientos heursticos (hechos, experiencias)
Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente.
La diferencia de un S.E. con respecto a los programas informticos
convencionales radica en que los S.E., adems de manejar datos y conocimientos sobre
un rea especfica, contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y
hechos, de los procedimientos a seguir en la solucin de un determinado problema.
Finalmente los S.E. pueden justificar sus resultados mediante la explicacin del proceso
inductivo utilizado.
Los S.E. son programas ms de razonamiento que de clculo, manipulan hechos
simblicos ms que datos numricos.
El primer S.E. de diagnstico fue el MYCIN (1976) para diagnstico mdico
(Universidad de Stanford). Despus se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de
diagnstico en diversas reas (qumica, geologa, robtica, diagnstico, etc.).
5.4.1. Componentes de un S.E.

La figura 148 es una representacin esquemtica de los principales componentes de un
S.E.:
Ingeniero del
conocimiento
EXPERTO
HUMANO
Sensores
ADQUISICIN
BASE DE
CONOCIMIENTOS
BASE DE
HECHOS
MOTOR DE
INFERENCIAS
INTERFACE
USUARIOS
Figura 148.- Componentes de un sistema experto
334
-Base de Conocimiento y Base de Hechos.

Es el lugar dentro del S.E. que contiene las reglas y procedimientos del dominio
de aplicacin, que son necesarios para la solucin del problema. El conocimiento se
almacena para su posterior tratamiento simblico. Se entiende por tratamiento simblico
a los clculos no numricos realizados con smbolos, con el fin de determinar sus
relaciones.
El Mdulo de reglas, que se encuentra en la Base de Conocimientos, contiene los
conocimientos operativos que sealan la manera de utilizar los datos en la resolucin de
un problema, simulando el razonamiento o forma de actuar del experto.
La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos.
Ejemplo:
Hecho 1: un aceite diluido reduce la presin de lubricacin.
Regla 1: SI el aceite est diluido. ENTONCES la presin del aceite se
reducir.
-Motor de Inferencia.
Es la unidad lgica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de
los datos del problema y la base de conocimientos. Para ello sigue un mtodo que
simula el procedimiento que utilizan los expertos en la resolucin de problemas. Su
mdulo de control seala cul debe ser el orden en la aplicacin de las reglas.
-Interfase de Usuarios.
Componente que establece la comunicacin entre el S.E. y el usuario.
-Adquisicin del Conocimiento.
Es el proceso de extraccin, anlisis e interpretacin posterior del conocimiento,
que el experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformacin
de este conocimiento en una representacin apropiada en el ordenador.
-Mecanismo de aprendizaje.
Es el proceso mediante el cual el S.E. se perfecciona a partir de su propia
experiencia. Los S.E. pueden estar desarrollados en lenguajes clsicos de programacin
(BASIC,FORTRAN, COBOL), en lenguajes de inteligencia artificial I.A. (LISP,
PROLOG), en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells, que
335
son entornos ms sofisticados en los cuales solo hay que introducir los conocimientos,
utilizando sus propios mdulos de representacin del conocimiento.
5.4.2. Justificacin del uso de un Sistema Experto

A la hora de plantearse el uso de un S.E. hay que determinar si el problema es
adecuado para resolverlo mediante S.E. Para ello se tienen en cuenta tres condiciones:
- Plausibilidad (que sea posible)
- Justificacin
- Adecuacin
- Plausibilidad
- Existencia de expertos en el rea del problema.
- Los conocimientos del experto no solo son tericos sino que adems aporta
experiencia en su aplicacin.
- Los expertos deben poder explicar los mtodos que usan para resolver los
problemas.
- Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados.
- La tarea no debe ser ni demasiado fcil ni demasiado difcil. Lo ms difcil es
expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S.E.
- Justificacin
- Ventajas que ofrece su utilizacin.
- Rentabilidad econmica.
- Adecuacin
- Problemas que no se presten a una solucin algortmica.
- Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente
amplio para que tenga inters prctico.
- Problemas con ciertas cualidades intrnsecas como:
Conocimiento subjetivo, cambiante, dependiente de los juicios particulares
de las personas, etc.
336
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45.- Manual del Ingeniero Mecnico de Marks Baumeister y Marks Uteha
46.- Manual SKF de mantenimiento de rodamientos. SKF. Suecia (1992)
47.- Mitchell, John, Introduction to Machinery Analysis and Monitoring
48.- Munson, J; Khoshgoftaar, T. Handbook of Software Reliability
Engineering. Wiley. 1996.
49.- Ortzar M., R.: "Estudio terico de las tcnicas de medicin de desgaste en
piezas de un motor diesel con trazadores radiactivos". A.P.N., 1988.
50.- Pawlowski, Lech, The Science and Engineering of Thermal Spray Coatings,
1995.
51.- Pietrowski, John. Shaft Alignment.Handbook
52.- Prctica de la Lubricacin. R. Benito Vidal (Editor-Autor). Barcelona
(1991)
53.- Proyecto de Elementos de Mquinas M. F. Spotts Revert
54.- R. S. Presuman, Ingeniera del Software: Un enfoque prctico. 5 Edicin.
Mc Graw Hill.
339
55.- Ramn F. Mateo G.: Diferentes Tipos de Vibraciones Mecnicas

56.- Sawyer's Turbomachinery Maintenance Handbook (3 vol.) J.W. Sawyer
Turbomachinery International Publications. Norwalk (Connecticut, USA) (1980)
57.- Shell Global solutions. Programa de Optimizacin de Refineras. 2002.
58.- Streeter, John: "Introduccin a la Terologa y sus aplicaciones". Chile, 1987.
59.- Tcnicas del Mantenimiento y Diagnstico de Mquinas Elctricas
Rotativas. Mans Fernndez Cabanas y Otros Marcombo. Barcelona (1998)
60.- Tecnologa del Mantenimiento Industrial. Flix Cesreo Gmez de Len
Universidad de Murcia (1998)
61.- Teora y Prctica de la Lubricacin Dudley D. Fuller Interciencias
62.- Vilana A., Jos R., Recubrimiento de Superficies por Proyeccin Trmica,
Revista Habitat, 2002.
63.- Xu, M., J.Zatelazo y R.D. Marangoni, Reducing Power Loss through Shaft
Alignment P/PM Technology, Octubre 1993.
1.- www.mantenimientoplanificado.com
2.- www.renovetec.com
340
ANTONIO ROS MORENO
CURRICULUM VITAE
Nombre:
Fecha de nacimiento:
Direccin:
Antonio Ros Moreno

05 de mayo de 1961
C/
Cartagena (Murcia)
Telf.:
E-mail: rosegea@ono.com
TITULACIN:
Ingeniero Tcnico de Minas; Especialidad en Mineralurgia y Metalurgia.
Tcnico Superior en Prevencin de Riesgos Laborales (Seguridad).
Estudios de Administracin y Direccin de Empresas.
EXPERIENCIA PROFESIONAL:
Actual: Bsqueda de trabajo, desarrollo de Patente de Invencin Nm.

201231557 otorgada por la Oficina Espaola de Patentes y Marcas, redaccin y
publicacin de manuales tcnicos, asesoramiento y promocin de proyectos.
20032010 (Cierre Empresa): Jefe de Produccin Hidrometalrgica y

Control de Procesos en Espaola del Zinc, S.A.
19872003: Jefe de Produccin y Mantenimiento Hidrometalrgico en

Espaola del Zinc, S.A.
19841987: Jefe de Turno de Lixiviacin en Espaola del Zinc, S.A.
ACTIVIDADES: Jefe de Produccin Hidrometalrgica y Control de Procesos en

empresa metalrgica-qumica con un equipo humano de unas 300 personas (180 bajo mi
responsabilidad directa), incluyendo las siguientes funciones:
- Gestin de los recursos asignados a fabricacin segn las directrices marcadas,
asegurando la optimizacin de las materias primas, de los recursos humanos, de los
equipos y, as, de los niveles de calidad requeridos.
- Planificacin integral de todas las operaciones productivas en coordinacin con otros
departamentos afectados, implementacin, seguimiento y control de los procedimientos
de fabricacin y las productividades asociadas.
- Participacin en el diseo e implementacin de la Mejora Continua.
- Implementacin de la poltica de personal (seleccin, formacin, etc.) de acuerdo a las
directrices de la Direccin de Operaciones.
EXPERIENCIA EN PROCESOS PRODUCTIVOS:

Los principales procesos industriales en los que he trabajado en su planificacin, gestin
y control son: (1).- Calcinacin de mineral en Horno de Fluidificacin (260 t/da). (2).Produccin de vapor en Caldera de 42 bar. (12 t/h). (3).- Produccin de cido sulfrico
(254,4 t/da). (4).- Tratamiento de aguas residuales (1.000 m3/da). (5).- Lixiviacin y
purificacin de calcinas (1.500 m3/da). (6).- Extraccin con solventes orgnicos de
metales (20.000 t/ao). (7).- Electrolisis de sulfatos (50.000 t/ao). (8).- Fusin en
Hornos de induccin y moldeo de aleaciones (50.000 t/ao).
Destacando el conocimiento de la dinmica y clculo de los principales
parmetros de los distintos procesos: (a).- Operaciones fsicas unitarias (sedimentacin,
flotacin, filtracin, centrifugacin, evaporacin, adsorcin, aireacin, etc.). (b).Procesos qumicos unitarios (neutralizacin, precipitacin, coagulacin y floculacin,
oxidacin-reduccin, procesos electroqumicos, extraccin con disolventes, intercambio
inico, desinfeccin, etc.). (c).- Procesos biolgicos unitarios (tratamientos aerobios,
anaerobios y anxicos). (d).- Incineracin de residuos y su problemtica
medioambiental. (e).- Vertido y almacenamiento controlado de residuos (especialmente
como jarofix). (f).- Auditorias de residuos (propsito y ventajas, alcance, elementos
esenciales, metodologa y gestin).
EXPERIENCIA EN MANTENIMIENTO Y PROGRAMACIN DE PARADAS:
(1).- Planificacin y coordinacin de las labores de mantenimiento mecnico, elctrico e
instrumentacin (tanto preventivo, predictivo, correctivo como legal), dirigiendo y
coordinando el equipo de profesionales a mi cargo, responsabilizndome tambin de la
gestin del almacn y de los servicios generales de la planta. (2).- Implementacin del
Plan de Mantenimiento basado en RCM y TPM. (3).- Implantacin GMAO y
conocimiento de SAP (integrado sistema ERP). (4).- Auditoras Tcnicas y de Gestin
de Mantenimiento. (5).- Organizacin, planificacin y optimizacin de paradas
mensuales, cuatrimestrales y anuales.
Matizando la utilizacin de las siguientes tcnicas especficas de mantenimiento:
(a).- Anlisis de Fiabilidad de Equipos. (b).- Alineacin de Ejes. (c).- Equilibrado de
Rotores. (d).- Diagnstico de Fallos en Equipos. (e).- Mecanismos de Desgaste y
Tcnicas de Proteccin. (f).- Anlisis de Averas. (g).- Tcnicas de Mantenimiento
Predictivo. (h).- Anlisis de la degradacin y contaminacin del aceite. (i).- Anlisis de
Vibraciones. (j).- Planificacin de tareas.
ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS:
Direccin de Obras: - Instalaciones de extraccin con disolventes y lavado de la
jarosita. - Caldera auxiliar de proceso. - Instalaciones de Filtros Banda. - Depuradora de
aguas residuales. - Instalaciones de tratamiento de cementos de cobre. - Depsitos de
tratamiento de fangos residuales y tanques de mezcla para cido.
Calidad y Seguridad: - Colaboracin en la implantacin de las Normas de Calidad
9002/94 y 9001/2000. - Participacin en desarrollo e implantacin Plan de Prevencin
de Riesgos Laborales. - Realizacin de Auditoras Internas de Calidad. - Investigacin
de accidentes.
I+D+i: - Investigacin y desarrollo del proceso Excinox para tratamiento de materias
secundaras de zinc por extraccin (Patente de Invencin Nm. 201231557). Participacin en investigacin y desarrollo del proceso Recox para tratamiento de
xidos de zinc. - Investigacin, desarrollo e implantacin nuevo tratamiento del
cemento de cobre. - Participacin en investigacin, desarrollo y puesta en marcha del
proceso Excinres. - Investigacin de mtodos mltiples en la cementacin y diversos
tipos de reactivos. - Investigacin del proceso LAF para obtencin de plomo y
jarosita. - Pruebas de filtracin y depuracin de lquidos residuales. - Investigacin y
desarrollo procesos de tratamiento de Ulexita boliviana.
Docente: - Profesor en Cursos de Operador de Planta Qumica y Mantenimiento en
Instalaciones Industriales. - Publicacin de varios artculos con certificado ISSN
(http://www.mailxmail.com/autor-antonio-ros-moreno-2).
Otras actividades: - Desarrollo de programas para el Control de Procesos. Participacin redaccin Estudio de Impacto Territorial (Modificacin n 130 PGC).
FORMACCIN ADICIONAL: - Ingls a nivel de traduccin. - Conocimientos de
Ofimtica. - Curso de Mantenimiento. - Logstica Aplicada. - Cursos ISO 9000/2000,
Auditoras Internas de Calidad, Plan de emergencia Interior y Riesgos Laborales en
Minera. - Cursos de Ingeniera Medio Ambiental e Hidrometalurgia. - Curso de
Operacin de Calderas.
Atte.
Antonio Ros Moreno

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MANTENIMIENTO

4.5.- Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin

4.9.3.- Establecimiento de un programa de medidas de vibraciones

4. TCNICAS ESPECFICAS DE MANTENIMIENTO

adecuado anticipndonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento

4.1. Anlisis de Fiabilidad de Equipos

En la actualidad, la fiabilidad tiene sus orgenes en la aeronutica (seguridad de

4.1.2. Definiciones bsicas

Si adoptamos, para simplificar, que el esquema de vida de una mquina consiste

en los que cada segmento tiene los siguientes significados:

podemos definir los siguientes parmetros como medidas caractersticas de dichas

y su inversa () conocida como la tasa de fallos:

b) El tiempo medio de reparacin (MTTR) como medida de la Mantenibilidad:

y su inversa () conocida como la tasa de reparacin:

c) La disponibilidad (D) es una medida derivada de las anteriores:

Es decir, la disponibilidad es funcin de la fiabilidad y de la mantenibilidad.

Otra medida de la fiabilidad es el factor de fiabilidad:

Y otra medida de la disponibilidad es el factor de disponibilidad:

donde se pone claramente de manifiesto que la disponibilidad es menor que la

disponibilidad se prescinde de todo tipo de causas posibles (se incluye el tiempo de

Sin embargo en el clculo de la fiabilidad, al contabilizar el tiempo de buen

4.1.3. Teora de la fiabilidad

-Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos:

-Consideramos t "tiempo hasta que el elemento falla" como variable

.Probabilidad de que falle en el instante t antes (infiabilidad):

donde F(t) es la funcin de distribucin de probabilidad acumulada

.Fiabilidad, R(t), Probabilidad de que funcione todava en el instante t:

.Tasa de fallos, (t), es la funcin de distribucin de Probabilidad (condicional)

.f (t) dt es una probabilidad a priori, referida al instante inicial de

Relacin entre fiabilidad R(t) y tasa de fallos (t)

ya que ln R (0)= 0 porque R (0)= 1.

Anlisis de la funcin tasa de fallos (t)

resulta ser la llamada curva de la baera, en la que se distinguen claramente tres

B: .Perodo de Fallos por azar (o aleatorios)

En general, la curva (t) resulta de la superposicin de la curva (a) asociada a los

De manera que, dependiendo de la influencia de cada uno de los fenmenos

En los ltimos aos ha habido una polmica considerable acerca de la exactitud

Curiosamente, la mayor parte de los equipos no se comportan siguiendo la curva

Por todo ello, en muchas plantas industriales es conveniente abandonar la idea

4.1.4. Leyes Estadsticas

: Parmetro de forma > 0

< 1. decrece. Perodo A

t: variable de duracin 0 < t <

< 1. decrece. Fallos infantiles

Para un perodo de tiempo t, igual a la duracin caracterstica T:

La duracin caracterstica T es la duracin hasta que han fallado el 63,2% de la

4.1.5. Modos de fallo y modelos de indisponibilidad

La funcin indisponibilidad, definida por la ecuacin = 1 0 se

por lo que la indisponibilidad puntual adquiere la expresin:

Estos componentes pueden ser probados peridicamente o no, siendo la

- Componentes en espera no sometidos a pruebas peridicas: la indisponibilidad

Indisponibilidad por pruebas

Indisponibilidad por mantenimiento preventivo

donde x y n son el nmero de fallos en demanda y el nmero de demandas efectuadas,

Por lo que la probabilidad de que un componente en operacin falle antes de que

4.1.6. Fiabilidad de los Sistemas

Estos esquemas no corresponden con los esquemas funcionales de la instalacin

Se llaman tambin sistemas

de manera que F(t)=F1(t) x F2(t) x...x Fn(t)

Cuantos ms elementos hay en paralelo, mejor es la fiabilidad.

4.1.7. Sistemas Complejos. Mtodo del rbol de Fallos

Segn lo que se busque.

Para la representacin grfica de los rboles de fallos y con el fin de normalizar