PROCESOS DE MANUFACTURA

SEGUNDA UNIDAD

FUNDICIN DE METALES
1. Fundicin de metales, caractersticas del
proceso, etapas y operaciones.
2. Fusin y procedimientos de colada.
Solidificacin y alimentacin de fundiciones.
3. Diseo de mazarotas
ING. ROLANDO PORTUGAL

OBJETIVOS DE LA UNIDAD
Identificar los fenmenos de fusin y solidificacin de
metales y su relacin con las propiedades del
componente
Identificar las etapas de obtencin de un producto por
fundicin.
Calcular el tiempo de llenado del molde y el empuje
metalosttico ejercido.
Calcular los requerimientos de alimentacin de una
pieza fundida.
Identificar los principales procesos de fundicin en
moldes desechables y en moldes permanentes.
Analizar los principales defectos de una pieza fundida,
sus causas y las medidas preventivas

LECTURAS ASIGNADAS
Groover M.: Fundamentos de manufactura moderna,
3 edicin, 2007

Groover, secc. 4.1: Propiedades volumtricas y de fusin (p. 68)

Groover, secc. 4.2: Propiedades trmicas (p. 70)
Groover secc. 6.2.2: Produccin del hierro y el acero (p. 98)

Groover, cap. 10: Fundamentos de la fundicin de metales (pp.

194 a 213)
Groover, cap. 11: Procesos de fundicin de metales (pp. 214 a
246)

PROCESOS DE MANUFACTURA

SEGUNDA UNIDAD

FUNDAMENTOS DE LA
PRODUCCIN POR FUNDICIN

LECTURAS ASIGNADAS

Groover M.: Fundamentos de manufactura moderna,

3 edicin, 2007

Groover, secc. 4.1: Propiedades volumtricas y de fusin (p. 68)

Groover, secc. 4.2: Propiedades trmicas (p. 70)
Groover secc. 6.2.2: Produccin del hierro y el acero (p. 98)

Groover, cap. 10: Fundamentos de la fundicin de metales (pp.

194 a 213)

Ventajas del proceso de fundicin

La fundicin puede producir formas
complejas con cavidades internas o con
secciones huecas.
Puede producir piezas muy grandes.
Puede utilizar materiales para la pieza de
trabajo que seran difciles o no econmicos
de procesar utilizando otros mtodos.
La fundicin es competitiva en comparacin
con otros procesos.

Desventajas del proceso de fundicin

Desventajas asociadas a la fundicin y sus
diferentes mtodos
Limitaciones en las propiedades mecnicas y
presencia de porosidad en las piezas.
Baja precisin dimensional y deficiente acabado
superficial de algunos procesos, como la fundicin
en arena.
Riesgos en la seguridad de los trabajadores
debido a la elevada temperatura de fusin de
algunos metales.
Problemas de contaminacin ambiental en la
mayora de los procesos.

10.1 PANORAMA DE LA TECNOLOGA DE LA FUNDICIN

Tipos de Fundicin:
(1) Molde desechable, (2) Molde permanente

Molde de arena

Molde metlico (acero

o hierro fundido)
Ref. Groover, Fig.11.10

Clasificacin:
(1) Fundicin de lingotes, (2) fundicin de formas

Etapas del proceso de fundicin:

Etapas del proceso de fundicin en arena (Fuente: Groover Fig.11.2)

Molde sin caja (flaskless molding)

Modelos para la elaboracin de moldes

El modelo (o plantilla) de fundicin es un
dispositivo cuya funcin es imprimir en un molde la
forma de la pieza que se quiere obtener.

Modelo de madera

Cajas de corazones o machos

Placa modelo

10.1.2 Moldes para fundicin en arena

Consta de las operaciones siguientes:
Preparacin del puesto de trabajo, las herramientas y los materiales.
Llenado de las cajas y compactacin de la arena.
Extraccin del modelo del molde.
Operaciones de acabado y limpieza de la cavidad del molde.
Montaje de los machos y control de calidad del molde.
Ensamble del molde y preparacin para el vertido.

Proceso de fundicin en molde de arena

10.2 CALENTAMIENTO Y VERTIDO

HORNOS DE FUNDICIN
La fusin del metal para fabricar las piezas fundidas, se realiza en
hornos de fundicin. Estos pueden tener distinta forma y, en general,
operan bajo principios diferentes. As se puede establecer una
clasificacin de los usados en la fundicin, considerando los factores
siguientes:
Bsicos
a) Tipo de revestimiento:
cidos

Combustible
b) Fuente de energa:
Elctricos

Cualquier tipo de horno

Slido : h. crisol
Lquido : h. llama
Gas
: h. cubilote
Arco elctrico
Induccin
Resistencia

HORNOS DE FUNDICIN

Cubilote
Hierro fundido
H. elctrico

c) Tipo de aleacin
a fundir

Acero

Arco elctrico
Induccin

h. de arco
h. de induccin

Aleaciones
no-ferrosas

h. de induccin
h. resistencia elctrica
h. de crisol

Tipo de energa
Qumica
Combustible slido

Horno
Cubilote

Aplicacin
Hierro colado, a veces aleaciones de cobre
Acero

Combustible granular (cisco)

Combustible lquido

Horno de hogar abierto

(Siemens Martin)
Horno rotatorio

Hierro colado, acero, aleaciones de cobre,

metales ligeros
Metales y aleaciones no ferrosas

Combustible gaseoso (gas)

Elctrica
Arco

Induccin

Resistencia

Horno de crisol (de gas o

petrleo)
Acero, hierro colado
Horno de arco
Directo
Indirecto
Horno de induccin
De alta frecuencia
De baja frecuencia
Horno de resistencia

Acero, hierro colado

Cobre, aleaciones de aluminio
Acero aleado, a veces hierro colado y
aleaciones de aluminio y de cobre.

Ref. Alting: Procesos para Ingeniera de manufactura. Alfaomega, 1990, Tabla 10.2
Clasificacin de algunos de los hornos industriales de fusin ms usados, p. 285

10.2.1 CALENTAMIENTO DEL METAL (p. 199)

Calor requerido por el metal: H
La energa calorfica requerida para calentar el material en el horno
corresponde a la suma de:
Hc : Calor de calentamiento para elevar la temperatura del metal slido T 0,
hasta la temperatura de fusin Tm
hf : Calor de fusin o calor latente para convertir el metal slido en lquido
Hs : Calor de sobrecalentamiento para elevar la temperatura del metal
lquido hasta la temperatura de colada Tp

H = calor requerido para llevar el metal hasta la temperatura de

colada: Hc + Hf + Hs

H V
(10.1)

C T
s

T0 h f Cl T p Tm

donde Cs y Cl es el calor especfico del metal (Btu/lbm.F; J/g. C)

La expresin (10.1) presenta varias limitaciones debidas principalmente a las

siguientes condiciones:
1)El calor especfico y otras propiedades trmicas del metal slido varan con
la temperatura, especialmente cuando el metal experimenta variaciones
alotrpicas con la temperatura y, en muchos casos, no se dispone de los
valores requeridos para una aleacin particular.
2)En fundicin se emplean comnmente aleaciones, cuyo intervalo de fusin
hace difcil determinar el calor de fusin.
3)La carga de los hornos incluye adicionalmente otros componentes como
fundentes o compuestos de refinacin.
4)Durante el proceso hay considerables prdidas de calor que suelen ser
tenidas en cuenta a travs del rendimiento trmico del horno, concepto
empleado frecuentemente en los hornos elctricos.

Rendimiento trmico del horno:

Donde:
H = calor terico requerido
Hhorno = calor entregado por el horno

H
H horno

Calor por unidad de unidad de masa, Btu/lb

CALENTAMIENTO DEL METAL

Aplicable solo para metales puros y aleaciones eutcticas: h = hc + hf + hs (Btu/lb)

10.2.2 Vertido del metal fundido (p.200)

(Pouring)

Pouring

10.2.3 Anlisis de ingeniera (p. 200)

Teorema de Bernoulli
El teorema de Bernoulli toma en cuenta el principio de la
conservacin de la energa y relaciona la energa de
presin, la energa de velocidad y la energa de posicin
del fluido en cualquier lugar del sistema, asimismo las
prdidas por friccin en el sistema cuando est lleno de
lquido, segn la ecuacin siguiente:
2

p1 v1
p 2 v2
h1
h2

hf
2g 1
2g
Donde;

(10.2)

= g = peso especfico
hf = prdidas entre los puntos 1 y 2

(Nota: la forma en que aparece en el texto de Groover difiere en la forma de

expresar las prdidas)

Dadas las siguientes condiciones:

Si se desprecian las prdidas: hf = 0 ; (la friccin en el
ducto es cero, lo cual no es cierto)
Si el sistema permanece a presin atmosfrica p1 = p2
Si el punto 2 se toma como referencia h2 = 0
La velocidad en el punto 1 despreciable v1 = 0
La ecuacin (10.2) se simplifica a:
2

v2
h1
2g

h1
h2 = 0

De esta ecuacin podemos encontrar

(aproximadamente) la velocidad del metal lquido en la
base del bebedero (sin friccin):

v2 2gh1

(10.4)

v1 = 0

Si se consideran las prdidas entre los puntos 1 y 2 :

hf = hprdidas
Si el sistema permanece a presin atmosfrica: p1 = p2
Si el punto 2 se toma como referencia: h2 = 0
La velocidad en el punto 1 muy pequea v1 0
La ecuacin (10.2) se simplifica a:
2
v
h1 2 h prdidas
2g
Obtenindose la velocidad del metal lquido en
la base del bebedero (con friccin):

v2 2 g (h1 h prdidas )

Concepto de coeficiente de descarga CD

Flujo por un orificio en la pared de un tanque
Cv = coeficiente de velocidad
Cv

velocidad _ real
velocidad _ terica

Cc = coeficiente de contraccin
Cc

rea _ chorro _ vena _ contracta

rea _ orificio

CD = coeficiente de descarga

El caudal real viene dado por:

Q vr * A Cv * v * Cc * A0 Cv * Cc * A0 * 2 gh C D * A0 * 2 gh

Q C D . A0 . 2 gH

(8)

Figura 1. Lneas de corriente en la descarga de un chorro desde un depsito

por un orificio. Do = dimetro del orificio, Dvc = dimetro de la vena contracta
La expresin (8) es vlida nicamente para colada
superior

Ley de Continuidad (p. 201)

La Ley de continuidad de masa establece que para
lquidos no compresibles y en un sistema con paredes
impermeables, la velocidad de flujo (Q = caudal) es
constante.

Q v1 A1 v 2 A2

(10.5)

Procedimientos de vaciado del molde

a) Llenado por arriba o directo
b) Llenado por la base o fondo
c) Llenado lateral

(a)

(b)

Factores que afectan el llenado del molde:

Temperatura de colada
Velocidad de la colada
Turbulencia : (1) acelera la formacin de xidos, (2) erosin del molde

Clculo del Tiempo de llenado del molde

a) Llenado por arriba:
b) Llenado por el fondo:

V
V

Q Ae 2 ght

2 Am
[ ht ht hm ]
Ae 2 g

c) Llenado lateral: expresiones (a) y (b)

(c)

(10.6)

PROBLEMA
Se debe colar un paraleleppedo rectangular de 500 mm por 250 mm de
base y 160 mm de altura, empleando un ataque de seccin rectangular
de 40 mm de ancho por 20 mm de espesor, conectado a un bebedero
cuya altura total por encima de este ataque es de 160 mm. Determinar
el tiempo de llenado del paraleleppedo despreciando el volumen del
sistema de conductos y asumiendo que no existen prdidas:
a) Para la condicin de ataque superior
b) Para la condicin de ataque por el fondo.

SISTEMA DE CONDUCTOS DE COLADA, TPICO

(Pouring System)

Casting gating system

Objetivos del sistema

1. Dirigir el metal dentro del molde con un llenado completo y rpido
2. Reducir o prevenir la agitacin o turbulencia.
3. Prevenir la aspiracin de aire o gases en el flujo de metal.
4. Prevenir la presencia de impurezas, inclusiones, escorias, etc.,
separando o reflotando materiales extraos.
5. Distribuir el metal fundido con los menores obstculos a fin de
reducir la erosin del material del molde y machos y las
consecuentes inclusiones de arena.
6. Lograr adecuadas gradientes trmicas para la correcta solidificacin
direccional y minimizar la distorsin.
7. Obtener formas con el mnimo costo de corte y amolado.
8. Proveer facilidad de colada con equipo convencional.

RELACIN DE COLADA
Sb : S c : S a
Donde Sb es el rea de la seccin transversal de la base
del bebedero, Sc es la seccin total del canal y Sa la
seccin total de los ataques.
Para un sistema con un bebedero de 9 cm2, un canal de
6 cm2 y dos ataques de 1,5 cm2 cada uno. Determine la
relacin de colada de la fundicin.
Formas tpicas
Sb
Sc
Sa

SISTEMAS A PRESIN Y
SISTEMAS SIN PRESIN
Los sistemas a presin permiten mantener el sistema de conductos siempre lleno
de metal, y cuando se emplean varios ataques de la misma seccin el flujo es
aproximadamente el mismo en todos ellos. Estas caractersticas hacen que, para
un valor de flujo dado, este sistema de conductos sea de un volumen menor,
mejorando el rendimiento de la fundicin. Los inconvenientes de los sistemas a
presin se originan en las relativamente altas velocidades que pueden
establecerse, las cuales producen fuerte turbulencia, borboteo del metal y erosin
de las paredes del molde.
Los sistemas sin presin establecen velocidades ms bajas que los sistemas a
presin, reduciendo as la turbulencia y el borboteo del metal al ingresar a la
cavidad del molde, pero con ataques de igual seccin se establece un flujo
desigual a travs de ellos. La energa cintica tiende a llevar el metal hasta los
ataques ms alejados y se hace necesario ir reduciendo la seccin del canal
despus de cada ataque. Estos sistemas requieren mayores secciones de
bebederos y ataques y por consiguiente son usualmente de mayor volumen que los
sistemas a presin para un mismo caudal, lo que tiende a disminuir el rendimiento
de la fundicin.

10.2.4 Fluidez (p. 202)

La fluidez es la capacidad del metal fundido para llenar el molde
antes de enfriarse. La fluidez es la inversa de la viscosidad.
Factores que afectan la fluidez:
Temperatura de colada.
Composicin del metal (metal puro vs aleacin slida).
Viscosidad del metal lquido.
Calor transferido a los alrededores.

Ensayo de fluidez
Se han desarrollado varios ensayos para
medir el valor de la fluidez, sin embargo
ninguno es aceptado universalmente.
Un ensayo de la fluidez consiste en un molde
en espiral sobre el cual se vierte metal lquido,
la distancia recorrida por el metal sobre el canal
espiral hasta antes de la solidificacin
determina la fluidez del metal (ndice de
fluidez).

10.3 Solidificacin y enfriamiento (p. 203)

Temas a tratar:
Solidificacin de los metales
Tiempo de solidificacin
Contraccin
Solidificacin direccional

10.3.1 SOLIDIFICACIN DE LOS METALES (p.203)

Cuando se vaca una fundicin en un molde fro, el metal en
contacto con ste se solidifica en forma de granos finos
prcticamente equiaxiales (de dimensiones casi iguales en todas
las direcciones), ya que las velocidades de enfriamiento son
elevadas.
El calor latente de fusin, liberado durante la solidificacin,
disminuye la velocidad de solidificacin, y el curso de la
solidificacin posterior depende del tipo de aleacin que se cuele.

SOLIDIFICACIN DE LOS METALES

Modelos de solidificacin correspondiente a metales puros y aleaciones slidas

(Zona blanda)

Referencia Schey J., p. 190

Esquemas de estructuras fundidas de metales

Ilustracin esquemtica de tres estructuras fundidas de metales solidificados

en un molde cuadrado: (a) metales puros; (b) aleaciones de solucin slida;
y (c) estructura obtenida utilizando agentes de nucleacin.

SOLIDIFICACIN DE LOS METALES

Metales puros y aleaciones eutcticas

Fin de
solidificacin

FIG.10.4 Curva de enfriamiento de metales puros y

aleaciones eutcticas durante la fundicin

Groover M. p. 203

Fig. 10.5 Estructura cristalina

del metal puro

Aleaciones slidas

Fin de solidificacin

Fig: 10.6 a) Diagrama de fase para un sistema de aleacin

cobre-niquel y b) Curva de enfriamiento correspondiente a
la aleacin Ni-Cu con una composicin 50-50%, durante
la fundicin
Groover M. p. 204
Estructura cristalina propia de la aleacin comn

TRANSFERENCIA DE CALOR EN EL MOLDE

10.3.2 Tiempo de solidificacin (p. 206)

Relacin de Chvoriniv:
t=

V

A

(10.7)

V = volumen de la pieza fundida

A = rea de enfriamiento de la pieza
= constante del molde
ejemplo : Para acero en molde de arena verde: = 2,14 min/cm2
La relacin V/A se conoce como mdulo de enfriamiento:
Mdulo de enfriamiento: M = V/A
y el tiempo de solidificacin se puede expresar como: t =

M2

Aplicacin de la regla de Chvorinov

Espesor de pared slida d despus de transcurridos un tiempo t:
Sin considerar efecto de extremos o cambios de seccin, podemos aplicar la
relacin de Chvorinov como:

t
De donde:

d
A

molde

A.d

.d 2

Metal
lquido

d
0 t

Tiempo

A modo de ejemplo, observe la formacin de la

pared slida conforme transcurre el tiempo.

PROBLEMA 9
Para la colada de un anillo de 800 mm de dimetro exterior , 640 mm de
dimetro interior y 160 mm de altura se emplear un sistema de conductos
de colada de relacin 1,5:1,2:1 con dos ataques iguales diametralmente
opuestos, ubicados a la mitad de la altura del anillo y un bebedero de
seccin circular cuyo dimetro en la base es de 40 mm. Para la
alimentacin adecuada del anillo se han previsto cinco mazarotas
superiores, abiertas, igualmente espaciadas, de 160 mm de dimetro y 160
mm de altura, cuyo borde superior se encuentra a la misma altura de la
cazuela de colada. Determinar el tiempo de llenado del molde despreciando
el sistema de conductos. Si el anillo solidifica en 15 minutos, Cunto
tiempo tardarn en solidificar las mazarotas?.
B
=800

Relaciones :
2

3
1

B
4

t
2
Mf

tm M m

10.3.3 CONTRACCIN
La contraccin causa cambios dimensionales y algunas veces
agrietamiento. Se establece tres tipos de contraccin:
Contraccin lquida(Cl ),
Contraccin de solidificacin ( Cs) y
Contraccin slida (Cso)

Tabla 10.1 Contraccin volumtrica para diferentes metales

Segn FLINT,T. se trata de una contraccin tcnica que depende de:

Tamao de la pieza
Dilatacin del metal
Cesin de la arena
Gases desprendidos

Figura 2. variacin del volumen especfico del hierro y de

dos aleaciones ferrosas en funcin de la temperatura.

PROBLEMA
El grfico de la Figura 2 muestra la variacin del volumen especfico
del hierro y de dos aleaciones ferrosas en funcin de la temperatura. A
partir de esta informacin se pide:
a)Determinar la contraccin volumtrica de solidificacin en porcentaje
del volumen inicial de lquido para cada una de las tres composiciones.
b)Determinar la contraccin volumtrica del slido desde la
temperatura de solidificacin hasta la temperatura ambiente para cada
una de las tres composiciones.
SOLUCIN
Para Fe y 0,80% C:

Cs

0,1375 0.1425
0,035
0.1425

Cso

0,1276 0.1375
0,072
0.1375

Cs = 3,5%

Cso = 7,2%

10.3.4 SOLIDIFICACIN DIRECCIONAL

Referencia:
SYLVIA Gerin J. CAST METALS TECHNOLOGY, Addison_Wesley, London, 1972 (cap. 7, p. 142)

ENFRIADORES (CHILL)

Figure 10.14. Various types of (a) internal and (b) external chills (dark areas
at corners) used in casting to eliminate porosity caused by shrinkage. Chills
are placed in regions where there is a larger volume of metal, as shown in (c).

Distancia mxima que puede alimentar una mazarota

en piezas de seccin variable

Efecto de la utilizacin de enfriadores

10.3.5 Diseo de las Mazarotas

Temas a tratar:
Alimentacin de las fundiciones
Mazarotas, tipos
Diseo de las mazarotas: Mtodo del Mdulo

MAZAROTAS
Las cavidades de contraccin (shrinkage cavity) en las
fundiciones no son tolerables y debe adoptarse alguna
forma para evitar que se produzcan en el interior de las
piezas. Esto se logra adosando un depsito de reserva
de metal lquido, conocido como mazarota (feeder
heads or riser), que suministra material a la pieza
fundida para compensar la contraccin volumtrica que
ocurre durante su solidificacin.
Libre

Aislante

Mezcla exotrmica
Cermica
refractaria

solidificacin
prematura

xido de
hierro con
polvo de
aluminio

metal lquido
al molde

al molde

al molde

Ilustracin esquemtica de las mazarotas

Casting riser types

MAZAROTAS: Clasificacin
Se distingue dos tipos de mazarotas segn la posicin relativa de estas
respecto de la pieza fundida. As:
Mazarotas: (1) superior (top riser) o (2) lateral (side riser).
Mazarotas: (1) abiertas (open type) o (2) ciegas (blind type)
Mazarotas: (1) normales
o (2) con manguitos aislantes.

Diseo de las mazarotas

1.
2.
3.

Ubicacin de la mazarota
Forma de las mazarota
Dimensiones de la mazarota

Determinacin de las dimensiones: Mtodos

Mtodo de la circunferencia inscrita
HEUVERS CIRCLE METHOD
Mtodo de Caine
Mtodo de N.R.L.
Mtodo del Mdulo

DETERMINACIN DEL MAZAROTADO

Considerando la pieza fundida

Mm

y la mazarota como elementos

Mf

independientes:

1. Condicin del tiempo de solidificacin:

(a) Para mazarotas normales: Mm2 Mf2

t m tf
M m Mf

Como condicin mnima para acero se encuentra

experimentalmente que:
Mm 1,2 Mf

b) Para mazarotas con manguitos aislantes (insulated riser)

Cuando se empleen manguitos aislantes se deber
disponer de la informacin suministrada por los fabricantes
sobre las caractersticas de estos manguitos. Una de las
formas consiste en especificar el factor de extensin del
mdulo,
mdulo e, que relaciona los mdulos de la mazarota
normal y la mazarota con manguito aislante que solidifica
en el mismo tiempo que la mazarota normal:
e

Mn
Ma

Mn
Ma
e

Donde:
Mn = mdulo de la mazarota normal
Ma = mdulo de la mazarota con manguito aislante
e = factor de extension del mdulo (MEF)

Mazarota normal
: t = Mn2
Mazarota con manguito
: ta = a Ma2
Ambas deben alimentar satisfactoriamente la pieza fundida: t = ta
De donde;
Mn
a
Ma

2. Condicin de distancia efectiva

Una mazarota slo puede ejercer su accin hasta una
cierta medida a partir de su borde. Esta distancia se
conoce como distancia efectiva de alimentacin y para
un material dado depende principalmente de las
proporciones de la seccin y del espesor T del elemento
alimentado
B

T
T= espesor de la seccin; B = distancia efectiva; E = efecto de extremo

Condicin de distancia efectiva de alimentacin

Distancia de alimentacin de una mazarota (a) superior y (b) lateral

Distancia de alimentacin de la mazarota

3. Condicin de entrega volumtrica

La mazarota debe suministrar suficiente metal lquido para
compensar la contraccin volumtrica de la pieza fundida.
En consecuencia, el volumen de la cavidad de contraccin
de la mazarota debe ser igual o menor que la mxima
entrega de metal que puede suministrar la mazarota.
Si se define como eficiencia de la mazarota, , la relacin:
= Vol. metal disponible para la alimentacin(V )/Vol mazarota (Vm)
se deber tener:
V = Cs (Vf + Vm) .Vm
Referencias:
[1] Taylor, H. F. M. C. Flemings y J. Wulff: Fundicin para ingenieros, Cecsa, Mxico, 1962.
[2] Wlodawer, R.:Directional Solidification of steel castings, pergamon, London, 1966.

ta =a Ma

Tiempo de solidificacin (min)

mazarotas con manguitos aislantes

n
Co

Es

it o
u
g
an

5
0,

in

n
Si

pe
so
r

ito
u
g
an

Dimetro mazarota

Insulating sleeves

Manguitos aislantes
(Insulating Riser Sleeves)

Insulating riser sleeves are made from ceramic fiber,

available in a variety of forms including open, oval,
neck-downs, domed etc, used in all type of castings.

These are Insulating type of sleeves

available in various standard sizes

PROBLEMA 12
Se debe obtener por fundicin un anillo de acero de 286 mm de dimetro
exterior, 186 m de dimetro interior y 25 mm de altura. El sistema de
conductos de colada a emplear constituye el 10 % del peso del anillo. La
contraccin volumtrica de solidificacin del metal a considerar es del
3%. Se pide:
a)Calcular su mazarotado, empleando mazarotas cilndricas de altura
igual al dimetro, el correspondiente rendimiento de la fundicin ,
considerando que: (1) el mdulo de las mazarotas debe ser por lo
menos 20 % mayor que el del anillo; 2) la distancia efectiva de
alimentacin de una mazarota es por lo menos 2 veces el espesor T del
elemento que alimenta; y 3) la eficiencia de una mazarota es de 20 %.
b)Si se desea mejorar el rendimiento de colada empleando mazarotas
aisladas, de altura igual al dimetro, cuyo factor de extensin es de 1,5 y
cuya mxima entrega volumtrica es de 30%, determinar las nuevas
dimensiones de las mazarotas a emplear y comparar los rendimientos
de colada en ambos casos.

SP

25
186
286

Disposicin del molde para la colada

SOLUCIN
(a) Clculo del mazarotado
Dimensiones generales del anillo:
L = Lm = dm = (236) 741 mm
W = (286 186)/2 = 50 mm
T = 25 mm
Debe cumplirse que: L > W > T
Un paraleleppedo rectangular es placa o barra si:
Barra
:W5T
Placa
:W>5T
Para el anillo en cuestin; W < 5 T ; por tanto se trata de una barra.
Clculo de los mdulos
Determinacin simplificada del mdulo:
El anillo es una barra, por tanto, su mdulo aproximado es:

Mf

W .T
50 x 25

8,3mm
2(W T ) 2(50 25)

Mdulo de la mazarota cilndrica superior, de H=D:

Mm

D.H
D

D 4H 5

Por condicin (1): Mm = 1,20 Mf

D/5 = 1,20x8,3 mm
D = 49,8 mm 50 mm
Distancia a alimentar por las mazarotas: longitud media del anillo
Lm = 741 mm
Se supone que todas las mazarotas son iguales y que estn
dispuestas sobre la circunferencia media del anillo.
Distancia efectiva de alimentacin de una mazarota:
De condicin (2): B = 2T (tambin del grfico B vs. T)
Se observa que el dimetro de la mazarota es igual al ancho del
anillo, esto es D = 50 mm = W; por tanto la conexin de las
mazarotas al anillo ser sobre un cuello de 50 mm.

De las consideraciones anteriores;

Nmero de mazarotas requeridas:

Lm
741
n

4,94
2 B 2 2 x 25 50
Es decir, n = 5 mazarotas, igualmente espaciadas sobre la
circunferencia media del anillo.
B
=50

3
1

B
4

Nos falta verificar la capacidad de entrega volumtrica de cada

mazarota; esto es; de condicin (3):
Debe cumplirse que:

.Vm Cs .

Vf
n

Cs .Vm

Donde; = 20% y Cs = 3.0% (datos del problema)

Vm = 0,25 (5,0)^3 = 98,17 cm3
Vf = (WxT)xLm = (5x2,5)x74,1 926,25 cm3
Tambin;

V f 28,6^ 2 18,6^ 2 x 2,5 926,77cm3

4

Reemplazando valores;

Vm 0,20 98,17 19,6cm3

Vf

926,77

Cs
Vm 0,03
98,17 8,5cm3
5

Observamos que cada mazarota es capaz de entregar hasta

19,6 cm3 y que la contraccin total de la porcin a alimentar es
apenas 8,5 cm3, por tanto , es satisfactoria la mazarota y todas ellas
que se encargan de alimentar cada una la quinta parte del anillo.
Finalmente;
Usar cinco mazarotas de H=D = 50 mm, igualmente espaciadas
sobre la circunferencia media del anillo

Determinacin del rendimiento de la fundicin:

Vf
Vt

Vf
V f Vcc nVm

1
98,17
1,10 5

926,77

0,61

o sea, = 61 %

(b) Diseo de las mazarotas aisladas, con FEM de e = 1,5

Del concepto de factor de extensin del mdulo: e = Mn/Ma =(D/5)/(Da/5)
De donde; Da =D/1,5 = 50/1,5 33 mm = Ha
N = Nmero de mazarotas requeridas:

Lm
741
741

5,6
2 B 2 2 x 25 33 133

Es decir, N = 6 mazarotas, Da=Ha = 33 mm, igualmente espaciadas

sobre la circunferencia media del anillo.
Verificando la capacidad de entrega de cada mazarota:

Vf

.Va Cs .
Va
N

Va

3,3 3 28,2 _ cm3

4

.Va 0,30 x 28,2 8,5 _ cm3

Vf

926,77

Va 0,03 *
28,2 5,5cm3 8,5 _ cm3
6

C s

Finalmente;
Usar seis mazarotas de Ha=Da = 33 mm, igualmente espaciadas sobre
la circunferencia media del anillo

Determinacin del rendimiento de la fundicin con mazarotas

aisladas:

Vf
Vt

Vf
V f Vcc nVm

1
28,2
1,10 6

926,77

0,78

o sea, a = 78 %
Es decir, se ha incrementado significativamente el
rendimiento de colada de 61% a 78%
(c) Suponiendo que el costo de fundir y colar una tonelada de metal
en la planta es de $75,00;
Determinar la economa en el costo, en $/tonelada de pieza obtenida,
debido al empleo de las mazarotas aisladas.
1 1 ton _ fddas
$
1
$
1

* 75

* 75 26,80
ton _ fddas 0,61 0,78
ton _ pieza
a ton _ pieza

Costo

Resumen

H V Cs Tm T0 h f Cl T p Tm
2

(10.1)

p v
p v
h1 1 1 h2 2 2 h f
2g 1
2g
2

(10.2)

v
v
h1 1 h2 2
2g 1
2g

(10.3)

v 2 gh

(10.4)

Q v1. A1 v2 . A2

(10.5)

V
Q

t .

(10.6)

(10.7)

DETERMINACIN SIMPLIFICADA DEL MDULO

Muchas formas de piezas fundidas pueden ser asimiladas a elementos
sencillos cuyo mdulo se determina en forma simplificada evitando as
clculos extensos y engorrosos. A continuacin se presentan algunos
casos de aplicacin frecuente en el curso.
a) Cubo de lado D, cilindro y esfera inscritos
Cubo

Cilindro

Esfera

D3

D3/4

D3/8

rea

6 D2

D2

Mdulo

D/6

D2/2 +
D2
D/6

Volumen

b) Cilindro de dimetro D y altura H

D2

H
D.H
4
M

D2
2D 4H

DH
2

D/6

c) Cilindro considerado con una base sin enfriamiento. Caso de

mazarotas superiores

D.H
D 4H

d) Barras de gran longitud (L >> W). Se desprecia el rea de los extremos

L
W

W .T
2 W T

e) Anillos cerrados. Se consideran como barras curvadas uniformemente

Seccin W x T

W .T
rea _ sec cin _ transversal

2W T Permetro _ de _ la _ sec cin

f) Placas extensas (W 5 T). Se desprecia el rea de los bordes

S .T T

2.S 2

CORRECCIN DE MODELOS
EMPUJE METALOSTTICO

MODELOS PARA FUNDICIN

Se llama modelo (o tambin plantilla) de fundicin, a un
dispositivo que tiene la funcin de imprimir en un molde la
forma de la pieza que se quiere obtener.
Los modelos y adems las placas modelo, cajas de machos,
(dispositivos de funcin similar a los modelos), plantillas, etc.
se fabrican en un departamento especial del taller de
fundicin llamado taller de modelera (plantillera)

Exigencias de un buen modelo de fundicin

1)Asegurar la obtencin de la pieza de forma y dimensiones adecuadas.
2)Poseer alta resistencia y durabilidad.
3)Ser ligeros y de fcil elaboracin.
4)Deben ser de fcil obtencin y de bajo costo
5)Deben ser poco sensible a los cambios de forma y dimensiones bajo
la accin de los agentes atmosfricos.

Materiales empleados en fabricacin de los modelos

1)Madera, para la produccin unitaria y en pequeos lotes de piezas.
2)Metlicos, para cientos o miles de piezas. Tienen mayor costo pero son ms
duraderos.
3)Cemento, Yeso, y
4)Materiales orgnicos como la resina, el poliestireno y los plsticos superligeros
(poliespuma) que se emplean para fabricar modelos gasificables.

Modelos de madera
En la mayora de las fundiciones que poseen bajo grado de
mecanizacin se utilizan normalmente modelos de madera,
debido a una serie de ventajas entre las que se pueden citar:
Bajo costo
Facilidad de elaboracin
Poco peso
La desventaja fundamental de la madera es la tendencia a
absorber la humedad (higroscopicidad), lo que produce la
deformacin de ella. Por esta razn, la madera destinada a la
fabricacin de modelos se debe someter a procesos de secado
especiales, despus de lo cual se debe impregnar con alguna
sustancia que limite al mnimo la absorcin de humedad.

Exigencias tecnolgicas de los modelos

Superficie de divisin
1. Correccin por contraccin
Los metales en estado slido poseen generalmente menor
volumen que en estado lquido, o sea, la inmensa mayora de
los metales se contraen a medida que se enfran. Debido a
esto, el modelo debe tener dimensiones que excedan a las de
la pieza en una magnitud igual a la contraccin slida del
metal (Cso, desde fin de solidificacin a la temperatura
ambiente).
As llamamos contraccin lineal a la disminucin porcentual
de las dimensiones lineales de las piezas, en relacin con las
dimensiones correspondientes del modelo segn el cual se
fabric la pieza.

l mod elo l pieza

l pieza

* 100%

CORECCIONES DE LOS MODELOS DE FUNDICIN

VALORES MEDIOS DE CONTRACCIN LINEAL DE ALGUNAS ALEACIONES
(tomadas de: E. Capello, Tecnologa de la fundicin)

DIMENSIONES DEL MODELO

ALEACIN

Fundicin gris

Piezas
macizas
(mm)

Piezas con
machos
(mm)

CONTRACCIN
(mm/m)

hasta 600
de 630 a
1200
ms de 1200

hasta 600
de 630 a 920
ms de 920

10
8,5
7

hasta 450
de 480 a 1200
de 1200 a 1675
ms de1675

20
15,5
13
11

Acero
hasta 600
de 630 a
1800
ms de 1800
Bronce (10% Sn)

14

Aluminio y
aleaciones
hasta 1200
de 1120 a
1800

hasta 600
de 630 a 1200
ms de 1200

13 - 15
12 13
11 12

2. Correccin por mecanizado

Para las superficies de una pieza fundida que requieren
mecanizado posterior, debe preverse cierto exceso de
material, lo que se toma en cuenta al fabricar el modelo de la
pieza.
El exceso de material depende de:
a)Tipo de produccin ( en serie, unitaria)
b)Magnitud de la pieza.
c)Mtodo de fundicin
d)Tipo de aleacin.

SOBREESPESORES TPICOS PARA MECANIZADO

(Tomados de: L.E. Doyle y otros, Materiales y procesos de manufactura para ingenieros)

En superficies
exteriores
En superficies
interiores y
agujeros

Fierro
fundido
(mm)

Acero
(mm)

Latn, bronce y
aluminio
(mm)

2,5

1,5

2,5

Nota: Para superficies coladas en moldes de arena con dimensiones de hasta 300 mm

3. Correccin por ngulo de salida

La superficie de trabajo del modelo debe tener una cierta inclinacin que
facilite la extraccin del mismo, del molde y los machos de la caja de
machos. La inclinacin se mide en relacin con la vertical o mediante el
ngulo formado por la pared de la pieza con la vertical.
Esta correccin depende de la tcnica de moldeo y de la suavidad y grado
de acabado del molde; as por ejemplo, en el moldeo manual empleando
modelos de madera la inclinacin de las superficies exteriores puede variar
de 3 a 5, de acuerdo a la calidad del modelo y en el moldeo en cscara
empleando modelos de material ferroso puede variar de 0,25 a 1. Se
recomienda emplear una mayor inclinacin de salida para las superficies
interiores que para las exteriores.

Lnea de
particin

(a) Modelo sin correccin,

(b) Con correccin

PROBLEMA
Para anillo de Acero de 286 mm de dimetro exterior, 186 mm de
dimetro interior y 25 mm de altura, determine las dimensiones del
modelo para llevar a cabo la operacin de moldeo del mismo.
SOLUCIN
En este caso debemos hacer dos correcciones al modelo: por mecanizado
y por contraccin
Primero, hacemos la correccin por mecanizado.
Segn tabla: para el acero: superficies exteriores m = 3 mm ; agujeros
m = 5 mm
Dimetro exterior: 286 +3 +3 = 292 mm
Dimetro interior : 186 - 5 - 5 = 176 mm
Espesor: 25 + 3 + 3 = 31 mm
Luego, debemos corregir por contraccin : Lmodelo = (1 + l ) Lf
De tabla; l = 20/1000 = 0,02
Dimensiones del modelo:
Dimetro exterior: (1 + 0,02)*292 = 297,84 mm 298 mm
Dimetro interior : (1 + 0,02)*176 = 179,52 mm 180 mm
Espesor: (1 + 0,02)*31 = 31,62 mm 32 mm
ngulo de salida?

EMPUJE METALOSTTICO
SEGURIDAD DEL MOLDE A LA PRESIN DEL METAL FUNDIDO
Puesto que un lquido dentro de un recipiente ejerce una presin en todas
las direcciones, el molde debe ser lo suficiente resistente para soportar esta
presin. La manifestacin ms caracterstica de este fenmeno es la
denominada presin metalosttica (o empuje metalosttico), que es la
presin que ejerce el metal fundido sobre el semimolde superior (cope)
intentando levantarla. Si el molde contiene machos, la presin contra el
semimolde superior se ve aumentada tambin por la presin del macho. Los
machos verticales lisos, es decir, machos con cantos rectos o machos
tronco-cnicos apoyados en su base mayor no producen ningn impulso
ascensional si estn apoyados sobre la portada o en el fondo del molde y
nada del metal fundido puede pasar por debajo de ellos. En oposicin a esta
presin total acta el peso del semimolde superior.

Fundicin de una placa

Cuando las superficies transversales del molde son planas

Presin total = Presin sobre el rea de la superficie superior del molde
Fuerza esttica total: Fe = .A.h
Fuerza dinmica total: Fd = Fe + f*Fe
Donde: = peso especfica del metal fundido, A = superficie superior del
molde, h = altura de la columna de lquido sobre la superficie, y f = factor
por cantidad de movimiento del metal dentro del molde (hasta 50%).

Peso a adicionar para la apertura del molde de arena o

fuerza de cierre del molde metlico
Wadicionar = Fdinmica Wsemimolde superior

Operacin de colada mostrando un peso adicional sobre el molde de arena

Fundicin de un Cono D*L

V
Cope
D
Fe = Componentes
Drag verticales
Cuando las superficies transversales del molde no son planas
Fuerza esttica total : Fe = * V
Fuerza dinmica total: Fd = Fe + f*Fe

V = volumen por encima de

la cavidad del molde

Fundicin de un cilindro y el efecto del empuje del macho: F = Vmacho

Fuerza tota esttica total:

Fe = Fuerza sobre la superficie superior del molde + efecto del macho
Fe = .V + ( - arena).Vmacho
Donde V = volumen sobre la superficie superior de la cavidad del molde.
(En caso de secciones circulares, hay que considerar como superficie la
proyeccin sobre el dimetro)

PROBLEMA 10
Para la fundicin de un cilindro hueco de dimetro exterior d2 = 220
mm, dimetro interior d1 = 160 mm y longitud l = 250 mm se ha
confeccionado un molde con la disposicin que se muestra en la
figura. La densidad del metal a fundir es de 7,2 g/cm3 y la de la
arena del macho es de 2 g/cm3. el peso de la parte superior del
molde es de 50 kp y la altura de la cazuela de colada sobre la
superficie de particin es h = 152 mm. Determinar, en caso de ser
necesario, el peso con que habr que cargar el molde para evitar
su apertura al momento de la colada, considerando un exceso del
50% por cantidad de movimiento.

Prctica de fundicin

HORNOS ELCTRICOS

Horno elctrico de induccin

Horno elctrico de arco indirecto

Horno elctrico de arco directo

HORNOS DE CRISOL

Figura 11.19 (Groover)- Tres tipos hornos de crisol (crucible furnaces)

(a) Crisol mvil; (b) crisol estacionario; (c) crisol basculante

Figura 11.21(Groover)- Cucharas de colada: (a) cuchara para gra; (b) para dos personas

Generalmente, el crisol se construye de grafito aglomerado con arcilla

refractaria o de fundicin gris perltica de grano fino, como se especifica
a continuacin: 3% de C graftico; 0,5% de C combinado; 0,5% de Mn;
(2 a 2,5)% de Si; 0,4% de P; <0,12% de S. stos ltimos son ms
econmicos, pero el metal fundido en ellos se contamina lenta y
continuamente con el hiero del crisol. Sin embargo, esta contaminacin
puede ser evitada o minimizada si el crisol es recubierto con una
mezcla conteniendo por ejemplo: 50% de arcilla, 45% de agua, 5% de
vidrio.

Horno de crisol tipo basculante

Ventajas:
Alta flexibilidad
Bajo costo de instalacin
Versatilidad para el cambio de aleaciones
Utilizan un tipo de energa econmica
Su operacin no requiere de mano de obra calificada

Horno de crisol tipo basculante

Desventajas:
No son adecuados para un buen control de temperatura
especialmente los que utilizan combustibles.
Debido a que la transferencia de calor hacia el metal a fundir es por
conduccin a travs de las paredes del crisol, esto los hace lentos
al calentar.
El reemplazo peridico del crisol incrementa los costos de fusin.

Forma de extraccin del crisol de un horno estacionario

10.2.2 Vertido del metal fundido

(Pouring)

Teorema de Bernoulli
2

p1 v1
p2 v2
h1

h2

H
g 2 g
g 2 g
p1/g
v12/2g

h1

v1

h2

v2

Ecuacin de Bernoulli en rgimen

permanente, sin friccin y
resistencias que absorban
energas

hf

p1/g

p2/g
v22/2g

p1 v1
p2 v2
h1

h2

hf
g 2 g
g 2 g

p2/g

v12/2g

H1

v1

h1

H2

v22/2g
x

h2

Ecuacin de Bernoulli en rgimen

permanente, con friccin y
resistencias que absorben
energas: hf = H1 H2

(Expresa la conservacin de energa)

v2

Si se desprecian las prdidas: hf = 0 ; (la friccin en el

ducto es cero, lo cual no es cierto)
Si el sistema permanece a presin atmosfrica p1 = p2
Si el punto 2 se toma como referencia h2 = 0
La velocidad en el punto 1 despreciable v1 = 0
La ecuacin (10.2) se simplifica
a:
2

v2
h1
2g

Con esta ecuacin podemos encontrar

(aproximadamente) la velocidad del metal lquido en la
base del bebedero (sin friccin):

v2 2gh1

(10.4)

Si se consideran las prdidas entre los puntos 1 y 2 :

hf = hprdidas
Si el sistema permanece a presin atmosfrica: p1 = p2
Si el punto 2 se toma como referencia: h2 = 0
La velocidad en el punto 1 muy pequea v1 = 0
La ecuacin (10.2) se simplifica a:
2
v
h1 2 h prdidas
2g
Obtenindose la velocidad del metal lquido en
la base del bebedero (con friccin):

v2 2 g (h1 h prdidas )

Concepto de coeficiente de descarga CD

Flujo por un orificio en la pared de un tanque

Figura 1. Lneas de corriente en la descarga de un chorro desde un depsito

por un orificio. Do = dimetro del orificio, Dvc = dimetro de la vena contracta

Concepto de coeficiente de descarga CD

Figura 2. Chorro descargado a travs de un orificio

Aplicando la ecuacin de Bernoulli entre los puntos 1 y 2, tenemos:
2

v1
p
v
p
1 z1 2 2 z 2
2g
2g

(1)

Para el caso de la Figura 2;

p1 = p2= patmosfrica
v1 muy pequea 0
z1 z2 = H
Se est considerando condiciones ideales, esto es sin prdidas por friccin.
Con esto, la ecuacin queda como:
2
v2
(2)
H
v2 2 gH
2g
La expresin (2) proporciona nicamente la velocidad terica, ya que
se desprecian las prdidas entre los dos puntos. El cociente entre la
velocidad real, vr, y la terica, v, recibe el nombre de coeficiente de
velocidad Cv, es decir:
v
(3)
Cv r
v
Y por tanto;

v2 r Cv 2 gH

(4)

La descarga real, Q, del orificio es el producto de la velocidad real en

la vena lquida contracta por el rea del chorro. El cociente entre el
rea del chorro en la vena contracta, A2, y el rea del orificio, A0, se
llama coeficiente de contraccin Cc.
A
Cc 2
(5)
A0
De modo que el rea de la vena contracta es A2 = Cc*A0 , y por tanto, la
descarga real es:

Q Cv .Cc . A0 2 gH

(6)

Es habitual combinar los dos coeficientes anteriores en uno solo

denominado coeficiente de descarga CD:
CD = Cv.Cc

(7)

De modo que la descarga real o caudal viene dado por:

Q C D . A0 . 2 gH

(8)

Las prdidas entre los puntos 1 y 2 no admiten un clculo analtico, por lo que
el coeficiente de velocidad, Cv, debe ser determinado experimentalmente.
La expresin (8) es vlida nicamente para colada