SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO

ngela Lzaro Martn

NDICE:

Pg. N.

1. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

2. MATERIALES DE BASE

3. PRODUCTOS DE APORTE

17

5. CARACTERSTICAS Y PROPIEDADES DEL METAL DEPOSITADO ..

5.1 Composicin de flux.
5.2 Caractersticas mecnicas.
5.3 Clases de corriente y polaridad.

25

6. INFLUENCIA DE LOS PARMETROS DE SOLDADURA

6.1 Parmetros principales
6.2 Parmetros secundarios

31

7. DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS

52

8. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO

56

9. TCNICAS ESPECIALES

9.1 Soldadura con adicin de hilo caliente, fro o metal en polvo.

9.2 Arco sumergido con electrodo de banda.
9.3 Narrow Gap
9.4 Soldadura con electrodos mltiples.
9.5 Soldadura con electrodo prolongado.

57

71

3.1 Electrodos.
3.2 Fluxes.
4. ESPECIFICACIONES
4.1 EN
4.2 AWS

10. SEGURIDAD E HIGIENE

1. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

El proceso de soldadura por arco sumergido, o mtodo SAW, consiste en la fusin de un electrodo
continuo, que puede ser macizo o tubular, protegida por la escoria generada por un flux (*), granulado o en
polvo, con el que se alimenta el arco por separado.
El proceso de Arco Sumergido permite depositar grandes volmenes de metal de soldadura de excelente
calidad (tasas de deposicin de hasta 50 kg/hr) a bajo coste para una amplia gama de aplicaciones. El
sistema es totalmente automtico y permite obtener grandes rendimientos en produccin. Se puede usar
tambin como un proceso semiautomtico, mediante una pistola manual, similar a la que se usa en
soldadura MIG/MAG, pero con dimetros de hilo mayores (hasta 2,4 mm) y, de forma parecida a como en
el proceso MIG se aportara gas de proteccin, se aporta en este caso el flux que nos viene alimentado de
un tanque a presin.
El arco elctrico se establece entre el electrodo metlico y la pieza a soldar. Como electrodos, pueden
utilizarse uno o varios alambres o hilos simultneamente o bien flejes o bandas.
El flux protege el arco y el bao de fusin de la atmsfera circundante, de tal manera que ambos
permanecen invisibles durante el proceso. Parte del flux se funde con un papel similar al del recubrimiento
en los electrodos revestidos: protege el arco, lo estabiliza, genera una escoria de viscosidad y tensin
superficial adecuadas e incluso permite aadir elementos de aleacin o compensar la prdida de ellos. El
resto de flux, no fundido, puede recuperarse y reciclarse en el proceso.
La figura 1 muestra cmo funciona el proceso de arco sumergido. La figura 2 son ejemplos reales en el
que se pueden distinguir los elementos fundamentales del arco.

FIGURA 1

FIGURA 2

La figura 3 muestra los elementos del sistema de forma esquemtica y se describen los elementos
necesarios, ms usuales, en una instalacin para soldadura por arco sumergido. Para recoger el flux
sobrante, se suelen utilizar adems equipos de aspiracin e impulsin que pueden ir reciclando el flux para
ser utilizado de forma continua. En aplicaciones de mayor exigencias de calidad, los equipos de impulsin
incorporan tambin hornos de calentamiento para alimentar flux seco.

Cofre de control de
parmetros

Hilo
Tolva de flux

Fuente de corriente

Cables

11

FIGURA 3

Cabezal de
soldadura

En la figura 4 se observan diferentes modelos de aplicaciones prcticas en equipos industriales.

a) Soldadura semiautomtica

b) Soldadura con Columna

c) Soldadura en estacin fija

FIGURA 4

(*) N. del A. Se prefiere mantener esta palabra sin traducir. Por una parte, se emplea corrientemente y,
por otra, es ms amplia que polvo, que tambin se utiliza, ya que algunos de los fluxes son en realidad
granulados.

2. MATERIALES DE BASE

Aumento de tasa de deposicin

Este proceso es bastante verstil y se utiliza para unir aceros al carbono, de baja aleacin e inoxidables
y aleaciones de nquel. Tambin se emplea para revestir materiales con objeto de resistir el fenmeno de
corrosin, para resistencia a altas temperaturas o para resistencia a desgaste o combinaciones de estos
fenmenos. Este procedimiento se denomina overlay o recargue, y ser tratado posteriormente. Tanto la
calidad como el aspecto que se obtiene de las uniones con este proceso suele ser excelente. En la figura 5
se da una idea de las ventajas del proceso SAW con otros procesos de soldadura:

SAW
MIG / MAG
(GMAW)

Alta productividad
Soldadura en plano

Manual
Verstil

MMA
(SMAW)

Productividad
Fcil automatizacin

TIG
(GTAW)
Laser
(LBW)

Alta velocidad
Precisin
Calidad

Figura 5
La figura 6 muestra el esquema de instalacin industrial de una columna SAW llevando a cabo una
costura circunferencial, longitudinal o en espiral en un recipiente. Se observa en los detalles que, mediante
los movimientos de la columna se puede trabajar tanto en la soldadura interior como en la exterior de un
recipiente que gira por medio de viradores o bien se puede realizar una soldadura de recargue u overlay en
recipientes que giran por medio de posicionadores. En estos casos, el arco permanece en la misma
posicin mientras es el recipiente el que va girando a velocidad programada para obtener una soldadura
continua.
En la figura 7 se observa un tractor SAW para realizacin de soldaduras automatizadas con la menor
inversin.

FIGURA 6

FIGURA 6

FIGURA 7

3. PRODUCTOS DE APORTE
3.1 Electrodos
Existen electrodos para soldar aceros al carbono, de baja aleacin, de alto contenido en carbono,
aleados, inoxidables, aleaciones de nquel y aleaciones especiales para aplicaciones de recargues. Los
electrodos se suministran en forma de alambre slido o tubular con flux o metal en polvo en su interior, y
en forma de fleje o banda, especiales para depsitos por recargue. Estos ltimos pueden depositarse
mediante el proceso de soldadura de Arco Sumergido que nos ocupa, o bien mediante el proceso de
soldadura por Electro-Escoria, no considerado un proceso de soldadura al arco sino de estado slido.
Normalmente se presentan enrollados en carretes de 10 a 500 kg de peso o en bidones de 100 a 1000
kg, mientras que el fleje se suministra en bobinas. Los electrodos de acero se recubren de cobre, excepto
para soldaduras de materiales resistentes a la corrosin, ciertas aplicaciones nucleares o la fabricacin de
reactores para la industria del petrleo y petroqumica. El recubrimiento de cobre evita la corrosin, mejora
el contacto elctrico y disminuye el rozamiento del hilo con el dispositivo de alimentacin.
El dimetro del hilo vara normalmente desde 1,6 mm a 6,4 mm.
La gama de intensidades usuales es la siguiente:

Rango de intensidades

mm

Amperios

1,6
2
2,4
3,2
4
4,8
5,6
6,4

150 - 300
200 - 400
250 - 500
300 - 600
400 - 800
500 - 1000
600 - 1200
700 - 1600

3.2 Fluxes
Son compuestos minerales mezclados. Entre ellos se encuentran SiO2, TiO2, CaO, MgO, Al2O3, MnO,
K2O, Na2O, Li2O, FeO, ZrO2 y CaF2.
Como ocurre con los electrodos revestidos para soldadura manual, el fabricante del flux se reserva la
composicin qumica completa del mismo y todo lo ms ofrece porcentajes parciales de elementos
agrupados por familias que ejercen una accin similar. Segn el sistema de fabricacin se dividen en:
3.2.1 Fluxes fundidos.
En los fluxes fundidos (fused o prefused) la materia prima se mezcla en seco y se funde posteriormente
en un horno elctrico a una temperatura entre 1500C y 1700C. Despus de la fusin y de cualquier

adicin final, la carga del horno es colada y enfriada. El enfriamiento se produce por el paso de la mezcla
fundida a travs de una corriente de agua. El resultado es un producto con apariencia cristalina que es
triturado, cribado para clasificacin segn tamao y envasado.
Los fluxes fundidos tienen las siguientes ventajas:
n Buena homogeneidad qumica.
n Fcil eliminacin de los finos, sin que afecte la composicin del flux.
n Normalmente no higroscpicos, lo que simplifica su manejo y almacenamiento, al mismo tiempo
que elimina problemas de soldadura.
n Permiten el reciclado, sin cambios significativos en la composicin de las partculas.
n Adecuados para las ms altas velocidades de trabajo en la operacin de soldeo.
La mayor limitacin consiste en la dificultad de aadir desoxidantes y ferroaleaciones durante su
fabricacin, sin segregaciones o prdidas elevadas. La causa es la alta temperatura asociada a la fusin de
las materias primas. Esto supone que no puedan usarse en algunas aplicaciones, como en juntas estrechas
o cuando los requerimientos de propiedades mecnicas son elevados. Adems no se pueden obtener en
grados bsicos o neutros.
Ciertos fabricantes suelen expresar los contenidos de componentes, agrupados por familias:
SiO2 + TiO2 , CaO + MgO

, Al2O3 + MnO , etc.

Existe una limitacin en la intensidad mxima de utilizacin a efectos de estabilidad de elementos de flux,
que aproximadamente es de 800 A.
Al no ser higroscpicos, es suficiente tratarlos a unos 200C para eliminar la posible humedad.

3.2.2 Fluxes cohesionados

En la fabricacin de un flux cohesionado (bonded), las materias primas son pulverizadas, mezcladas en
seco y cohesionadas con silicato potsico, silicato sdico o una mezcla de ambos. Esta parte de la
fabricacin es similar a la de la pasta de los electrodos revestidos. Despus del cohesionado, la mezcla
hmeda es sinterizada y cocida a una temperatura relativamente baja. Los pellets se rompen por
machaqueo, se criban para clasificacin al tamao deseado y se envasan en sacos de PVC para
protegerlos de la humedad.
Las ventajas de los fluxes cohesionados son:
n Es posible la adicin de desoxidantes y elementos de aleacin, gracias a la baja temperatura
inherente al proceso. Los elementos de aleacin pueden aadirse ya sea como ferroaleaciones o

10

como metales elementales, para producir aleaciones que no estn disponibles en el mercado
como electrodos para uso manual o bien para ajustar la composicin del metal depositado.
n Al ser baja la densidad de estos fluxes permiten una capa de flux ms gruesa en la soldadura.
n Las escorias solidificadas son fcilmente eliminables.
Las limitaciones son:
n Tendencia a absorber humedad, de la misma manera que el recubrimiento de los electrodos
revestidos, lo cual da lugar a posible formacin de porosidades o fisuracin por hidrgeno, a
causa de la absorcin de humedad.
n Posible cambio en la composicin de flux, debido a la segregacin o prdida de las partculas
finas.
La intensidad mxima de corriente para estos fluxes oscila entre 800-1000 A. Estos tipos de fluxes estn
muy en desuso.

3.2.3 Fluxes mezclados mecnicamente

Para producir un flux de este tipo, el fabricante o el usuario pueden mezclar dos o ms fluxes fundidos,
cohesionados o aglomerados entre los comercialmente disponibles en la proporcin necesaria para
conseguir los resultados deseados.
Los inconvenientes son:
Segregaciones durante su envasado, almacenamiento o manipulacin.
Segregaciones en el sistema de alimentacin y recuperacin durante la operacin de soldeo.
Posible inconsistencia de flux resultante de la mezcla.

Estos fluxes tambin estn en desuso, siendo los ms utilizados los fluxes aglomerados, que, por esa
causa veremos ms en detalle:

3.2.4 Fluxes aglomerados

Son el tipo de flux ms utilizado actualmente en la industria. Las materias primas son xidos de hierro,
productos qumicos tales como silicatos, fluoruros, carbonatos, etc. Estas sustancias cumplen con objetivos
diversos como escorificacin viscosidad, desoxidacin, ionizacin, etc.

11

Ciertos fabricantes suelen expresar los contenidos de componentes agrupados por familias:
SiO2 + TiO2 , Al2O3 + MnO , CaF2 , CaO + MgO , etc.

El proceso de fabricacin es similar al de los cohesionados, excepto que se utiliza un aglomerante

cermico en lugar de un silicato. El aglomerante cermico requiere un secado a temperaturas
relativamente elevadas.
Despus de secos, se tamizan para conseguir la granulometra deseada. Los fluxes aglomerados se
consideran cermicos porque no han sido fundidos. Presentan una superficie muy porosa y suelen ser
higroscpicos, por lo que se recomienda que su embalaje sea estanco, adems de que puede requerirse su
resecado antes de usarlos o el mantenimiento en ambientes secos, tal como el ejemplo de
Recomendaciones de almacenamiento que se da ms adelante.
Se distinguen de los fundidos porque:
Aportan mayor cantidad de elementos al metal depositado.
Se pueden utilizar con hilos no aleados.
Su actividad qumica es muy variada. Se distinguen entre fluxes activos, neutros o aleados segn
si aportan algunos elementos de aleacin al metal depositado adicional al aporte del hilo
consumible, o bien entre fluxes bsicos, cidos, rutilos o mezcla de ellos, segn el tipo de escoria
que forman y las propiedades mecnicas que favorecen en el metal depositado.
El consumo de flux es menor.
La transferencia de Mn procedente del flux al metal depositado es cinco veces mayor en los
aglomerados que los fundidos. Por esta razn pueden utilizarse hilos con 0,5% de Mn en el primer caso,
precisndose hilos con el 2% de Mn en el caso de fluxes fundidos.
Una ventaja esencial es su baja densidad aparente. La consecuencia es que en el arco se funde o
escorifica poco flux. Como resultado, el consumo es de 0,9 kg de flux aglomerado frente a 1,3 kg de flux
fundido/kg de hilo (en condiciones ptimas de recuperacin y reciclado del flux durante la soldadura).
En este tipo de flux, la intensidad mxima de utilizacin suele ser mayor que en los fundidos y oscila
entre 800 y 1200 A, en funcin de la naturaleza de los componentes. La temperatura para eliminar la
posible humedad tambin es superior y se sita en torno a los 300C.

12

EJEMPLO DE RECOMENDACIONES DE ALMACENAMIENTO Y SECADO DE LOS FLUXES PARA

ARCO SUMERGIDO, de un fabricante concreto
==============================================================
ALMACENAMIENTO
Los fluxes aglomerados en sacos de plstico, almacenados en su embalaje original, no daado,
requieren las siguientes condiciones de almacenamiento a fin de evitar una absorcin excesiva de
humedad.
n Temperatura superior en 5C como mnimo, en relacin a la temperatura ambiente.
n El flux mantenido en su embalaje de origen, debe almacenarse a cubierto sin contacto directo
con el agua (lluvia o condensacin).
SECADO

n Condiciones de Almacenamiento : Temperatura > ambiente + 5C

n Tiempo de almacenamiento :
n De 0 a 6 meses : Utilizar tal cual
n De 6 meses a 3 aos : Secar de 1 a 2 horas a 300-375C

El secado debe efectuarse con el flux fuera de su embalaje, en una estufa ya calentada a la
temperatura deseada.
Se recomienda que la estufa tenga circulacin de aire y evacuacin de la atmsfera.
El flux debe colocarse lo ms extendido posible, no debiendo sobrepasar los 3 cm. de altura.
La operacin de secado puede efectuarse un mximo de 4 veces.
El flux secado, listo para la soldadura, se mantendr seco durante un tiempo ilimitado,
mantenindolo a una temperatura de 50-120C.

RECICLAJE
El flux no consumido, recogido despus del fin de la soldadura, deber ser depurado de cualquier tipo de
contaminante (escoria, metal, etc.)
Se evitarn los daos sufridos por el flux en los sistemas de aspiracin y de reciclaje.
La adicin de un 10 a un 40% de flux nuevo, contribuir a mantener la granulometra inicial del flux.

13

CLASIFICACIN DE LOS FLUXES AGLOMERADOS:

Segn su nivel de actividad:

Fluxes activos:

Contienen una cantidad controlada de Mn y/o Si que se aaden al flux para proporcionar mayor resistencia
a la porosidad o a la fisuracin as como mayores niveles de resistencia mecnica.
Su uso est limitado a soldadura por un solo lado, por ambos lados, soldadura en rincn, pero no se
recomienda usarlos en multipasada para uniones de aceros de espesores mayores a 25 mm, ya que la
composicin qumica y por tanto las propiedades mecnicas que se obtienen son no homogneas en cada
una de las pasadas.

Fluxes neutros:

No producen cambios significativos en la composicin qumica del metal depositado incluso aunque se
produzcan variaciones importantes del voltaje del arco (longitud de arco que, al variar, produce la fusin de
mayor o menor cantidad de flux) durante la soldadura.
Se utilizan ampliamente ya que pueden usarse tanto en una sola pasada como en multipasada, sobre todo
en los casos en que se desea un solo flux para una amplia gama de aplicaciones.

Fluxes aleados:

Contienen una cantidad controlada de aleantes, los cuales producen, con alambres de acero al carbono,
metales depositados de aceros aleados.
Se utilizan principalmente en soldaduras de recargue, no siendo aconsejables para soldaduras de unin o si
se requiere una composicin qumica y/o propiedades mecnicas completamente homogneas en todas las
soldaduras, pues stas dependern en gran medida de la cantidad de flux que se funde en cada momento,
que es, a su vez, dependiente de la longitud del arco o del voltaje del mismo.

Se adjunta un artculo que puede resultar de sumo inters para eleccin del flux ms idneo para cada
aplicacin:

14

Seleccin del tipo de flux

Factores a tener en cuenta para maximizar la productividad y minimizar los costes
en soldadura SAW

Fluxes cidos vs. Fluxes bsicos

En los ltimos aos algunos fabricantes de consumibles de soldadura e ingenieros de soldadura han
invertido grandes esfuerzos para promocionar los fluxes bsicos para arco sumergido como la mejor
eleccin en la mayora de aplicaciones automticas y semiautomticas. Esta estrategia ha conducido a la
publicacin de informaciones errneas o faltas de rigor en la promocin de los fluxes bsicos frente a los
cidos.
Uno de los errores de concepto ms importantes lo constituye la creencia generalizada de que el metal
depositado con fluxes altamente bsicos proporciona muy buenas propiedades de resiliencia en soldadura
multipasada. Es importante entender que, contrariamente a esa extendida creencia, muchos de los fluxes
bsicos disponibles comercialmente no muestran una relacin directa entre basicidad y tenacidad del metal
depositado. Utilizar este criterio cuando se selecciona un flux para un determinado trabajo puede
incrementar a menudo los costes de produccin, dificultar la realizacin de la soldadura y empobrecer la
calidad de la misma.
La eleccin del mejor par hilo/flux para una determinada aplicacin debe tener en consideracin muchos
otros factores. Simplificando, la eleccin de un par hilo/flux depende del tipo de aplicacin.
Histricamente, el flux escogido como primera opcin en aplicaciones de soldadura monopasada ha sido un
flux de tipo cido, con valores de ndice de Basicidad menores que 1(1). El motivo de esta eleccin es que
los fluxes cidos, por su diseo, proporcionan las siguientes ventajas:
1. Excelente aspecto del cordn.
2. Mayor resistencia a la fisuracin del metal de soldadura.
3. Mayor resistencia a la absorcin de humedad y, en general, menor contenido de hidrgeno difusible en
el metal depositado.
4. Mayor resistencia a porosidad producida por xido o desescamado.
5. Mayor resistencia a porosidad por contaminacin de productos orgnicos (aceites,)
6. Mayor resistencia a porosidad producida por soplo magntico.
7. Mayor resistencia a pock marking.
8. Mejor eliminacin de escoria en soldadura horizontal y soldadura en rincn plano.
9. Procedimientos de soldadura con mayores velocidades y mayores productividades.
10. Capacidad para soldadura con corrientes elevadas.
11. Mejor eliminacin de escoria en uniones estrechas que permite la utilizacin de bisel ms pequeos,
reduciendo as los requisitos del metal de soldadura.
12. Menor coste del material debido a la seleccin de materia prima.
13. Menor tendencia a mordeduras en el metal de soldadura.
14. Mejor alimentacin de flux.
(1)

. Una medida habitual de la basicidad de un flux es el ndice de Basicidad de Boniszewski, el cual est basado en la composicin
qumica del flux. Se define como:

IB =

CaO + CaF2 + MgO + K 2 O + Na 2 O + Li2 O + 12 ( MnO + FeO)

SiO 2 + - 12 ( Al 2 O3 + TiO2 + ZrO2 )

Los fluxes con IB >1,5, son bsicos por naturaleza. Con IB <1 cidos y cuando 1 IB 1,5, se consideran neutros.

15

15. Mejores resiliencias en soldadura monopasada y en pasadas limitadas donde se tienen cantidades
apreciables de metal no afinado. (Contrariamente a la creencia de que los fluxes bsicos siempre
proporcionan un metal de soldadura con mejores resiliencias).
Por todos estos motivos los fluxes cidos han sido el consumible elegido en aplicaciones como son la
realizacin de costuras en la fabricacin de tubos, en la fabricacin de puentes y vigas, en la fabricacin de
estructuras, depsitos, calderas, y en todo tipo de aplicaciones.
Adems de su utilizacin en aplicaciones monopasada y en soldaduras con nmero de pasadas limitado,
los fluxes cidos (acompaados del hilo adecuado) han sido utilizados con xito durante muchos aos en
aquellas aplicaciones de soldadura multipasada cuyos requisitos de propiedades mecnicas y economa
han justificado su uso.
Cuando se utilizan fluxes cidos en aplicaciones que requieran ms de tres pasadas, es importante escoger
el hilo correcto para asegurar la correcta composicin qumica del metal depositado y el mximo valor de
dureza. En soldaduras de espesores mayores de 25 mm es importante utilizar un flux neutro,
independientemente de que sea cido o bsico.
A causa de que los fluxes altamente bsicos pueden mostrar peores caractersticas de soldadura y, en
general tiene un coste superior, su uso debera estar limitado a aquellas aplicaciones en las que el requisito
ms importante sea la obtencin de valores altos de resiliencia en el metal depositado.
A pesar de que los fluxes cidos generalmente no presentan valores de resiliencia tan altos como los fluxes
bsicos en grandes espesores, la decisin final deber estar basada en el cumplimiento de los requisitos
del trabajo a realizar, no en la naturaleza cida o bsica del flux. La idoneidad de la eleccin del par
hilo/flux debera estar basada en los resultados y no en un clculo terico como es el ndice de Basicidad.

Fluxes activos vs. fluxes neutros

Los trminos activo y neutro responden a una caracterstica de los fluxes para arco sumergido que no
tiene nada que ver con la acidez y la basicidad del flux. Las normas AWS A5.17 y AWS A5.23 referidas a
fluxes para soldadura por arco sumergido contienen las siguientes definiciones en su apndice.
Fluxes neutros
Son aquellos que no producirn cambios significativos en la composicin qumica del metal depositado
como consecuencia de variaciones importantes en el voltaje, y por consiguiente, en la longitud de arco.
Los fluxes neutros se utilizan principalmente en soldadura multipasada, especialmente cuando el metal
base tiene un espesor mayor que 25mm.
Observe las siguientes consideraciones en relacin con los fluxes neutros:
1. Ya que los fluxes neutros contienen poca o ninguna cantidad de desoxidantes, la funcin de
desoxidante debe ser confiada al hilo. Soldaduras monopasadas con una insuficiente desoxidacin o
chapas de metal base fuertemente oxidada pueden producir porosidad, agrietamiento en el centro del
cordn, o ambos.
2. Mientras que los fluxes neutros mantienen la composicin qumica del metal de soldadura incluso con
variaciones de voltaje, no siempre es cierto que la composicin qumica del metal depositado sea la
misma que la composicin del hilo que se est utilizando. Algunos fluxes neutros descomponen por el
calor del arco liberando oxgeno, dando como resultado un valor de carbono ms bajo en el metal
depositado que el contenido de carbono del hilo de soldar. Algunos fluxes neutros contienen
manganeso-silicato (MnO + SiO2) que puede descomponer por el calor del arco y aadir manganeso y
silicio al metal de soldadura. Estos cambios en la composicin qumica del metal depositado son
completamente consistentes incluso cuando hay variaciones importantes del voltaje.

16

3. Incluso utilizando un flux neutro para mantener la composicin qumica del metal depositado en un
determinado rango de valores de la tensin de soldadura, las propiedades mecnicas del metal
depositado, resistencia mecnica y resiliencia, pueden verse modificadas como consecuencia de
variaciones en otros parmetros de soldadura, como son la profundidad de fusin, el aporte trmico y el
nmero de pasadas.
Fluxes activos
Son aquellos que contienen pequeas cantidades de manganeso y/o silicio. Estos desoxidantes se aaden
al flux para dotar al metal depositado de una mejor resistencia a la porosidad y a la fisuracin ocasionada
por contaminantes o por la propia composicin del metal base.
La principal aplicacin de los fluxes activos es en la soldadura monopasada, especialmente sobre chapa
oxidada.
En relacin con los fluxes activos es importante tener en cuenta las siguientes consideraciones:
1. Ya que los fluxes activos contienen algunos desoxidantes, el porcentaje de manganeso y/o silicio en el
metal depositado variar al cambiar la tensin de soldadura. Un incremento en el contenido de
manganeso o silicio aumentar el valor de resistencia mecnica del metal depositado en aplicaciones
de soldadura multipasada, pero puede disminuir las propiedades de impactos. Por esta razn el voltaje
debe estar controlado de manera ms estricta para aplicaciones multipasada cuando se utilizan fluxes
activos que cuando se utilizan fluxes neutros.
2. Algunos fluxes son ms activos que otros. Esto quiere decir que, en aplicaciones monopasada, ofrecen
mayor resistencia a la porosidad causada por los xidos presentes en la superficie del metal base que
un flux que sea menos activo, pero pueden plantear ms problemas en soldaduras multipasadas.
El test utilizado para medir la neutralidad relativa de un flux fue desarrollado en Lincoln por Kermit Wall. De
hecho, el valor utilizado para comparar la neutralidad de diferentes fluxes se denomina Nmero de
Neutralidad de Wall. La descripcin de este ensayo tambin est descrita en las especificaciones AWS.
Nmero de Neutralidad de Wall
El Nmero de Neutralidad de Wall es una medida relativa de la neutralidad de un flux. Es un valor que se
refiere al contenido de manganeso y silicio del metal depositado por fluxes e hilos para soldadura de
aceros al carbono. No es valor aplicable a fluxes aleados. Para que un par hilo-flux sea considerado neutro
debe tener un Nmero de Wall inferior o igual a 40. Cuanto ms bajo es el valor del Nmero de Wall ms
neutro es el flux.
La determinacin del Nmero de Wall (N) puede realizarse como sigue:
1. Soldar una probeta para anlisis qumico (pastilla) con el par hilo-flux que se quiera analizar. Los
parmetros de soldadura sern los que indique la especificacin para el dimetro de hilo que se est
utilizando.
2. Soldar una segunda probeta utilizando los mismos parmetros, excepto el voltaje que debe ser
incrementado en 8 voltios.
3. La parte superior de cada una de las probetas se mecaniza hasta obtener una superficie limpia. Se
analizar slo el metal de soldadura correspondiente al cordn superior (cuarto) depositado en ltimo
lugar. Se analiza por separado el contenido de silicio y de manganeso.
4. El Nmero de Wall depende del valor absoluto de la variacin del contenido de silicio y del valor
absoluto de la variacin del contenido de manganeso en ambas probetas, independientemente s stos
aumentan o disminuyen. Se calcula de la siguiente forma:
N = 100 (

donde

17

%Si +

%Mn )

%Si es la diferencia entre los valores de %Si de las dos probetas, y

%Mn es la diferencia entre los valores de %Mn de las dos probetas

18

La tabla 1 muestra una amplia variedad de fluxes de aplicacin industrial con sus caractersticas
especficas.
Tipo de

Componentes

flux

fundamentales

ndice de

Ventajas
Resistencia moderada.

Silicato de
manganeso

Admite oxidacin en el
Mno+SiO2>50% metal base. Alta velocidad
de soldeo. Facilidad de
almacenaje

Limitaciones

Basicidad

Clase

Limitado para soldeo por

Incrementa el Mn en el

multipasadas y donde no se
requiera tenacidad. Alto
contenido de O2 e

metal depositado.
cido

Fundido

con alto

Ca + MgO +

velocidades de soldeo.

reduce el C.

contenido

+ SiO2 > 60%

de slice

Alta corriente de soldeo.

soldadura. Utilizable donde

Admite oxidacin en el

no se requiere tenacidad.

metal base.

Alto contenido en O2 en el

Intensidad mxima: 1100

A. Permite mayores

incremento depositado. Se
Mala tenacidad de la

Clcico

Observaciones

Incremento variable de Si
Acido

Aglomerado
Fundido

metal depositado.

en el metal depositado.
Apto para intensidades
de hasta 2500 A. Hilos
con alto Mn.

Moderada resistencia y
tenacidad. Apto para todo
Sillicato

Ca + MgO +

clcico neutro

+ SiO2 > 60%

tipo de corriente. Admite

oxidacin en el metal

Neutro

base. Apto para soldeo en

Aglomerado
Fundido

una sola pasada y en

multipada.
Buena tenacidad con
Silicato clcico

resistencia mediana. Alta No se admite oxidacin en el

con bajo

Ca + MgO +

velocidad de soldeo. No

metal base. No utilizable

contenido

+ SiO2 > 60%

hay cambios en

para soldadura con

composicin y el ms bajo

electrodos mltiples.

de slice

Bsico

Aglomerado
Fundido

en contenido CO2.
Buena resistencia y
Aluminato
bsico

Al2O3 + CaO +

tenacidad en pasadas

+ MgO > 45%

mltiples. No modifica el

Al2O3 > 20%

C, pero hay prdidas de S

y Si.

No admite oxidacin en el

Normalmente incrementa

metal de base. Limitado a

soldadura con c.c. y
polaridad positiva. Mal

el Mn en el metal
Bsico

Aglomerado

depositado. Intensidad
mxima 1200 A. Buenas

desprendimiento de la

propiedades mecnicas.

escoria.

No hay cambio de
composicin de la
soldadura e introduce
Almina

Bauxita

menos O2 que los cidos.

Neutro

Permite una velocidad de

Aglomerado
Fundido

soldadura de moderada a
rpida.
CaO + MgO +

Muy bajo O2. De

Puede presentar problemas

Fluoruro

+MnO+CaF2> 5%

moderada a buena

de desprendimiento de

bsico

SiO2 22%

tenacidad a baja

escoria y de absorcin de

CaF2 15%

temperatura.

humedad.

Puede usarse con todos

Bsico

TABLA 1
FLUXES PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

19

Aglomerado
Fundido

los hilos. Preferible para

soldadura con c.c. Muy
buenas propiedades de
la soldadura.

4. ESPECIFICACIONES
Se vern en este apartado las dos especificaciones de uso ms extendido: la especificacin europea o
EN, y la americana o AWS (de la American Welding Society) a que obedecen son:
Normativa Europea EN:
Clasificacin de Fluxes para Arco Sumergido
EN 760
Clasificacin de Hilos y Combinaciones Hilo/Flux de
aceros no aleados y de Grano Fino
EN 756

Normativa Americana AWS:

Electrodos de acero al carbono y fluxes.
Electrodos de aceros de baja aleacin y fluxes.
Electrodos de aceros inoxidables.

AWS-A.5.17
AWS-A.5.23
AWS-A.5.9

Describiremos brevemente el contenido de estas especificaciones:

Electrodos de acero al carbono y fluxes.
Los hilos se clasifican por su composicin qumica. Los fluxes, en base a las propiedades del metal
depositado obtenido con cada flux especfico.
Electrodos de aceros de baja aleacin y fluxes.
Los depsitos de baja aleacin pueden obtenerse gracias al uso de hilos de acero de baja aleacin,
fluxes conteniendo los elementos de aleacin o hilos tubulares en los que el recubrimiento metlico
contiene los elementos de aleacin. Los electrodos de acero aleado y los tubulares, se utilizan
normalmente con un flux neutro. Los fluxes conteniendo elementos de aleacin se usan generalmente con
un electrodo de acero al carbono.
Electrodos de acero inoxidables.
La especificacin AWS-A5.9 incluye aceros en los que el cromo excede del 4% y el nquel no supera el
50% de la aleacin.
Los hilos se clasifican en base a su composicin qumica y los alambres tubulares, de acuerdo al anlisis
qumico de del metal depositado con l.

20

SISTEMA DE CLASIFICACIN SEGN EN DE FLUXES E HILOS

PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
La Normativa EN 760 para fluxes de soldadura por arco sumergido puede expresarse mediante el
siguiente esquema que ayuda a entender cada indicacin que clasifica a un flux:
CLASIFICACIN EN 760:
Proceso SAW
Mtodo de fabricacin: A = Aglomerado ; F = Fundido ; M = Mixto
Tipo de flux: Ej.: FB = Fluorura bsico ; RS = Rutilo-Silicato, etc.

Aplicaciones:
Ej.:
1 = Acero estructural, HSLA, etc.
2 = Acero inoxidable o base nquel
3 = Recargue

Comportamiento metalrgico (ver cuadro)

Tipo de corriente: AC = C.A. y C.C.
DC = Slo C.C.

FB

54

AC

H5
Hidrgeno difusible:
HX = Mximo X ml H2 / 100 g metal depositado

21

PRDIDA

COMPORTAMIENTO METALRGICO
1 = > 0,7
2 = 0,5 0,7
3 = 0,3 0,5
4 = 0,1 0,3

NEUTRO

5 = 0 0,1

ABSORCIN
22

6 = 0,1 0,3
7 = 0,3 0,5
8 = 0,5 0,7
9 = > 0,7

La Normativa EN 756 para hilos y combinaciones hilo/flux SAW para aceros no aleados y/o de grano fino
puede expresarse mediante el siguiente esquema que ayuda a entender cada indicacin que clasifica a un
flux:
CLASIFICACIN EN 756:
Proceso SAW
Lmite Elstico mnimo (Mpa):
XX = E > XX0 Mpa
XT = E en tcnica de doble pasada (soldadura por dos caras)
Resiliencia:
47 J a X0 C
Z = Sin requisitos de resiliencia
A = + 20C
Tipo de flux:
Ej.:
FB = Fluoruro-Bsico
RS = Rutilo-Silicato
Composicin qumica del hilo
.

42

23

AB

S3Si

SISTEMA DE CLASIFICACIN POR AWS

SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO POR ARCO SUMERGIDO
La American Welding Society establece actualmente para las soldaduras de aceros por arco sumergido,
el siguiente sistema de clasificacin de los pares hilo/flux de aceros al carbono:
Indica flux
Indica la carga de rotura mnima del metal depositado en mltiplos de 10.000 psi (7 Kg/mm2).
Este dgito toma los valores de 6 7 siendo total el que se indica en la tabla 2.
Hace referencia a la condicin de tratamiento trmico de la probeta de metal depositado,
para ensayo de clasificacin segn la clave siguiente:
A: sin tratamiento
P: recocido a 620 15 C durante 1 hora.
o

Indica la temperatura ms baja a la cual el metal depositado da una energa

de impacto mnima de 20 ft. Ib. (27 J) en un ensayo de resiliencia Charpy-V
segn la clave siguiente:
Z: no se requiere ensayo;
O: 0oF (-18oC)
5: -50oF (-46oC)
2: -20oF (-29oC)
6: -60oF (-51oC)
o
o
4: -40 F (-40 C)
8: -80oF (-62oC)
Indica electrodo.

X-

X
Clasificacin del electrodo utilizado, variable
segn su composicin qumica, como se indica en
la tabla 3

24

Flux

Carga de rotura

Lmite elstico mn.

2

Alargamiento

Clasificacin

psi

Kg/mm

psi

Kg/mm

% mn.

F6XX-EXXX
F7XX-EXXX

60.000-80.000
70.000-95.000

42-56
49-67

48.000
58.000

34
40

22
22

TABLA 2
PROPIEDADES MECNICAS

Electrodo

%C

%Mn

%Si

%S

%P

%Cu

0,25/0,60
0,25/0,60
0,25/0,60

0,07
0,10/0,25
0,07

0,035
0,035
0,035

0,035
0,035
0,035

0,35
0,35
0,35

0,80/1,25
0,80/1,25
0,90/1,40
0,80/1,25

0,10
0,10/0,35
0,35/0,75
0,10/0,35

0,035
0,035
0,035
0,035

0,035
0,035
0,035
0,035

0,35
0,35
0,35
0,35

1,70/2,20

0,10

0,035

0,035

0,35

De bajo manganeso
EL8
EL8K
EL12

0,10
0,10
0,05/0,15

De medio manganeso
EM12
EM12K
EM13K
EM15K

0,06/0,15
0,05/0,15
0,07/0,19
0,10/0,20

De alto manganeso
EH14

0,10/0,20

Los valores nicos indican porcentaje mximo.

TABLA 3

Composicin qumica de electrodos

25

SISTEMA DE CLASIFICACIN POR AWS

SOLDADURA DE ACEROS ALEADOS POR ARCO SUMERGIDO
La American Welding Society establece actualmente para las soldaduras de aceros por arco sumergido,
el siguiente sistema de clasificacin de hilo/flux de aceros de baja aleacin:
Indica flux
Indica la carga de rotura mnima del metal depositado en mltiplos de 10.000 psi (7 Kg/mm2).
Este toma los valores de 7, 8, 9, 10, 11 12 siendo el significado total el que se indica en la
tabla 4.
Hace referencia a la condicin de tratamiento trmico de la probeta de metal depositado,
para ensayo de clasificacin segn la clave siguiente:
A: sin tratamiento
P: recocido a la temperatura que se indica en la tabla 5 durante 1 hora.
Indica la temperatura ms baja a la cual el metal depositado da una energa
de impacto mnima de 20 ft. Ib. (27 J) en un ensayo de resiliencia Charpy-V
segn la clave siguiente:
Z: no se requiere ensayo;
O: 0oF (-18oC)
6: -60oF (-51oC)
2: -20oF (-29oC)
8: -80oF (-62oC)
4: -40oF (-40oC)
10: -100oF (-73oC)
5: -50oF (-46oC)
15: -150oF (-101oC)
Indica electrodo.
Su presencia indica que se trata de electrodo tubular relleno y su
ausencia que se trata de hilo macizo.
Clasificacin del electrodo utilizado, variables segn
su composicin qumica como se indica en la tabla 6.
Las tres equis no implica que sean tres dgitos o
letras.
Hace referencia a la composicin qumica del
metal depositado como se indica en la tabla
7. Una equis no implica que sea un slo
dgito o letra.
Su presencia indica que se utiliza en
reactores nucleares modificando los
siguientes porcentajes como sigue:
P=0,012%;
V=0,05%mx;
Cu=0,08%mx

26

X-

Clasificacin
flux

XXX N-X N

Carga de rotura

Lmite elstico mn.

2

psi

F7XX-EXXX-X
70.000-95.000
F8XX-EXXX-X 80.000-100.000
F9XX-EXXX-X 90.000-110.000
F10XX-EXXX-X 100.000-120.000
F11XX-EXXX-X 110.000-130.000
F12XX-EXXX-X 120.000-140.000

psi

Kg/mm

% mn.

49-67
56-70
63-77
70-84
77-91
84-98

58.000
68.000
78.000
88.000
98.000
108.000

40
48
55
62
69
76

22
20
17
16
15
14

TABLA 5
CARACTERSTICAS MECNICAS

Clasificacin
metal depositado

Temperatura
o

C 15

Aceros al carbono-molibdeno

27

Alargamiento

Kg/mm

A1
A2
A3
A4
Aceros al cromo-molibdeno

620
620
620
620

B2
B2H
B3
B4
B5
B6
B6H
Aceros al nquel

620
620
690
690
620
730
870

Ni1
Ni2
Ni3
Ni4
Otros aceros de baja aleacin

620
620
605
590

F1
F2
F3
F4
F5
F6
M1
M2
M3
M4
W

620
620
620
565
565
565
605
605
605
605
620

G
620
Ver clave de clasificacin en la tabla 4
TABLA 5
TEMPERATURA DE RECOCIDO DE LAS PROBETAS

C
Mn
Acero al Carbono
EL12
0,05/0,15 0,25/0,60
EM12K
0,05/0,15 0,80/1,25
Acero Carbono-Molibdeno
EA1
0,07/0,17 0,65/1,00
EA2
0,07/0,17 0,95/1,35
EA3
0,10/0,18 1,65/2,15
EA4
0,10/0,18 1,25/1,65
Acero al Cromo-Molibdeno
EB2
0,07/0,15 0,45/0,80
EB2H
0,28/0,33 0,45/0,65
EB3
0,07/0,15 0,45/0,80
EB5
0,18/0,23 0,40/0,70
EB6
0,10
0,40/0,65
EB6H
0,25/0,40 0,75/1,00
Acero al Nquel
ENi1
0,10
0,75/1,25
ENi2
0,10
0,75/1,25
ENi3
0,13
0,60/1,20
ENi4
0,12/0,19 0,60/1,00
Otros Aceros de Baja Aleacin
EF1
0,07/0,15 0,90/1,70
EF2
0,10/0,18 1,70/2,40
EF3
0,10/0,18 1,70/2,40
EF4
0,16/0,23 0,60/0,90
EF5
0,10/0,17 1,70/2,20
EF6
0,07/0,15 1,45/1,90
EM2
0,10
1,25/1,80
EM3
0,10
1,40/1,80
EM4
0,10
1,40/1,80
EW
0,12
0,35/0,65
EG

Si

Cr

Ni

Mo

Cu

Al, Ti, Zr

0,07
0,10/0,35
0,20
0,20
0,20
0,20
0,05/0,30
0,55/0,75
0,05/0,30
0,40/0,60
0,20/0,50
0,25/0,50
0,05/0,25
0,05/0,25
0,05/0,25
0,10/0,30
0,15/0,35
0,20
0,20
0,15/0,35
0,20
0,10/0,30
0,20/0,60
0,20/0,60
0,20/0,60
0,20/0,35

TABLA 6

COMPOSICIN QUMICA DEL ELECTRODO %

5. CARACTERSTICAS Y PROPIEDADES DEL METAL DEPOSITADO

Vamos a estudiar brevemente los diferentes factores que van a influir en la naturaleza, caractersticas y
comportamiento de los depsitos de soldadura por arco sumergido.

5.1 Composicin del flux.

28

Durante la soldadura por arco sumergido las reacciones entre el metal lquido y el flux son similares a las
que se producen en la fabricacin del acero entre el metal y la escoria: eliminacin de impurezas,
transferencia de elementos tales como Mn y Si, etc. Por ejemplo, el contenido en Mn del metal depositado
aumenta con el incremento de MnO en el flux. El contenido de Si slo sube en el metal depositado cuando
el SiO2, contenido en el flux se encuentra por encima de 40%, por lo que se suele limitar a este porcentaje.

En cuanto a la captacin del oxgeno, los xidos tales como Al2O3, son muy estables mientras que otros
como FeO y MnO no lo son y los fluxes que contengan estos ltimos producirn soldaduras con elevado
contenido de oxgeno. El SiO2 y el TiO2 tienen potenciales de oxgeno intermedios. Tal como se ha visto
anteriormente, el tipo de flux influir enormemente en las caractersticas del metal depositado. En resumen:
Clases de fluxes.
Todos los fluxes afectan de alguna manera la composicin del metal de base. Neutro y activo son
trminos utilizados para describir el comportamiento qumico de un flux sobre la cantidad de material,
normalmente Mn y Si, que transfiere al metal depositado y ello depende de la composicin del flux, del hilo
y del voltaje. Cuando la tensin se incrementa el arco se alarga, aumentando el volumen de flux que se
funde y, de esta manera, la cantidad de elementos de aleacin disponibles para entrar en el bao de fusin.
Fluxes neutros.
Transfieren relativamente poco Mn y Si al metal depositado, incluso con amplias variaciones de voltaje.
Las investigaciones muestran que un incremento de tensin desde 28 a 35 V. eleva el Mn en el metal
depositado de 1.32 a 1.45% y el Si de 0.51 a 0.55%. Aunque estas variaciones sean pequeas no se puede
asumir que la composicin del metal depositado sea la misma que la del hilo del electrodo. Los fluxes
neutros pueden descomponerse en el arco liberando O2, que pueden reaccionar con el C en el bao de
fusin, empobreciendo a la soldadura en este elemento.
Estos fluxes son adecuados para pasadas mltiples en soldaduras de espesores de ms de 25 mm. A
pesar de que contienen pequeas cantidades de elementos de aleacin ofrecen, sin embargo, poca
resistencia a la fisuracin y a la porosidad en el metal fundido, resultando una mala seleccin para
soldadura en una sola pasada. Adems, como contienen pocos desoxidantes esta accin debe reservarse
al propio electrodo.
Fluxes activos.
En contraste, los fluxes activos transfieren rpidamente Mn y Si y, a veces, otros elementos al metal
fundido. Estos elementos mejoran la resistencia a la porosidad y la fisuracin. Elevando la tensin desde 28
a 35 V. los fluxes activos pueden incrementar el Mn de 1.54 a 1.90% y el Si de 0,68 a 1.04%. A medida que
aumenta el voltaje se transfieren ms elementos de aleacin al metal depositado. Esta accin incrementa
las caractersticas mecnicas, aunque puede reducir la resiliencia. Por esta razn es necesario un preciso
control de la tensin en la soldadura con SAW cuando se emplean fluxes activos. Estos se recomiendan
para pasadas nicas en materiales de base oxidados o sucios.

29

Fluxes aleados.
Se llaman as aquellos fluxes activos especialmente formulados para aadir elementos de aleacin al
metal fundido. Se utilizan con hilo de acero al carbono para depositar un metal aleado o unir aceros de baja
aleacin y para recargues. Normalmente el cordn que procede de un hilo de acero al carbono con flux
aleado cuesta menos que con hilo aleado y flux neutro. Sin embargo hay que prestar una atencin especial
al reciclaje del flux para garantizar que se mantiene la composicin qumica del cordn. El contenido de
elementos de aleacin en el metal fundido varia con la longitud de arco, que requiere un cuidadoso control.
Los fabricantes mediante un control de la tensin pueden ajustar el contenido de elementos de aleacin en
el metal depositado.
Adems, el carcter de flux se mide por su ndice de basicidad. Los fluxes preparados a partir de xidos
cidos tales como SiO2 y Al2O3 se llaman cidos. Las soldaduras realizadas con este tipo de flux tienen
normalmente altas concentraciones de oxgeno.
Para soldaduras en una sola pasada o en una pasada por cada lado, tanto a tope como en rincn,
suelen preferirse los fluxes cidos, pues proporcionan excelentes propiedades de resistencia
mecnica. En cambio, para soldaduras que requieren varias pasadas de soldadura, como lo son las
que necesitan rellenar uniones de materiales gruesos (de espesores mayores a 25 mm), es
recomendable usar fluxes neutros o bsicos en los casos en los que se requiera que el flux ayude a
proporcionar elevadas propiedades de resistencia a impactos a bajas temperaturas.
Algunos fluxes se formulan para producir y controlar la transferencia de elementos metlicos. Las
ferroaleaciones cohesionadas en el flux pueden aportar elementos de aleacin al metal depositado para
conseguir las propiedades deseadas del depsito. xidos agregados al flux, tales como Cr2O3 y NiO
ayudan a distribuir elementos metlicos entre el flux fundido y el metal depositado. El contenido en Si del
metal depositado depende del Cr2O3 contenido en el flux, la composicin del electrodo, la composicin del
metal de base y de los parmetros de soldeo.

Granulometra del flux.

Cuando se emplee un flux de granulometra muy fina es necesario prestar una atencin especial
al sistema de alimentacin y recuperacin, pues, cuando est siendo aspirado, el sistema de vaco
puede separar las partculas ms finas. En ese caso, slo las gruesas volveran a la alimentacin para
volver a utilizarse lo que puede acarrear problemas en la composicin qumica del metal depositado.

Manejo del flux

Adems del equipo de soldadura, deben considerarse los equipos de manejo de flux, tanto de
alimentacin del mismo a la antorcha de forma constante y en perfectas condiciones de secado y limpieza,
como de recuperacin y reciclaje del flux no fundido. Estos equipos permiten un gran ahorro en el consumo
adems de contribuir a la calidad resultante de la soldadura como consecuencia directa de su uso.

30

Entre los equipos de secado y alimentacin de flux podemos encontrar tanques y tolvas:

Los equipos de recuperacin de flux tienen la funcin de extraer mediante aspiracin por vaco el flux no
fundido:

Una cuestin imprescindible es el clculo de los costes de consumibles de soldadura que son necesarios
para rellenar una junta. El resultado depende del volumen de junta que la soldadura debe rellenar. Es muy
importante en este punto considerar los diseos de junta que son recomendables para realizar
cuando se usa este proceso de soldadura que se caracteriza por una penetracin en el metal base
muy superior a la que se obtienen con otros mtodos tradicionales de soldadura al arco.
En juntas a tope:

31

En juntas en rincn:

Y el consumo de flux est muy relacionado con la cantidad de hilo necesario para rellenar la junta, y,
obviamente, de que se haya recuperado el mximo del flux no fundido. Si la recuperacin se ha realizado
de forma eficiente, el consumo de flux:

32

5.2 Caractersticas mecnicas

En el depsito de un cordn, la masa de metal aportado es pequea en relacin a la del material de base
fro. Por eso, en condiciones normales se enfra rpidamente, dando lugar a diferentes estructuras
metalrgicas, en funcin de la velocidad de enfriamiento.
Si el enfriamiento es rpido influye sobre las caractersticas mecnicas del metal aportado, aumentando
su carga de rotura y dureza y disminuyendo el alargamiento y tenacidad.
Para aminorar el endurecimiento del depsito debe dejarse la escoria cubriendo el cordn hasta que la
temperatura descienda por debajo de la transformacin martestica.
El grano grueso que se forma al depositar un solo cordn, se afina en el caso de varias pasadas y
aunque con ello disminuye la carga de rotura del depsito, aumenta al mismo tiempo la tenacidad y el
alargamiento del metal aportado.
Con el proceso de soldadura por arco sumergido, pueden conseguirse cordones muy gruesos. Desde el
punto de vista de las propiedades mecnicas, resistencia a fisuracin, dureza de las zonas afectadas
trmicamente y deformacin de los materiales que se sueldan, es recomendable, y en este proceso con
ms motivo que en otros de soldadura al arco, vigilar que los cordones no resulten excesivos. Una forma
adecuada es cuidando que el Aporte Trmico no supere el lmite que se imponga segn la aplicacin, el
material base y las propiedades que se deseen obtener. En ningn caso se recomienda que dicho Aporte
Trmico supere los 3 KJ/mm. Recordemos que el Aporte Trmico o Heat Input viene definido por los
parmetros de soldadura, segn la siguiente frmula:
A.T. = ( I * V * 60 ) / ( v * 1000)
Donde:

A.T. = Aporte Trmico en KJ/mm

I = Intensidad de soldadura en A
V = Voltaje del Arco en V
v = Velocidad de soldadura en mm/min

Debe considerarse que, en algunas tcnicas de Arco Sumergido, como en soldadura de recargue, donde
se suele usar el electrodo consumible en polaridad negativa para obtener menor penetracin ya que el
aporte trmico est menos desplazado hacia la superficie del metal que se suelda, o en soldaduras con
alambres mltiples, pueden resultar mayores valores de Aporte Trmico tericos, que, en la realidad no
afectan negativamente al resultado de la soldadura. En dichos casos, se deben considerar estimaciones
especiales del mencionado Aporte Trmico.

5.3 Clases de corriente y polaridad

33

El proceso SAW puede utilizar corriente alterna o continua, y la fuente de corriente puede estar regulada
con una Curva de Caracterstica Esttica de Corriente Constante o de Voltaje Constante. La eleccin ms
comn, o para las aplicaciones ms usuales es trabajar con una fuente de corriente regulada en Voltaje
Constante y con el electrodo consumible en polaridad positiva. La clase de corriente y la polaridad influyen
en la composicin qumica del metal aportado y en la forma del cordn.
El factor de aporte es mayor conectando el hilo al polo negativo, pero la penetracin es menor. Este
efecto se utiliza fundamentalmente en la soldadura de recargue, para evitar una excesiva penetracin en el
metal de base, que en la mayora de las ocasiones no es deseable por razones metalrgicas.
Cuando se suelda un acero cuya soldabilidad es crtica, la fisuracin es menos probable si el hilo se
conecta al polo negativo, porque la dilucin del material de base en el aportado es menor. Esto puede
suceder en soldaduras de metales con alto contenido de impurezas, en donde interesa que la dilucin entre
el electrodo consumible con el metal base sea mnima para obtener mejores propiedades mecnicas en el
cordn e incluso, evitar porosidad en el mismo. Otra aplicacin en la que se puede optar por soldar en
polaridad negativa es cuando existe riesgo de perforacin de las chapas, sobre todo en la primera pasada,
en espesores finos o con algunas separaciones no deseadas en las juntas a unir. Tambin se suele emplear
la polaridad negativa si se desea obtener una elevada garganta o cuello del cordn en soldadura en
rincn en una sola pasada. Esto no es una prctica muy recomendable, salvo que la resistencia mecnica
de dicho cordn no tenga una importancia significativa, ya que, aunque en apariencia pueda parecer que el
cordn, al resultar ms amplio pueda tener mayor resistencia, suele suceder lo contrario, es decir, que la
penetracin de dicho cordn es pobre, la dilucin con el metal base tambin, y, por tanto, la resistencia de
la unin resulta menor que un cordn de menor garganta o cuello que estuviera ms penetrado en la
junta.

6. INFLUENCIA DE LOS PARMETROS DE SOLDADURA

Podramos dividir los diferentes parmetros que varan el resultado de una soldadura con el proceso de
arco sumergido de la siguiente forma:

Parmetros Principales. La variacin en pequea proporcin de uno de estos parmetros afecta

significativamente el resultado de la soldadura:

Corriente de soldadura

Voltaje de arco

Polaridad

Dimetro de hilo

Velocidad de avance de la soldadura

34

Parmetros secundarios. La variacin de estos parmetros producir efectos en el resultado de la

soldadura que pueden usarse para optimizar el proceso.

Modo de soldadura: corriente constante o voltaje constante

Altura de flux

Longitud libre de hilo (Electrical Stick-Out ESO)

Posicin del electrodo o arco de soldadura

Posicin de la pinza de masa

Preparacin de la unin o junta

Soporte, respaldo o backing

MODO DE SOLDADURA:
Aunque el modo de soldadura puede considerarse un parmetro secundario, ya que el resultado que
produzca ser significativo nicamente en algunas aplicaciones, es importante introducir este concepto ya
que puede ayudar a comprender el comportamiento de los dos parmetros principales, que son la corriente
y el voltaje de soldadura. Ambos variarn de forma diferente segn se est soldando en uno u otro modo.
Modo de soldadura en Voltaje Constante (CV) o Corriente Variable:
A una variacin de corriente de soldadura corresponde una pequea variacin del voltaje de arco. La
longitud de arco tiende a mantenerse estable en cualquier circunstancia.
ALa fuente de corriente CV se usa para alambres de mayor dimetro, a partir de 2,4 mm y para
aplicaciones de Tiny-Twin arc (que se ver ms adelante). Todas las fuentes de corriente del mercado
actan en este modo de soldadura. Las figuras siguientes muestran la forma de trabajo de estas fuentes:

Aplicaciones:

35

Modo de soldadura en Corriente Constante (CC) o Voltaje Variable:

A una variacin de voltaje del arco corresponde una pequea variacin de la corriente de soldadura. La
intensidad tiende a mantenerse estable en cualquier circunstancia.

Aplicaciones:

Las reacciones en el arco son, en buena medida, una consecuencia de la operatoria. Se puede influir en
la transferencia de elementos de aleacin del flux al metal aportado y en sus caractersticas mecnicas
modificando la intensidad, tensin y velocidad de soldadura. Es decir, el tipo de corriente y la
transferencia que se consigue del metal aportado tienen una gran influencia sobre la composicin
qumica y el aporte trmico que resultan en las caractersticas y propiedades mecnicas de la
soldadura.
Como se aprecia en las figuras anteriores, cuando se usa un equipo en modo de voltaje constante,
pequeos cambios en la intensidad de soldadura, o en la velocidad de alimentacin del alambre, producen
grandes cambios de voltaje. Al contrario, cuando se usa un equipo en modo de corriente constante,
pequeas variaciones de voltaje o de longitud de arco producen grandes cambios en la intensidad de
corriente. Esto es pues de importante consideracin, en el caso de que se disponga de equipos que pueden
funcionar en ambos modos, cuando se consideran las variaciones de los parmetros fundamentales de la
soldadura por arco sumergido que se vern a continuacin:

36

INTENSIDAD O CORRIENTE DE SOLDADURA

Al aumentar la intensidad, aumenta las prdidas por combustin del Mn y del Si, disminuyendo su
contenido en el metal aportado.

La intensidad de corriente determina, en primer lugar, el factor de aportacin y caracteriza la forma

exterior del cordn. Si el resto de parmetros se mantiene constante, un aumento de la intensidad
de soldadura no resulta en una mayor anchura del cordn, sino en una mayor cantidad de material
aportado. Tambin acta sobre la forma interior influyendo en la penetracin. La figura siguiente
muestra el efecto de la variacin de la intensidad, considerando que el resto de parmetros se
mantiene constante:

37

Cuando se aumenta la Intensidad, manteniendo constantes el resto de parmetros:

Se aumenta la penetracin

Aumenta la densidad de corriente

Aumenta la velocidad de alimentacin de hilo

Aumenta la tasa de deposicin

Si, en cambio, se eleva la intensidad en exceso:

Se produce un arco errtico

Se producen mordeduras, especialmente en soldaduras en ngulo en posicin cornisa, ya

que el bao de soldadura cae por efecto de la gravedad, arrastrando parte del metal base
de la pared vertical que tambin ha sido fundido por efecto del arco. Este efecto se aprecia
en la macro de la siguiente unin:

El cordn se hace muy estrecho y alto.

La siguiente figura muestra un resumen de los efectos que produce la variacin de

intensidad o corriente de soldadura.

La intensidad de soldadura est directamente relacionada con la velocidad de alimentacin de hilo

(Wire Feed Speed WFS). A mayor WFS la fuente de corriente proporcionar una mayor corriente
para fundirlo, sobre todo en el caso de trabajar en modo de voltaje constante. De hecho, en algunos
equipos no se regula directamente la corriente de soldadura, sino la WFS, ya que es ms preciso su
control mediante un tacmetro, obteniendo una lectura de la intensidad resultante mientras se est
realizando la soldadura. La siguiente figura proporciona la relacin que existe entre ambos parmetros
para diferentes dimetros de hilo.

38

TENSIN O VOLTAJE
Al aumentar la tensin del arco aumenta la cantidad de escoria fundida incrementndose el contenido
de Mn y se Si en el metal aportado.
Variando la tensin se modifica la longitud del arco. Esto influye especialmente sobre el ancho y la
altura del cordn.
Deben considerarse las prdidas de voltaje desde la fuente de corriente por efecto Oms. Para
evitarlas, as como el calentamiento excesivo de los elementos de conduccin de la corriente elctrica
hasta el arco, es necesario respetar las secciones de cables recomendadas para la longitud de
conduccin que se necesite, as como asegurarse que los elementos de unin de los diferentes
componentes elctricos y cables se realizan con los materiales adecuados y se conservan en perfecto
estado. De no hacerse de esta forma, controlar el voltaje real que se registra en el arco, que puede ser
muy diferente al que se visualiza en la fuente de corriente, ser muy difcil.

39

Si hay un voltaje excesivo:

Se producen mordeduras

Aumenta la tendencia a soplo magntico: al aumentar la velocidad de soldadura debe

mantenerse el voltaje tan bajo como se pueda.

Debe vigilarse especialmente cuando se usa un flux activo, ya que se podra sobrealear
con Si, Mn u otros componentes del flux.

La figura siguiente resume el efecto de la variacin del voltaje de arco:

La intensidad de soldadura y el voltaje guardan relacin. Cuando se suelda a elevadas intensidades, la

velocidad de alimentacin de hilo (Wire Feed Speed o WFS) es elevada. Si el voltaje es demasiado
pequeo, el hilo choca contra el bao de fusin antes de poder fundirse en el arco. Esto provoca
inestabilidad del arco ya que, si se trabaja en el modo de voltaje constante, la fuente de corriente intentar
compensar de forma brusca el bajo voltaje que se produce en esa situacin. La figura siguiente proporciona
una gua de rangos de voltaje e intensidad para diferentes dimetros de hilo en las que, en condiciones
normales, se obtendr un arco estable.

40

POLARIDAD DE LA CORRIENTE
La polaridad tambin tiene un efecto en el tipo de cordn de soldadura que se obtiene, de la siguiente
forma:

Cuando se trabaja con corriente continua, el electrodo en polaridad positiva:

Es la forma ms usual de trabajar con arco sumergido

La penetracin es mayor

Hay mayor resistencia a porosidad

La soldadura resulta con un aspecto ms suave

Cuando se trabaja en polaridad negativa:

Aumenta la tasa de deposicin (hasta un 30%)

Hay menos penetracin

Para obtener una forma del cordn similar hay que aumentar el voltaje unos 4 V.

Las siguientes figuras muestran el efecto de la polaridad en la forma y penetracin del cordn de soldadura.
Los equipos tradicionales pueden ser:

Transformadores de corriente alterna, que slo suministran dicho tiempo de corriente, a la

frecuencia de la corriente de entrada al equipo. La variacin de polaridad positiva a negativa se da
en cada ciclo de forma sinusoidal como muestra la figura.

Rectificadores de corriente continua mediante los cuales se puede escoger conectar el hilo de
soldadura a polaridad positiva o negativa, con el efecto en el cordn que se observa.

41
Aplicaciones:

Los equipos modernos, con tecnologa inverter de alta frecuencia permiten adaptar cada una de las
ventajas del tipo de corriente ya que integran la posibilidad de soldar en los dos modos de soldadura y en
todas las posibles combinaciones de polaridad. Los parmetros que pueden variarse y el efecto de cada
variacin se observan en la siguiente figura:

Estos equipos permiten adaptar el tipo de corriente a las necesidades particulares de cada aplicacin.
Hoy, es posible combinar los efectos ptimos de cada polaridad y tipo de corriente para proporcionar la tasa
de deposicin, la penetracin en el metal de base y/o el aporte trmico que requiera un material especial.
Las siguientes figuras muestran diferentes soldaduras en la que el resto de parmetros se mantienen
constantes variando la polaridad de corriente:

42

La figura siguiente muestra el efecto en la tasa de deposicin que se obtiene, a diferente intensidad de
soldadura, un mismo voltaje en todos los casos y para un dimetro de hilo de 4 mm.

El efecto de la polaridad depende tambin de la frecuencia del ciclo de corriente alterna y de si dicho ciclo
es sinusoidal o de onda cuadrada:

Aplicaciones recomendadas en polaridad positiva del electrodo:

43

Aplicaciones recomendadas en polaridad negativa del electrodo:

Aplicaciones recomendadas en corriente alterna en el electrodo:

Otros parmetros en equipos de tecnologa moderna: el balance entre polaridad positiva y negativa

44

DIMETRO DE HILO CONSUMIBLE

El dimetro del hilo tiene influencia en la densidad de corriente y tambin en los lmites de corriente que
pueden emplearse para fundir el hilo de forma estable.

Cuando se aumenta el dimetro de hilo:

Se produce menor penetracin a una corriente dada
El arco se puede desestabilizar
Es ms difcil establecer el arco
Hay menor riesgo de perforar las chapas cuando se usa corriente elevada si hay
separaciones entre las mismas
Se hace ms aceptable usar niveles de corriente ms elevadas

En resumen:

45

VELOCIDAD DE SOLDEO O DE AVANCE (Travel Speed TS)

La velocidad de avance determina cunto tiempo el arco queda retenido por unidad de longitud. Esto
produce un efecto sobre prcticamente todos los parmetros de soldadura que se apliquen en el arco y
cmo ste afecta al metal sobre el que dicho arco est establecido.

Cuando aumenta la velocidad de soldadura:

La penetracin disminuye
El tamao del cordn se hace ms pequeo
Disminuye el mojado del bao sobre las chapas que se sueldan
Aumenta la tendencia a:
Mordeduras
Sensibilidad a soplo magntico
Porosidad
Forma irregular del cordn

La causa de menor penetracin con menor velocidad parece ser que se debe al gran bao de metal
fundido que se forma bajo el arco y que acta como almohada, reduciendo la penetracin. Cuando la
velocidad de soldeo es demasiado grande la penetracin disminuye porque como el calor es
insuficiente, el arco no puede actuar el tiempo suficiente para llegar a penetrar.

46

Cuando la velocidad es excesivamente lenta:

Se produce una forma de cordn en sombrero que es susceptible a fisuraciones
Se puede producir perforacin del arco
El bao de tamao excesivo puede resultar rugoso, con salpicaduras e inclusiones de
escoria
La penetracin es menor.

En resumen:

ALTURA DEL FLUX

La altura del flux debe ser la justa necesaria para cubrir la luz del arco.

Si la altura es demasiado baja:

Se producen destellos
Pueden producirse poros
Puede tropezar la boquilla con la escoria fundida
Si la altura del flux es excesiva:
Se puede ahogar el arco
El cordn puede resultar muy estrecho

DISTANCIA DEL HILO A LA BOQUILLA

La distancia del hilo desde la boquilla de corriente hasta la superficie del metal base tambin se define
como Stick-Out Elctrico ESO.

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Para aplicaciones normales de soldadura con arco simple, con tndem o otras aplicaciones con multiarcos, la distancia normal ESO es de 20 a 30 mm.
El ESO debe definirse en funcin de la Intensidad, el dimetro de hilo, la velocidad de soldadura y el
tamao del bao fundido. Por ejemplo, si el bao es pequeo un ESO de 20 mm e incluso menor es
adecuado; en cambio, si el bao es muy grande, el ESO debera ampliarse a 30 mm o ms.
Cuando se aumenta el ESO, si el resto de parmetros se mantiene constante, aumenta la tasa de
deposicin, ya que aumenta la resistencia elctrica del hilo, que depende de la longitud del electrodo
segn:

R = x (l/S)
Donde: = resistividad del hilo ; l = longitud del hilo desde la boquilla ESO ; S = rea transversal del hilo

P = R X I2
Donde: P = Poder absorbido ; I = Intensidad

Pero, adems debe tenerse en cuenta que, si se aumenta el ESO debe aumentarse el voltaje de arco para
compensar la prdida que del mismo se produce en el hilo (V = RI).

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Este efecto del aumento de la tasa de deposicin en funcin del Stick-Out se utiliza en una tcnica
especial, denominada Long Stick-Out, en la que, simplemente aadiendo en la antorcha un dispositivo
que permite aumentar el ESO, se aumenta la cantidad de material depositada, a los mismos parmetros de
soldadura (aumentando simplemente el voltaje para compensar la prdida del mismo que se produce a
mayores ESO).
En resumen:

POSICIN E INCLINACIN DEL ELECTRODO O ARCO DE SOLDADURA

La soldadura de arco sumergido se caracteriza por un bao normalmente grande con un enfriamiento muy
lento debido a la gruesa capa de escoria que lo protege. Esto resulta en que el efecto de la gravedad as
como posibles adelantamientos de escoria en las soldaduras sean factores que deban controlarse mediante
el correcto control de los parmetros anteriores, adems de la posicin de ataque del arco sobre dicho
bao, que normalmente se controla con el correcto posicionamiento de la antorcha.

49

Las siguientes figuras muestran ejemplos de posicionamientos de antorcha adecuados para diferentes
aplicaciones.

Esto es especialmente importante en soldadura de tubos y virolas. Se debe tener en cuenta la rotacin del
tubo o virola que se est produciendo mientras se sueldan sus costuras circunferenciales. Esto supone que
el electrodo se deba desplazar respecto el eje vertical del componente que se suelda y variar su ngulo de
inclinacin con el fin de retrasar as la solidificacin del bao una vez ste haya alcanzado la posicin
plana.
Hay algunas recomendaciones que se pueden tomar como punto de partida de colocacin del electrodo,
tanto en la soldadura interna del tubo o virola como en la soldadura externa. En las figuras siguientes se

50

indican las posiciones correctas de los electrodos, que varan en funcin de los dimetros de tubo o virola y
los resultados que se obtendran y que nos indicaran, en funcin del aspecto visual de las soldaduras, si no
se ha hecho el desplazamiento correcto. Las recomendaciones pueden no resultar exactas ya que la
velocidad de giro de las virolas o tubo tambin deben tenerse en cuenta en cada caso particular:

51

POSICIN DE LA MASA
La pinza de masa cierra el circuito elctrico que establece el arco entre el electrodo y el metal base.
Normalmente las intensidades de soldadura que se utilizan en soldadura con el proceso de arco sumergido
son muy superiores a las que se usan con otros procesos tradicionales de soldadura al arco. A mayor
corriente de soldadura, el campo magntico que se genera en el electrodo es de mayor consideracin. As
mismo, la corriente inducida en la pieza que se suelda es tambin un factor resultante de este fenmeno y
de especial consideracin en la soldadura de metales magnetizables. La posicin de la masa determina el
sentido de circulacin de la corriente y tambin la dimensin de la corriente inducida en la pieza que se
suelda. En los casos en que se pueda utilizar corriente alterna, este efecto queda minimizado, pero en
soldadura con corriente continua, la posicin de la masa supondr mayor o menor magnetismo en las
piezas soldadas e incluso defectos asociados a lo que se conoce como Soplo Magntico.

El soplo magntico es un fenmeno que suele aparecer en las soldaduras de arco sumergido, sobre
todo debido a las grandes intensidades de corriente que se emplean y a las velocidades de soldadura:
cuanto ms elevados sean estos dos parmetros, ms posibilidades hay de que se produzca este
fenmeno, sobre todo al final de los cordones de soldadura. Se puede empezar a apreciar cuando,
hacia el final de los cordones, se observa que los mismos se van estrechando, dejando unas seales
tpicas en su superficie, como de puntas de flecha muy marcadas, y, en los casos ms severos,
porosidad, mordeduras, faltas de fusin, cordn errtico, etc.

Las siguientes figuras muestran este defecto de soplo magntico y un ejemplo de una colocacin de masas
no adecuado que favorece la aparicin del mismo.

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Los sntomas del soplo magntico:

Para evitar estos defectos, las conexiones a masa deben considerarse de la misma forma que antes
mencionbamos las conexiones de electrodo y, como reglas generales:

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PREPARACIN Y DISEO DE LA UNIN O JUNTA.

La preparacin de bordes es muy importante en la soldadura por arco sumergido. El taln deber
estudiarse en detalle para que permita soportar las fuertes densidades de corrientes y la gran
penetracin caractersticas de este procedimiento. A menudo, juntas diseadas para ser soldadas
con procesos al arco de menores densidades de corriente, son utilizadas sin modificar al emplear arco
sumergido. Este error obliga a soldar dichas juntas con un exceso de calor, material de aporte,
deformacin de los componentes y/o acumulacin de tensiones y coste. Todo ello es del todo
innecesario si las juntas se disean con preparaciones recomendables para el proceso de soldadura
que va a usarse. Las siguientes figuras muestran los diseos de junta recomendados en funcin de los
espesores y tipo de unin y deben notarse las diferencias con las juntas que se preparan con otros
procesos.
Es importante tambin considerar que, si existe demasiada separacin en las juntas, en lugar de
soldar, el arco la atravesar completamente. Por ello es necesario usar bien talones de la profundidad
adecuada o bien respaldos o backings en sus diferentes formas, como se ver ms adelante.

54

55

SOPORTE, RESPALDO O BACKING.

Normalmente la separacin entre chapas, tal como se ha mostrado, debe ser nula o, en cualquier
caso, limitarse a 1 mm. Si fuese mayor, existe el riesgo de perforacin y descuelgue hacindose
necesaria una primera pasada por soldadura manual o semiautomtica. En estos casos, puede
hacerse uso de respaldos en varias modalidades. La eleccin de uno u otro tipo dependern del diseo
del componente a soldar y ser normalmente eleccin de la ingeniera.

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Respaldo del mismo material que se est soldando. Este respaldo puede mantenerse en la
unin tras ser soldada o bien retirarse una vez completada la soldadura, segn determine el
diseo.

Soldadura por el lado opuesto una vez se ha soldado la junta. Esta soldadura se realiza una
vez saneada la raz que se realiz por el primer lado soldado.

Soldadura de raz o sellado con un proceso de soldadura diferente al arco sumergido de menor
penetracin, que puede o no sanearse por el otro lado en funcin de la calidad de los cordones
de raz realizados con el proceso escogido. Puede realizarse por el mismo lado que vaya a
soldarse el arco sumergido, saneando y soldando posteriormente o no el lado opuesto, o bien
por el lado opuesto y despus sanearse o no antes de soldar con arco sumergido. En estos
casos, habr de homologarse el procedimiento de soldadura mixto que contemple el uso en la
misma junta de los dos procesos de soldadura.

En soldadura de aceros al carbono, en ocasiones es factible colocar pletinas de cobre

refrigeradas por agua o anillos de respaldo. Debe vigilarse en este caso que no exista dilucin
del cobre en la soldadura ya que ste podra suponer riesgos de fisuracin en caliente as como
afectar las propiedades mecnicas de la unin.

Existen adems respaldos de materiales no metlicos que tienen menor riesgo de diluirse en el
cordn de soldadura. Los ms empleados son los respaldos cermicos, de diferentes diseos,
segn la forma del cordn de raz que se pretenda obtener.

En cualquier caso, el uso de respaldos debe estar previamente cualificado y aceptado por la ingeniera
de los componentes a soldar. Deben considerarse muy especialmente los efectos perjudiciales para la
unin soldada si, al usar respaldo, se obtienen cordones de soldadura con dilucin de los materiales de
respaldo, o el aporte trmico y tamao de los cordones de raz son excesivos o bien existe mucha
separacin entre el respaldo y los componentes a unir en la junta. En estos casos, las propiedades de la
junta y caractersticas pueden resultar seriamente perjudicadas.

7. DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS

En este captulo trataremos los posibles defectos considerando en primer lugar los que, por su gravedad,
pueden afectar en mayor medida las propiedades o integridad de la junta soldada con el proceso de arco
sumergido. Algunos defectos son comunes a otros procesos de soldadura en los que interviene la fusin
tanto de los metales de aporte como los metales de base.

Fisuras o grietas
En soldadura, el defecto ms importante debido al riesgo que entraan de fallo catastrfico en los
componentes, segn su velocidad de crecimiento, es la posibilidad de aparicin de fisuras. Para evitarlo, es
necesario seguir recomendaciones bsicas. La primera se refiere al cuidado de las temperaturas de
precalentamiento necesarias segn el tipo y espesor de acero que se suelde. La siguiente diapositiva
muestra por qu:

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Otra regla bsica se explica en la siguiente diapositiva, ya que las soldaduras por arco sumergido
pueden tener mucha penetracin, por lo que conviene cuidar la relacin entre dicha penetracin y la
anchura del cordn, tanto en soldaduras a tope, como la que muestra la diapositiva, como en soldaduras en
rincn, en donde suele producirse esa fisuracin an ms comnmente, sobre todo si no se han preparado
chaflanes suficientemente amplios para conseguir un cordn lo suficientemente ancho.

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Grietas por estrs mecnico:

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Porosidad
Uno de los defectos ms habituales de las soldaduras es la porosidad. La porosidad puede evitarse si,
como preparacin de los materiales a soldar, se asegura que:

Estn limpios de suciedad, oxidacin, humedad, pintura, aceite, grasas, lquidos de corte, etc.

A veces, se emplean chapas de poca calidad, bien porque contengan escaso contenido de elementos
desoxidantes en su composicin qumica, o bien porque contengan elevado contenido de impurezas, o,
a veces, ambas cosas a la vez. En estos casos, es muy difcil si no imposible, evitar la porosidad
utilizando consumibles habituales. En los casos ms severos, las impurezas en la composicin qumica
de los metales base pueden dar lugar a fisuracin, como se vio anteriormente.

Limpiar las chapas de humedad significa a veces, asegurarse con un calentamiento de las mismas
antes de soldar, que dicha humedad no estar presente durante la soldadura. Si hay restos de
humedad no slo hay riesgo de fisuracin sino que, adems, puede quedar introducido mayor cantidad
de hidrgeno difusible, lo cual supone mayor riesgo de fisuracin en fro.

Debe asegurarse que se han seguido las normas de almacenamiento, conservacin y uso del flux que
se vaya a usar, segn las recomendaciones del fabricante, para que ste no contenga contaminantes o
humedad. Esto es especialmente importante cuando se recicla el flux, ya que puede ir aumentando el
contenido de impurezas de las soldadura que con l se hayan hecho anteriormente, adems de que
puede ir variando la granulometra del mismo, que ya hemos visto que tiene su importancia en este
proceso.

Debe cuidarse tambin la calidad de las soldaduras de punteo, a veces necesaria para colocacin de
las separaciones idneas de las juntas: libres de defectos as como de los espesores y longitudes
determinadas: no es poco habitual que el punteo se suela adjudicar al soldador de menor experiencia
en el taller, descuidando as, a veces, la importancia de la calidad necesaria en estos puntos que
suelen quedar formando parte de las soldaduras.
Las causas de porosidad ms comunes se resumen en la figura siguiente:

60

Otros defectos como el Soplo Magntico, mordeduras, sobrelape, faltas de fusin, falta o exceso de
penetracin, empobrecimiento de propiedades de los componentes soldados, inclusiones de escoria, crter
al final de cordones (con posibilidad de fisuras en los mismos), etc., estn tambin presentes al soldar con
arco sumergido. La forma de evitarlos es la vigilancia, control y uso adecuado de todos los factores que se
han desarrollado hasta ahora.

8. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO

El procedimiento SAW ofrece las siguientes ventajas sobre otros procesos:
n Los bordes pueden biselarse con una abertura estrecha, lo que presenta menor cantidad de metal
aportado. En algunas aplicaciones, incluso, no es necesaria la preparacin de bordes.
n El arco acta bajo la capa de flux, evitando salpicaduras.
n Pueden ajustarse perfectamente los parmetros de soldeo.
n El proceso puede utilizarse con alta velocidad de soldadura y de deposicin, en posicin
sobremesa de superficies de chapas cilndricas, virtualmente de cualquier espesor. Tambin es
aplicable a recargues o aplicaciones de overlay.
n El flux acta como un enrgico desoxidante para eliminar contaminantes del bao fundido y
producir soldaduras sanas con buenas propiedades mecnicas. El flux puede aportar, si se desea,
elementos de aleacin a la soldadura.
n El proceso SAW puede utilizarse en zonas expuestas a viento. El flux granular ejerce una
proteccin superior en estos casos, a la obtenida por el recubrimiento del electrodo en el proceso
SMAW o al gas en el proceso GMAW.
n La penetracin que se obtiene es superior a la que proporcionan otros procesos, por lo que no
suelen requerirse tamaos de cordones tan altos, ya que se obtienen similares propiedades
mecnicas a las que proporcionan otros procesos con mayores tamaos de cordn. Esto se aplica
sobre todo, en soldaduras en rincn.
n El aspecto de las soldaduras resulta suave, limpio y, si se ha ejecutado bien, la escoria se elimina
sola por lo que se puede pintar o dar el tratamiento superficial que se requiera directamente tras
soldar.
n El arco elctrico no resulta visible, y adems, los humos son muy inferiores a los que se producen
con otros procesos de soldadura, por lo que se requiere mucho menos material de proteccin del
operario.
n Suele usarse en procesos automticos, por lo que es menos dependiente de los errores humanos.
Las limitaciones son:
n
n
n
n

Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentacin y recogida del flux.

Muchas juntas requieren el uso de anillos de respaldo.
El flux est sujeto a contaminaciones, que suelen producir discontinuidades en la soldadura.
Excepto en aplicaciones especiales, la soldadura queda limitada a las posiciones sobremesa y
horizontal, para evitar derrames de flux. Se utiliza tambin en posicin cornisa, como por ejemplo,
la soldadura en campo de tanques de almacenamiento.
n Al utilizarse normalmente en instalaciones automticas, se requiere una inversin en equipos que
debe tenerse en cuenta.

9. TCNICAS ESPECIALES
9.1 Soldadura con adicin de hilo caliente o fro o metal en polvo

61

El proceso convencional SAW puede implementarse con la adicin de un hilo o metal en polvo auxiliar,
no electrodo (es decir, no produce arco elctrico) calentado por resistencia elctrica o bien fro, y
suministrado por separado por una unidad de alimentacin. Por una parte incrementa la deposicin de
metal y por otra, manteniendo un preciso control de las condiciones de soldeo permite la posibilidad de
modificar la composicin del metal depositado utilizando un hilo aleado caliente o fro ya sea macizo o
tubular. La tcnica de soldadura con hilo caliente se utiliza tambin en el proceso TIG, plasma, lser y
otros, y sus aplicaciones al SAW y a cualquiera de sus variantes son similares y potencialmente idnticas.
Esta tcnica ofrece tasas de deposicin superiores a las obtenidas con CCEN y LSO. Las tasas de
deposicin pueden incrementarse hasta en un 70% con una elevacin marginal de energa aportada.
Aunque esta variante es atractiva no se usa en la fabricacin de recipientes a presin debido a que la
composicin qumica del cordn puede resultar algo incontrolable, segn la fusin relativa del electrodo
consumible por un lado y las adiciones de metales por otro.
La adicin de metal en polvo permite una gran flexibilidad en las composiciones qumicas que pueden
obtenerse, ya que puede aadirse al bao de soldadura casi cualquier metal o aleacin. Esto resulta
especialmente til en casos de aleaciones raras o en aleaciones de elevadas durezas que son difciles de
trefilar para obtener bandas o alambres de las dimensiones deseadas. La adicin de polvo puede hacerse
directamente al bao y de forma independiente del hilo electrodo consumible, o bien puede realizarse en el
interior del hilo electrodo que en ese caso ser un hilo tubular relleno de dicho polvo metlico.

9.2 Arco Sumergido con electrodo de banda

En lugar de un hilo se utiliza como consumible una banda o fleje de 0,5 mm. de espesor y de 30 a 90
mm. de ancho como se ve en la figura 11. Los electrodos en banda se utilizan generalmente para
recargues de baja penetracin y baja dilucin, depositados rpidamente sobre una amplia superficie. La
mayora de estas tcnicas utilizan polaridad CCEN para conseguir una baja penetracin con una alta
deposicin. Existe un proceso de doble arco en el cual una banda auxiliar fra, no conectada
elctricamente, se alimenta dentro de la zona de arco del sistema de banda convencional. Ello disminuye la
dilucin e incrementa la tasa de deposicin de metal fundido. Se ha utilizado el sistema de mltiples
electrodos fros en lugar de banda. Como los electrodos pueden ser hilos tubulares la composicin del
depsito puede variarse fcilmente y esta tcnica es por otra parte ms flexible.
Esta tcnica se emplea ampliamente en la industria petroqumica y nuclear para depositar aleaciones de
acero inoxidable y de base nquel sobre metales base de aceros al carbono. No debe confundirse con el
proceso de soldadura con electroescoria, en el que la fusin del metal de aporte no se realiza por la accin
del arco elctrico sino por la resistencia al paso de corriente de la escoria y el calentamiento que ello
produce. Ambos procesos, no obstante, se asimilan en su funcionamiento en la prctica. Las bandas
metlicas pueden obtenerse mediante la laminacin de bandas hasta los espesores (usualmente de 3,2
mm) y anchura deseados (usualmente de 30, 60 o 90 mm) o bien mediante sinterizacin en los casos de
materiales de gran dureza o de aleaciones raras.
En las siguientes figuras se observa una soldadura de overlay o recargue con banda y un detalle del
cabezal que alimenta la banda al arco elctrico.

62

9.3 Soldadura en Separacin Estrecha o Narrow-Gap

En uniones de componentes de grandes espesores, preparaciones de junta en V convencionales
suponen una gran cantidad de soldadura, con todos los inconvenientes que ello representa y que se vieron
en el apartado de preparaciones de junta. El motivo de abrir los chaflanes con un ngulo lo suficientemente
amplio para que electrodo establezca arco con el metal base en la zona en la que debe fundirle
adecuadamente es que, de estar el chafln demasiado angosto, el arco se establecera contra las paredes
de la junta a soldar y el resultado sera una penetracin y fusin insuficiente del metal base.
Con la adecuada preparacin de junta y una tcnica que proporcione la entrada correcta del electrodo
hasta la raz a fundir, es posible soldar materiales muy gruesos con la mnima aportacin de soldadura.
Esta tcnica se denomina Narrow Gap o Separacin Estrecha y se representa en la figura siguiente:

Esta tcnica supone una inversin en el mecanizado de las juntas a soldar. Cuando se consideran
mejoras de productividad, el proceso de soldadura ser una eleccin clave, pero disponer de las juntas
adecuadas para obtener con dicho proceso las mximas ventajas es, en algunas ocasiones, algo
imprescindible. En la figura siguiente se muestra la cantidad de material que debe depositarse segn la

63

preparacin de juntas. Las diferencias son ms que considerables, y justifican en muchos trabajos la
inversin en la maquinaria de preparacin de chaflanes adecuada.

Las figuras siguientes muestran un detalle de soldadura en una virola de espesor de pared de 250 mm
soldada con esta tcnica y del cabezal de soldadura empleado para acceder, desde la raz, a la junta
asegurando una perfecta fusin del metal base en todo el espesor.

64

9.4 Soldadura con electrodos mltiples

Hay varios procesos de soldadura de arco sumergido que usan ms de un electrodo como consumible de
soldadura. Dependiendo del cdigo que se use, especificar el tipo de proceso de arco sumergido, suele ser
una variable esencial del procedimiento ya que el comportamiento del arco, la inversin en equipo, las
tasas de deposicin y otros factores son muy variables en funcin de la variante que se escoja. La
clasificacin de cada tipo de proceso y sus diferencias fundamentales quedan representadas en las figuras
a continuacin:

La razn de ser de todas estas variantes del arco sumergido es que, como suele ser habitual, a medida
que la inversin en equipos es mayor, la productividad aumenta y la labor de un Ingeniero de Soldadura es
determinar el equilibrio en cada aplicacin entre inversin necesaria y rentabilizacin de la misma.

65

9.4.1 Soldadura por hilos paralelos o TWIN

En esta variante, dos o ms hilos se conectan en paralelo a la misma fuente de corriente como se
observa en la figura.

66

El principio en el que se basa es que, al dividir el dimetro de cada electrodo, la densidad de corriente
que pasa por cada uno de ellos en cada momento es el doble que la que pasa por un electrodo del doble
dimetro que usaramos en arco simple.

Una aplicacin tpica de Twin-Arc es en la soldadura de vigas por ambos lados, como muestran las
siguientes figuras en detalle y la vista general de la instalacin:

67

9.4.2 Soldadura por arcos en tandem

En soldadura por Arco Tandem, se utilizan dos fuentes de corriente, una para alimentar cada uno de los
hilos-electrodos consumibles, cuyos parmetros de soldadura se escogen de forma individual aunque
ambos alambres acten sobre un bao de soldadura comn.

En este caso, debe evitarse la influencia magntica que los arcos de ambos alambres podran ejercer el
uno sobre el otro. Esto supone que, al menos una de las fuentes de corriente que se escojan para esta
modalidad de soldadura debe proporcionar corriente alterna.

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Las fuentes de corriente alterna tradicionales son equipos transformadores que, por principio fsico y
elctrico slo podan disearse usando corriente de entrada monofsica. Esto supone un gran consumo de
energa, a las elevadas intensidades de soldadura que se suelen usar en este proceso especialmente
diseado para elevadsimas tasas de deposicin. Un consumo elevado de energa monofsica supone en
algunas aplicaciones un gran desequilibrio en la corriente de entrada de otros equipos industriales.
En la actualidad hay varias opciones de equipos que suministran corriente alterna desde entrada
trifsica, la mayora de los cuales se basan en la utilizacin de la tecnologa inverter de alta frecuencia en
su construccin. Estos equipos en algunos casos incorporan ventajas adicionales que hoy ofrece la
tecnologa de comunicacin digital.
La configuracin de los dos arco que actan sobre el mismo bao suele ser de la siguiente forma, en la
que se utilizan las ventajas de cada tipo de polaridad que ya se vio en los principios bsicos y parmetros
principales de este proceso de soldadura:

La distancia y orientacin de los dos cabezales o electrodos es fundamental y vara segn la aplicacin:

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Por supuesto, la eleccin de variables principales y secundarias para cada uno de los arcos es
fundamental y se basa en lo estudiado anteriormente para todo el proceso. Los parmetros elctricos se
controlan desde cofres de control independientes, aunque, en algunos diseos, el primer arco acta como
Arco lder mientras que el segundo, normalmente el de corriente alterna o corriente modificada en
tecnologa ms actual acta como Arco esclavo pues debe supeditarse la eleccin de sus parmetros en
consonancia con lo que se escoja en el primer arco.
De nuevo, conviene tener en cuenta en qu tipo de aplicaciones la eleccin de esta variante del proceso
de arco sumergido proporcionar ventajas en productividad:

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Una aplicacin tpica del Tandem-Arc es en la soldadura de grandes espesores de metal base o de
virolas de gran dimetro, por uno o por ambos lados, como muestran las siguientes figuras en detalle y la
vista general de la instalacin:

9.4.3 Soldadura por arco Modified Series Arc

Este sistema es utilizado normalmente para la aplicacin concreta de soldadura por un solo lado de
chapas y evitar as el tiempo de manipulacin costoso del volteo de las mismas. Empresas del sector naval
o de fabricacin de estructuras metlicas invierten en ocasiones en esta instalacin comnmente costosa
pero que reduce considerablemente tiempos muertos de espera.
El principio bsico es que, en el primer arco, dos hilos electrodo interactan de forma que el primero de
los hilos no hace arco sobre la junta, sino sobre el segundo de los hilos, inclinado y distanciado
adecuadamente. Con ello, se controla y evita la posible excesiva penetracin en la primera pasada de
soldadura.

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No slo la soldadura es importante en cuanto al arco y la eleccin de parmetros correctos, sino debe
considerarse la preparacin de las juntas para evitar perforarlas y la deformacin que las chapas
experimentan tras la soldadura, la cual debe ser controlada por equipos de gran presin hidrulica,
neumtica o magntica para mantener las chapas planas una vez soldadas.

9.4.4 Soldadura por arco con multi-electrodos

Este sistema utiliza electrodos alimentados, dirigidos y controlados individualmente. El cordn se va
ejecutando parcialmente por la intervencin de cada uno de ellos. El arco delantero opera con alta
intensidad y bajo voltaje, produciendo una alta penetracin. El intermedio o intermedios operan a ms baja
intensidad que el delantero, aumentan ligeramente la penetracin y mejoran el contorno del cordn. Por
ltimo, el arco o arcos traseros utilizan baja intensidad de corriente y mayor voltaje que el delantero e
intermedios, para terminar el contorno y acabar el cordn. El arco delantero es normalmente perpendicular
a la chapa o ligeramente inclinado, como muestra la figura 16 a,b,c, para optimizar la penetracin. El arco o
arcos intermedios son normalmente perpendiculares a la chapa o ligeramente inclinados hacia adelante
para minimizar las distorsiones en el bao fundido. El arco o arcos traseros se inclinan hacia adelante para
dar al cordn un suave contorno superficial el sistema multihilo se utiliza ampliamente, tanto para
soldaduras a tope como en ngulo, empleando dos hilos que funcionan en tandem, a menudo con CCEP
el primero y CA el trasero. De todas las posibles opciones en cuanto a fuentes de alimentacin y potencia
los sistemas totalmente CC deben evitarse a causa del efecto de soplo de arco, aunque el problema puede
aliviarse separando los electrodos ms de 50 mm.
La soldadura a tope se ejecuta normalmente utilizando un rectificador que alimente al electrodo
delantero con CCEP. Transformadores monofsicos o bien los modernos inverter trifsicos se conectan a
los electrodos intermedios y traseros que estn espaciados del delantero 45 y 65-70 mm, respectivamente.

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En la actualidad, se estn utilizando hasta 5 arcos en aplicaciones de elevada responsabilidad como es

la de tubera de gran Schedule con cordn de soldadura longitudinal, utilizando esta variante del proceso de
soldadura de arco sumergido, tal como muestran la figuras en detalle y general siguientes:

9.5 Soldadura con electrodo prolongado o LONG STICK-OUT

La velocidad de fusin aumenta considerablemente incrementando la porcin de electrodo comprendida
entre la boquilla de contacto elctrico y la pieza a soldar. Esta distancia, que en el mtodo tradicional suele
ser de 30 mm, puede llegar a 165 mm como se muestra en la figura siguiente:

Esta extensin se mide, por conveniencia, desde la boquilla de contacto a la pieza a soldar, y a pesar de
ser muy segura debe haber una separacin desde el contacto elctrico a la raz del arco. No es una mala
aproximacin debido a que el arco est generalmente confinado bajo la superficie de la chapa.

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La prolongacin del alambre fuera del contacto elctrico se calienta de acuerdo con la siguiente relacin:

I2 L r
Calor ( Q ) =
D
Donde:
I es la intensidad.
L es la longitud de la prolongacin del electrodo.
r es la resistividad del alambre (vara con la temperatura).
D es el dimetro del alambre.

El grado de precalentamiento del alambre, con su incremento de la velocidad respectivo, se incrementa

con la elevacin de la intensidad y el stick-out y decrece con el dimetro del alambre. En la figura siguiente
se muestran datos de deposicin para distintas distancias de stick-out para un dimetro de hilo
determinado.

En la figura siguiente se muestran algunas aplicaciones en las que el uso de esta tcnica de pequea
inversin puede resultar interesante.

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En la soldadura por arco sumergido tradicional el voltaje que nos marca el voltmetro de la mquina de
soldadura, lo llamaremos voltaje de arco indicado, que es la diferencia de potencial entre el electrodo de
contacto y la chapa a soldar, que incluye aparte del voltaje del arco, la cada de tensin causada por la
resistencia del contacto y la resistencia del alambre que se encuentra fuera del contacto elctrico. Este
voltaje de arco indicado que se ha tomado por comn acuerdo como representativo del arco voltaico
producido, es generalmente el parmetro empleado para el establecimiento de los procedimientos de
soldadura por la razn de poderse medir de forma fcil.
Si la longitud del electrodo bajo el contacto se incrementa, el voltaje indicado aumenta. De aqu que,
cuando se establecen los parmetros de soldadura para la soldadura LSO, se necesita un incremento del
voltaje de arco indicado para compensar la cada del voltaje debida al aumento de la longitud del alambre
bajo el contacto. El incremento del voltaje indicado depende tanto del dimetro del alambre como de la
prolongacin extra a partir de los 30 mm. tradicionales. Estos se ilustra en la tabla siguiente para alambre
de 4 mm de dimetro en CC con corrientes de soldadura entre 500 y 1000 A.

AUMENTO DE VOLTAJE INDICADO PARA DIFERENTE EXTENSIN DE ELECTRODO,

HILO DE 4 mm
Extensin (mm)

Voltaje de arco indicado

32

96

V+3

128

V+5

Con una prolongacin larga, el alambre se vuelve dbil debido al calentamiento y el extremo tiende a
errar incluso por las fuerzas magnticas del arco o la natural fundicin del alambre. Como es necesario un
alineamiento exacto del arco en la soldadura por arco sumergido es necesario dotar de una gua aislada

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para el alambre caliente de alrededor de 25 mm sobre el arco. El lmite en la distancia entre el contacto y la
chapa puede variar con el dimetro del electrodo como se muestra en la tabla siguiente.

MXIMA DISTANCIA ENTRE BOQUILLA DE CONTACTO Y CHAPA PARA DIFERENTES

DIMETROS DE HILO
Dimetro (mm)

Extensin del electrodo (mm)

3.2

76

128

4.75

165

Los lmites prcticos que se dan en la tabla anterior, proceden de los problemas del paso del alambre
caliente flexible a travs de la gua del fondo sin atasco ni cimbreo en el contacto elctrico y en la gua, y
aunque estos lmites se han sobrepasado experimentalmente pero los resultados no pueden considerarse
precisos. Se ha observado que cuando la longitud del stick-out pasa de 130 mm la CCEN parece ms
precisa que la CCEP. Una buena prctica consiste en utilizar alambre de 4 mm de dimetro con un stickout mximo de 128 mm para corrientes superiores a 800 A en CCEN. La soldadura LSO no se puede
utilizar con corriente alterna debido a que las soldaduras perecen ser susceptibles a atrapar escorias en
preparaciones estrechas y hay una tendencia a la inestabilidad del arco en la realizacin de pequeas
soldaduras de recargue. Aparte de la reduccin de un 10% en la penetracin, la utilizacin de la soldadura
LSO no produce cambios en la geometra de los bordes comparado con el arco sumergido tradicional. El
proceso de arco sumergido con LSO parece ser ms tolerante que con el stick-out normal al mal ajuste de
la junta y se cree que esto es debido a que el arco es ms suave.
El cebado del arco es un poco ms difcil con el LSO que con el stick-out normal y se requiere un corte a
45 en el alambre o una tcnica de cebado en caliente. Hay que prestar atencin especial en la precisin
del posicionado de los bordes a unir, para obtener la penetracin adecuada y evitar el atrapamiento de la
escoria. Las mismas reglas utilizadas para el arco sumergido normal deben emplearse para el LSO.
El dispositivo del LSO puede acoplarse fcilmente a la mayora de los equipos corrientes y a un coste
mnimo y se ha utilizado con xito en disposiciones de hilo sencillo y en tndem. El aumento de la tasa de
deposicin se utiliza para aumentar la velocidad de deposicin sobretodo en recargues en lugar de hacer
recargues de gran espesor de una pasada de manera similar como se recomienda CCEN para SAW.
La soldadura LSO se ha empleado con xito en muchos trabajos pero su utilizacin se ha declinado en
su mayor parte debido a las dificultades en el cebado y los defectos de falta de fusin ya mencionados.
La figura siguiente muestra un detalle de una lanza con el alargamiento de stick-out incorporado.

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10. SEGURIDAD E HIGIENE

Humos y gases
El proceso SAW emite humos, aunque en mucha menos proporcin que otros procesos de soldeo. Las
emisiones nocivas pueden incluir CO (monxido de carbono), xido de hierro y humos de cobre y nquel
procedentes del flux, hilo, material de base o recubrimientos. Excepto en casos especiales, los niveles de
humo y gas son bajos. Normalmente resulta suficiente la ventilacin natural.
Los soldadores no deben inhalar el aire situado encima del bao. Si se trabaja en reas reducidas se
necesita una ventilacin adicional.
Humos
El flux ocasiona una considerable cantidad de polvo cuando se cargan las tolvas y cuando se recicla
despus de la alimentacin. Los operarios deben utilizar mscaras con filtro y mandiles en el manejo del
flux. El traje debe cubrir todo el cuerpo.
Fluoruros
Pueden irritar los pulmones y quemar por contacto los ojos y la piel y acumularse en los huesos donde,
en cantidades excesivas, pueden degradar la estructura osea. Hay que evitar en contacto y la inhalacin de
humos y polvo procedentes del flux.
Electricidad
La utilizacin del equipo SAW requiere grandes precauciones debido a las grandes tensiones e
intensidades empleadas normalmente. Son indispensables; la puesta a tierra del equipo, los cables de
adecuadas dimensiones y conexiones limpias, secas, ajustadas y bien aisladas. Se deben mantener los
cables y conectores limpios adecuadamente para evitar sobrecalentamientos y arcos.
Hay que asegurar que el cable sea de seccin suficiente para soportar las sobrecargas y evitar riesgos
de descargas elctricas, y fuego. Utilizar cables para soldadura que sean flexibles y estn bien aislados.
Mantener los cables lo suficientemente alejados de la trayectoria de soldadura.

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El soldador debe vestir ropas resistentes y sencillas en buenas condiciones para protegerse del calor y la
suciedad, as como guantes de cuero. Debe protegerse de las superficies conductoras con zapatos de suela
de goma como mnimo y, preferiblemente, trabajar sobre una superficie aislada como son, por ejemplo, las
esteras de goma y los tableros de madera seca.
Se puede hacer la toma de tierra posicionando la pieza sobre una chapa de metal puesta a tierra o
conectndola al sistema de puesta a tierra del edificio. Hay que evitar las puestas a tierra dobles pues la
corriente de soldadura puede circular a travs de la conexin, cuya misin es nicamente la puesta a tierra
por seguridad, y puede ser de amplitud mayor que la que el conductor de tierra puede transportar con
seguridad.
Proteccin personal.
n Vestimenta de proteccin: Utilizar ropas de algodn o lana 100%. Mantenerlas limpias y secas.
n Proteccin de la cabeza: No se necesita casco para soldadura puesto que el flux cubre el arco.
Cubrir el punto de comienzo de arco es esencial antes de soldar. Se deben llevar puestas gafas
para proteger los ojos durante la retirada de la escoria.

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