ESTUDIO DEL TRABAJO II 1

BALANCEO DE LINEAS

BALANCEO DE LNEAS
Dentro de la planeacin de una lnea uno de los aspectos que se deben tomar en
cuenta es el Balanceo de lnea. Chow describe el propsito del balanceo de una lnea de
ensamble como un procedimiento para acomodar las operaciones, de tal forma que
cada una se realice en aproximadamente al mismo tiempo. Una lnea balanceada resulta
en una mejor utilizacin y por lo tanto, un costo menor de produccin. El objetivo del
Balanceo de lneas es asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o
centros de trabajo que busca una lnea de produccin balanceada (carga de trabajo
similar para cada estacin de trabajo, satisfaciendo requerimientos de produccin).
Consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo en centros de
trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y
de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Las actividades compatibles entre s se combinan en grupos de tiempos
aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales
especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.
Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los
elementos de trabajo. Dos operarios o ms

con algn tipo ocioso en su ciclo de

trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia en
toda la lnea.
Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es dividir
un elemento de trabajo.
Tambin una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms
favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin
embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las lneas de ensamble bien balanceadas
no solo son menos costosas, tambin ayudan a mantener un buen animo en los
trabajadores porque existen diferencias muy pequeas en el contenido de trabajo que
realizan en la lnea.
El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de lneas de
ensamble se basa en el balanceo de lneas de General Electric. El mtodo supone lo
siguiente:
1.- Los operarios no se pueden mover de una estacin a otra para ayudar a mantener
una carga de trabajo uniforme.
1

ESTUDIO DEL TRABAJO II 2

BALANCEO DE LINEAS
2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos ms,
disminuira la eficiencia del desempeo de manera sustancial. (Una vez establecidos,
los elementos de trabajo deben identificarse con un cdigo).
Para obtener un balanceo ms favorable, se puede resolver el problema para tiempos
de ciclo menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser ms operarios y ms
produccin por da que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar
la lnea de balanceo ms eficiente durante un nmero limitado de horas al da.
El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.
CONSIDERACIONES DEL BALANCEO

Variabilidad de los tiempos de operacin. El tiempo necesario para que los

humanos realicen una tare que vara con frecuencia dependiendo de valores
tales como problemas materiales, fatiga y alineacin inapropiada. Como
resultado es posible que se necesiten inventarios intermedios de materiales
entre las estaciones, se puede disminuir a velocidad de toda la lnea de
ensamble para incluir estas variaciones o es posible que la lnea termine solo
parcialmente algunos artculos

Productos mltiples. Es muy comn que se fabriquen modelos o productos

mezclados en la misma lnea de ensamble. El resultado de esto es un balanceo
que no resulta ptimo para ninguno de estos productos.

Limitaciones de zonas. En algunos casos ciertas operaciones deben hacerse en

conjunto debido a que se necesitan ciertas habilidades similares, y otras
operaciones, como la pintura y la limpieza por chorro de arena por ejemplo,
deben separarse. Para reflejar estas condiciones se aaden limitaciones por
zona al diagrama de precedencia y las operaciones deben terminarse dentro de
sus zonas asignadas.

Factores sociales. El efecto de los tiempos de ciclo cortos sobre las actitudes
de los trabajadores y el desempeo en el trabajo ya se ha notado

El Balance de Lnea debe realizarse segn el proceso productivo que se tenga.

Recordemos que existen muchas configuraciones posibles de procesos productivos. Por
ejemplo, si se tiene una serie de operaciones subsecuentes divididos entre secciones o
departamentos, con relativamente pocos productos, pero con gran volumen, a esto lo
llamamos Produccin en Lnea (o Flujo Lineal), pero si para los diferentes productos,
2

ESTUDIO DEL TRABAJO II 3

BALANCEO DE LINEAS
debemos realizar diferentes operaciones, con diferentes rutas de proceso, a esto lo
llamamos Proceso Intermitente.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
1.

Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir

el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de
la duracin que tendr la tarea.

2.

Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser
aproximadamente iguales.

3.

Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento

continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de
equipo.

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

1.

Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios

necesarios para cada operacin.

2.

Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.

3.

Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la

misma.

El balance de lneas es la asignacin del trabajo a estaciones integradas a una lnea, de

modo que se alcance la tasa de produccin deseada con el menos nmero posible de
estaciones de trabajo.
Normalmente se asigna un trabajador a cada estacin. Las lneas que alcanzan el ritmo
deseado de produccin con el menor nmero de trabajadores es considerada como la
ms eficiente. El balance de lnea debe realizarse durante la preparacin inicial de la
misma, cuando una lnea se balancea para modificar su tasa de produccin por hora, o
cuando se introducen cambios en el producto o el proceso.
El objetivo es tener estaciones de trabajo con cargas de trabajo bien balanceadas. El
analista separa las tareas en elementos de trabajo, es decir, en las unidades de
trabajo ms pequeas que puedan realizarse en forma independiente.
El concepto de balanceo de lneas, es el proceso de distribuir el trabajo de
montaje entre operarios. Este proceso de balanceo de una lnea de montaje es la
3

ESTUDIO DEL TRABAJO II 4

BALANCEO DE LINEAS
distribucin de tiempos dentro de la misma actividad, principio de la divisin de la
mano de obra. Este concepto se ha empleado en diferentes industrias como la de
automviles, componentes electrnicos, telfonos etctera.
El mtodo de balanceo o equilibrio de la lnea, incluye programacin lineal,
programacin dinmica, mtodos heursticos y tcnicas de ejemplos basadas en
computadoras.
Las restricciones de balanceo, son las limitaciones impuestas al orden o a la secuencia
de tiempo, en que los elementos de trabajo pueden ejecutarse, y son de tres tipos:
1. Restricciones tcnicas en el orden de montaje de los componentes elementales.
2. Restricciones impuestas para las instalaciones o maquinaria en la lnea.
3. Restricciones de posici6n, bien sea de uno o ms trabajadores.
El balanceo o equilibrio de lneas, divide en tareas individuales, lo que se pueden hacer
simultneamente mientras el proceso contina. Estas asignaciones pueden ser
consecutivas hasta que al producto se le agreguen todos sus elementos.
Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas:

El Balance de Lnea debe realizarse segn el proceso productivo que se tenga.

Recordar que existen muchas configuraciones posibles de procesos productivos. Por
ejemplo, si se tiene una serie de operaciones subsecuentes divididos entre secciones o
departamentos, con relativamente pocos productos, pero con gran volumen, a esto lo
4

ESTUDIO DEL TRABAJO II 5

BALANCEO DE LINEAS
llamamos Produccin en Lnea (o Flujo Lineal), pero si para los diferentes productos,
debemos realizar diferentes operaciones, con diferentes rutas de proceso, a esto lo
llamamos Proceso Intermitente (o Job Shop en ingls). Un ejemplo del primer tipo de
proceso lo tenemos en una embotelladora de gaseosas y del segundo en una fbrica de
muebles. La tercera forma de produccin es la de produccin por proyectos, es
aquella en la que la produccin de un slo item nos podemos estar demorando un buen
tiempito... por ejemplo en un astillero de submarinos, en la fabricacin de un edificio,
de aviones, etc. y ahora, en tiempos relativamente recientes, se ha puesto de moda la
manufactura modular, es aquella dnde a una lnea de produccin la dividimos en varias,
para que cada una se encargue de una referencia, reduciendo los tamaos de lote, el
tiempo de carga de la lnea, el inventario en proceso, aumentando la flexibilidad, y el
tiempo de respuesta. Un ejemplo para este tipo de produccin lo podemos encontrar
en Confeccin. Con el Balance de Lnea, o Balanceo de Lnea, se establece la mejor
distribucin de mano de obra e inventarios para maximizar el flujo de las operaciones.
OBJETIVOS DEL BALANCEO

Determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin.

Minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la

misma.
Mayor productividad
Procesos con tiempos mnimos
Eliminacin del desperdicio.
Reduccin de costos y estandarizacin
Se involucra al personal en la eliminacin de los 7 desperdicios ms comunes
(sobreproduccin, tiempos de espera, transporte, procesos, inventarios,

movimientos, productos defectuosos).

Ahorros en dinero
Espacio y tiempos
Aumento de productividad y alta participacin del personal
Administracin de la produccin (Se realiza un estudio del control de la
produccin actual y en base a ello se mejora el conocimiento de los
supervisores para asegurar la buena administracin y control de la produccin)

Administracin del trabajo adecuada.

Sistema de pago por productividad. Es un sistema de pago basado en la
retribucin a los equipos de trabajo, en donde se les instala un programa de

ESTUDIO DEL TRABAJO II 6

BALANCEO DE LINEAS
cmputo para su manejo ptimo.

Aumento de productividad general y

motivacin del personal

Con la utilizacin del estudio de tiempos y movimientos se pretende distribuir cargas
de trabajo, eliminar inventarios y cuellos de botella, as como darle continuidad a los
flujos de los procesos, de manera que quede balanceado el trabajo dentro de la lnea
de ensamble.
BENEFICIOS

Mayor productividad
Procesos con tiempos mnimos
Reduccin de costos y estandarizacin
Espacio y tiempos
Aumento de productividad y alta participacin del personal
Administracin del trabajo adecuada.
Sistema de pago por productividad.

DESVENTAJAS

Mayor riesgo de rediseo

Mayor inflexibilidad

BALANCEO DE LNEA TRADICIONAL

El problema de balanceo de lnea tradicional consiste en la asignacin oportuna de las
tareas a las estaciones de trabajo de manera que se optimicen los recursos
disponibles.
Cada tarea tiene una duracin requerida para ser completada y asociada a ellas tiene
unas restricciones de precedencia. Las restricciones de precedencia se refieren a que
cada tarea puede ser asignada solo despus de que todas sus tareas predecesoras han
sido asignadas a estaciones previas. El conjunto de tareas asignadas a una estacin
constituye la carga de trabajo de la estacin. El tiempo acumulado de las tareas es
llamado tiempo de estacin.
Un balanceo de lnea es factible solo si el tiempo de las estaciones no excede el
tiempo de ciclo de la lnea. En aquellos casos donde el tiempo de la estacin resulte ser
ms pequeo que el tiempo de ciclo, la estacin tiene un tiempo de ocio. Este es el
6

ESTUDIO DEL TRABAJO II 7

BALANCEO DE LINEAS
resultado de la diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de la estacin, como se
puede observar en la siguiente ecuacin.
TOk = TC - T (Sk), .k
Donde :
K = Nmero de la estacin
TOk= Tiempo de ocio de la estacin k
TC=Tiempo de ciclo de la lnea
T (Sk)= Carga de trabajo (unidades de tiempo) asignada a la estacin k
Sk= Conjunto de tareas asignadas a la estacin k
T (Sk) = TC Restriccin en la carga de trabajo
APLICACIN DEL BALANCEO DE LINEAS PARA INGENIERIA INDUSTRIAL
Una lnea de produccin est balanceada cuando la capacidad de produccin de cada
una de las operaciones del proceso tiene la misma capacidad de produccin.

Garantizar que todas las operaciones consuman las mismas cantidades de

tiempo.
Y que dichas cantidades basten para lograr la tasa de produccin esperada.

BENEFICIOS:
1. Eliminar tiempos de holgura.
2. Eliminar cuellos de botella.
3. Alcanzar la produccin esperada en el tiempo requerido.

Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de

trabajo de una estacin de trabajo a otra.

Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a

las estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma operacin en
cada producto.

La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado tiempo

de ciclo, el cual depende de la demanda.

Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un

indicador de desempeo determinado.
7

ESTUDIO DEL TRABAJO II 8

BALANCEO DE LINEAS

El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el

tiempo de ocio total. ste se determina por:

I = kc - pi

Donde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo

y pi corresponde al tiempo total de operacin.

El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede

hacerse a una cantidad entera de estaciones.

METODOS DE BALANCEO DE LINEAS

Se estudiarn los mtodos de balanceo de lneas:
1.
2.
3.
4.

Mtodo propuesto por M.E. Slavenson

Mtodo de solucin por numeracin exhaustiva de J.R. Jackson
Tcnica de ponderacin por rango posicional de W.B. Hegelson y D.P. Bernie
Otros mtodos

1.- METODO DE SLAVENSON

Slavenson propone un tiempo de ocio igual a cero (T ocio = 0)
Propone:

Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de

trabajo de una estacin de trabajo a otra.

Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a

las estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma operacin en
cada producto.

La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado tiempo

de ciclo, el cual depende de la demanda.

Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un

indicador de desempeo determinado.

ESTUDIO DEL TRABAJO II 9

BALANCEO DE LINEAS

El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el

tiempo de ocio total: ste se determina por: I= Kc-pi

Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo, pi

corresponde al tiempo total de operaciones de ciclo y

El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede

hacerse a una cantidad entera de estaciones.

El mtodo consiste:

En asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador

de desempeo determinado.

El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el

tiempo de ocio total.

El mtodo considera:

Restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el

nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado.

ESTUDIO DEL TRABAJO II 10

BALANCEO DE LINEAS

El

mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente.

9
3
4

Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la

asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el
ocio en cada estacin.
Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de
48/16 = 3.

10

ESTUDIO DEL TRABAJO II 11

BALANCEO DE LINEAS
Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la
tarea 4 pudiera reasignarse a I.
Estacin

Tareas

Tiempos

Tiempo Total

Tiempo
Acum.

1,2

5,3

II

3,4

6,8

14

22

III

5,6

10,7

17

39

IV

40

8,9

5,3

48

Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo.

Estacin

Tareas

Tiempos

Tiempo
Total

Tiempo
Acum.

1,2,4

5,3,8

16

16

II

22

III

5,6

10,7

17

39

IV

40

8,9

5,3

48

Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica
en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II.
La reasignacin satisface el tiempo de ciclo.
Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la
estacin III.
Estacin

Tareas

Tiempos

Tiempo Total

Tiempo
Acum.

1,2,4

5,3,8

16

16

II

3,5

6,10

16

32

III

39

11

ESTUDIO DEL TRABAJO II 12

BALANCEO DE LINEAS
IV

40

8,9

5,3

48

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

Este ejemplo tiene como finalidad un ocio de cero, que es lo propuesto por Slavenson
en su mtodo.
Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo

2.- METODO DE SOLUCION POR NUMERACION

EXHAUSTIVA DE J.R. JACKSON
Consiste en enumerar todas las soluciones posibles, a partir de los valores
tomados para las variables enteras y realizar todas las combinaciones posibles hasta
encontrar una combinacin que nos proporcione el valor ptimo de la funcin objetivo y
que cumpla con todas las restricciones del problema. Una de las objeciones principales
que presenta ste mtodo es el nmero de variables, ya que se presentan demasiadas
combinaciones antes de encontrar la solucin ptima.
Ejemplo:
Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de minimizar el
tiempo ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para
completar una unidad de producto son:

Elemento

Precedencia

---

---

A,B

C,D

E,F

Duracin

10

PASOS:

12

ESTUDIO DEL TRABAJO II 13

BALANCEO DE LINEAS
1. Construir un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal
manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una
misma columna que se etiquetara con el numero 1, la segunda columna se
etiquetara con el numero II y contendr a todos los elementos que tenan como
requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Siga
este procedimiento hasta terminar.

13

ESTUDIO DEL TRABAJO II 14

BALANCEO DE LINEAS

I
II

V
A

14

ESTUDIO DEL TRABAJO II 15

BALANCEO DE LINEAS

2. Determinar un tamao de ciclo (C)

El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos:
a)

Cumplir una demanda o tasa de produccin esperada

Dnde:

C=

T
Q

T = Tiempo disponible para producir en un periodo dado.

Q = Unidades a producir en el periodo anterior.

b) Minimizar el tiempo ocioso en la red
El tiempo de ciclo (que debe ser un nmero entero) debe cumplir la siguiente
condicin:
n

Mayor tj c tj
j =1

Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar el balance perfecto
es que:
n

tj
j=1

=K=entero

Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se
tratara de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de nmeros
primos, as para nuestro ejemplo quedara de la siguiente forma:

( )

tj =Contenido total de trabajo=48, y 10 c 48

j=1

Alternativas posibles para C con los que

15

ESTUDIO DEL TRABAJO II 16

BALANCEO DE LINEAS
48
24

2
6
3

2
2

C1 = 2 X 2 X 2 X 2 X 3 = 48 = K1 tj/C1 = 1 estacin de trabajo (sol. trivial)

C2 = 2 X 2 X 2 X 3 = 24 = K2 tj/C2 = 2 estaciones de trabajo

2
2
3

C3 = 2 X 2 X 2 X 2 = 16 = K3 tj/C3 = 3 estaciones de trabajo

C4 = 2 X 2 X 2 = 12 = K4 tj/C4 = 1 = 4 estaciones de trabajo

Se ilustrara el procedimiento de asignacin de elementos de trabajo a las estaciones
para el caso de C3 = 16.

3. Representacin tabular de diagramas de precedencias

Columna

Elemento

Tj

Suma de tj

Suma
acumulativa

tj
8

II

B
C

3
6

14

22

III

D
E

8
10

17

39

IV
V

F
G
H

7
1
5

1
8

40
48

4. Asignacin de elementos a las estaciones de trabajo para C = 16

Columna

Elemento

Tj

Suma tj

Suma

Estacin

Ocio

acum.
Tj
I

16

16

16

ESTUDIO DEL TRABAJO II 17

BALANCEO DE LINEAS
II

III

E
F

10
7

IV
V

G
H
I

1
5
3

16

32

16

48

5. Como mtodo de comprobacin para ver si se balanceo bien la tabla, se

comprueba la eficiencia de cada estacin mediante la siguiente formula

Eficiencia de lalinea=

Tiempo de las estaciones de trabajo x 100

Tiempo de ciclo x numero de estaciones de trabajo

Eficiencia de lalinea=

48 x 100
3 x 16

Eficiencia de lalinea=100
Quedando finalmente la tabla de la siguiente manera:
Column

Elemento Tj

Suma

Suma

Estaci

tj

acum.

Ocio

Eficiencia
estacin

tj
I

II

D
C

8
6

III

E
F

10
7

IV
V

G
H
I

1
5
3

16

16

100 %

16

32

100%

16

48

100 %

3.- TECNICA DE PONDERACION POR RANGO

POSICIONAL DE W.B. HELGESON Y BERNIE

17

ESTUDIO DEL TRABAJO II 18

BALANCEO DE LINEAS
Dada la matriz global de precedencias se calculan los pesos de las diferentes tareas
multiplicando dicha matriz por el vector de duraciones de las mismas. Estos pesos
tendrn gran importancia ya que sern determinantes a la hora de ir asignando las
tareas.
Dicho algoritmo tiene tres conceptos clave: los valores de los pesos, las tareas
candidatas y el tiempo disponible en la estacin en cuestin. Una tarea es candidata si
tiene todas sus precedentes ya asignadas.
La ejecucin del mismo consiste en ir asignando las tareas a las estaciones por orden
estricto de pesos, siempre y cuando la tarea sea candidata y su duracin sea menor al
tiempo disponible de la estacin. Si la candidata de ms peso no cabe, se prueba con la
segunda, y as hasta probar todas las candidatas posibles.
Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo ms
los de aquellas que la siguen
PASOS:
1. Determine el peso de posicin de cada elemento, sumando el tiempo de
duracin (tj) de este elemento y de todos los que le sigan
Para el ejemplo; son:

18

ESTUDIO DEL TRABAJO II 19

BALANCEO DE LINEAS

5
3
71

10

19

ESTUDIO DEL TRABAJO II 20

BALANCEO DE LINEAS
Determinando el peso de posicin de cada elemento, la lnea quedara de la siguiente
manera:

20

ESTUDIO DEL TRABAJO II 21

BALANCEO DE LINEAS

3
A
5

7
1
10
21

8
ESTUDIO DEL TRABAJO II 22
BALANCEO DE LINEAS

5
2. Elabore las tablas siguientes

Elemento

FA

Duracin

10

Ponderacin

45

37

25

34

19

16

Precedencia ---

---

A,B

C,D

E,F

Ordenamiento de las ponderaciones por rango posicional

Elemento

Duracin

10

Ponderacin

45

37

34

25

19

16

Precedencia

---

---

A,B

C,D

E,F

3. Escoger un tamao de ciclo. Puede ser para:

a) Cumplir con una demanda esperada
b) Minimizar el tiempo ocioso en la lnea
Para ambos incisos se sigue el mismo proceso que el mtodo por numeracin exhaustiva
de J.R. Jackson
4. Efectuar la asignacin de elementos a las estaciones de trabajo
Se asigna primero el elemento de mayor ponderacin, verificando que cumpla con la
precedencia y que haya tiempo de ciclo disponible. Solo que no exista ya tiempo
disponible que le alcance, se pasa al otro elemento con ponderacin menor.

Estacin

Elementos

tj

Ocio

22

Eficiencia

ESTUDIO DEL TRABAJO II 23

BALANCEO DE LINEAS
I

A,B,D

5+3+8=16

100%

II

C,E

6+10=16

100%

III

F,G,H,I

7+1+5+3=16

100%

Eficiencia de la lnea = 100 %

Es importante mencionar que los problemas del balanceo de lnea de gran escala, como
los problemas grandes de distribucin orientada al proceso, suelen resolverse con
computadoras. Existen varios programas de cmputo para manejar las asignaciones de
trabajo en las lneas de ensamble con 100 o ms actividades de trabajo individuales.
Dos rutinas de computo COMSOAL (computer method for sequencing operations for
assembly lines) y ASYBL (programa de configuracin de una lnea de ensamble de
general electric), se usa con frecuencia en los problemas grandes, con la finalidad de
evaluar los miles, o incluso millones de combinaciones de estaciones de trabajo
posibles con mucha mayor eficiencia de lo que jams se lograra en forma manual.
Este mtodo consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su
tiempo ms los de aquellas que la siguen

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando

no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.
La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de
45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.

23

ESTUDIO DEL TRABAJO II 24

BALANCEO DE LINEAS

La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.

El tiempo total en la estacin II es de 16.
La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3
respectivamente.
El tiempo total de la estacin III es de 16.

4.- OTROS METODOS

A) MTODO HEURSTICO
La palabra heurstico proviene de la palabra griega Heuriskein que significa
descubrir. Los heursticos son un conjunto de reglas que tratan de descubrir una o
ms soluciones especficas de un problema determinado. Estas reglas estn basadas
en razonamientos deductivos de personas, debido a su intuicin, conocimiento y
experiencia. Por lo general los heursticos se construyen para darle apoyo al algoritmo
en los problemas que tienen dimensiones grandes. En siguiente tabla se muestra una
comparacin entre los heursticos y algoritmos. Dos mtodos heursticos son
proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.
La optimizacin heurstica busca soluciones admisibles para la optimizacin de
problemas en circunstancias donde la complejidad de l problema o el tiempo limitado
para su resolucin no permiten la obtencin de resultados exactos. Aunque el anlisis
de algoritmos de probabilidad y de peor escenario han dado una visin ms profunda
de los modelos clsicos, la mayora de los modelos heursticos desarrollados para
problemas

de

optimizacin

deben

ser

evaluados

empricamente

aplicando

procedimientos a un grupo de instancias especficas y comparando la calidad de las

soluciones observadas y el costo (monetario y de tiempo) de implementar equipo
informtico.

24

ESTUDIO DEL TRABAJO II 25

BALANCEO DE LINEAS
El balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio
entre mquinas y personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la
finalidad de producir a una tasa especificada, la administracin debe conocer las
herramientas, el equipo y los mtodos de trabajos empleados. Despus, se deben
determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar
un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La administracin
tambin necesita conocer la relacin de precedencia entre las actividades, es decir, la
secuencia en que deben desempearse las tareas.
Ejemplo aplicado: Balanceo de lneas Mtodo Heurstico
Con el fin de describir el mtodo heurstico del balanceo de la lnea, se dar una
ilustracin, la cual no se obtuvo de ninguna industria, ya que aunque en este campo
existen muchos ejemplos, ellos involucran problemas tcnicos que no tienen relacin
directa con el mtodo.
OBSERV ACIONES GENERALES RESPECTO AL METODO HEURISTICO
Las siguientes generalizaciones y sugerencias son bastante tiles en la aplicacin del
mtodo heurstico.
I.

La permutabilidad dentro de las columnas se utiliza para facilitar la seleccin

de elementos de la longitud deseada para el agrupamiento ptimo de las
estaciones de trabajo. La transferibilidad ayuda a desplegar los elementos de
trabajo a lo largo de las estaciones de la lnea de montaje, de manera de poder
utilizarlos donde mejor sirvan para la solucin de agrupamiento.

II. Generalmente las soluciones no son nicas, ya que los elementos asignados a una
estacin, los cuales le pertenecen despus de que se ha hecho la asignacin en una
columna del diagrama de precedencia, generalmente pueden permutarse dentro de la
columna, y esto permite que el supervisor de la lnea haga alguna derivaci6n para
alterar la secuencia de los elementos de trabajo, sin alterar por ello el balanceo
ptimo.
III. Los elementos de tiempo grande se consideraran primero, si esto es posible; esto
es, si puede escogerse entre la asignaci6n de un elemento, digamos de duracin 20, y
la asignacin de dos elementos de duracin 10, se deber asignar primeramente el
elemento mayor, conservndose para el final de la lnea los elementos menores, con el
fin de conseguir mayor facilidad de manejo.

25

ESTUDIO DEL TRABAJO II 26

BALANCEO DE LINEAS
IV. Cuando los elementos se muevan lateralmente, esto se hace mejor si se les
desplaza hacia la derecha, tanto cuanto sea necesario, para penl1itir una eleccin
suficiente de elementos para la estaci6n de trabajo que estamos considerando.
B) MTODO DE KIBRIDGE & WESTER
Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el
nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado.
El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente.

Definir el tiempo de ciclo c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la

asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando
minimizar el ocio en cada estacin.

Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones

sera de 48/16 = 3.

Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que
la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

26

ESTUDIO DEL TRABAJO II 27

BALANCEO DE LINEAS
Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo.
Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica
en

la

estacin

III,

se

puede

reasignar

la

estacin

II.

La reasignacin satisface el tiempo de ciclo.

Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la
estacin

III.

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

EJEMPLO.
Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de minimizar el
tiempo ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo
completar una unidad de producto son:
Elemento (j)
A
B
27

necesarios para

ESTUDIO DEL TRABAJO II 28

BALANCEO DE LINEAS
C
D
E
F
G
H
I
Precedencia
A
A, B
C, D
D
E, F
G
G
Duracin
5
3
6
8
10
7
1
5
3
PASOS:
1. Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera
que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna
que se etiquetar con el nmero I, la segunda columna se etiquetar con el nmero II
y contendr a todos los elementos que tenan como requerimiento alguna actividad
previa que se encontraba en la columna I. Siga este procedimiento hasta terminar.
I
II
28

ESTUDIO DEL TRABAJO II 29

BALANCEO DE LINEAS
III
IV
V
2. Determine un tamao de ciclo (C).
El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos:
a) Cumplir una demanda o tasa de produccin esperada:
C = T/Q
A
C
E
G
H
B
D
F
I
Dnde:
T = tiempo disponible para producir en un
perodo dado, ejemplo: min./da,
horas/mes, etc.
Q = Unidades a producir en el perodo anterior,
Ejemplo: unidad/da, unidad/
b) Minimizar el tiempo ocioso en la red.
El tiempo de ciclo (que debe ser un nmero entero) debe cumplir la
condicin.

siguiente

Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un

balance perfecto es que:

Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se
tratar de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de nmeros
primos, as para nuestro ejemplo:

n
29

ESTUDIO DEL TRABAJO II 30

BALANCEO DE LINEAS
( tj ) = contenido total de trabajo = 48, y
j=1
10
C
48
n
Alternativas posibles para C con las que

tj / C = entero:
j=1
C1=2x2x2x2x3
C1=48

K1=tj/C1= 1 estacin de trabajo (solucin trivial)

C2=2x2x2x3
C2=24

K2=tj/C2= 2estaciones de trabajo

C3=2x2x2x2

C3=16

C4=2x2x3

4=12

K3=tj/C3= 3 estaciones de trabajo

4=tj/C
4= 4 estaciones de trabajo
48
2
24
2
12
2
6
2
3
3
Se ilustrar el procedimiento de asignacin de elementos de trabajo a las estaciones
para el caso de C3 = 16
30

ESTUDIO DEL TRABAJO II 31

BALANCEO DE LINEAS
n
Mayor tj C tj
j=1
n
( tj ) / C

= K = entero
j=1

Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se
tratar de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de nmeros
primos, as para nuestro ejemplo:
n
( tj ) = contenido total de trabajo = 48, y
j=1
10
C
48
n
Alternativas posibles para C con las que

tj / C = entero:
C1=2x2x2x2x3
C1=48

K1=tj/C1= 1 estacin de trabajo (solucin trivial)

C2=2x2x2x3
C2=24
K2=tj/C2= 2estaciones de trabajo
C3=2x2x2x2

C3=16

K3=tj/C3= 3 estaciones de trabajo

C4=2x2x3

C4=12

4=tj/C
4= 4 estaciones de trabajo
48
2
24
2
31

ESTUDIO DEL TRABAJO II 32

BALANCEO DE LINEAS
12
2
6
2
3
3
Se ilustrar el procedimiento de asignacin de elementos de trabajo a las estaciones
para el caso de C3 = 16
C) METODO DE POSICIONES PONDERADAS.
PASOS:
1. Determine el peso de posicin de cada elemento, sumando el tiempo de duracin (tj)
de este elemento y de todos los que le sigan.
Para el ejemplo, son:
5 (45)

6 (25)

10 (19)
1 (9)
5 (15)
3 (37)

8 (34)

7 (16)

2. Elabore las tablas siguientes:

Tabla 4.10
Elemento (j)
A
B
C
D
E
F
G
H
I
Duracin (tj)
5
3
6
32

3 (37)

ESTUDIO DEL TRABAJO II 33

BALANCEO DE LINEAS
8
10
7
1
5
3
Peso de posicin (wj)
45
37
25
34
19
16
9
5
3
Precedencia
A
A, B
C, D
D
E, F
G
G
Tabla 4.11
Ordenamiento descendente de los pesos de posicin
Elemento (j)
A
B
D
C
E
F
G
33

ESTUDIO DEL TRABAJO II 34

BALANCEO DE LINEAS
H
I
Duracin (tj)
5
3
8
6
10
7
1
5
3
Peso de posicin (wj)
45
37
34
25
19
16
9
5
3
Precedencia
A, B
A
C, D
D
E, F
G
G
3. Escoger un tamao de ciclo. Puede ser para:
a) Cumplir con una demanda esperada.
b) Minimizar el tiempo ocioso en la lnea.
34

ESTUDIO DEL TRABAJO II 35

BALANCEO DE LINEAS
Para ambos incisos se sigue el mismo procedimiento que el mtodo de Kilbridge y
Wester.
Para nuestro ejemplo se tomar:
C = 16
A
C
E
G
H
B
D
F
I
4.-Efectuar la asignacin de elementos a las estaciones de trabajo.
Se asigna primero el elemento de mayor ponderacin, verificando que cumpla con la
precedencia y que haya tiempo de ciclo disponible. Slo que no exista ya tiempo
disponible que le alcance, se pasa al otro elemento con ponderacin menor.
Tabla:
Estacin
Elementos
tj
Ocio
Eficiencia
1
A, B, D
5+3+8 =16
0
100 %
2
C, E
6+10 = 16
0
100 %
3
35

ESTUDIO DEL TRABAJO II 36

BALANCEO DE LINEAS
F, G, H, I
7+1+5+3 = 16
0
100 %
Eficiencia de la lnea = 100 %

36