MANTENIMIENTO

PRODUCTIVO TOTAL

ANTECEDENTES
El mantenimiento productivo total o TPM
tiene sus orgenes en Estados Unidos,
donde muchas empresas manufactureras
aplicaban ciertas practicas para prevenir
fallas y con ello impedir paros inoportunos
y reparaciones de emergencia.
Fu en Nippodenso, una fbrica proveedora
de auto partes para Toyota, donde se
aplicaron por primera vez los conceptos de
mantenimiento.

Definicin
El TPM es una metodologa de mejora
que permite la continuidad de la
operacin, en los equipos y plantas al
introducir los conceptos de :
a)
b)
c)
d)
e)

Prevencin
Cero defectos ocasionados por
maquinas
Cero accidentes
Cero defectos
Participacin total de las personas

 Para que se implementa

el TPM ?

Mejora la calidad, ya que maquinas mas

precisas producen partes con menos
variacin y por ende, de mejor calidad.
Mejora la productividad al aumentar la
disponibilidad del equipo.
Permite mejorar el servicio a los clientes y
por ende, su confianza ya que las
maquinas sern mas confiables y estarn
disponibles

Da continuidad en las operaciones de

la planta.
Mejora el uso y aprovechamiento de
los equipos.
Reduce significativamente los gastos
por
mantenimiento
correctivo
(descomposturas no programadas).
Reduce los costos operativos hasta
en 30%.

El TPM ser un instructivo clave para

poder implementar otras
herramientas ya que los equipos son
un insumo bsico en los procesos.

 Cuando se utiliza el
TPM ?

El TPM se utiliza cuando se quiere

tener plantas, maquinas y equipos de
todo tipo en optimas condiciones,
incluyendo instalaciones y equipos de
transportes y manejo de materiales.

Cuanto tiempo toma

implementar el TPM?
La implementacin de TPM es una
planta manufacturera es quizs uno
de los proyectos mas complejos, a
dems de que tarda un tiempo
considerable, a veces aos tomando
en cuenta todos los equipos.

Los seis pilares del

mantenimiento productivo
total
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Mejoras enfocadas.
Mantenimiento autnomo.
Mantenimiento planeado.
Mantenimiento de calidad.
Capacitacin
Seguridad.

Las seis grandes perdidas

en los equipos
1.
2.

3.
4.
5.
6.

Tiempos muertos por paros inesperados.

Tiempos muertos por cambio de
productos.
Paros menores.
Reduccin de velocidad.
Defectos en el proceso.
Defectos por arranque y cambio de
productos.

Procedimiento para llevar a

cabo el mantenimiento
productivo total.
a)

b)
c)
d)

e)

Antes de realizar el evento Kaizen

Definir la maquina o equipo en el que se
realiza el evento Kaizen TPM
Crear el equipo de implementacin.
Capacitar al personal en los temas del TPM
Crear planes y polticas para la
implementacin.
Preparar documentos.

Durante el evento Kaizen

a)

b)

c)

d)
e)

Hacerle una sper limpieza a la maquina

y a su rea.
Implementar mantenimiento autnomo
en el equipo
Establecer
un
programa
de
mantenimiento preventivo y predictivo.
Establecer un anlisis de confiabilidad
Realizar una presentacin de los logros
obtenidos

Consideraciones sobre la
implementacin del
mantenimiento productivo
total
Las 5`s son una herramienta esencial para facilitar

Las 5`s son una herramienta esencial para facilitar

las actividades del mantenimiento productivo.
Es muy importante documentar los instructivos de
trabajo.
La capacitacin tanto de los operadores como del
personal de mantenimiento es bsica para que el
TPM tenga xito.
El compromiso directivo en la implementacin y el
seguimiento es un elemento critico para el xito del
TPM.
El TPM es aplicable a todos los equipos, incluyendo
computadoras, vehculos, inmuebles etc.