Fundamentos de Soldadura Por Arco Eléctrico

fundamentos
de la
por
soldadura
arco elctrico
FUNDACION LATINOAMERICANA DE SOLDADURA
Asta, Eduardo
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
1a ed. - Buenos Aires : Fundacin Latinoamericana de Soldadura, 2006.
32 p. ; 26 x 19 cm.
ISBN 987-23244-0-9
1. Electricidad-Soldadura. I. Ttulo
CDD 671.521 2
Fundamentos de la Soldadura por Arco Elctrico

Eduardo Asta
1. Edicin
Fundacin Latinoamericana de Soldadura
Calle 18 N 4113
Villa Lynch, Buenos Aires
ISBN: 987-23244-0-9
ISBN: 978- 987-23244-0-7
Impreso en: Talleres Grficos Universal S.R.L.
Fragata Presidente Sarmiento 1551
C1416 CBI Ciudad Autnoma de Buenos Aires
4582-0396 / 4585-5220
(c), 2006 Fundacin Latinoamericana de Soldadura

Queda hecho el depsito que establece la Ley 11.723.
Libro de edicin Argentina
No se permite la reproduccin parcial o tota, el almacenamiento, el alquiler, la transmisin o la transformacin de este
libro, en cualquier forma o por cualquier medio, sea electrnico o mecnico, mediante fotocopias, digclizacin u otros
mtodos, sin el permiso previo y escrito del editor. Su infraccin est penada por leyes 11723 y 25446.-

Por: Ing. Eduardo Asta, ESAB- CONARCO
Contenido
4
6
14
24
25
27
Prefacio
Resumen histrico
Concepto de soldadura
Procesos de soldadura
Soldadura en fase slida
Soldadura en fase slido-lquida
Soldadura en fase lquida
Soldadura por resistencia
Energa trmica de la soldadura
El arco elctrico utilizado en soldadura
Proteccin del metal fundido
10
Soldadura manual con electrodo revestido (SMAW)
10
Soldadura TIG (GTAW)
11
Soldadura MAG-MIG (GMAW)
12
Soldadura por arco sumergido (SAW)
13
Aceros estructurales
14
Regiones de la unin soldada: metal de soldadura y zona afectada por el calor
15
Soldabilidad
15
Determinacin del precalentamiento en la soldadura de aceros estructurales
18
Mtodos predictivos para establecer la temperatura de precalentamiento
18
Ensayos de soldabilidad
19
La influencia del hidrgeno
20
Discontinuidades y defectos en las soldaduras
20
Seleccin y clasificacin de materiales de aporte
20
Referencias
24
Apndice A:
Clculo del precalentamiento
25
Apndice B:
Gua de temperaturas de precalentamiento para aceros AISI-SAE
27
Prefacio |
La soldadura constituye uno de los recursos

tecnolgicos de vital importancia para el desarrollo
industrial a nivel global. Las industrias de diferentes
ramas de la tcnica tales como: construcciones,
petroqumicas ,de generacin de energa, de
transporte, alimenticias ,agrcolas, aeroespacial,
electrnica, automotriz,etc., no podran haber
alcanzado su desarrollo actual si no hubiera estado
disponible la tecnologa de soldadura.
Hoy, prcticamente no existe emprendimiento
tecnolgico alguno en el cual la soldadura no
intervenga en alguna de sus etapas. Sin dudas, el
desarrollo nos ha llevado a definir un concepto ms
general y abarcativo que es el de tecnologas de unin.

Como proceso de unin, de proteccin y de
recuperacin de materiales, la soldadura se destaca
por su versatilidad tanto en el aspecto tecnolgico
como en el econmico. Durante las ltimas dcadas
esta tecnologa ha recibido importantes esfuerzos
en recursos humanos y econmicos destinados a
promover su investigacin y desarrollo.
Como resultado directo de dichos aportes, se

han generado innovaciones tanto en el campo de los
procesos y equipos como en el de los consumibles,
que han transformado a una actividad en sus orgenes
tcnico-artesanal en una disciplina cientficotecnolgica de alta complejidad.
La activa incorporacin de la soldadura como
tecnologa de fabricacin en el campo de unin de
metales para dar eficaz respuesta a la gran diversidad
de requerimientos que impone el servicio, muchos de
ellos de alto compromiso, hace necesario un riguroso
conocimiento de los alcances y limitaciones de esta
tcnica.
Es imprescindible tener en cuenta que la unin
por soldadura, a diferencia de otros medios de
unin de metales, interacta con las partes que
vincula. Esto es as puesto que por su propia esencia
constituye un todo metalrgico con las mismas, al
tiempo que introduce en el sistema acciones trmicas
y mecnicas que no quedan confinadas a la soldadura
propiamente dicha (zona de fusin) sino a toda la
regin de la unin por soldadura .
Resmen histrico |
Concepto de soldadura |
En 1891 Nicholas de Bernados y S. Olczewsky

realizaron las primeras soldaduras por fusin
empleando electrodos de carbn N.G.
Slawianoff contina estos experimentos utilizando
como electrodo una varilla de alambre desnudo.
Dichas soldaduras presentaron un gran nmero de
inconvenientes tales como inestabilidad del arco
elctrico,porosidad del cordn de soldadura debido a
la absorcin de gases por el bao de metal fundido,
obtencin de soldaduras muy frgiles, etc.
En un sentido amplio y generalizado, la soldadura

puede definirse como la realizacin de una unin
entre dos piezas de metal haciendo uso de las fuerzas
de cohesin que derivan de un enlace metlico.
Un anlisis del concepto precedente seala que, a
diferencia de los procesos mecnicos utilizados para
unir metales, en soldadura se utilizan las fuerzas
interatmicas para lograr la concrecin de un
empalme resistente.
En 1908 el sueco Oscar Kjellberg emplea por

primera vez un electrodo de acero revestido con
elementos que al vaporizarse en el arco formaban una
atmsfera estabilizadora de ste.
La implementacin del revestimiento en un principio
pretendi facilitar la soldadura en posicin. Para estos
revestimientos se emplearon elementos similares a los
formadores de escoria utilizados en las aceras, por
ejemplo: dolomita, cuarzo y calcita junto con agentes
ligantes. En relacin con estos materiales se obtuvo
un revestimiento el cual, cuando se soldaba, formaba
una escoria que facilitaba el manejo y protega adems
el metal depositado.
Este primitivo electrodo de revestimiento delgado,
aunque fue un paso hacia adelante de extraordinaria
importancia en el desarrollo de la soldadura elctrica,
constituy un mediano producto, porque tanto el
aspecto del cordn como la composicin del metal
depositado dejaban mucho que desear. Posteriormente,
un mayor revestimiento, con una mayor cantidad de
xidos, slo logr mejorar el aspecto del cordn y el
manejo, pero el metal depositado segua siendo de
bajas propiedades mecnicas.
En el ao 1912 fue Oscar Kjellberg quien patent
el invento del electrodo revestido. Este fue el primero
en concebir un revestimiento por medio del cual poda
estabilizar el arco y crear una atmsfera protectora del
oxgeno y el nitrgeno del aire.
Otros historiadores aseguran que fue Strohmenger el
que patent en 1912 el electrodo revestido en Estados
Unidos [1-5].
Todo proceso de soldadura debe esencialmente

lograr el acercamiento de las superficies a unir a
distancias de orden interatmico con el propsito de
crear las condiciones propicias para que se desarrollen
las fuerzas de cohesin inherentes a los enlaces
metlicos.
Para que dicha unin interatmica se efectivice,
los tomos en cuestin deben encontrarse lo
suficientemente prximos para que se manifiesten
las fuerzas de atraccin y repulsin que permiten
la obtencin de un cristal metlico. Si fuera posible
que las superficies de contacto de las dos piezas
que se desean unir estuvieran perfectamente lisas y
libres de xidos y de humedad, por el simple acto de
superponerlas se obtendra la unin deseada.
Pero, an pulida por los mtodos de mayor
precisin, la superficie presenta crestas y valles a nivel
microscpico, adems suele haber una importante
capa de xido y humedad sobre la misma que impide
el contacto a nivel interatmico. Normalmente, el
acercamiento de los tomos perifricos se logra mediante
el aporte de energa.
Si dicha energa es calor, se pueden llegar a fundir
los bordes de los metales, los cuales se mezclarn
en estado lquido para que durante la solidificacin
se forme una nueva red cristalina. Si en vez de calor
se aplica presin se produce, en primer trmino, la
ruptura de la capa de xido y luego se nivelan las
crestas y valles por deformacin plstica, permitiendo
el contacto ntimo de las dos superficies y por lo tanto
la unin metalrgica.
Antiguamente la unin soldada ejecutada por forja,
aplicando conjuntamente calor y presin, represent el

nico tipo de unin soldada en las piezas.

En la actualidad, la energa utilizada en la mayora de
los procesos de soldadura se manifiesta en forma de
calor y los procesos ms comnmente utilizados en la
industria implican aportar suficiente calor para fundir
localizadamente las piezas a unir. Generalmente
estos procesos necesitan de material que se agrega, en
estado lquido, al metal a soldar que se ha fundido.
Siempre que haya fusin se forma un cordn de
soldadura constituido por el metal base fundido y el
metal aportado que, por lo general, tiene caractersticas
microestructurales y apariencia superficial diferente al
metal base no fundido.
Procesos de soldadura |
Cada proceso de soldadura ha sido desarrollado
para resolver un problema especfico o para satisfacer
una necesidad especial.
Tales procesos de soldadura se pueden clasificar
en funcin del estado (lquido o slido) en que se
encuentra el material cercano a los bordes en el
momento en que se efecta la unin metalrgica o
interfase de la unin [1].
Esto da origen a cuatro grandes grupos:
soldadura en fase slida
soldadura en fase slido-lquido
soldadura en fase lquida
soldadura por resistencia
Todos ellos proveen de una u otra manera, tres
funciones bsicas:
1- una fuente de calor que lleva al material a la
temperatura a la cual puede ser soldado.
2- una fuente de proteccin del cordn o punto de
soldadura para prevenir su contaminacin que puede
provenir de diferente origen.
3- una fuente de produccin de elementos qumicos
que puede alterar beneficiosa o perjudicialmente la
naturaleza del metal a soldar.
En la tabla 1 se sintetizan estos procesos.
Soldadura en fase slida
Cuando no se recurre a la fusin de los bordes de las
piezas.
Soldadura en fase slido-lquida

Otra forma de lograr el desarrollo de las fuerzas
de cohesin consiste en calentar las piezas a unir a
temperaturas inferiores a la fusin e introducir un
metal de aporte de menor punto de fusin que ellas,
en estado lquido.
No se utiliza presin y el metal de aporte se distribuye
espontneamente entre las superficies a unir por
efecto de capilaridad.
A este tipo de unin pertenecen:
Soldadura por capilaridad a temperaturas elevadas
mayores que 450 C, denominada Brazing.
Soldadura por capilaridad a bajas temperaturas
menores que 450 C, denominada Soldering.
Soldadura en fase lquida
El suministro de calor puede ser de caractersticas
tales que se produzca la fusin de los bordes de las
piezas a unir y del metal de aporte, si lo hubiera.
En este caso se produce una mezcla de los lquidos
provenientes de los elementos componentes.
Los procesos basados en este principio cubren un alto
porcentaje de las toneladas de metales que se sueldan
a nivel global.
A este grupo pertenecen los procesos de mayor
utilizacin, principalmente aquellos que emplean
como fuente de calor el arco voltaico, tales como:
Soldaduras por arco con electrodo revestido
(SMAW), tambin denominada corrientemente
soldadura manual con electrodo revestido

Soldadura por arco sumergido (SAW)
Soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa

(GMAW), tambin denominada semiautomtica con
alambre macizo, bajo la sigla MAG-MIG
Soldadura por arco con alambre tubular (o
semiautomtica alambre tubular) con o sin proteccin
gaseosa (FCAW)
Soldadura por arco elctrico con electrodo de
tungsteno bajo proteccin gaseosa (GTAW)
tambin denominada corrientemente por medio de la
sigla TIG
NOTA: Las siglas para identificar los procesos indicadas entre parntesis,
corresponden a la simbologa de la Sociedad Americana de soldadura,
AWS (American Welding Society).
Tambin pertenecen a este grupo los procesos de

soldadura:
Por impacto de haz de electrones (electron beam)
Soldadura lser
Existen tambin procesos de soldadura por fusin
que obtienen el calor necesario a partir de reacciones
qumicas tales como:
Combustin de gases (soldadura oxiacetilnica,
soldadura oxdrica, soldadura oxigas)
Aluminotermia
Soldadura por resistencia
En estos procesos el calor suministrado proviene
del pasaje de una corriente a travs de la interfase
creada por las superficies a unir que con motivo de
las imperfecciones y recubrimientos de xidos poseen
alta resistividad.
Como consecuencia del calor generado los bordes
alcanzan temperaturas muy cercanas a la de fusin o
inclusive se produce la fusin de un pequeo volumen
de metal.
Al alcanzarse el estado mencionado se aplica
presin para obtener el acercamiento a distancia
interatmica requerido para la soldadura. Esta presin
expulsa los xidos y el exceso de metal fundido.
Tabla 1 |
Clasificacin de los procesos de soldadura
Energa trmica de la soldadura |

Al describir el fundamento de los procesos por
fusin sealamos que el acercamiento de las superficies
a soldar, a distancia de orden interatmico, se logra
mediante el aporte de calor altamente localizado hasta
alcanzar la fusin de los bordes a unir y del metal
de aporte, si lo hubiera. Al decir bordes a unir, nos
referimos a la fusin de un espesor mnimo, cuyo valor
ideal sera el que corresponda a la distancia entre tomos.
En la prctica sabemos que esa distancia ideal
se supera holgadamente y concecuentemente se
produce la fusin de espesores considerables. En lo
que se refiere a soldadura por arco manual, debido
a la limitada penetracin de este proceso, cuando se
deben soldar piezas de espesores que superan unos
pocos milmetros se hace necesario abrir un bisel,
en los bordes de las mismas que permita el acceso
del arco hasta asegurar una adecuada penetracin
a travs del espesor remanente. Esto implica una
posterior tarea de relleno de los chaflanes o biseles
abiertos, lo que a su vez significa hacer entrar en
fusin considerabes volmenes provenientes del
metal base y del metal de aporte.
Cuando se emplea el proceso de soldadura
por arco sumergido en el que es posible obtener
penetracin a gran profundidad, la necesidad de
biseles con reas importantes se observa en buena
parte disminuda pero de igual manera el volumen del
metal base fundido sigue siendo considerable.
Designado con a el ancho de la zona fundida y con
t la profundidad de la soldadura podemos decir que
la junta ptima ser aquella en que el cociente a/t se
hace muy pequeo, figura 1.
En fase slida
En fase slido lquida
En fase lquida
Por resistencia
Forja
Difusin
Electrodo revestido (SMAW)
Punto
Friccin o rozamiento
Brazing
Arco sumergido (SAW)
Costura continua
Colaminacin en fro
MIG-MAG (GMAW)
Proyeccin
Explosin
TIG (GTAW)
A tope
Colaminacin en caliente
Plasma (PAW)
Flash o soldadura con destellos
Ultrasonido
Electroescoria (ESW)
Percusin o recalcado
Haz electrnico
Lser
Oxigas
Aluminotermia
t
(a)
(b)

(c)
Figura 1 |
Relacin Ancho/Profundidad (a/t) en la unin soldada
Los modernos procesos de soldadura por

plasma, rayo lser y por impacto de electrones
constituyen importantes adelantos en este sentido.
Este efecto se consigue al disponerse de una
mayor densidad de energa calrica, en otros
trminos, cuanto mayor sea la cantidad de energa
por unidad de superficie calentada tanto menor ser
el cociente a/t.
Haciendo particular referencia a la soldadura por
arco, hemos visto que en este proceso se emplea un
arco voltaico para aplicar calor en una zona altamente
localizada y producir la fusin de una pequea zona
de las piezas coincidentes con el arco y el extremo del
electrodo.
La energa, aporte trmico o calor aportado [1-6 ]
por una soldadura de arco elctrico queda determinada
por la expresin:
H V I 60
Siendo:
H, cantidad de energa liberada por centmetro de
soldadura, (calor aportado) expresada en Joule/cm
(J/cm KJ/cm)
V, tensin de arco expresada en volts (V)
I, corriente del arco expresada en amperes (A)
v, velocidad de avance de la soldadura, expresada en cm/min
De esta energa liberada slo una parte se utiliza
para efectuar la soldadura, consumindose el resto en
prdidas por conduccin, conveccin, radiacin de la
columna del arco y por salpicaduras.
El rendimiento del arco, definido como el cociente
entre la energa empleada en la soldadura y la energa
liberada, vara para los diferentes procesos entre 20

y 85%. Este rendimiento es bajo para el proceso de

soldadura TIG, alcanzando los mayores valores para
la soldadura por arco sumergido y los procesos de
soldadura GMAW y FCAW.
De manera que el calor que realmente llega a la pieza, o
calor aportado neto (Hnet) podr expresarse afectando por
un coeficiente f1 a la expresin de H.
Resultar entonces:

Hnet f1 V I 60

Siendo f1, rendimiento de la transferencia de calor de
la fuente de energa.
Desde el punto de vista econmico, as como
metalrgico y mecnico la condicin tender a la
ideal cuando se logra la fusin requerida con el
mnimo aporte de calor lo que a su vez ser posible
cuanto ms alto sea el valor de la intensidad de la
fuente (medida por el cociente de la energa aportada
sobre la seccin calentada).
En virtud de la conductividad trmica de los
metales, el calor aportado para lograr la fusin se
disipa por conduccin hacia las zonas adyacentes,
las que alcanzarn, segn su ubicacin respecto de la
zona fundida , temperaturas que van desde la fusin
hasta la inicial de las piezas antes de soldar.
El cociente entre el calor de fusin y el calor total
aportado se define como f2: rendimiento de la fusin
del proceso.
El arco elctrico utilizado en soldadura |
Haciendo particular referencia a la soldadura por
arco hemos visto que en estos procesos se hace uso
del arco voltaico (de caractersticas especiales) para
aplicar calor en forma altamente localizada, de forma
de conseguir la fusin simultnea de pequeas zonas
enfrentadas de las piezas y del metal de aporte si lo
hubiera.
La zona de fusin en la pieza avanza en
coincidencia con el avance del arco a la velocidad de
soldadura, al mismo tiempo se produce el enfriamiento
y solidificacin de la zona inmediatamente por detrs.
El arco voltaico de soldadura puede ser definido
como una descarga sostenida de energa elctrica a
travs de un plasma y a baja diferencia de potencial.

Un gas en estado ionizado se denomina plasma y se
considera como un estado de la materia [1-7].
La cantidad de energa necesaria para ionizar los
tomos depender del gas de que se trate y por lo tanto
el calor puesto en juego variar al variar dicho gas.
Las disociaciones moleculares comienzan a
temperaturas del orden de los 1000 C y las ionizacin
de orden atmico alrededor de los 3500 C.
Es decir, si la temperatura es suficiente, un gas puede
encontrarse con parte de sus molculas disociadas
en tomos y parte de sus molculas disociadas en
iones (con carga positiva y los electrones con carga
negativa).
El plasma es un estado capaz de conducir corriente
(los gases en estado molecular no son conductores),
permitiendo as cerrar un circuito elctrico entre dos
conductores metlicos (electrodos), generando un
arco elctrico. Es decir que las partculas ionizadas se
trasladarn, atradas por el polo de signo opuesto, al
establecer una diferencia de potencial o tensin entre
los mencionados electrodos.
La figura 2 muestra un esquema del arco elctrico.
Las cargas de signo contrario se mueven en sentido
opuesto: los electrones hacia el nodo (polo positivo) y
los iones positivos hacia el ctodo (polo negativo).

o en soldadura elctrica, entre el electrodo y la pieza a

soldar, puede ser dividido en tres zonas de generacin
de calor: el nodo, el ctodo y el plasma.
El arco de soldadura se caracteriza por una alta
intensidad de corriente y baja tensin (50-300 A y
20-25 V para soldadura manual) que requiere una
elevada concentracin de electrones para el transporte
de la corriente elctrica.
La cantidad de energa disipada por el arco
elctrico es relativamente baja si se compara con otras
fuentes de calor utilizadas en soldadura. La ventaja del
18* 103 K
200 A
12 V
2400 W
15* 103 K
13* 103 K
12* 103 K
5 mm
10* 103 K
Figura 3 |
Mapa isotrmico del arco elctrico en grados Kelvin (K)
El espacio comprendido entre los dos electrodos,
1
2
3
4
5
Electrodo consumible
Gota de metal fundido
Columna plasma
Pileta lquida
Metal base
Lc
La
Lk
da
dk
Largo columna plasma

Largo nodo
Largo ctodo
dimetro nodo
dimetro ctodo
ANODO
IONES
POSITIVOS
PLASMA
ELECTRONES
(CORRIENTE)
CATODO
Figura 2 |
Esquema del arco elctrico y columna plasma [10]
arco elctrico es la gran concentracin de calor y el alto

rendimiento de energa disipada, que se consume en la
fusin del electrodo y los bordes de la pieza a soldar.
El calor generado en el nodo y el ctodo es producido
por la colisin electrnica e inica respectivamente. La
columna central del plasma es la parte ms caliente,
donde los tomos, iones y electrones se encuentran en
un movimiento acelerado y en constante colisin. La
zona que rodea a la columna central del plasma es la parte
ms fra y consiste en molculas recombinadas de gas.
automticamente anula dicha variacin, restituyendo

los parmetros originales. La velocidad de avance
depende del soldador.
La figura 3 muestra el mapa isotrmico de un

arco voltaico. Existe una gran diferencia entre el
calor generado en el nodo y el generado en el ctodo,
lo que determina muchas veces el modo de uso del
arco. Por ejemplo en soldaduras TIG con argn como
gas protector, el electrodo de tungsteno como ctodo
(negativo) puede usar alrededor de diez veces ms
corriente, sin fundirse, que cuando se usa como nodo,
ya que genera mucho ms calor que el ctodo en este
caso. Esto se debe a que el estado de ionizacin es bajo
y el gran bombardeo de electrones sobre el nodo es
el que provoca el aumento relativo de temperatura de
ste frente al ctodo. En general es mayor la cantidad
de calor que se localiza en el bao de fusin cuando
se utilizan electrodos consumibles, que cuando se
emplean los no-consumibles; de esta manera se obtiene
una gran eficiencia trmica y una zona afectada por el
calor (ZAC) ms estrecha en el metal base. Adems
del tipo de gas que conforma al plasma gaseoso,
incidirn en el calor aportado sobre la pieza las
variables o parmetros de soldaduras que son fijados
en el momento de iniciar el trabajo, de acuerdo con las
caractersticas del mismo.
Proteccin del metal fundido |
En relacin a como se manejan dichos parmetros

(intensidad de corriente, tensin de arco y la
velocidad de avance), se estar frente a uno de los
siguientes procesos:
Manual: intensidad, tensin y velocidad de avance
son gobernados, dentro de ciertos lmites por el
soldador.
Proceso tpico: soldadura con electrodo revestido
(SMAW).
Semiautomtico: intensidad y tensin son
parmetros inamovibles. Ante cualquier variacin
de stos por causa del soldador la fuente de poder
10
Proceso tpico: soldadura semiautomtica GMAW

(MIG-MAG) y FCAW (alambres tubulares)
Automtico: los tres parmetros se fijan de antemano. El
soldador no puede incidir sobre ellos mientras suelda
Proceso tpico: soldadura por arco sumergido SAW
El metal fundido por el arco elctrico es

susceptible a la incorporacin de elementos del
aire, que resultan nocivos, desde un punto de vista
metalrgico, para el cordn de soldadura. Dichos
elementos son: oxgeno (oxida al metal a alta
temperatura), nitrgeno (forma nitruros de gran
dureza y fragilizacin en fro en ciertos casos),
hidrgeno (tiende a fragilizar el metal base).
Esto hace necesario proteger la zona de influencia
del arco por medio de un gas que elimine el aire de
dicha zona. Dicho gas puede estar generado por la
descomposicin de elementos slidos (por ejemplo:
revestimiento del electrodo) o por la inyeccin de un
gas de determinadas caractersticas que circunde la
zona de fusin. Los distintos mtodos de proteger el
metal fundido y las distintas formas de gobernar los
parmetros de soldadura dan origen a los distintos
procesos de soldadura elctrica.
Soldadura manual con electrodo revestido
(SMAW) |
En la figura 4 se ilustra un circuito elemental de
soldadura manual.
La fuente de corriente alterna (CA) o continua(CC)
provista de los controles necesarios se conecta por un
cable con una pinza de masa a la pieza y por el otro a
la pinza portaelectrodos, en contacto con el electrodo o
consumible.
Cuando ste hace contacto sobre la pieza y luego
se retira una mnima distancia, se establecer un
arco elctrico, quedando cerrado el circuito. El arco
produce una temperatura superior a la necesaria para
fundir la mayora de los metales. El calor producido
funde el metal base en la vecindad del arco y el metal
de aporte, que en este caso sera el mismo electrodo.
De esta manera se establece un bao de fusin o

pileta lquida, que va solidificando a medida que el
electrodo se mueve a lo largo de la junta.
En la soldadura manual la corriente de soldadura
quedar fijada aproximadamente por el dimetro del
electrodo y la tensin de trabajo por el largo del arco
y por el tipo de revestimiento.
La energa aplicada podr modificarse de manera
restringida mediante la variacin de la velocidad de
avance. Una reducida velocidad de avance (cordones
anchos) provoca un mayor calentamiento local de la
pieza (que en muchos casos puede ser beneficioso
desde el punto de vista metalrgico), en cambio una
mayor velocidad de avance se traducir en un menor
aporte de energa y de calentamiento zonal (que en
otros casos podr ser indispensable ya sea desde el
punto de vista metalrgico o bien para disminuir
deformaciones). Variaciones involuntarias en el largo
del arco (distancia electrodo-metal base) tambin
implicarn variaciones en el calor aportado.
Fuente de poder
Pinza porta electrodo
Electrodo
Arco
Cable de masa
Pinza de masa
Cable de electrodo
Soldadura TIG (GTAW) |

El calor necesario para la fusin es producido por
un arco elctrico intenso, establecido entre un electrodo
de tungsteno virtualmente no consumible y el metal
a ser soldado. El electrodo, la zona fundida, el arco y
las zonas adyacentes se protegen de la contaminacin
ambiental con un gas inerte (argn o helio).
El equipo utilizado consiste en una torcha
portaelectrodo, equipada con conductos para el
pasaje del gas protector y una tobera para dirigir
dicho gas alrededor del arco. La torcha es alimentada
de corriente por una fuente de poder de corriente
continua o de alterna y puede adems, estar
refrigerada por agua lo que aumenta la capacidad de
conduccin de dicha corriente.
El argn es el gas utilizado en la mayora de
aplicaciones. Se provee en tubos, en estado gaseoso y
comprimido a unos 150 Kg/cm2.
Es un gas pesado, inerte monoatmico, se obtiene
de la atmsfera por destilacin fraccionada del aire y
debe ser de una pureza de 99,95% como mnimo.
El gas protege adecuadamente la superficie
superior del metal base pero no da proteccin a la cara
inferior. Especialmente en espesores finos, la cara
inferior se calienta lo suficiente para oxidarse y producir
un cordn de penetracin rugosa y oxidada. Para
evitarlo hay que proteger la cara inferior ya sea con el
mismo gas inerte (respaldo gaseoso) o apoyando sobre
ella un respaldo metlico que impida el acceso del aire.
Dicho respaldo puede ser de cobre, removible luego de
efectuada la soldadura, o del mismo metal a soldar, que
se funde incorporndose al cordn de soldadura.
El electrodo utilizado es de tungsteno que, por
su temperatura de fusin elevada (3400 C) y por ser
excelente emisor electrnico, reune las condiciones
favorables: vida til, estabilidad y encendido del arco,
capacidad de conducir corriente. El electrodo puede ser
de tungsteno puro o aleado, por ejemplo con xido de
torio o zirconio. La aleacin le aumenta la vida til y su
capacidad de conducir corriente.
Figura 4 |
Proceso manual con electrodo revestido (SMAW)
De ser necesario material de aporte para

conformar el cordn ste se aplica con una varilla, de
composicin qumica similar al metal a soldar, que
se sostiene por un extremo y se hace fundir dentro
de la pileta lquida, de igual forma que en soldadura
11
oxiacetilnica. La necesidad de metal de aporte

depende del espesor del material a soldar, del tipo de
junta y de factores metalrgicos.
Regulador/Caudalmetro
Torcha (refrigerada por aire o agua)
Pieza de
trabajo
El equipo utilizado en soldadura MIG-MAG o

GMAW, tal como se muestra en la figura 6, requiere
de un mayor nmero de elementos que los dos
procesos precedentes, segn el siguiente detalle:
Una fuente de energa elctrica de corriente
continua, de tensin constante.
Refrigerador
(opcional)
Fuente
de poder
Gas de
proteccin
Un devanador que alimente el alambre en forma

continua. Consta de un mecanismo de traccin,
compuesto por uno o dos pares de rodillos comandados
por un motor elctrico y una caja conductora.
Una torcha en forma de pistola, que recibe alambre
a travs de un manguera flexible. En el extremo
inferior posee un tubo de contacto, donde el alambre es
energizado con la corriente de soldadura proveniente
de la fuente. Rodeando el tubo de contacto, una tobera
de cobre encauza y dirige el gas protector. Un contactor
permite gobernar la salida del alambre y el gas.
Tubo de gas, con reductor de presin, precalentador
(en caso de usar CO2) y medidor de caudal.
Gas de
proteccin
Alambre
Mecanismo
de traccin
Figura 5 |
Proceso TIG o GTAW
Las piezas de poco espesor usualmente son

soldadas sin metal de aporte. En la figura 5 se
esquematiza la soldadura TIG.
Soldadura MIG-MAG (GMAW) |
El arco elctrico se genera entre un alambre
desnudo alimentado en forma continua y la pieza a
soldar. La proteccin del arco se efecta por medio
de un gas que puede ser inerte (argn o helio) o
activo(dixido de carbono, CO2).
Tubo de
CO2
Rollo de
alambre
Torcha
manual
Campana
gaseosa Arco
Tubo de
contacto
Fuente
de poder
Metal Base
Al fundir el alambre se aporta al bao de

fusin, por lo tanto debe tener una composicin
qumica tal que permita obtener las propiedades
deseadas del cordn de soldadura y proveer,
adems, elementos desoxidantes que garanticen
la calidad de dicho cordn. El CO2, utilizado para
soldar acero al carbono, debe cumplir con los
siguientes requisitos:
Pureza mnima: 99,7%
Hidrgeno y nitrgeno mximo: 0,15%
Punto de roco: -35C
12
Figura 6 |
Proceso MAG-MIG o GMAW
Utilizando el mismo tipo de equipamiento y

principio de funcionamiento se ha desarrollado de
manera importante una variante a la soldadura MIGMAG: el proceso de soldadura semiautomtica con
alambre tubular (FCAW). El alambre tubular consiste
en un tubo metlico que es rellenado con un fundente
(flux) o polvo metlico. Muchos alambres tubulares
son utilizados con proteccin gaseosa del tipo activa,
tanto con dixido de carbono puro como mezcla de
argn con 15 a 20 % de CO2.
Tambin puede utilizarse un alambre con un
relleno que permita generar una adecuada proteccin
de la pileta lquida respecto de la atmsfera, en este
caso el alambre o la variante del proceso FCAW se
denomina autoprotegido o de arco abierto.
completos en soldar una junta, comparado con los

dems procesos de soldadura elctrica.
Rollo de alambre
Fuente de poder
Sistema de
alimentacin
de alambre
Tolva con
fundente
Direccin de soldura
Escoria
Fundente
Conexin a tierra
Soldadura por arco sumergido (SAW) |

El arco elctrico se genera entre un alambre
desnudo, alimentado en forma continua y la pieza a
soldar. La proteccin del arco se efecta por medio de
un fundente o flux granulado que se alimenta a travs
de una tolva y que cubre totalmente el arco haciendo
innecesaria la proteccin de la vista. Dicho flux se
funde por el calor del arco, formando una proteccin
eficiente, proveyendo de elementos desoxidantes y
eventualmente elementos de aleacin al bao metlico.
Tanto el alambre como el fundente deben tener
una composicin qumica adecuada para que, en
combinacin, conformen un cordn de soldadura que
cumpla con los requisitos exigidos.
El equipo necesario es complejo, requirindose
los siguientes elementos:
Escoria
Metal fundida
de soldadura
solificado
Tubo de
contacto
Fundente
o Flux
Electrodo
de alambre
Escoria
solidificada
Metal de soldadura
en estado liquido
Arco
Metal Base
Una fuente de energa elctrica de corriente

continua y tensin constante o de corriente alterna.
Un devanador que alimente el alambre en forma
continua por medio de un mecanismo de traccin
similar al utilizado en MIG-MAG.
Una tolva que alimente el fundente
Un mecanismo de traslacin que desplace con
velocidad regulable, alambre y fundente en forma
automtica a lo largo de la junta a soldar.
La automatizacin del proceso permite trabajar
con altas intensidades de corriente (hasta 1200 A)
lo cual disminuye considerablemente los tiempos
Figura 7 |
Proceso de arco sumergido SAW
13
Aceros estructurales |
El acero es una aleacin relativamente compleja y
los aceros comerciales disponibles no son aleaciones
binarias de hierro y carbono, dado que contienen
otros elementos secundarios presentes debido a los
procesos de fabricacin [8-12]. En estas condiciones
ser necesario considerar dos tipos fundamentales de
aceros:
Aceros al carbono: es la aleacin hierro-carbono
conteniendo generalmente 0,008 % hasta aproximadamente
2 % de carbono, adems de ciertos elementos residuales
resultantes de los procesos de fabricacin.
Aceros aleados: es el acero al carbono que
contiene otros elementos de aleacin o presenta los
elementos residuales en contenidos por encima de los
que son considerado normales.
Una clasificacin muy tilizada para evaluar

la soldabilidad de los aceros al carbono y de baja
aleacin, basada en la composicin qumica o
procesamiento es la siguiente:

Aceros de bajo carbono.

Aceros de alto carbono.

Aceros de alta resistencia y baja aleacin (HSLA).
Aceros templados y revenidos (HSQT)
Aceros de baja aleacin tratables trmicamente
(HTLA).
Aceros de procesos termo mecnicamente controlados
(TMCP).
Aceros al cromo-molibdeno.
Los aceros al carbono y de baja aleacin presentan

una variedad amplia de composicin y propiedades
mecnicas que permiten cubrir un gran campo de
aplicaciones estructurales. Las clasificaciones pueden
estar vinculadas con: formas de suministro, propiedades
mecnicas, composicin qumica, microestructura,
usos o aplicaciones, etc., y pueden estar superpuestas
en composicin qumica.

La tabla 2 resume los distintos efectos de los
elementos ms comunes de composicin del acero.
Zona afectada por el calor ZAC
Metal base (MB)

Metal de soldadura (MS)
Figura 8 |
Zonas de la unin soldada [10]
Tabla 2 |
Efectos de los distintos elementos de composicin del acero.
Elementos de composicin
Aleantes
Microaleantes

Formadores
Impurezas
de carburos
Controladores Gases
de la forma
Carbono
Aluminio
Molibdeno
Azufre
Silicato de calcio Nitrgeno
Manganeso
Vanadio
Cromo
Fsforo
Tierras raras
Oxgeno
Silicio
Niobio
Vanadio
Plomo
(cerio, lantanio)
Cobre
Titanio
Niobio
Arsnico
Molibdeno
Boro
Titanio
Antimonio
Nquel
Tungsteno
Calcio
Cromo
Zirconio
Tungsteno
Tierras raras
Vanadio
Inclusiones
no metlicas
xidos
Sulfuros
Efectos generales
Endurecimiento Endurecimiento
por solucin por precipitacin
slida
y refinamiento

de grano
14
Endurecimiento Efectos varios Mejora la

Efectos varios
Pueden reducir Pueden reducir tenacidad
Pueden reducir
la ductilidad
la tenacidad
la tenacidad
y tenacidad
Deterioro de
propiedades:
Tenacidad
y ductilidad
Regiones de la unin soldada: metal de soldadura y

zona afectada por el calor
La unin soldada se divide en dos regiones: el
metal de soldadura (MS) y la zona afectada por el
calor (ZAC) en el material base (MB), tal como se
esquematiza en la figura 8.
El metal de soldadura es la regin que
corresponde a la pileta lquida de la soldadura o
la que alcanza la fusin completa. Desde el punto
de vista metalrgico en esta regin ocurre un
proceso de solidificacin de relativa complejidad
con la presencia de una microestructura primaria
de granos columnares cuya morfologa depender
del modo de solidificacin. A partir de la estructura
primaria y como consecuencia de las subsiguientes
transformaciones de estado slido aparece una
microestructura secundaria que confiere buena parte
de las propiedades mecnicas del metal de soldadura
y consecuentemente de la unin soldada. El metal
de soldadura por su parte es resultado de un proceso
de dilucin entre el material o metal de aporte y el
metal base [13]. En el acero al carbono o carbonomanganeso, particularmente de composicin
hipoeutectoide, el metal de soldadura presenta
una microestructura secundaria de ferrita o ferrita
y perlita. Dependiendo del tipo de morfologa de la
ferrita resultante sern sus propiedades mecnicas,
particularmente la relacin entre resistencia y
tenacidad. En general un alto contenido de ferrita
del tipo acicular resulta en un metal de soldadura
con un buen nivel de tenacidad. Es necesario sealar
que en pasadas mltiples se produce un efecto de
refinamiento de la microestructura de la pasada o
el cordn como consecuencia de un calentamiento
por encima de la temperatura de transformacin,
por la accin de la pasada siguiente. Este efecto de
tratamiento trmico produce una recristalizacin con
refinamiento de grano, mejorando notablemente la
tenacidad del metal de soldadura [3].
El metal de soldadura tiene una composicin
resultante que es consecuencia del aporte de metal
base fundido en los bordes de la junta y el metal de
aporte propiamente dicho. En consecuencia el MS
es producto de la dilucin entre ambos materiales;
esta ltima se define en % como una relacin, en la
seccin de la junta, entre el rea de metal diferente al
de aporte y el rea total de la seccin de la junta.
Por su parte la ZAC es una regin del metal

base adyacente a la lnea de fusin cuyo tamao
depender del aporte trmico de la soldadura. En la
ZAC se producen transformaciones metalrgicas
de estado slido, similares a las que ocurren en
los tratamientos trmicos. La ZAC se puede
subdividir en zonas diferenciadas desde el punto
de vista microestructural en funcin del tipo de
transformacin que se produce en el acero. La zona
adyacente a la lnea de fusin est caracterizada por
una microestructura de granos gruesos donde se
alcanza una temperatura por encima del punto crtico
superior del acero (Ac3) produciendo austenitizacin
con crecimiento de grano. El efecto del grano grueso
deteriora la tenacidad haciendo que la ZAC, en esa
regin, sea ms susceptible a la propagacin de una
fisura. Adems, dependiendo del aporte trmico,
la velocidad de enfriamiento y la composicin
del acero pueden originarse, por transformacin,
fases duras o frgiles sensibles a la aparicin de
fisuras. A la regin de grano grueso le sigue una
regin de transformacin de fase que determina una
microestructura de grano fino, en general, de buenas
propiedades mecnicas. Finalmente tiene lugar una
regin subcrtica con transformaciones parciales,
similares a las del recocido subcrtico de un acero,
cuyo lmite es la aparicin de material base no
afectado. La figura 9 muestra un esquema de la ZAC
en la soldadura de una sola pasada [14] y la figura 10
para soldadura multipasada. Esta ltima permite un
revenido tanto del metal de soldadura como de la
ZAC, refinando la microestructura y mejorando las
propiedades mecnicas de la misma.
Soldabilidad
La soldabilidad puede definirse como la mayor
o menor facilidad que presenta un metal para ser
soldado; permitiendo la obtencin de soldaduras
sanas, homogneas, que respondan a las necesidades
para las que fueron realizadas, incluyendo los
requisitos de fabricacin.
Por su parte la definicin establecida por el
Instituto Internacional de Soldadura (International
Institute of Welding, IIW) dice que: un material
metlico es considerado soldable, en un grado dado,
para un proceso y para una aplicacin especfica,
cuando una continuidad metlica puede ser obtenida
15
mediante el uso de un proceso adecuado, tal que la

junta cumpla completamente con los requerimientos
especificados tanto en las propiedades locales como en
su influencia en la construccin de la cul forma parte.
En el caso particular de la soldadura de aceros tambin
la soldabilidad puede ser definida, simplemente, como
la mayor o menor facilidad que presentan los aceros
para ser unidos mediante soldadura. De esta forma
podemos decir que la soldadabilidad de un acero
depende en gran medida de su composicin qumica,
tanto por el contenido de carbono como de otros
elementos de composicin que actan de manera
anloga. Cuanto mayor sea el porcentaje en peso de
carbono y otros elementos de composicin mayor ser
la tendencia al aumento de templabilidad del acero
y consecuentemente menor su soldabilidad. La
templabilidad indica la tendencia a la formacin
de microestructuras de temple, martensta, cuya
susceptibilidad a la fisuracin bajo determinadas
condiciones de soldadura es muy importante. En
los aceros las caractersticas de temple se evalan
a travs de las curvas denominadas temperaturatiempo- transformacin (TTT) [3,8], figura 11, que
permiten medir la proporcin de la transformacin a
temperatura constante (curvas isotrmicas).
En soldadura para evaluar las transformaciones
del acero, en relacin con las caractersticas de
soldabilidad que posea, se aplican curvas de
enfriamiento continuo (CCT) [15], figura 12. Dichas
curvas miden la proporcin de la transformacin en
funcin del tiempo para una disminucin continua
de la temperatura. En las tcnicas de tratamientos
trmicos las curvas CCT son normalmente utilizadas
para analizar las transformaciones en el acero que
permitan establecer un camino para relacionar
proceso con microestructura y propiedades mecnicas
resultantes. Considerando que en las uniones soldadas
se produce un proceso de enfriamiento relativamente
rpido y continuo, de forma similar al tratamiento
trmico del acero por aplicacin de un medio de
enfriamiento(agua, aceite, aire, sales, etc), se puede
extender la aplicacin de las curvas CCT para
evaluar, en determinadas condiciones de soldadura
y composicin qumica del acero, la aparicin de
microestructuras con fases frgiles (martensita) o las
denominadas zonas locales frgiles (ZLF o LBZ en
nomenclatura inglesa)[16-17].
16
ZAC
ZAC CG (CGHAZ)
ZAC IC (ICHAZ)
Metal base (MB)

Metal de soldadura (MS)
ZAC SC (SCHAZ)
ZAC GF (FGHAZ)
ZAC CG (CGHAZ): Regin de grano grueso o de crecimiento de grano

ZAC GF (FGHAZ): Regin de grano fino o de recistalizacin
ZAC IC (ICHAZ): Regin intercrtica o parcialmente transformada
ZAC SC (SCHAZ): Regin subcrtica o de recocido subcrtico
Figura 9 |
Regiones de la ZAC en la soldadura de una sola pasada,
entre parntesis las siglas correspondientes a la nomenclatura
en ingls [10]
ZAC CG IC(ICGHAZ IRCGHAZ): Regin ZAC de grano grueso (1a

pasada) recalentada intercrticamente (2a pasada)
ZAC CG SC(SCGHAZ SRCGHAZ): Regin ZAC de grano grueso (1a
pasada) recalentada subcrticamente (2a pasada)
Figura 10 |
Regiones de la ZAC en una soldadura multipasada, entre
parntesis las siglas correspondientes a la nomenclatura
en ingls [10]
Una forma prctica de evaluar la soldabilidad

es por medio de un parmetro denominado carbono
equivalente(CE), el cual se expresa en un nmero
dado como % de peso, que vincula al carbono y otras
elementos de aleacin que inducen la templabilidad
del acero. Se han desarrollado una gran cantidad
de frmulas de CE [18], pero las ms utilizadas o
tomadas como referencias son las siguientes:
Frmula IIW
CE C (Mn+Si) (Cr+Mo+V) (Ni+Cu)

6
5
15
Frmula de Ito y Bessyo
Pcm C Si Mn Cu Ni Cr Mo V 5B
30 20 20 60 20 15 10
Cuanto mayor sea el valor del CE (%) menor ser

la soldabilidad del acero y debern tomarse medidas
de precaucin para la soldadura de manera de evitar
el riesgo a la aparicin de fisuras. Con valores de
CE (%), segn la frmula del IIW menores que 0,30
tendramos una muy buena soldabilidad del acero
para diferentes y variadas condiciones de soldadura.
Figura 11 |
Diagrama esquemtico temperatura/tiempo/transformacin,
curva TTT [10]
de enfriamiento y temperatura.
Una forma de visualizar este problema es
utilizando el denominado Diagrama de Graville [19].
El mismo permite una clasificacin de los aceros en base
a su soldabilidad asociada a problemas de fisuracin
en fro, en funcin del porcentaje de carbono y de
elementos de aleacin medidos a travs del carbono
equivalente del IIW. El diagrama agrupa a los aceros
de acuerdo al tipo de curva de templabilidad (Ensayo
de Jominy). La figura 13 muestra el diagrama de
Graville en el cual se distinguen tres zonas: I; II
y III. En la zona I los aceros tienen bajo carbono,
consecuentemente an bajo las condiciones ms
exigidas que puedan generarse durante la soldadura
(elevado nivel de hidrgeno y alta restriccin) no
son muy susceptibles a fisuracin. En la Zona II los
aceros tienen altos contenidos de carbono y bajos
elementos de aleacin. Las curvas de templabilidad
indican un amplio rango de durezas, con lo cual
para evitar microestructuras sensibles a la fisuracin
deber considerarse una disminucin de la velocidad
de enfriamiento de la ZAC, a travs de un control en
el aporte trmico y empleo de precalentamiento al
conjunto soldado. En la zona III los aceros poseen
elevado carbono y elementos de aleacin, lo que
les confiere un alto endurecimiento, por lo que la
soldadura producira microestructuras susceptibles
a fisuracin bajo cualquier condicin. Por lo tanto,
para evitar la fisuracin en fro asistida por hidrgeno
en los aceros ubicados en la zona III deberan
emplearse procesos de soldadura y consumibles de
bajo hidrgeno, precalentamiento y eventualmente
tratamientos trmicos post-soldadura.
Figura 12 |
Diagrama de enfriamiento contnuo, curva CCT,
correspondiente a un acero del tipo 1,25 Cr - 0,50 Mo
La definicin de soldabilidad en aceros se encuentra

ntimamente asociada con la integridad estructural de la
unin soldada de un material en relacin con el riesgo
a fisuracin en fro asistida por hidrgeno. Este tipo de
fisura implica la interaccin de numerosas variables
tales como: proceso de soldadura, materiales de aporte
y base, nivel de hidrgeno, tensiones, velocidades
Figura 13 |
Diagrama de Graville
17
Determinacin del precalentamiento en la

soldadura de aceros estructurales
Un factor que controla la microestructura de la
ZAC, es su velocidad de enfriamiento, esta velocidad
depende de los espesores del material base, la geometra
de la unin, el calor aportado y la temperatura de
precalentamiento.
La velocidad de enfriamiento puede entonces
ser usada, dentro de cierto rango, para prevenir la
formacin de microestructuras peligrosas en la ZAC.
Tal como se ha establecido en prrafos anteriores,
por efecto de la velocidad de enfriamiento pueden
originarse en el acero estructuras metalrgicas de
elevada dureza por la transformacin directa de
austenita a martensita. Si calentamos el material,
previamente a la soldadura, disminuimos el
desnivel trmico desde la temperatura de fusin
del acero, desplazando la curva de enfriamiento
hacia la derecha del diagrama o curva TTT o, para
el anlisis de aceros bajo procesos de soldadura,
la curva CCT. De este modo se favorecen las
transformaciones metalrgicas a estructuras ms
blandas que resultan menos frgiles y propensas a
fisuracin.
La temperatura de precalentamiento tiene
como principal funcin disminuir la velocidad de
enfriamiento de la soldadura. Es la mnima temperatura
que debe ser alcanzada en todo el espesor y en
una zona suficientemente ancha a ambos lados
de la junta del material base, antes que comience
el proceso de soldadura y que normalmente debe
mantenerse entre pasadas en caso de soldadura
de pasadas mltiples. Se aplica localmente por
resistencia elctrica (mantas trmicas) o llama de
gas y su medicin se realiza, siempre que sea
posible, en la cara opuesta a la que se est aplicando
la fuente de calor por medio de termocuplas, lpices
termo-indicadores, termmetros de contacto, etc.
La temperatura de precalentamiento debe ser
balanceada con el calor aportado durante la operacin
de soldadura de acuerdo al tipo de acero y en funcin
de las propiedades requeridas para la junta.
La temperatura de precalentamiento produce
tambin un efecto importante en la velocidad de difusin
del hidrgeno y previene la formacin de martensita
en aceros de alto carbono. Adems tiene un efecto
18
secundario de reducir las tensiones residuales

disminuyendo los gradientes trmicos asociados a la
soldadura.
El precalentamiento incluye la temperatura entre
pasadas cuando se trata de soldadura en multipasadas.
En general la temperatura de precalentamiento
requerida en soldadura multipasadas es menor que
para soldadura de simple pasada. En soldadura de
multipasadas el calor de la segunda pasada disminuye
la dureza de la ZAC que gener la primera pasada
y acelera la migracin de hidrgeno. Esto reduce
notablemente la posibilidad de fisuracin en fro en
aceros soldados.
La pasada en caliente realizada inmediatamente
despus de la pasada de raz, tcnica habitual
en la soldadura de caeras en campo, es muy
efectiva para prevenir la fisuracin en fro, dado
que puede reducir la concentracin de hidrgeno en
aproximadamente un 30 a 40 % comparados con
los casos de pasada de raz solamente. Esta hace
que la temperatura de precalentamiento necesaria se
pueda disminuir entre 30 y 50 C aproximadamente.
La pasada en caliente adems, puede disminuir la
dureza en la ZAC. Generalmente, en la prctica las
temperaturas de precalentamiento pueden variar
desde temperatura ambiente hasta los 450 C, en
casos especficos puede ser an mayor.
Mtodos predictivos para establecer la temperatura
de precalentamiento
Existen numerosos mtodos de carcter predictivo
propuestos para determinar o estimar la necesidad de
precalentar en la soldadura de aceros [20-22]. Estos
mtodos consideran algunos o todos los factores
que influyen en la fisuracin en fro: composicin
qumica del acero, difusin de hidrgeno, calor
aportado, espesor del metal base, tensiones
residuales en la soldadura y restriccin de la junta.
Sin embargo, hay una considerable diferencia en la
valoracin de la importancia de estos factores entre
los distintos mtodos. Por ejemplo, el efecto de la
composicin qumica difiere de un mtodo a otro en
la evaluacin de la importancia de cada elemento de
aleacin y por lo tanto pueden considerar distintos
carbonos equivalentes (CE). Alguno de los mtodos
ms conocidos y aplicados para el clculo de la
temperatura de precalentamiento son los siguientes:
Norma British Standard BS 5135

Nomograma de Coe
Criterio de Duren
Criterio de Ito y Bessyo
Criterio de Suzuki y Yurioka
Mtodo de Seferian
Mtodo del Instituto Internacional de Soldadura
ANSI/AWS D1.1, Cdigo de Estructuras Soldadas en Acero
Mtodo de la Carta
En el apndice A de esta publicacin se adjunta a

modo de gua el nomograma de Coe, mientras que el
apndice B proporciona una tabla gua de orientacin
para temperaturas de precalentamiento en aceros
clasificados segn AISI-SAE.
Ensayos de soldabilidad
El fenmeno de fisuracin en fro es de tal
importancia prctica que se han desarrollado numerosos
ensayos para estudiar la susceptibilidad de un material
a la misma, permitiendo establecer una temperatura de
precalentamiento adecuada que garantice una soldadura
libre de fisuras [3, 8, 23, 24]. Es por ello que puede
recurrirse a un anlisis experimental mediante ensayos
de soldabilidad a fin de establecer la temperatura de
precalentamiento y el aporte trmico ms adecuados
para evitar la aparicin de fisuras y de esta forma
asegurar la integridad estructural de la unin soldada.
Se han desarrollado diversos ensayos que permiten
evaluar la soldabilidad y particularmente el riesgo a la
fisuracin en fro entre los que podemos mencionar:

Lehigh
Tekken o JIS
Slot
WIC
CTS
TWI
G-BOP
Cruciforme
Ranura circular
Los ensayos en todos los casos consisten en

realizar soldaduras con las caractersticas, materiales
y variables del proceso que se est analizando, pero
bajo condiciones extremas de restriccin fsica y
trmica, que hacen propicia la aparicin de fisuras
y otros defectos. Normalmente se utilizan varias
probetas que sern ensayadas a diferentes temperaturas de

precalentamiento para determinar cual ser el valor mnimo
de la misma que verifique la no aparicin de fisuras tanto
para la ZAC como para el metal de soldadura.
En la figura 14 (a) podemos observar un esquema del
ensayo CTS donde se trabaja con un ngulo de 45 y
bajo la restriccin mecnica de un tornillo central y
dos soldaduras laterales, previo a aplicar la soldadura
de ensayo. Esta configuracin impide la libre
dilatacin generando tensiones, que en caso de no ser
ptimas las condiciones de soldabilidad, provocarn
fisuras que luego sern detectadas mediante mtodos
visuales o ensayos no destructivos. Por su parte la
figura 14 (b) muestra un ensayo similar pero con la
placa en posicin vertical y parcialmente sumergida
en un bao de agua, agregando condiciones trmicas
desfavorables.
La figura 15 muestra la probeta para ensayo
Tekken[25] donde la junta con bisel en Y inclinada provee
una importante restriccin; una vez aplicada la soldadura
de ensayo se observa la presencia de fisuras por medio de
ensayos no destructivos y exmenes metalogrficos.
Figura 14 |
Esquema de probeta para ensayo CTS,
(a) en ngulo a 45 y (b) en bao de enfriamiento
Figura 15 |
Probeta para ensayo Tekken
19
La influencia del hidrgeno

El riesgo a figuracin en fro en la soldadura de
los aceros depende de varios factores mutuamente
relacionados, no obstante la cantidad de hidrgeno
introducido durante el proceso de soldadura es de
fundamental importancia.
Las principales fuentes de contaminacin con
hidrgeno para la soldadura son: la atmsfera,
humedad e hidrocarburos (aceites, grasas, pinturas)
en la superficie del metal base, solventes, humedad
en el revestimiento del electrodo, humedad en el
fundente o flux, etc.
Los procesos y consumibles de soldadura pueden
ser clasificados en relacin con su contenido de
hidrgeno en: de muy bajo, bajo, medio y alto nivel.
Dependiendo de la cantidad de hidrgeno introducido
en el metal de soldadura, en ml por cada 100 g de
metal depositado, se establecen los siguientes niveles:
Muy bajo, menor que 5 ml /100 g.
Bajo, entre 5 y 10 ml /100 g.
Medio, entre 10 y 15 ml /100 g.
Alto, mayor que 15 ml /100 g.
Tambin aparece otro nivel denominado de extra bajo
hidrgeno con valores menores que 3 ml /100 g.
La figura 16 muestra las distribuciones estadsticas
tpicas del contenido de hidrgeno en el metal depositado
para distintos procesos de soldaduras.
Discontinuidades y defectos en las

soldaduras |
A travs de tcnicas de inspeccin visual y
ensayos no destructivos (END) es posible detectar, y
en algunos casos medir, discontinuidades existentes
en las uniones soldadas. Una discontinuidad es
una interrupcin estructural que dependiendo del
riesgo que signifique para el objetivo de la pieza
soldada se considera defecto. Un defecto en una
soldadura puede constituir por su naturaleza, tamao
y concentracin un motivo de no aceptabilidad
en si mismo, pudiendo ser un iniciador de fallas
en servicio. En general los cdigos y reglamentos
constructivos establecen criterios de aceptacin y
rechazo para la evaluacin de las discontinuidades
y defectos en las soldaduras; en la tabla 3 podemos
observar una sntesis de las discontinuidades
ms comunes de encontrar en uniones soldadas,
clasificados segn su origen [1, 26].
Las discontinuidades tambin se pueden clasificar
por su forma: Las de tipo plano o bidimensional,
que son particularmente graves porque crean
concentracin de tensiones; ejemplos de este tipo son:
las fisuras, falta de penetracin, falta de fusin.
Las discontinuidades volumtricas o tridimensionales,
como poros e inclusiones, son menos concentradoras
pero pueden afectar seriamente el rea o seccin
resistente de las uniones soldadas.
Las caractersticas a tener en cuenta en una
discontinuidad sern: tamao, agudeza, orientacin y
localizacin relativa a la soldadura.
Seleccin y clasificacin de materiales de
aporte |
La seleccin del material de aporte para una
determinada unin soldada se basa fundamentalmente
en dos criterios: la igualacin de la resistencia con el
material base o igualacin de resistencia y similitud
de composicin qumica.
Figura 16 |
Distribucin estadstica del contenido de hidrgeno para
diferentes consumibles y procesos [11]
20
La igualacin de resistencia es frecuentemente

aplicada en la soldadura de aceros estructurales en
general, mientras que la igualacin por resistencia
y composicin qumica se aplica en aceros que
contienen elementos caractersticos de aleacin
para conferir propiedades especficas relacionadas
con el comportamiento en servicio. Este es el
caso de los aceros destinados a aplicaciones tales

como: altas temperaturas, bajas temperaturas o
rgimen criognico, resistencia a la corrosin (aceros
inoxidables), etc.
resistencia.
En algunos casos se puede presentar una variante a

los criterios de seleccin mencionados en los prrafos
de arriba, es la utilizacin de un material de aporte
con una resistencia menor al material base. Dicha
alternativa es definida cuando se busca que la soldadura
acte como fusible o cuando la resistencia de los
materiales base excede el nivel de resistencia admisible
y se define un material de aporte ajustado a la necesidad
de resistencia estructural, privilegiando un buen nivel de
ductilidad y tenacidad en el metal de soldadura.
Otros casos de uniones dismiles requerirn un

anlisis menos sencillo que el ejemplo dado para poder
definir adecuadamente el aporte, como es el caso de la
soldadura de un acero al carbono o de otro tipo con un
acero inoxidable.
Una vez definido el material de aporte, ser especificado
en un procedimiento de soldadura o para una solicitud
de compra de acuerdo con la clasificacin de las normas
para materiales de aporte en soldadura por arco. Existen
normas para aportes de soldadura con origen en diferentes
pases, tales como: AWS (USA), DIN, (Alemania) AFNOR
(Francia), IRAM (Argentina), GOST (Rusia), JIS (Japn),
entre otras e internacionales como Euronorm o ISO.
Otro caso particular lo constituyen las uniones

soldadas de materiales dismiles, como es el caso de la
soldadura de dos aceros de diferentes niveles de resistencia
a la traccin o la soldadura de un acero inoxidable con
un acero al carbono. Por ejemplo: el caso de dos aceros
estructurales del mismo tipo pero de diferente resistencia
mecnica requiere la seleccin de un material de aporte
para la unin soldada que iguale al acero de menor
La clasificacin de los materiales de aporte se realiza

por proceso de soldadura; las normas de materiales
de aporte de uso muy extendido internacionalmente
son las correspondientes a la Sociedad Americana
de Soldadura, AWS (American Welding Society). La
tabla 4 brinda una gua bsica de orientacin para la
seleccin de materiales de aporte para algunos aceros
estructurales, tanto al carbono como aleados. [26]
Tabla 3 |
Discontinuidades en uniones soldadas.
Discontinuidades
Referidas al diseo

Originadas en el procedimiento
y/o en el proceso de soldadura

Originadas en relacin
Fisuras
con el comportamiento
metalrgico de las uniones
soldadas y el proceso de
soldadura

Porosidad

Producidas o propagadas
Fisuras
en servicio

Cambio de seccin
Concentradores de tensiones
Desalineado
Socavado
Concavidad / convexidad
Falta de penetracin
Falta de fusin
Solapado
Quemado
Contraccin
Inclusiones
Pelculas de xidos
Crteres
En caliente
En frio
De recalentamiento
Desgarramiento laminar
Localizada
Uniforme
Vermicular
Fatiga
Crecimiento estable dctil
Corrosin
Creep
Fragilizacin por revenido
21
Tabla 4 |
Gua de seleccin bsica de procesos y aportes para aceros estructurales ASTM
Acero

Lmite de Fluencia
mnimo (MPa)
ASTM A36
250
ASTM A53
Grado B
250
ASTM A106 Grado B
240
ASTM A131 Grado A, B, CS, D, DS, E
235
ASTM A139 Grado B
241
ASTM A381 Grado Y35
240
ASTM A500 Grado A
228

Grado B
290
ASTM A501
250
ASTM A516 Grado 55
205

Grado 60
220
ASTM A524 Grado I
240

Grado II
205
ASTM A529
290
ASTM A570 Grado 30
205

Grado 33
230

Grado 36
250

Grado 40
275

Grado 45
310

Grado 50
345
ASTM A573 Grado 65
240

Grado 58
220
ASTM A709 Grado 36
250
API 5L
Grado B
240

Grado X42
290

Grado A, B, CS, D, DS
ABS
Grado E
Resist. a la
Traccin (MPa)
400-550
415 min
415 min
400-490
414 min
415 min
310 min
400 min
400 min
380-515
415-550
415-586
380-550
415-586
340 min
360 min
365 min
380 min
415 min
450 min
450-530
400-490
400-550
415
415
400-490
400-490
ASTM A131 Grado AH32, DH32, EH32

315
470-585

Grado AH36, DH36, EH36
350
490-620
ASTM A441
275-345
415-485
ASTM A516 Grado 65
240
450-585

Grado 70
260
485-620
ASTM A537 Clase 1
310-345
450-620
ASTM A572 Grado 42
290
415 min
ASTM A572 Grado 50
345
450 min
ASTM A588 (< 100 mm)
345
485 min
ASTM A595 Grado A
380
450 min

Grados B y C
415
480 min
ASTM A6065
310-340
450 min
ASTM A607 Grado 45
310
410 min

Grado 50
345
450 min

Grado 55
380
480 min
ASTM A618 Grado Ib, II, III
315-345
450 min
ASTM A633 Grado A
290
430-570

Grados C, D
345
485-620

(< 65 mm)
ASTM A709 Grado 50
345
450 min

Grado 50W
345
485 min
ASTM A710 Grado A, Clase 2 .
380
450 min
ASTM A808 (2-1/2 in y por debajo)
290
415 min
ASTM A913 Grado 50
345
450 min
API 2H
Grado 42
290
550-430

Grado 50
345
485 min
API 2W
Grado 42
290-462
427 min

Grado 50
345-517
448 min

Grado 50T
345-551
483 min
API 2Y
Grado 42
290-462
427 min

Grado 50
345-517
448 min

Grado 50T
345-552
483 min
API 5L
Grado X52
360
455-495
ABS
315
490-620

350
490-620
22
Especificacin de proceso
y material de aporte segn AWS
SMAW
AWS A5.1
E60XX
E70XX
AWS A5.5
E70XX-X
SAW
AWS A5.17
F6XX-EXXX, F6XX-ECXXX
AWS-A5.23
F7XX-EXX-XX, F7XX-ECXXX-XX
GMAW y GTAW
AWS A5.18
ER70S-X
AWS A5.28
ER70S-XXX, E70C-XXX
FCAW
AWS A5.20
E6XT-X, E6XT-XM
E7XT-X, E7XT-XM
AWS A5.29
E7XTX-X, E7XTX-XM
SMAW
AWS A5.1
E7015, E7016
E7018, E7028
AWS A5.5
E7015-X, E7016-X
E7018-X
SAW
AWS A5.17
AWS-A5.23
GMAW y GTAW
AWS A5.18
ER70S-X, E70C-XC
AWS A5.28
ER70S-XXX, E70C-XXX
FCAW
AWS A5.20
E7XT-X, E7XT-XM
AWS A5.29
E7XTX-X, E7XTX-XM
Acero

Lmite de Fluencia Resist. a la

Especificacin de proceso
mnimo (MPa)
Traccin (MPa) y material de aporte segn AWS
API 2W
Grado 60
414-621
517 min

API 2Y
Grado 60
414-621
517 min
ASTM A572 Grado 60
415
515 min

Grado 65
450
550 min
ASTM A537 Clase 2
315-415
550-690
ASTM A633 Grado E
380-450
515-690
ASTM A710 Grado A, Clase 2 < 50 mm
415-450
495 min
ASTM A710 Grado A, Clase 3 > 50 mm
415-450
485 min
ASTM A913 Grado 60
415
520 min
ASTM A595 Grado 65
450
550 min

SMAW
AWS A5.5
E8015-X, E8016-X
E8018-X
SAW
AWS-A5.23
GMAW y GTAW
AWS A5.28
ER80S-XXX, E80C-XXX
FCAW
AWS A5.29
E8XTX-XX, E8XTX-XM
ASTM A709 Grado 70W

485
620-760

ASTM A852
485
620-760

ASTM A709 Grado100, 100W (< 65mm)
690
760-895

ASTM A514 (< 65 mm)
690
760-760
ASTM A517
620-690
725-930

SMAW
AWS A5.5
E9015-X, E9016-X
E9018-X
SAW
AWS-A5.23
GMAW y GTAW
AWS A5.28
ER90S-XXX, E90C-XXX
FCAW
AWS A5.29
E9XTX-XX, E9XTX-XM
SMAW
AWS A5.5
E11015-X, E11016-X
E11018-X
SAW
AWS-A5.23
GMAW y GTAW
AWS A5.28
ER110S-XXX, E110C-XXX
FCAW
AWS A5.29
E11XTX-XX, E11XTX-XM
23
Referencias |
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soldering, American Society of Metals, 1994
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24
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and Materials, Philadelphia, 1990, p 272-299.
[18] Fairchild, D.P. Fracture toughness testing
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ASTM STP 1058, American Society of Testing
and Materials, Philadelphia, 1990, p. 117-141.
[19] B.A. Graville, B.A. Welding of HSLA
(microalloyed) structural steels, Proceeding of
International Conference, American Society for
Metals, 1976, p 85-101.
[20] Yurioka, N. Comparison of preheat
predictive methods, IIW Doc. IX- 2025-02
[21] Vuik, J, Van Wortel, J. C. and Van
Sevenhoven, C. Application of very low yield
strength consumables in the root pass of weldments
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[22] Asta, E.P. El precalentamiento en la
soldadura de aceros estructurales, Revista Soldar
Conarco, N 108( 1998), p 16-24
[23] Vuik, J. An update of the state of the art of
weld metal hydrogen cracking, Welding in the
World, 31 (1993), N 5, p 23-32.
[24] Graville, B.A survey review of weld metal
hydrogen cracking, Welding in the World, 24
(19863), p 190-198.
[25] Quesada, H. Salazar, M, Asta E. P, Ensayos
Tekken en un acero ASTM A514 GrB para
determinar la temperatura de precalentamiento,
Actas jornadas CONAMET - SAM 2004, La
Serena, Chile, 2004.
[26] AWS D1.1: Structural Welding Code- Steel,
American Welding Society, 2000.
Apendice A | Clculo de la temperatura de precalentamiento utilizando nomograma de Coe
Este mtodo de prediccin utilizando el

nomograma de Coe1 est basado en el ensayo
de severidad trmica controlada CTS aplicado
en aceros Carbono- Manganeso(C-Mn), con
un CEIIW en el rango entre: 0,40 a 0,54 % y el
contenido de C entre: 0,15 a 0,25 %.
La escala de CEIIW se selecciona en funcin
del tipo de consumible, teniendo en cuenta el
nivel de hidrgeno que deposita en la soldadura,
preparacin y grado de restriccin de la junta. Se
asignan cuatro letras cuyo criterio de seleccin
puede asignarse de la siguiente forma:
Escala A: consumibles que aporten un metal de

soldadura con un nivel de hidrgeno difusible
mayor que 15 ml/ 100g.
Escala B: consumibles que aporten un metal de
soldadura con un nivel de hidrgeno difusible
mayor que 10 ml/ 100g pero menor o igual que
15 ml/ 100g.
Escala C: consumibles que aporten un metal de
soldadura con un nivel de hidrgeno difusible mayor
que 5 ml/ 100g pero menor o igual que 10 ml/ 100g,
luego de un adecuado resecado.
Escala D: consumibles que aporten un metal de
soldadura con un nivel de hidrgeno difusible menor
que 5 ml/ 100g, luego de un adecuado resecado.
Espesor combinado (mm) = t1 + t2 + t3
segn fig. A2
Hnet , Calor aportado [KJ/mm]
Hnet f1 V I 60
CE

C Mn
6
Cr+Mo+V Ni+Cu
5
15
Figura A1 | Monograma de Coe. Determinacin de la temperatura de precalentamiento para aceros C-Mn (vlido hasta C= 0,25%)
25
Una vez seleccionada la escala correspondiente

(A, B, C o D) se ingresa al nomograma de Coe de
la figura A1, con el valor de CEIIW calculado para
el acero al carbono a ser soldado, trazando una
vertical a partir de dicho valor en el lado izquierdo
del nomograma. Luego se ingresa del lado
derecho del grfico con el valor del calor aportado
neto (Hnet), considerando el factor f1 = 0,7 para
el proceso de soldadura manual (SMAW),
trazando una nueva lnea vertical hasta interceptar
una de las rectas representativas del espesor
combinado de la unin que se est evaluando.
Este espesor combinado se determinar utilizando
el criterio de clculo indicado en la figura A2.
Finalmente, a partir del punto de intercepcin

determinado en el lado derecho, se traza una lnea
horizontal hacia el lado izquierdo del grfico
provocando una nueva intercepcin con la lnea
vertical inicialmente trazada, desde alguna de las
escalas A, B, C o D.
Este ltimo punto de intercepcin se ubicar
prximo o sobre alguna de las rectas que representan
una determinada temperatura de precalentamiento;
si el punto se ubica entre lneas, en forma prctica
se puede tomar la temperatura de precalentamiento
correspondiente al mayor valor.
Bailey, N et al. Welding steels without hydrogen cracking, Abington Publishing, 1990
Figura A2 | Clculo del espesor combinado

26
Apendice B |
Gua de precalentamiento para aceros AISI-SAE

Composicin, en peso (%)
SAE
C
Mn
Aceros al carbono
Espesor de la pieza a soldar (mm)
2,5
5
10
25
50
250
220
260
320
360
380
390
400
420
440
450
480
490
500
510
250
290
330
370
390
400
410
430
450
460
490
500
510
520
Aceros de corte libre

2,5
5
10
25
50
250

1030
0,28 - 0,34
0,60 - 0,90
-
-
70
1035
0,32 - 0,38
0,60 - 0,90
-
-
140
1040
0,37 - 0,44
0,60 - 0,90
-
-
240
1045
0,43 - 0,50
0,60 - 0,90
60
240
300
1050
0,48 - 0,55
0,60 - 0,90
170
290
330
1052
0,47 - 0,55
1,20 - 1,50
200
300
340
1055
0,50 - 0,60
0,60 - 0,90
240
320
350
1060
0,50 - 0,65
0,60 - 0,90
280
340
370
1065
0,60 - 0,70
0,60 - 0,90
320
370
400
1070
0,65 - 0,75
0,60 - 0,90
330
380
410
1080
0,75 - 0,88
0,60 - 0,90
380
420
450
1085
0,80 - 0,93
0,70 - 1,00
400
440
460
1090
0,85 - 0,98
0,60 - 0,90
410
450
470
1095
0,90 - 1,03
0,30 - 0,50
420
460
480

SAE
C
Mn
S
C
180
220
290
340
360
390
380
400
430
440
470
480
490
500

1132
0,27 - 0,34
1,35 - 1,65
0,08 - 0,13
-
-
19 0
1137
0,32 - 0,39
1,35 - 1,65
0,08 - 0,13
-
-
14 0
1141
0,37 - 0,45
1,35 - 1,65
0,08 - 0,13
-
180 250
C
260
220
300
290
260
320

Aceros al manganeso (menos de 2 % de Mn)

SAE
C
Mn
Si
2,5
5
10
25
50

C
1320
0,18 - 0,23
1,60 - 1,90
0,20 - 0,35
-
-
-
150
1330
0,28 - 0,33
1,60 - 1,90
0,20 - 0,35
-
-
130 230
1335
0,33 - 0,38
1,60 - 1,90
0,20 - 0,35
-
100 180 270
1340
0,38 - 0,43
1,60 - 1,90
0,20 - 0,35
-
190 260 310

SAE
C
Mn
Si

2317
0,15 - 0,20 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 3,25 - 3,75
-
-
-
2330
0,28 - 0,33 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 3,25 - 3,75
-
-
110
2340
0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 3,25 - 3,75
160
230
290
2345
0,43 - 0,48 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 3,25 - 3,75
180
290
330
2515
0,12 - 0,17 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 4,75 - 5,25
-
-
-
250
210
260
290
320
Aceros al nquel
Ni
2,5
5
10
25
C
140
240
330
370
160
310
290
330
240
280
300
340
50
250
200
270
350
380
220
230
290
360
390
240
27

Aceros al nquel-cromo

SAE C
Mn
Si
Ni
Cr
2,5
5
10
25
50
250
160
220
270
310
350
360
390
420
380
360
220
250
290
330
370
380
400
430
390
370
240
270
310
340
380
390
410
440
400
380

3115
0,13 - 0,18 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55-0,75
-
-
3120
0,17 - 0,22 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55-0,75
-
-
3130
0,28 - 0,33 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55-0,75
-
70
3135
0,33 - 0,38 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55-0,75
-
180
3140
0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55-0,75
140
270
3141
0,43 - 0,48 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,70-0,90
150
280
3145
0,43 - 0,48 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,70-0,90
250
330
3150
0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,70-0,90
300
360
3240
0,38 - 0,45 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 1,65 - 1,20 0,90-1,20
220
300
3310
0,08 - 0,13 0,45 - 0,60 0,20 - 0,35 3,25 - 3,75 1,40-1,75
150
280

SAE
C
Mn
Si
C
-
100
200
260
320
330
360
390
340
320
Aceros al molibdeno
Ni
2,5
5
10
25

4023
0,20 - 0,25 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30
-
-
70
4027
0,25 - 0,30 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30
-
-
110
4032
0,30 - 0,35 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30
-
-
150
4037
0,35 - 0,40 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30
-
130
240
4042
0,40 - 0,45 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30
130
240
300
4047
0,45 - 0,50 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30
200
300
340
4063
0,60 - 0,67 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30
340
390
420
4068
0,64 - 0,72 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30
360
400
430

Aceros al cromo-molibdeno

SAE C
Mn
Si
Cr
Mo
2,5
C
180
210
250
290
340
370
440
450
50
250
230
250
280
320
360
380
450
460
250
270
290
330
370
390
460
470

5
10
25
50
250

4119
0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,20 - 0,30
-
-
150
4125
0,23 - 0,28 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,20 - 0,30
-
110
210
4130
0,28 - 0,33 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
-
110
230
4137
0,35 - 0,40 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
150
280
330
4140
0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
250
330
360
4145
0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
310
370
390
4150
0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
350
400
420
C
250
280
290
360
390
420
450
280
300
310
370
400
430
460
300
320
330
380
420
440
470

Aceros al nquel-cromo-molibdeno

SAE C
Mn
Si
Ni
Cr
Mo
2,5
5
10
25
50
250

4320 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 1,65-2,00 0,40 - 0,60 0,20 - 0,30
-
180
260
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 1,65-2,00 0,70 - 0,90 0,20 - 0,30 350
400
420
28
C
310
450
330
460
340
470

Aceros al nquel-molibdeno

SAE C
Mn
Si
Ni
Mo
2,5

5
10
25
50
250

4615
0,13 - 0,18 0,40 - 0,65 0,20 - 0,35 1,65-2,00 0,20 - 0,30
-
-
70
4620
0,17 - 0,22 0,50 - 0,65 0,20 - 0,35 1,65-2,00 0,20 - 0,30
-
-
100
4640
0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 1,65-2,00 0,20 - 0,30
130
270
320
4815
0,13 - 0,18 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 3,25-3,75 0,20 - 0,30
-
-
105
4820
0,18 - 0,23 0,50 - 0,70 0,20 - 0,35 3,25-3,75 0,20 - 0,30
-
-
190

SAE
C
Mn
Si
C
190
220
350
230
270
230
240
370
250
290
Aceros al cromo
Cr
2,5
5
10
25

5120
0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90
-
-
70
5130
0,18 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10
-
-
170
5140
0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90
-
230
280
5150
0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90
270
340
370
52100
0,95 - 1,10 0,25 - 0,45 0,20 - 0,35 1,30 - 1,60
440
470
500

Aceros al cromo-vanadio

SAE C
Mn
Si
Cr
V
2,5
C
180
250
330
400
520
50
250
230
280
340
410
530
250
300
360
420
540

5
10
25
50
250

6150
0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80-1,10 0,15 mn.
330
380
400
430

Aceros al silicio-manganeso

SAE
C
Mn
S
2,5
5
10
25
50

9255
0,50- 0,60
0,70 - 0,95
1,80 - 2,20
280 340 370
9260
0,55- 0,65
0,70 - 1,00
1,80 - 2,20
300 360 390
260
270
380
260
310
C
400
420
410
430
440
450
250
420
440
29
Notas |
30
ATENCION | Los contenidos de esta publicacin estn basados en informacin de diferentes fuentes, algunas de las cuales han sido
incluidas en la lista de referencias.

ESAB- CONARCO, FLS y el autor no se responsabilizan por la precisin de la informacin o por cualquier dao, imprevisto o indirecto,
perjuicio comercial o incidentes similares que pudieran ser causados por la implementacin de medidas o acciones descriptas en esta
publicacin.
Seguridad en soldadura | la aplicacin de una tcnica industrial como la soldadura por arco elctrico obliga a la aplicacin
de prcticas de proteccin adecuadas, para tal fin ESAB- CONARCO y FLS recomiendan la lectura de su publicacin titulada: Riesgos &
Precauciones en Soldadura y Corte.
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Energa trmica de la soldadura

El arco elctrico utilizado en soldadura

Proteccin del metal fundido

Soldadura manual con electrodo revestido (SMAW)

Soldadura TIG (GTAW)

Soldadura MAG-MIG (GMAW)

Soldadura por arco sumergido (SAW)

Regiones de la unin soldada: metal de soldadura y zona afectada por el calor

Determinacin del precalentamiento en la soldadura de aceros estructurales

Mtodos predictivos para establecer la temperatura de precalentamiento

La influencia del hidrgeno

Discontinuidades y defectos en las soldaduras

Seleccin y clasificacin de materiales de aporte

La soldadura constituye uno de los recursos

Como resultado directo de dichos aportes, se

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

En 1891 Nicholas de Bernados y S. Olczewsky

En un sentido amplio y generalizado, la soldadura

En 1908 el sueco Oscar Kjellberg emplea por

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

Todo proceso de soldadura debe esencialmente

nico tipo de unin soldada en las piezas.

Soldadura en fase slido-lquida

Soldadura por arco sumergido (SAW)

Soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

Tambin pertenecen a este grupo los procesos de

Energa trmica de la soldadura |

En fase slido lquida

Electrodo revestido (SMAW)

Arco sumergido (SAW)

Flash o soldadura con destellos

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

Los modernos procesos de soldadura por

y 85%. Este rendimiento es bajo para el proceso de

travs de un plasma y a baja diferencia de potencial.

o en soldadura elctrica, entre el electrodo y la pieza a

El espacio comprendido entre los dos electrodos,

Largo columna plasma

arco elctrico es la gran concentracin de calor y el alto

automticamente anula dicha variacin, restituyendo

La figura 3 muestra el mapa isotrmico de un

Proteccin del metal fundido |

En relacin a como se manejan dichos parmetros

Proceso tpico: soldadura semiautomtica GMAW

El metal fundido por el arco elctrico es

De esta manera se establece un bao de fusin o

Pinza porta electrodo

Soldadura TIG (GTAW) |

De ser necesario material de aporte para

oxiacetilnica. La necesidad de metal de aporte

El equipo utilizado en soldadura MIG-MAG o

Un devanador que alimente el alambre en forma

Las piezas de poco espesor usualmente son