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Clase1 Torneado Conico
Clase1 Torneado Conico
CONICO
(D d )
Tan
2L
2
CONO
TIPOS DE CONOS
TORNEADO CNICO
PROCEDIMIENTOS
NOTAS IMPORTANTES
CONO
El cono es un cuerpo de revolucin, cuyo dimetro va disminuyendo de modo continuo; esta
disminucin de dimetro se llama conicidad. (fig.1) Se denomina Conicidad al cociente entre la
diferencia de los dimetros y la longitud., por ejemplo, una conicidad de 1:15 significa que en cada
15 mm. de longitud el dimetro disminuye 1 mm. Si D y d son los dimetros extremos se tendr:
Conicidad = (D d)/I
Este valor puede referirse a la longitud de 100 mm para una conicidad porcentual y puede escribirse
as:
Conicidad = 0.003 3/100 3%
Inclinacin = 0.015 1.5 / 100 1.5 %
Ejemplo:
Conicidad = (D d)/I
CONO
Conociendo los dimetros
calcularse la altura del cono.
la
Conicidad,
puede
Ejemplo:
Datos:
D = 33mm, d = 30mm. Conicidad 1:15;
Solucin:
Para hallar la longitud del cono se empieza por hallar la diferencia entre
los dimetros extremos: D d = 33mm 30mm = 3mm
Para
CONO
Si se conoce el dimetro mayor, la longitud del cono y la Conicidad, se puede hallar el
dimetro menor del modo siguiente:
Ejemplo:
45*1/15=3mm
TORNEADO CNICO
El torneado cnico consiste en ejecutar slidos de revolucin cuyas generatrices no son paralelas. Los
mtodos empleados pueden diferir segn la abertura de la conicidad.
Los conos se usan en las mquinas por su capacidad para alinear y sujetar partes de la misma y para
realinearlas cuando se ensamblan y se desensamblan repetidas veces.
En la fig.8.1 se muestran los elementos de una superficie cnica.
El ngulo de inclinacin se determina utilizando una frmula. El ngulo es llamado ngulo de inclinacin
del cono y el ngulo 2 o , ngulo del cono que vale la mitad del ngulo en el vrtice del cono.
2
TIPOS
DE
CONOS
CONOS ISO
CONOS MORSE
CONOS EN PULGADAS
CONOS ISO
El cono ISO es el tipo de mango que tienen muchos portaherramientas
que se acoplan en los ejes de las fresadora, mandrinadora y centros de
mecanizado. La conicidad de este tipo de cono es superior a las de los
cono Morse, y tambin son ms robustos. El cono ISO aparte de su
conicidad tiene unos anclajes que se acoplan en el eje de la mquina
para evitar el patinamiento cuando se producen grandes esfuerzos de
corte. Los portaherramientas con cono ISO se sujetan a la mquina con
un vstago roscado en su extremo, y en las modernas mquinas de
Control Numrico con un dispositivo hidrulico que permite el
intercambio de portaherramientas de forma automtica en el proceso de
mecanizado de una pieza cuando intervienen varias herramientas. Las
dimensiones de los conos ISO estn normalizadas y se denominan por
el dimetro exterior del cono como ISO 30, 40 y 50.Para conocer las
dimensiones de los conos ISO es necesario consultar un prontuario de
mecanizado.
Manipulacin, transporte y almacenaje
Estas herramientas son piezas metlicas pesadas, duras pero a la vez
muy frgiles. Su transporte y almacenaje debe realizarse de forma fcil y
segura. Para ello existen unos soportes plsticos, con un alojamiento de
forma cnica, en los que la propia herramienta queda colocada en
posicin vertical apoyando directamente sobre su extremo cnico.
Debido a que existe una gran variedad de herramientas con conicidades
diferentes, existe tambin el mismo nmero de soportes plsticos porta
herramientas, cada una para su correspondiente herramienta
CONOS MORSE
Se denomina cono Morse al tipo de acoplamiento cnico que tienen los contrapuntos
de los tornos y las taladradoras para que se acoplen en ellos los portabrocas o
directamente las brocas u otros elementos de mayor dimetro cuyo mango sea
tambin un cono Morse. Por tanto el cono Morse est normalizado en conicidad y
longitud para que sea posible la fijacin de las herramientas a las mquinas citadas.
Son de colocacin rpida y sencilla. Los conos Morse estn normalizados, y se les
denomina por nmeros, son de acero templado y duro.. Existe una variedad de cono
Morse que se llama reductor, y que permite la colocacin de brocas o elementos con
cono de nmero inferior en un alojamiento cuyo cono Morse sea superior. Para las
dimensiones de los conos Morse es necesario consultar con un prontuario de
mecanizado.
CARACTERSTICAS Y MEDIDAS
FUNDAMENTALES DE LOS CONOS MORSE
CONOS EN PULGADA
Las conicidades internas o externas se expresan en conicidad por pie (CPP), conicidad por
pulgada CPPu), o en grados. Las conicidades por pie o por pulgada se refieren a la diferencia
entre los dimetros en la longitud de un pie o de una pulgada, respectivamente (fig. 3). Esta
diferencia se mide en pulgadas. Los ngulos de conicidad, por otra parte, pueden referirse a los
ngulos incluidos o a los ngulos que forman las caras con la lnea de centros o eje (fig. 4).
Algunas partes de mquina cuya conicidad se mide por pie son los mandriles
(0.006 in/ft), los pernos cnicos y los escariadores cnicos (1/4 in/ft), las series
de conos Brown y Sharpe (1/2 in/pie) y las series de conos Morse alrededor de
(5/8 in/ft). Los conos Morse incluyen ocho tamaos numerados del 0 al 7. Las
conicidades y dimensiones varan ligeramente de un tamao a otro tanto en las
series Brown y Sharpe como en las series Morse.
Inclinacin%
Inclinacin %
Inclinacin%
03427
26
143427
51
27117
76
37 145
1 8 45
27
15 6 34
52
27 28 27
77
37 35 46
1 43 6
28
15 38 31
53
27 55 24
78
37 57 15
2 17 26
29
16 10 19
54
28 22 8
79
38 18 31
2 51 45
30
16 41 58
55
28 48 39
80
38 39 35
6
7
3 26 2
4 0 14
31
32
17 13 24
17 44 41
56
57
29 14 55
29 41 0
81
82
39 0 26
39 21 6
4 34 26
33
18 15 47
58
30 6 49
83
39 41 33
5 8 34
34
18 46 41
59
30 22 26
84
40 1 48
10
5 42 38
35
19 17 23
60
30 57 49
85
40 21 52
11
6 16 38
36
19 47 56
61
31 23 0
86
40 41 43
Inclinacin%
Inclinacin%
Inclinacin%
12
6 50 34
37
20 18 16
62
31 47 55
87
41 1 23
13
7 24 24
38
20 48 24
63
32 12 39
88
41 20 51
14
7 58 10
39
21 18 21
64
32 37 8
89
41 40 9
15
8 31 50
40
21 48 5
65
33 1 25
90
41 59 13
16
9 5 24
41
22 17 37
66
33 25 29
91
42 18 7
17
9 38 52
42
22 46 56
67
33 49 20
92
42 36 50
18
10 12 14
43
23 16 3
68
34 12 57
93
42 53 22
19
10 45 28
44
23 44 58
69
34 36 20
94
43 13 42
20
11 18 36
45
24 13 39
70
34 59 31
95
43 31 52
21
11 51 34
46
24 42 8
71
35 22 28
96
43 49 52
22
12 24 27
47
25 10 25
72
35 45 13
97
44 7 38
23
12 57 9
48
25 38 27
73
36 7 46
98
44 25 16
24
13 29 41
49
26 6 17
74
36 30 5
99
44 42 43
25
14 2 9
50
26 33 53
75
36 52 11
100
45 0 0
Nmero
De Conos
Conicidad Conicidad
por pie
por
pulgada
Profundidad
estndar
del tapn
Diam. Del
tapn en
extremo
pequeo
Diam. En
extremo de
receptculo
Profundidad
del agujero
0.6246
0.0520
0.252
0.356
2 1/32
0.5986
0.0499
2 1/8
0.396
0.475
2 3/16
0.5994
0.0500
2 9/16
0.572
0.700
2 5/8
0.6023
0.0502
3 3/16
0.778
0.938
0.6232
0.0519
4 1/16
1.020
1.231
4 1/8
0.6315
0.0526
5 3/16
1.475
1.748
0.6256
0.0521
2.116
2.494
7 3/8
0.6240
0.0520
10
2.750
3.270
10 1/8
PROCEDIMIENTOS
PARA
MECANIZAR UN
CONO
Hay cuatro mtodos para cortar un cono en el torno: Desplazando el carro auxiliar, el mtodo del
contrapunto desplazado, el del aditamento para conos y el que utiliza una herramienta de forma.
Cada uno de estos mtodos tiene sus ventajas y desventajas, por lo que la clase de cono que se
necesite en una pieza de trabajo debe ser el factor decisivo para la seleccin del mtodo que debe
aplicarse.
Conicidad por
Grados
pie
Minutos
Grados
Minutos
Conicidad por
pulgadas
1/8
36
18
0.0104
3/16
54
27
0.0156
12
36
0.0208
5/16
30
45
0.026
3/8
47
53
0.0313
7/16
0.0365
23
11
0.0417
9/16
42
21
0.0469
5/8
00
30
0.0521
11/16
18
39
0.0573
35
48
0.0625
13/16
52
56
0.0677
7/8
12
0.0729
Conicidad
por pie
Grados
Minutos
Grados
Minutos
Conicidad por
pulgadas
15/16
28
14
0.0781
45
23
0.0833
58
59
0.1042
34
0.1250
20
10
0.1458
32
46
0.1667
11
54
57
0.2083
14
16
0.2500
16
36
18
0.2917
18
56
28
0.3333
21
14
10
37
0.3750
23
32
11
46
0.4167
28
14
0.5000
El torneado de conos por desplazamiento del carro porta-herramientas es particularmente apropiado para
el caso de conos cortos y empinados, el procedimiento es de rpida y cmoda realizacin cuando se
conoce el ngulo de inclinacin, es decir, la mitad del ngulo del cono. Constituye un inconveniente el
hecho de que el husillo del carro porta-herramientas haya que moverlo generalmente a mano.
La calidad superficial puede resultar perjudicada a causa de un irregular manejo del volante.
El cono de la pieza no debe ms largo que el recorrido del carro pota-herramientas, pues en
la reanudacin del trabajo s reformularia fcilmente un resalto.
Ajuste del carro porta-herramientas
Para el efecto se utiliza una escala graduada colocada en la parte baja del carro portaherramientas (plato, disco giratorio) fig. 3
Sujecin de la Herramienta
La punta de la herramienta
(buril) ha de estar exactamente a la
altura del centro del torno pues en
caso contrario no se obtendra una
pendiente exacta, la superficie lateral
del cono resultara encorvada (Fig. 5)
En un cono de 50mm. y 20mm de
dimetros y 100mm. de longitud para
una posicin del buril de 2mm. Por
encima del centro, se producira un
error de 0.24 mm en el dimetro.
(D d )
Tan
2L
2
Los valores numricos de esta relacin han sido determinados para los distintos ngulos.
Es decir, que si nos es conocida la tangente, ser posible determinar con ayuda de una tabla el
ngulo que le corresponde.
Ejemplos:
Ejemplo:
Tg /=0.5
Ejemplo:
Calcular el ngulo de posicin /2 del siguiente caso Fig.
7) :
tg /2 = (D-d) / 21 = (50 45) / 2.100
tg /2 = 5/200 = 0.025
Segn tabla = tg 1 30' = 0.0262
tg 120'-0.0233
luego
10'=0.00029=2.9 diez milsimas
0.025 - 0.0233 = 17. Diez milsimas
17 * 2.9 = 6' en nmeros redondos de donde
/2 = 1 20' + 6' = 1 26'
En milmetros:
Si se conoce el ngulo de posicin / el ajuste del carro superior ser
V- permetro pieza ang. Pos./360
v x.d a/2/360 en mm
Pueden producirse conicidades largas ligeras en flechas y partes exteriores solamente entre
centros. Las conicidades internas no pueden cortarse por este mtodo. Se hace uso del
avance automtico para obtener buenos acabados. Debe conocerse la conicidad por pie o
por pulgada para poder calcular la magnitud del desplazamiento del contrapunto. Como los
conos son diferentes longitudes, no seran iguales las conicidades por pulgada o por pie para
el mismo desplazamiento (fig.9). Cuando se conoce la conicidad por pulgada, el clculo del
desplazamiento se hace as:
Donde
Donde
Donde
Desplazamiento = L*(D-d)/(2*L1)
D = dimetro en el extremo grande del cono
d = dimetro en el extremo pequeo del cono.
L = longitud total de la pieza de trabajo.
L1 = longitud del cono
Para medir el desplazamiento del contrapunto, utilizar ya sea los centros y una escala o la marca
testigo y una escala; ambos mtodos son adecuados para algunos fines. Puede hacerse una
medicin ms precisa con un indicador de cartula. Se ajusta el indicador sobre el husillo del
contrapunto mientras estn todava alineados los centros. Se recomienda tener una carga ligera en el
indicador. Se ajusta el bisel a cero y se mueve el contrapunto hacia el operador una magnitud igual a
la calculada. Fijar el contrapunto a los carriles. Si se cambia la lectura del indicador, aflojar ala prensa
de sujecin y hacer el reajuste necesario.
Otro mtodo exacto para desplazar el contrapunto es usar el carro transversal. Con los
centros alineados, llevar el extremo trasero del porta herramienta hasta estar en contacto con el husillo
del contrapunto. Puede usarse una tira de papel como calibrador de hoja. Ajustar la cartula del
micrmetro a cero. Retroceder el carro transversal la cantidad calculada ms una vuelta completa
para eliminar el juego, luego vuelva a regresarlo la cantidad calculada. Mueva el contrapunto hasta
que haga contacto con la tira de papel sostenida en el extremo del porta herramienta.
Al cortar roscas cnicas tales como roscas de tubera, la
herramienta debe escuadrarse con la lnea de centros de la
pieza de trabajo, y no con la conicidad (fig,. 17). Cuando ya
haya terminado de hacer conos por el mtodo del
contrapunto desplazado, realinear los centros a 0.001
pulgadas o menos en 12 pulgadas.
Cuando se va a duplicar una pieza de trabajo o cuando se va a cortar una conicidad interna
para una conicidad externa existente, es conveniente ajustar el aditamento para conos usando un
indicador de cartula. La punta de contacto del indicador de cartula debe estar ajustada al
centro de la pieza de trabajo. Primero se centra la pieza de trabajo en un mandril o entre centros
de manera que no ofrezca corrimiento alguno al hacrsela girar. Con el husillo del torno parado,
se mueve el indiciador desde uno de los extremos del cono hasta el otro. Se ajusta el aditamento
para conos hasta que no vare la lectura del indicador durante el movimiento.
Si no se conoce el ngulo, la conicidad por pie o la conicidad por pulgada para poder
ajustar el aditamento para conos, entonces se procede como sigue:
Si se tienen expresados por pulgadas los dimetros de los extremos (D y d) y la
longitud del cono (L):
Conicidad por pie = 12 ( D d ) / L
Si se tiene la conicidad por pie, pero se quiere conocer la magnitud de la conicidad en
pulgadas para una longitud dada, se aplica:
Magnitud de la conicidad = ( longitud ) ( CPP ) / 12
Dada de la parte cnica
Los conos internos se hacen mejor con el aditamento para conos. Se ajusta todo de la
misma manera prescrita para los conos externos.
CASOS ESPECIALES
ESCARIADO
Para obtener un orificio cnico en un material macizo
(fig 8.7), la pieza bruta se mecaniza previamente (se
taladra, se mandrina) y luego se labra definitivamente
(se escaria).
El escariado se ejecuta sucesivamente con un
juego de escariadores cnicos (fig. 8.8). El dimetro del
orificio taladrado previamente es en 0,51mm menor
que el de entrada del escariador. Las formas de los filos
y el trabajo de los escariadores son los siguientes:
Los filos del escariador desbastador (fig. 8.8, a)
tienen forma escalonada; el escariador semiacabador
(fig. 8.8 b) elimina rugosidades dejadas por el
escariador desbastador; el escariador acabador (fig, 8.8
c) tiene filos continuos en toda su longitud y calibra el
orificio.
Si necesita obtener un orificio cnico de alta
precisin, antes de escariarlo, se mecaniza con una
broca avellanadota cnica, para lo cual en el material
macizo se perfora un orificio en 0,5 mm menor que el
dimetro del cono, y luego se aplica la broca
avellanadota. A fin de disminuir el sobreespesor para el
avellanado, a veces se usan brocas escalonadas de
diferente dimetro.
Dimetro de
la pieza a
trabajar
Dimetro
mnimo del
mun
terminal del
rbol Do mm.
d (dimetro
nominal)
Z; D, no ms
de
L, no menos
de
Ms de 6,
hasta 10
6,5
1,5
1,8
0,6
Ms de 10,
hasta 18
2,0
2,4
Ms de 18
hasta 30
10
2,5
0,8
0,8
Ms de 30
hasta 50
12
7,5
3,6
Ms de 50
hasta 80
15
10
4,8
1,2
Ms de 80
hasta 120
20
12,5
1,5
La fig. 8.10 muestra cmo se desgasta la punta fija de la mquina herramienta cuando el agujero de
centrado est ejecutado incorrectamente en la pieza bruta. Si hay falta de coaxialidad a entre los
agujeros de centrado y falta de coaxialidad b entre las puntas (fig. 8.11), durante el maquinado la
pieza se ajusta con un ladeo, lo cual provoca errores considerables en la forma de la superficie
exterior de la pieza.
Los agujeros de centrado con dimetros de 1,55mm se mecanizan con brocas centradoras
combinadas sin bisel protector (fig. 8.12,d) o con ste (fig. 8.12, e). Los agujeros de centrado de
grandes dimensiones primero se taladran con una broca cilndrica (fig. 8.12, a) y luego, con un
avellanador de un solo diente (fig. 8.12, b) o de dientes mltiples (fig. 8.12, c).
Los agujeros de centrado se trazan valindose de la escuadra de trazado (fig. 8.13, a) Las clavijas 1
y 2 estn dispuestas a distancias iguales respecto del borde AA de la escuadra. Aplicando la
escuadra sobre el tope y apretando las clavijas contra el mun del rbol, se traza una raya en el
tope del rbol a lo largo del borde AA y despus de girar la escuadra a 6090 se traza la raya
siguiente, etc. La interseccin de varias rayas determinar la posicin del agujero de centrado en el
tope del rbol. Para el trazado se puede utilizar tambin la escuadra mostrada en la fig. 8.13 b.
Despus del trazado se hace el graneteado del agujero. Si el dimetro del mun del rbol
no supera los 40 mm, el graneteado del agujero se puede hacer con el dispositivo mostrado en la
fig. 8.14 sin el trazado previo.
El cuerpo 1 del dispositivo se monta con la mano izquierda sobre el tope del rbol 3 y, con un golpe del
martillo sobre el granete 2, se marca el centro del agujero.
Si durante el trabajo las superficies cnicas de los agujeros de centrado se deterioran o
desgastan irregularmente, se permite corregirlas con una cuchilla; en este caso la carretilla superior del
carro se hace girar al ngulo del cono.
AVANCES PEQUEOS
En
los trabajos de desbaste y semiacabado, podemos retroceder el carro con la pieza en
movimiento, aunque la hta. labre en ste retroceso una pequea ranura en espiral.
Sin embargo en las pasadas de acabado, esta espiral no es admisible. Para evitarlo,
al llegar al final del cilindrado, paremos el motor, retrocediendo el carro con la pieza
parada, la hta. marcar una pequea raya recta en la pieza, que tendr menos
importancia que la espiral. En caso de no admitir tampoco sta raya, pararemos el
motor al final de la pasada, retrocedemos el carro transversal un par de m.m.,
llevamos el carro principal al principio de pieza, volvemos a colocar el nonio de la
manivela del carro transversal a la posicin anterior, no se ha producido la raya le
damos la nueva pasad y repetimos la secuencia. Pro, el carro transversal con un
husillo con paso de 4 o 5 m.m., no tiene la sensibilidad para que podamos dar
pasadas finas para obtener acabados con tolerancias I.T.7
Para conseguir pasadas centesimales, prepararemos el torno de la forma siguiente:
Inclinamos el carro orientable (charriot), un ngulo a , que se verifique:
Tangente de a= 0,1
Este angulo resulta ser:
a= 5 45
AVANCES PEQUEOS
Con la inclinacin descrita, se verifica que: cada division del nonio del carro
orientable que avance, desplazar dicho carro, na dcima de m.m.. Al estar
dicho carro inclinado los 5 45, que corresponde a la proporcin 1:10, por cada
dcima de
m.m. que avance el carro, la hta , avanzar en el sentido de la profundidad , 1
centsima de m.m., con la cual podemos dar pasadas de 1/100 de m.m. en radio
de la pieza. Debemos indicar que la pieza, habr reducido su dimetro en 2
centsimas de milmetro, si queremos que la pieza disminuya su dimetro de
centsima en centsima, tendremos que darle al volante del charriot, un recorrido
de media dcima de milmetro, con lo cual la penetracin de la herramienta es de
media centsima de milmetro.
La manera ms conveniente y sencilla de verificar conos es por medio del probador de tapn para
conos, tratndose de conos internos, y el probador de anillo para conos tratndose de conos
externos.