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Ultrasonido Basico PDF
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ULTRASONIDO BSICO
Facultad de Ingeniera
Universidad Central de Venezuela
INTRODUCCIN
sus
propiedades
fundamentales,
palpadores
generacin,
la
i.1. ANTECEDENTES.
en
laboratorio y
utilizados
para
investigacin metalrgica.
tales como:
El
deteccin de discontinuidades
Los Ensayos no Destructivos son, como su mismo nombre lo indica, ensayos que
se realizan sin modificar las condiciones de servicio de las piezas en
estudio,
i.4. PERSONAL.
los ensayos,
est
Nivel 1. El personal con calificacin "Nivel I" debe estar preparado para realizar,
segn instrucciones escritas, calibracin de equipos, ensayos y
evaluacin de resultados.
Nivel 2. El personal con calificacin "Nivel II" debe estar preparado para realizar;
calibracin de equipos, interpretar y evaluar resultados con respecto a
cdigos y especificaciones. Debe estar en capacidad de preparar
instrucciones escritas y reportar resultados de ensayo.
Nivel 3. El personal con calificacin "Nivel III" debe ser responsable de establecer
tcnicas, interpretar cdigos y designar el mtodo de ensayo junto con la
tcnica a ser usada. Debe tener una gran experiencia prctica en sta
tcnica y estar familiarizado con otras tcnicas de Ensayo no Destructivo.
Existen criterios que indican que, de acuerdo con los procesos de fabricacin, se
puede clasificar las fallas o defectos que pudieran presentarse en piezas de ensayo.
Esto significa que cada unidad debe ser ensayada individualmente, antes de ser
ensamblada, as como se debe ensayar el conjunto completo de acuerdo con los
requerimientos de la especificacin. Esto implica que debe ser seleccionado el
proceso de ensayo, y a su vez, generarse procedimientos de prueba desde el mas
bajo nivel del proceso de fabricacin, con el fin de obtener la mayor calidad al mas
bajo costo.
Ningn ensayo est totalmente efectuado sin antes realizar un anlisis de resultados.
La ejecucin de los procedimientos de ensayo y el anlisis de resultados, requiere
del conocimiento de la pieza en todo lo concerniente a material, dimensiones, forma
y proceso de fabricacin.
CAPITULO 1
PROPIEDADES
FUNDAMENTALES
DEL SONIDO
frecuencias se encuentran entre 16 y 20.000 ciclos por segundo (16 Hz < f < 20 kHz)
y Ultrasnica, donde las frecuencias son mayores a 20,000 ciclos por segundo (f >
20 kHz ) Sin embargo, la frecuencia mas alta lograda hasta el presente, es del
orden de 1,000.000.000 ciclos por segundo (1.000 MHz ) . El rango de frecuencias
usado en ultrasonido abarca desde los 200.000 hasta los 25.000.000 de? ciclos por
segundo (200 kHz hasta 25 MHz)
El
ultrasonido,
destructivo,
es el uso de ondas
1.1. EL SONIDO.
El
mecnica
de partculas
en un medio.
Cuando una onda sonora se transmite a travs de un medio; las partculas vibran
alrededor de un punto fijo,
Las
En la Figura 1.1, tenemos un diapasn que es golpeado con un martillo. Por efecto
del golpe se producir un sonido, el cual escucharemos. Ahora, s observamos el
diapasn en el momento de ser golpeado, veremos que, debido al impacto,
comenzar a moverse atrs y adelante un movimiento alternativo. Por medio de un
golpe, hemos transmitido energa al diapasn; sta energa es transmitida, por
accin del movimiento, a la capa de aire que se encuentra alrededor del diapasn, la
que se comprimir, sta a su vez comprimir a la capa inmediata,
sta comprimir
Las reas identificadas con los nmeros "1", "3", "4" y "5", representan las zonas de
compresin onda, y las identificadas con las letras "A","B","C","D",
representan las
Un movimiento alternativo.
Energa en movimiento.
Sabemos que el sonido se transmite a travs del aire y que puede ser reflejado en
forma de
ecos.
igualmente reflejado, ste es el principio del sonar; "la deteccin de objetos bajo
el agua". De la misma manera, el sonido puede ser transmitido a travs de elementos
slidos. Los ensayos ultrasnicos utilizan tanto la transmisin del sonido a travs de
lquidos, como la transmisin del sonido a travs de slidos.
Intensidad.
Tono.
Timbre.
1.2.1. Intensidad.
1.2.2 Tono.
El tono de un sonido, es la cualidad que nos lo hace percibir como agudo o grave, y
depende de la cantidad de veces en un perodo de tiempo, en el cual se repite la
vibracin, o sea, la frecuencia.
1.2.2. Timbre.
alternativo,
ordenada. Cuando una partcula parte de un punto 'O" y se desplaza hasta una
posicin mxima "+"; luego, se devuelve al punto "O", pero contina su movimiento
hacia atrs y logra otra posicin de desplazamiento mximo "-'"; y regresa al punto
"O", ha realizado un ciclo (ver Figura 1.2). El concepto de ciclo est relacionado
directamente con el perodo y la frecuencia.
Perodo.
Frecuencia.
Amplitud.
10
Longitud de Onda.
1.3.1. Perodo.
1.3.2. Frecuencia.
f =
1
T
(1.1)
Donde;
T : Perodo.
f : Frecuencia.
11
1.3.3. Amplitud.
V
f
(1.2)
Donde;
: Longitud de onda.
v : velocidad acstica.
f : Frecuencia
12
pero es
puede
velocidad, aproximadamente, como una constante del material, condicin muy til en
los ensayos por ultrasonido.
1.3.
PRESIN ACSTICA.
normal,
Un medidor
13
1.4.
14
CAPITULO 2
PALPADORES Y
GENERACIN
DEL ULTRASONIDO
no destructivo, envuelve la
Efecto Piezoelctrico.
Efecto Magnetoestrictivo.
14
El
ensayos no destructivos,
se
Este
fenmeno fue descubierto por los Esposos Pierre y Marie curie en 1.880, y se
denomina Efecto Piezoelctrico Directo.
El efecto inverso fue descubierto por Fritz Albert Lippman en 1.881. Lippman,
predijo que aplicando cargas elctricas a un cristal piezoelctrico, podran producirse
deformaciones mecnicas, y por consiguiente: vibraciones; ste efecto es conocido
con el nombre de Efecto Piezoelctrico Recproco.
La
15
Caractersticas fsicas,
el
cristal vibrar a una frecuencia definida por la relacin existente. entre su espesor y
la longitud de onda,
16
producir altas
17
f =
V
2T
( 2.1)
T =
(2.2)
Donde:
: Longitud de onda.
Cumpliendo sta relacin se obtendr la eficiencia mxima del cristal. Entre los
materiales de fabricacin de cristales piezoelctricos mas comunes, se encuentran:
el Cuarzo, el Sulfato de Litio y las Cermicas Polarizadas (Titanato de Bario y
Metaniobato de Plomo). Sin embargo, para usos especiales se emplean; Sal de
Rochelle o Tartrato Sdico Potsico (KDP) , Fosfato Monoamnico (ADP) Tartrato
Dipotsico (DKT), Tartrato de Etlendiamina (EDT), as como la Turmalina. En la
tabla
2.1,
se
muestran
algunas
caractersticas
fsicas
de
los
materiales
piezoelctricos.
18
Material
Densidad(103)
Kg. / cm3
Cuarzo
2,65
Velocidad
Acstica
(cm / seg.)
57,60
Impedancia
Acstica
Kg. / seg. cm2
152,64
Sulfato de Litio
2,06
47,20
97,23
Titanato de bario
5,07
44,00
223,08
Metaniobiato de Plomo
5,80
28,00
162,40
2.1.3.1. Cuarzo.
El Sulfato de Litio (SO4Li), mas propiamente sulfato de litio hidratado, se obtiene por
cristalizacin, y se debe proteger de la humedad. El sulfato de litio hidrtalo, es el
mas sensible a la temperatura, ya que pierde su agua de cristalizacin a 75 C,
descomponindose en polvo de sulfato de litio y en agua. Debido a su coeficiente de
19
Sus
ptima,
constante
mejorando el poder
en,
de resolucin,
mdulo
piezoelctrico
medio y
de amortiguacin interna
es,
posee
un mdulo
20
lo
21
La zona muerta se debe a la interferencia producida por las vibraciones del cristal; y
su presencia en el haz, est determinada por el tiempo de oscilacin, o sea, el
tiempo requerido por el cristal para generar el pulso de vibracin.
El efecto producido por la zona de campo cercano o Zona de Fresnel (ver Figura
2.4), de un haz ultrasnico es, a veces, ignorado o desconocido, teniendo una
gran importancia para la validez de los resultados. La energa es irradiada en todas
la direcciones,
a partir del
punto de
origen,
presentndose con mximos y mnimos; sin embargo, el haz tendra una forma
totalmente esferoidal,
22
Def =
4 NV
f
(2.3)
Donde:
Def : Dimetro efectivo.
N:
Def = 0,97 D
(2.4)
Donde;
Def : Dimetro efectivo del cristal
D:
Def2
0,94 D 2 f
N=
=
4
4V
(2.5)
Para palpadores con cristales de forma rectangular, donde la diferencia entre los
lados no supera el 12 %., la longitud de la zona de campo cercano, ser:
23
N = 1,3
Aef2 f
V
(2.6)
Donde:
24
sen( ) = 1,22
sen( ) = 1,22
V
D f
(2.8)
(2.9)
Donde;
Como se puede observar, el ngulo de divergencia del haz, depende del dimetro del
palpador y de la longitud de onda, o lo que es lo mismo, del dimetro y la frecuencia
del palpador, y de la velocidad acstica del medio transmisor.
D2 2
P = 2P0 2 sen
+S S
(2.10)
Donde;
P : Presin acstica inicial.
Po : Presin acstica atenuada.
D : Dimetro del cristal,
S: Camino snico.
En sta expresin,
25
P = P0
P = P0
N
S
(2.11)
(2.12)
Donde:
Figura 2.6. Distribucin de la presin acstica a lo largo del recorrido del haz.
2.3. ATENUACIN.
26
inversamente con la distancia a la fuente, desde el punto de vista prctico, para los
equipos de presentacin A-scan; o dicho de otra manera, en los equipos de
presentacin con pantalla osci1oscpica (en
el Captulo
5 ampliaremos la
P0
P
(2.13)
Hn
H n +1
(2.14)
S = 20 Log
S = 20 Log
Donde:
Coeficiente de atenuacin
HN : Altura de eco.
HN+1; Altura del eco siguiente.
Sin
embargo,
mas
o menos
la absorcin y la dispersin,
constituyendo, ambas,
la
2.3.1. Absorcin.
27
2.3.2. Dispersin.
28
Aunque la estructura cristalina est constituida por una sola fase, s los granos
estn orientados al azar y poseen distintas propiedades elsticas en
diferentes
direcciones,
constituirn
una
heterogeneidad
para
el
haz
la
dispersin
se
producir
de
acuerdo
con
las
siguientes
diferentes
recorridos, llamados "grama o ruido de la seal", en los que los ecos verdaderos
pueden
quedar enmascarados.
contrarrestar
aumentando la amplificacin,
simultneamente.
29
P = P0 e S
S = Ln
P0
P
(2.15)
( Neper )
(2.16)
Donde:
1 NEPER = 8,68 DECIBELES
In x = 2,303 log x
S = 20 Log (
P0
)
P
( en dB)
(2.13)
2.4. PALPADORES
Los palpadores, constituyen bsicas del sistema ultrasnico y se parte integrante del
mismo, ya que, caractersticas y cualidades del haz una de las unidades deben
considerar como de ellos dependen las ultrasnico.
30
Un palpador,
el
en
a la superficie de la
31
Segn
siguientes tipos;
Palpadores
incorporados,
se
consideran los
temperaturas
elevadas.
El
es un elemento indispensable
en los palpadores
32
minio,
recurre a mecanizar la
mayores, la capa de adhesivo debe ser lo mas fina posible o, mejor an, eliminarse
totalmente vulcanizando o colando la mezcla amortiguadora, directamente sobre la
superficie del
cristal.
El amortiguador,
tal como se ha
descrito, reduce,
fundamental mente, las oscilaciones del cristal en el sentido del espesor, Pero, de
hecho, tambin se producen oscilaciones radiales que se deben suprimir, en
particular si se trata de cristales de titanato de bario. Esto se puede lograr aplicando
el amortiguador de manera que los bordes del cristal queden introducidos en l, o
bien, cuando
33
amortiguador.
el
piezoelctricas.
34
35
Mediante ste artificio se consigue que, por efecto del trayecto previo en plstico, la
indicacin de la seal de emisin quede muy separada de la indicacin del eco de la
discontinuidad. La nueva posicin cero de la escala de distancias, queda sealada
por la indicacin, muy dbil, procedente del eco de la superficie de la muestra.
36
Otra de las ventajas que ofrece este tipo de palpador, es la posibilidad de utilizar los
cristales mas adecuados? es decir, se puede usar titanato de bario como emisor, y
sulfato de litio como receptor. Esta solucin exigira, a cambio que las conexiones
de ambos cristales no fuesen intercambiables, con objeto de evitar la posibilidad de
error al conectar el palpador, Como los palpadores "E-R" se encuentran focalizados,
presentan cierta longitud o intervalo de trabajo "TB", as como la distancia ptima, o
lo que podramos llamar distancia focal "F" (ver Figura 2.11).
37
cuyos puntos
Como
ultrasnicas
al incidir,
medios.
en esencia, en un
de
38
La sustancia amortiguadora se
utiliza, en stos palpadores, para evitar que las reflexiones internas en el prisma
vuelvan al cristal. Suele consistir, en resinas o caucho vulcanizado a los que se
aaden cargas apropiadas (dixido de manganeso, corcho, limaduras metlicas,
etc.), para elevar su coeficiente
de atenuacin.
Adems,
se suele recurrir a
la superficie del
prisma, en
contacto con el
pueden no llegar a
existan ondas
que
eliminarse totalmente,
especialmente
cuando
39
Las dimensiones del prisma vendrn dadas, en principio, en funcin del ngulo de
incidencia. Cuanto mayor sea el ngulo de incidencia, mayor deber ser la longitud
del prisma y su anchura, a fin de que la seccin del haz ultrasnico quede
inscrita en la cara de contacto del prisma con la muestra. Tambin, la altura del
prisma aumenta
al tener
que mantener
mxima,
se
debe considerar
haz
Se deduce,
eleccin del material del prisma y de la frecuencia idnea para la finalidad del
ensayo.
40
diferencia de impedancias acsticas entre ambos medios. Por sta razn, sera
preferible utilizar prismas de plomo para los ensayos en muestras de acero, pero la
capa lquida necesaria para asegurar el contacto acstico, entre la muestra y el
palpador, hace que esta ventaja se anule prcticamente. Se han intentado otras
soluciones, cono mezclas de plstico con cargas metlicas o lminas alternadas de
resina epoxi y metales. Sin embargo, stas posibles mejoras no han encontrado,
hasta el momento, aplicacin prctica, por problemas de costas o de uniformidad en
la fabricacin de palpadores con es tos prismas.
41
de incidencia normal.
1. Eliminar los riesgos de rotura y desgaste del cristal oscilador, por lo que no se
precisa de una zapata protectora
2. Emplear frecuencias mas elevadas (cristales con espesores mas finos) que las
comnmente utilizadas con palpadores de contacto directo. Ya que el riesgo de
rotura es mnimo.
42
Los palpadores de inmersin, se emplean en los equipos que operan por los
mtodos de pulso eco, transmisin y resonancia, y se aplican, preferentemente, a
problemas de defectologa y metrologa. Ahora bien, dada su posibilidad de operar a
frecuencias mucho mas elevadas que los palpadores de contacto, su aplicacin a
problemas de caracterizacin es tambin muy indicada.
43
Con ngulos de incidencia ligeramente superiores a los ngulos lmites de las ondas
transversales, se obtienen ondas de superficie, las cuales sufren una atenuacin
fuerte, s la muestra est sumergida. Igualmente, se pueden obtener ondas de Lamb,
las cuales sufren tambin una atenuacin fuerte, pero, en ambos casos, esto se
puede subsanar utilizando palpadores de inmersin local, dispuestos de manera que,
el liquido de acoplamiento no se extienda sobre la superficie de exploracin. El
diseo de un palpador de inmersin, es similar al de un palpador de contacto directo
de incidencia normal. Ahora bien, una de las cualidades que se cuidan es su total
estanqueidad. No precisan de suela protectora, pero, dado que se disean
generalmente para frecuencias elevadas (de hasta 25 MHz) , suelen acompaarse
de una funda protectora, de la que se prescinde en el momento de su aplicacin.
2.5.1. Resolucin.
2.5.2. Sensibilidad.
44
Defecto", caracterstica que debe ser suministrada por el fabricante como dato de
calibracin.
Estas dos caractersticas, estn referidas directamente a otros dos parmetros, .. que
son: factor de calidad y Ancho de banda. Estos parmetros estn relacionados de la
siguiente manera;
Q=
fC
f 2 f1
(2.17)
Donde:
45
46
las comprendidas entre 2 y 5 MHz, teniendo una razonable sensibilidad, junto con
un buen poder resolutivo a grandes distancias. Para el acero, las longitudes de
onda van de 1 a 3 milmetros, por lo que, en condiciones favorables (tericamente),
se pueden detectar discontinuidades de 0,9 mm y mayores,
tamaos que
Hay que tener en cuenta que, con el aumento de la frecuencia, y por consiguiente,
disminucin de la longitud de onda,
disminuye, por
gran distancia
se pueden
47
utilizar palpadores con cristales especiales, que pueden ser de sulfato de litio o
metabionato de plomo.
48
CAPITULO 3
PROPAGACION DE
ONDAS Y SUS
CARACTERISTICAS EN
MEDIOS DIFERENTES.
mecnica.
Una onda mecnica, se transmite por la oscilacin de las partculas del medio a
travs del cual se propaga. Todo cuerpo o materia que se encuentra en equilibrio
elstico, con todas sus partculas equilibradas por fuerzas elsticas, entrar en
vibracin cuando una fuerza exterior rompa el equilibrio en que se encuentran sus
partculas.
49
Las ondas ultrasnicas pueden ser propagadas de diversos modos, los modos de
propagacin mas comunes son; Ondas Longitudinales o de Compresin, Ondas
Transversales o de Cizalladura, Ondas Superficiales o de Raylegh y otros varios
modos agrupados bajo la denominacin de Ondas de Lamb
50
VL =
1
(1 + )(1 2 )
(3.1)
Donde:
VL: Velocidad acstica de las ondas longitudinales.
E : Mdulo de elasticidad.
P : Coeficiente de Poisson.
: Densidad.
propagarse la onda.
51
transmitir ondas
su
52
VT =
1
2(1 + )
(3.2)
VT =
(3.3)
Donde;
VT ; Velocidad acstica de las ondas transversales.
G: Mdulo de rigidez.
de las ondas
5
VT = VL
9
(3.4)
Por sta razn, las ondas transversales tienen longitudes de onda menores que
las de las ondas longitudinales, a una misma frecuencia. Esto implica que las
ondas de corte poseen mayor sensibilidad a reflectores pequemos, y en
consecuencia, es mas fcil que se produzca la dispersin en el material.
53
Las
54
Donde
VS: Velocidad acstica de las ondas superficiales.
La velocidad acstica de las ondas de Rayleigh, cumple una relacin directa con la
velocidad de las ondas longitudinales, que es:
Estas ondas fueron descritas por primera vez por Lord Rayleigh en 1,880, y son
de gran inters en estudios sismolgicos,
generan y propagan con ste tipo de onda. Al igual que las ondas de corte, las
ondas superficiales solamente pueden propagarse en slidos.
55
puramente
56
En el caso de las ondas simtrica, las partculas de la zona media o fibra neutra,
se comportan segn oscilaciones puramente longitudinales y, en el caso de las
ondas asimtricas segn oscilaciones
partculas oscilan, en ambos tipos de onda, elpticamente. Para cada tipo existe un
nmero arbitrario de armnicos, que se caracterizan por presentar mas de una
fibra neutra.
57
Entonces en la interfase entre dos materiales (en el caso .de ultrasonido se deben
tomar en cuenta las interfases slido/ slido y lquido /slido), ocurrir que la
energa incidente sobre un cuerpo no ser transmitida en su totalidad, sino que
una cierta porcin ser reflejada por la superficie lmite. Entonces, la energa
incidente ser igual a la suma de la energa transmitida mas la energa reflejada:
E i = Et + Er
(3.8)
58
Donde:
E i: Energa incidente.
Et : Energa transmitida.
Er : Energa reflejada.
3.2.1. Impedancia Acstica.
(3.9)
Donde:
Z : Impedancia acstica.
V : velocidad acstica.
: Densidad.
Z=P
V
(3.10)
Donde:
59
onda. Si un medio posee una impedancia baja, sus elementos de masa vibrarn a
gran velocidad, con slo un pequeo cambio de presin acstica; es decir, el
medio ofrecer poca resistencia a las deformaciones elsticas causadas por la
onda. Si, por el contrario, la impedancia es elevada, sus elementos de masa
vibrarn lentamente, aunque la presin acstica sea elevada, ya que el medio
ofrece gran resistencia a las deformaciones elsticas
Sabemos que el lmite entre dos los materiales se denomina interfase, y que en
la misma ocurre como se dijo anteriormente, la energa incidente es igual a la
suma de las energas transmitida y reflejada, tal y como se muestra en la figura
3.6
60
T=
It
4 Z1.Z 2
=
I i ( Z1 + Z 2 ) 2
(3.11)
R=
I r ( Z 2 Z1 ) 2
=
I i ( Z1 + Z 2 ) 2
(3.12)
Donde:
61
Ii = IR +IT
(3. 13)
R+T=1
(3.14)
T =
Pt
2Z 2
=
Pi Z 2 + Z1
Donde:
Pi + Pr = P t
(3.17)
62
1+R = T
(3.18)
3. 3. INCIDENCIA ANGULAR.
Sin embargo,
El seno del ngulo de incidencia es igual al seno del ngulo de reflexin, o sea;
Sen i = senr
o bien
i = r
63
Donde;
i : ngulo de incidencia,
r: ngulo de reflexin.
v1
v2
Donde:
i : ngulo de refraccin,
r : Velocidad acstica del medio 1.
V2 : Velocidad acstica del medio 2.
En
la
direccin de los haces ultrasnicos con sus ngulos de inclinacin, con respecto a
la perpendicular al plano, segn la ecuacin 3.19.
64
sen i =
V1
senr
V1
Vi = V1
un haz
65
dos medios diferentes), tanto del longitudinal como del transversal, por
sen i = senr =
V11
V11
sen 1 =
V12
sen t =
Vt2
(3.20)
Donde:
i : ngulo de incidencia.
r : ngulo de reflexin.
1 : ngulo de refraccin de la onda longitudinal.
t : ngulo de refraccin de la onda transversal.
VL1 : Velocidad acstica de onda longitudinal del medio I.
VL2 : Velocidad acstica de onda longitudinal del medio 2.
Vt2 : Velocidad acstica de onda transversal del medio 2.
El haz incidente en el medio 1, alcanza la superficie lmite con el medio 2 y se
desdobla en una onda reflejada y dos ondas transmitidas,
un haz refractado
de
66
crtico), como
la
onda
onda longitudinal
transversal
refractada
67
Con aumentos progresivos (el ngulo de incidencia por encima del primer ngulo
crtico), llegaremos al caso en que el haz transversal se pro' age tambin en la
superficie lmite. Este ngulo es conocido como segundo ngulo crtico (ver Figura
3.10).
68
3.3.4. Difraccin.
La difraccin puede ocurrir, por ejemplo, cuando en el camino a recorrer por una
onda, se encuentran inclusiones o poros muy pequemos; una porcin de la
energa tiende a rodear ste defecto, de forma que la seal de deflexin es
sumamente pequea y no se observa. Otro caso de difraccin, es cuando ocurre
el fenmeno en el que la onda pasa muy cerca de una superficie lmite irregular la
onda tiene la tendencia a bordear sta interfase, y de sta forma no se detecta
ninguna seal .
69
Medio de acoplamiento,
Curvatura superficial,
70
plastilna
y muchas otras
pastas.
Las
gomas suaves
pueden
Los acoplantes son seleccionados de acuerdo con varios factores, que son;
Costo,
Disponibilidad,
Viscosidad,
Adherencia a la superficie,
depende tambin,
Condicin superficial,
Temperatura superficial,
Inclinacin de la superficie.
71
previamente.
Tiende a
fcilmente,
o cercano a conexiones
metlicos.
Sin embargo,
buenos resultados.
Los
empleados son:
viscosidad. Cuanto
conductores,
generalmente
de
viscosidad del aceite. Aun as, debe prestarse cuidado a la aparicin de sedales
parsitas, debidas a la generacin de ondas superficiales. Su viscosidad vara
drsticamente con la temperatura, y algunos son inflamables. La atenuacin
producida por la grasas, especialmente las fabricadas en base a silicona, es,
frecuentemente, muy alta, por lo que pierden efectividad como acoplantes.
72
El mercurio y las amalgamas son los mejores medios de transmisin acstica para
su aplicacin en muestras metlicas; si bien, son caros, peligrosos y de aplicacin
engorrosa, por lo que raramente se emplean.
temperaturas y
emplear agentes de contacto tales como grasas y siliconas especiales, con lo cual
se puede realizar ensayos de muy corta duracin hasta temperaturas de 550 C,
teniendo la
aplicaciones consecutivas
73
En
cuanto
de
la
74
Supongamos que la diferencia de altura entre los valles y las crestas mostradas
en la Figura 3.11, es del orden de la mitad de la longitud de onda ( /2). En los
valles, la velocidad de propagacin ser mas lenta que en las crestas, debido a la
menor velocidad de propagacin en el liquido que en el metal, por lo que las
ondas, despus de atravesar la capa rugosa, se encontrarn en distinta fase.
Cuando la diferencia entre el tiempo empleado por las ondas en recorrer un valle y
una cresta sea igual a la mitad del perodo de oscilacin, se producir un
fenmeno de interferencia en el plano de las ondas, una vez sobrepasada la
superficie rugosa, dando una presin acstica resultante que puede llegar a
anularse.
75
Donde:
Re : Rugosidad critica.
en
76
produce,
adems,
al
dispersar
las
ondas,
cambios
en
la
del
haz
ultrasnico,
bien
aumentndola
disminuyndola
77
adaptado
totalmente a la curvatura, los rayos perifricos del haz, pueden formar ngulos de
incidencia
es
78
divergencia del
haz
ultrasnico, evita,
no
obstante,
las perturbaciones
consecuencia, se estar mas lejos de las condiciones que den lugar a fenmenos
de interferencia y a mermas en la transmisin de la presin acstica, Tambin,
disminuir la posibilidad de reflexin de los lbulos laterales del haz ultrasnico
en las .rugosidades de la superficie de exploracin. Por otra parte, al aumentar la
divergencia del haz, con la disminucin de la frecuencia, se aumenta el riesgo
de conversin de ondas, debido a lo incidencia angular de los rayos perifricos
del
la
muestra.
Adems,
el aumento de la
En consecuencia,
ser
79
parmetro que habr que conjugar con los anteriores para la optimizacin de los
ensayos.
80
CAPITULO 4
METODOS BSICOS
Y
TCNICAS APLICADAS
interna, etc.;as como con la seleccin del mtodo de ensayo, contacto directo
(pulso-eco o transmisin) o inmersin; y la tcnica
a emplear,
haz normal o
la atenuacin y sus
81
buena transmisin
algn material
de la onda ultrasnica.
Los
cuyas caractersticas
fueron
estudiadas en el
Captulo
3,
Apartado 3.3.1.
82
nico
(Apartado
2,4.1.1.1)
Emisor-Receptor
(Apartado
2.4.1.1.2),
presentados en el Captulo 2.
La velocidad de propagacin de las ondas longitudinales, puede ser calculada
mediante la siguiente ecuacin:
VL =
1
(1 + )(1 2
(3.1)
83
(4.1)
Donde:
i ; ngulo de incidencia.
CL ; Primer ngulo crtico.
C2 ; Segundo ngulo crtico.
Si tanto el ngulo de incidencia como las velocidades, longitudinal para el material de
la zapata y transversal para el material de la pieza bajo ensayo, son conocidos, se
podr calcular el ngulo de refraccin del haz ultrasnico en la muestra de ensayo.
Este clculo se realiza mediante la Ley de Snell,
Sen i Sen iT
=
VL1
VT 2
(3.20)
84
85
10
20
30
40
50
NGULO DE INCIDENCIA (i)
Figura 4.3. Relacin entre los ngulos de incidencia y refraccin para ondas
longitudinales y transversales en una interfase plstico-acero.
VT =
1
2(1 + )
(3.2)
VT =
Sin embargo,
(3.3)
Impedancia Acstica,
valores de Densidad,
86
inclusive,
impidan su transmisin. El
mismo efecto puede tener el medio acoplante, por lo que se debe ser cuidadoso al
momento de ser aplicado.
Al igual que con las ondas transversales, los ngulos de incidencia y refraccin
son calculados mediante la ecuacin de la Ley de Snel1, conociendo previamente
87
las velocidades tanto longitudinal de la zapata del palpador como la superficial del
material bajo ensayo, as;
sen i sen T
=
VL1
VT 2
(3.20)
Sin embargo,
Impedancia Acstica,
valores de Densidad,
por lo
En
fin,
los
sistemas de ensayo
por
inmersin,
Sistema de Rueda.
88
89
90
91
sobre una pieza estacionaria, o puede ser fijo, la pieza de ensayo se desplazar
hasta ser cubierta por el sistema (ver Figura 4.7).
92
aplicacin
de
en
93
VL =
1
(1 + )(1 2
(3.1)
SOPORTES
Figura 4.8. Tcnica de haz normal.
94
Este ejemplo, dentro de la tcnica de haz normal para ensayos por el mtodo de
inmersin, abarca la aplicacin de todos los sistemas de ensayo, no obstante que
stos difieren entre s, el principio de ensayo es el mismo, de inmersin.
4.3.2. Tcnica de Haz Angular.
En el ensayo por el mtodo de inmersin utilizando la tcnica de haz angular, el
palpador se encuentra sumergido en un medio acoplante con el cual la transmisin
de la onda ultrasnica longitudinal se realiza perpendicular a la interfase palpadoragua; sin embargo, la incidencia del haz ultrasnico, en la superficie de la pieza de
ensayo, es oblicua, o sea, forma un ngulo con la perpendicular al plano de interfase
agua-pieza de ensayo. El valor de ste ngulo est determinado, al igual que en el
caso de contacto directo,
dice:
CL < i < C2
(4.1)
Donde:
i
; ngulo de incidencia.
10
20
30
40
50
Figura 4.9. Relacin entre los ngulos de incidencia y refraccin para una interfase
agua-acero.
95
VT =
(3.3)
96
SOPORTES
Figura 4.10. Tcnica de haz angular.
En la Figura 4.10 se muestra un ejemplo donde, el ngulo de incidencia en agua est
calculado para un ngulo de refraccin en incidencia puede Captulo 3. acero de
45 , ser efectuado el clculo mediante la del ngulo de relacin 3.20,
Sen i Sen T
=
VL1
VT 2
(3.20)
97
Por todas estas razones podemos decir que el ensayo ultrasnico es uno de los
mtodos de ensayo no destructivo que puede ser seleccionado dependiendo de los
requerimientos del ensayo a ser realizado.
Sin embargo, cada mtodo(Mtodo de Contacto Directo y Mtodo de Inmersin),
posee ventajas sobre el otro, que son;
98
El
uso
de frecuencias de ensayo
sumamente
99
4.4.2. Limitaciones.
Como todos los mtodos de ensayo no destructivo, el ultrasonido tiene ciertas
limitaciones en lo que a las condiciones de la pieza de ensayo se refiere. Estas
limitaciones, son:
100
El
la gama de ngulos
aplicables en el ensayo.
El
automticos.
4.4.2.2. Limitaciones del Mtodo de Inmersin.
El mtodo de ensayo por inmersin presenta tambin ciertas limitaciones o
desventajas, que son:
indicacin.
101
CAPITULO 5
SISTEMAS DE ENSAYO.
EQUIPOS E
INSTRUMENTOS
En el Captulo 2, Palpadores y Generacin de Ultrasonido, se dijo que el efecto
piezoelctrico se basa en que un cristal, que acta bajo los efectos piezoelctrico y
magnetoestrictivo, est en capacidad de convertir deformaciones mecnicas en
cargas elctricas, y cargas elctricas en energa mecnica. Esta es la base de la
generacin y deteccin de los palpadores ultrasnicos. Ahora bien, un ensayo puede
ser efectuado partiendo de varios
artificios electrnicos. El
tiempo puede ser traducido a distancia mediante clculos, utilizando, para cada
material, las velocidades de propagacin de las ondas.
Resonancia,
Transmisin, y
Pulso-Eco.
102
Los sistemas de resonancia y pulso-eco operan por reflexin del haz ultrasnico,
mientras que el sistema de transmisin opera bajo el principio de transparencia o
sombra. Por esta razn, las magnitudes caractersticas a medir mediante la
aplicacin de stos sistemas son;
Frecuencia de resonancia,
Intensidad acstica,
5.1.1. Resonancia .
Si
de excitacin
de determinado
espesor "e",
se
103
104
Donde:
FN : Frecuencia de resonancia.
n : I, 2, 3, 4, ,,.etc.
v : velocidad acstica longitudinal.
e : Espesor del material.
Con ste mtodo se pueden medir, por ejemplo, espesores en muestras de acero de
O,1 a 80 mm con un error del 1 al 3 %
no resulta adecuado
para la deteccin de
5.1.2. Transmisin.
105
Estos
sombra que
un obstculo,
En
principio,
los
equipos diseados
para
operar segn
los mtodos de
Este mtodo, el mas antiguo de todos los mtodos de ensayo de materiales por
ultrasonido,
mide la
intensidad acstica
de un haz ultrasnico,
de excitacin
adems, porque
antes la
Por su propia naturaleza, se utiliza principalmente por transmisin, es decir, con dos
palpadores, uno de los cuales acta como emisor y el otro, coaxialmente alineado al
lado opuesto de la muestra, como receptor. En la Figura 5.2
se
presenta el
106
libre de
discontinuidades
y considerando la intensidad (o la
presin acstica)
s el haz es interceptado
por una
107
La
desventaja de no
o sombra,
presenta la
En
algunos equipos,
ste
de recorrido,
estn
disponiendo los
5.1.3. Pulso-Eco,
Los sistemas de ensayo por pulso-eco, como su mismo nombre lo indica, son; la
emisin de pulsos ultrasnicos de corta duracin, pero a una frecuencia definida.
Estn basados en el efecto del eco que un reflector produce al ser encontrado por
un haz ultrasnico. En estos mtodos, el oscilador receptor, separado o formando
una unidad con el emisor,
108
Dentro de stos mtodos cabe distinguir los que miden solamente el tiempo de
recorrido del haz ultrasnico, limitados a aplicaciones concretas de metrologa, de
los que miden la intensidad acstica y el tiempo de recorrido conjuntamente, para
aplicaciones mas extendidas en los campos de la defectologa, caracterizacin, e,
igualmente, metrologa.
la formacin
Los equipos disecados solamente para medir el tiempo que tarda el impulso acstico
en recorrer un espesor dado de material, resultan de la simplificacin de los que
miden la intensidad y el tiempo de recorrido. En aquel caso, se omite la medida
de la intensidad acstica y
la indicacin
de
su aplicacin se ha extendido a
numerosas
109
errores
posibles por altura de seal quedan muy reducidos. Los palpadores utilizados son de
doble cristal, uno emisor y el otro receptor, separados, tal como fueron descritos
en el Captulo 2, Apartado 2.4.1.1.2.
en
una seal
impulso elctrico,
que se visualiza
segn
una
En la Figura 5.4 se reproducen los oscilogramas que se obtienen para los diversos
ejemplos mostrados de deteccin
de discontinuidades.
Se comprueba como,
110
111
112
Presentacin A-scan,
Presentacin B-scan,
Presentacin C-scan.
El tipo de presentacin mas comn, que utiliza una pantalla de tubo de rayo
catdico
"CRT"
(cathode
ray tube),
se
Los equipos
Sin embargo, para conocer mejor estos tres tipos de presentacin de resultados,
mostraremos las presentaciones en pantalla de ensayos ultrasnicos efectuados en
la pieza mostrada a continuacin en la Figura 5.5
SUPERFICIE DE ENSAYO
113
En la presentacin A-scan, el tubo de rayo catdico "CRT" (Cathode Ray Tube) est
compuesto de una cantidad de "Pxel" alineados,
indicacin o "picos"
el tiempo o la distancia de
corresponden;
determinar las
dimensiones
de
rectificar,
Lo usual es la representacin
rectificada puesto que da lugar a un oscilograma simple y con mas brillo. Sin
embargo, en ciertos ensayos, interesa la representacin no rectificada, con el fin de
reducir al mnimo la distorsin de las indicaciones y mantener la linealidad del
amplificador en su valor mximo.
Tiempo
Superficie
Discontinuidad
115
Por medio de los equipos que operan con presentacin B-scan, podemos obtener
una vista del objeto perpendicular a la superficie de la pieza de ensayo; de forma tal
que cualquier discontinuidad presente en el material, crear una indicacin de
superficie lmite.
116
Las posiciones horizontal y vertical del palpador son controladas por el sistema de
ensayo,
y los ecos
de indicacin
clasificados
mediante un control de intensidad. Esto se debe a que los equipos que utilizan la
presentacin C-scan son,
en
su totalidad,
automticos,
que
operan bajo la
de observacin" que
bloqueen
e indica la ubicacin
superficial de la discontinuidad,
sin
proporcionar
Al comparar los resultado obtenidos con los tres tipos de presentacin, A-scan Bscan y C-scan, en la pieza mostrada en la presentacin A scan, , es preciso
hacer notar que mediante los equipos con presentacin A-scan no es posible la
obtencin de un registro de resultados instantneo; pues, al desplazar el palpador, la
imagen en pantalla variar inmediatamente.
palpador sobre
(3) desaparecer
y el eco de reflexin de
la
ambos
117
En los equipos con presentacin de resultados B-scan (ver Figura 5.7), el tipo de
pantalla permite obtener un record permanente del ensayo, pues, como se dijo
anteriormente, posee un recubrimiento especial de fsforo que permite mantener
por cierto tiempo la imagen. Sin embargo, la informacin que podemos obtener
acerca de la forma y contorno de las discontinuidades es muy poca, solamente
podremos
profundidad.
Ntese
que
la resolucin en la demarcacin de la
118
119
La funcin de todos y cada uno de stos sistemas es bastante compleja,. por lo cual
sera bastante "largo ' describir el proceso que hace posible et control ultrasnico de
piezas. Sin embargo, los equipos ultrasnicos poseen una serie de controles de
ajuste y calibracin, que deben ser conocidos, tanto su funcin como su aplicacin,
para as ser manipulados. En la Figura 5.10 se muestra un equipo de deteccin
ultrasnica de presentacin A-scan con sus diferentes controles.
120
En la Figura 5.10, se presenta una serie de controles que son comunes para todos
los equipos ultrasnicos no importando la marca, no obstante presentan algunas
variaciones
Estos
controles son
Sistema de alimentacin.
121
Sistema de pantalla.
Sistema de conexin.
Sistema de ganancia.
Sistema de alarma.
continuacin
de
aplicaciones.
En ste sistema, la conexin a bateras debe efectuarse con sumo cuidado vigilando
que los acumuladores utilizados sean los adecuados, pues de lo contrario existe el
peligro de daar el equipo. En la Figura 5.11 se muestra la diferencia existente, en
cuanto a descarga se refiere, entre una batera normal (como la utilizada por un
vehculo) y una batera especial
122
TIEMPO
Las bateras utilizadas en los equipos ultrasnicos pueden ser, como se dijo
anteriormente,
de
plomo
alcalinas
(nquel-cadmio);
sin
embargo,
estn
El sistema de pantalla est compuesto por los controles que operan el foco o la
nitidez de- la pantalla (3) y otros que dominan el tono, o la claridad u oscuridad, de la
pantalla (algunos equipos presentan ste control) stos son controles propios de un
tubo de rayos catdicos, y la pantalla en s (23).
123
Por efectos
124
En los equipos ultrasnicos, la pantalla muestra una lnea horizontal en su zona mas
baja,
sta lnea se denomina: lnea base de tiempo. La lnea base puede ser
La conexin y ajuste del equipo, cuando se trabaja con palpadores "EmisorReceptor" (ver Captulo 2, Apartado 2.4.1.1.2) es exactamente igual que la realizada
por el mtodo de transmisin.
125
Cuando se realiza un ensayo por el mtodo de pulso eco (un solo palpador), la
conexin y ajuste del equipo difiere del caso anterior. En ste caso, se utiliza
nicamente el conector coaxial para palpador emisor (4), que cuando el interruptor
selector de conexin de palpadores (6) se ubica en la posicin intermedia ((l) o en la
posicin inferior ((2) y puede operar con palpadores piezoelctricos de cristal nico
(emisor / receptor). La diferencia entre las dos posiciones del interruptor (6) radica en
que, en la posicin inferior ((2) existe la posibilidad de operar el potencimetro de
graduacin de amplificacin contra resolucin (7), el cual su funcin ser estudiada
en el siguiente apartado. No obstante, normalmente se ubica el selector (6) en la
posicin intermedia.
Dependiendo
del
equipo,
ste puede
presentar
un interruptor selector de
5.3.4.Sistema de Ganancia
El sistema de ganancia est compuesto por cinco controles que son: interruptor
selector de amplificacin (9), con tres pasos de 20 dB c/u y un mximo de 60 dB en
total; interruptor selector de amplificacin (10), con veinte pasos de 2 dB c/u y un
mximo de 40 dB; potencimetro de amplificacin (11), con un mximo de 4 a 6
dB, dependiendo del equipo (marca y modelo); potencimetro de graduacin de
126
los ecos
127
Los impulsos acsticos que llegan al cristal despus de recorrer el material, generan
impulsos elctricos de voltajes del orden de 0,001 hasta un mximo de 1 voltio.
Puesto que el tubo de rayos catdicos necesita voltajes de 100 Voltios para deflectar
la base de tiempo, el amplificador deber tener, en consecuencia, una ganancia de
10.000. Deber ser de banda ancha con el fin de poder amplificar, con un mnimo de
distorsin, los impulsos elctricos cortos cuyo .espectro de frecuencias
es muy
amplio. Por otra parte, la amplitud del ruido de fondo crece linealmente con la raz
cuadrada de la anchura de banda', con lo que una banda mas estrecha permitir
mayores niveles de amplificacin, conservando a la vez una buena relacin seal /
ruido. El aumento de la altura de la indicacin del eco en funcin del voltaje de
entrada al amplificador puede ser lineal, logartmico o lineal a partir de un valor
128
de ensayo,
inherentes al
que distorsionan
de indicacin relevantes,
Con el fin de minimizar el ruido en las seales ultrasnicas, los equipos estn
provistos de un potencimetro de graduacin de atenuacin de seal (12), que no es
mas
que
un
dispositivo
de
graduacin
que
atena
las
indicaciones
129
En la figura 5.14, se presenta el caso anterior donde la presencia del pasto, impide
observar con facilidad los
ecos
de indicacin,
debido a la gran
amplificacin
suministrada al equipo. La Figura 5.14b, presenta la pantalla una vez operados los
controles
de
atenuacin
y ganancia
presentar una imagen mas limpia, La resolucin tambin juega un papel muy
importante en cuanto a la limpieza y nitidez de la imagen. Por sta razn, es
necesario conocer la aplicacin del potencimetro de graduacin de amplificacin
contra resolucin (7). En el caso en que dos o mas indicaciones se presenten
sumamente cercanas en la pantalla, puede ocurrir que los ecos no muestren la
diferencia o la distancia
130
En algunos equipos, los controles del sistema de ganancia son sustituidos por
controles de atenuacin, tal es el caso de los equipos de Marca Magnaflux. No
obstante, el efecto de ambos controles es el mismo, en lo que a la electrnica se
refiere.
calibracin, la primera es 10
pequeas por lo que para el caso en cuestin podremos calibrar la pantalla del
equipo a; 0,2 milmetros por divisin, I milmetro por divisin,
milmetros por
divisin y 20 milmetros por divisin. Estos valores de calibracin son los mnimos
que pueden ser obtenidos (siempre y cuando las escalas del interruptor sean las
indicadas anteriormente), si colocamos el interruptor de rango grueso en la posicin
correspondiente
grueso
el potencimetro de
dilatacin (15) en el mximo (1.000), la pantalla estar calibrada para medir una
profundidad mxima de 5 metros. De la misma forma ocurrir con el resto de las
posiciones del interruptor (13) as; en la primera posicin la distancia de calibracin
de la pantalla estar comprendida entre 10 y 50 milmetros, ambos inclusive; en la
segunda, de 50 a 250 milmetros; en la tercera, de 250 a 1.250 milmetros y en la
cuarta, de I a 5 metros (ver Figura 5.16).
132
posiciones (I"),
133
de
muestran inicialmente tres ecos que corresponden: el primero al eco inicial (A), el
segundo al eco de indicacin de discontinuidad (B y el tercero al eco de indicacin de
pared posterior (O.)
134
hacia la izquierda, o sea, adoptaremos las posiciones (A), (B") y (C), donde el eco
inicial (A) se perder -fuera de la pantalla.
El sistema de alarma est compuesto por los siguientes controles; interruptor selector
de ventana de alarma (16), potencimetro de fijacin de inicio de ventana (17),
potencimetro de fijacin de final de ventana (18), potencimetro de fijacin de nivel
umbral de ventana (19), seal de alarma luminosa (20), interruptor selector de seal
de alarma (21) y seal de alarma sonora (22).
135
tres posiciones que son; superior (+), que se utiliza cuando se desea resaltar algn
eco de discontinuidad que supere cierto nivel; media (0) , fuera de servicio; e inferior
(-), se utiliza cuando se desea mantener un eco en pantalla, la alarma entrar en
accin cuando ste desaparezca. En cualquiera de las dos posiciones de
funcionamiento de la ventana (+ -) se observar la misma en la pantalla, tal y como
se muestra en la Figura 5.18. La ventana puede abarcar toda la longitud de la
pantalla, as como puede tambin ser ubicada en una zona especfica de la misma,
manipulando los potencimetros (17) y (18), que sirven para seleccionar tanto el
inicio como el final de la ventana. El potencimetro (19) sirve para fijar una altura de
eco, que una vez superada accionar la alarma del equipo como dispositivo de
precaucin (ver Figura
En la Figura
136
mientras no se
137
138
CAPITULO 6
CALIBRACIN DE
LOS SISTEMAS
ULTRASNICOS
Para la ejecucin de la calibracin de los sistemas ultrasnicos, se utilizan bloques o
trozos metlicos con discontinuidades artificiales, que son usados para dos
propsitos. Uno de los cuales se refiere a la determinacin de las caractersticas de
operacin del instrumento y del palpador; la otra a establecer y reproducir los ecos
de indicacin de respuesta del instrumento durante los ensayos en piezas o
muestras.
Cuando los bloques son utilizados para determinar las caractersticas de operacin
de un equipo ultrasnico, o para establecer una reproduccin de las condiciones de
ensayo, son 11amados "Bloques de Calibracin". Cuando stos son usados para
comparar la altura de un eco de discontinuidad o la ubicacin de la discontinuidad en
la pieza de ensayo, con respecto a una discontinuidad artificial creada en el bloque
especial, son llamados "Bloques de Referencia". En algunos casos, los mismos
bloques pueden ser usados para propsitos especficos de calibracin o como
referencia.
139
La razn por la cual los bloques estndares son hechos del mismo material es que
es necesario reproducir las mismas condiciones de atenuacin del sonido, tamao de
grano, tratamiento trmico, configuracin y caractersticas generales presentes en el
material de la pieza de ensayo.
Serie ASTM E-127 (American Society for Testing Materials), set de bloques
rea-amplitud y distancia-amplitud
Por ltimo, existen algunos otros bloques, conocidos como bloques especiales, que
son diseados para el estudio y la calibracin de los equipos y sistemas, segn la
aplicacin especfica.
140
N del Bloque
1
2
3
4
5
6
7
8
del FBH
1/64
1/32
3/64
1/16
5/64
3/32
7/64
1/8
En la Figura 6.1 vemos, tanto la forma como las dimensiones de los bloques ALCOA
serie A, set de bloques de calibracin rea-amplitud. Su aplicacin esta basada en
que la amplitud del eco de indicacin de un agujero de fondo plano "FBH", en la zona
de campo lejano del haz de un palpador, es proporcional al rea del mismo.
Entonces, stos bloques son usados para relacionar la amplitud de la seal con el
rea de la discontinuidad, asumiendo siempre que no existan prdidas causadas por
rugosidad superficial.
141
El set de bloques Alcoa serie B, o Hitt, set de bloques de calibracin distanciaamplitud, consta de diecinueve bloques de 2 pulgadas de dimetro, con agujeros
cilndricos de fondo plano, todos del mismo dimetro. Sin embargo, pueden ser
obtenidos en el mercado, tres juegos con tres dimetros de agujeros de fondo plano
diferentes (3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1./8 de pulgada). La profundidad de
los agujeros de fondo plano es 3/4 de pulgada desde la superficie posterior. Las
distancias, desde la superficie superior o de prueba del bloque hasta los agujeros de
fondo plano, varan desde 1/16 de pulgada, hasta 5 3/4 pulgadas (ver Figura 6.2).
Dimensin A
1/16
1 3/4"
1/8
2 1/4"
1/4"
2 3/4"
3/8
3 1/4"
1/2
3 3/4"
5/8
4 1/4"
3/4"
4 3/4"
7/8
5 1/4"
1
5 3/4"
1 1/4"
del FBH
3/64
1/8
5/64
142
Cada bloque se encuentra identificado por un cdigo numrico que consta de cinco
dgitos. El primer dgito identifica el dimetro del agujero de fondo plano, y los cuatro
dgitos restantes se refieren a la distancia existente desde la superficie de prueba
hasta el agujero de fondo plano. Por ejemplo: un bloque Alcoa serie B identificado
con el cdigo 3-0075, tiene un dimetro de agujero de fondo plano de 3/64 de
pulgada y una distancia desde la superficie hasta el agujero de fondo plano igual a
0,75 o 3/4 de pulgada.
El set de bloques ASTM E-127 es una combinacin de bloques de calibracin reaamplitud y distancia-amplitud. Consta de diez bloques de 2 pulgadas de dimetro que
tienen taladrado en el centro de un extremo, el orificio de fondo plano a 3/4 de
pulgada de profundidad desde la superficie posterior. El primer bloque tiene un FBH
de 3/64 de pulgada de dimetro, a una distancia de 3 pulgadas de la superficie de
prueba. Los siete bloques siguientes tienen un dimetro de agujero de fondo plano
de 5/64 de pulgada de dimetro, con distancias de: 1/8 de pulgada, 1/4 de pulgada,
1/2 de pulgada, 3/4 de pulgada, 1 1/2 pulgadas, 3 pulgadas y 6 pulgadas. Los dos
bloques restantes tienen un agujero de fondo plano de 1/8 de pulgada de dimetro,
con distancias de 3 pulgadas y 6 pulgadas. Al igual que los sets de bloques de
calibracin Alcoa series A y B, estn fabricados en base a barras forjadas de
aluminio de aleacin ligera 7075-T6. El set de bloques de calibracin ASTM E-127,
tambin puede ser obtenido en acero o algunas aleaciones frreas (ver Figura 6.3).
143
Dimensin B
3
1/8
1/4"
1/2
3/4"
7/8
1 1/2"
3
6
3
6
del FBH
3/64
5/64
1/8
Los tres bloques con distancia de 3 pulgadas y dimetros de agujero de fondo plano
de 3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1/6 de pulgada (8/64 de pulgada), conforman
un set de bloques rea-amplitud. De la misma forma, los dos bloques con distancia
de 6 pulgadas y dimetros de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada y 1/8 de
pulgada, forman otro set de bloques rea-amplitud. Los siete bloques con dimetro
de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada forman parte de un set distanciaamplitud.
El set de bloques de calibracin ASTM E-127 es, simplemente, una mezcla de los
bloques de calibracin Alcoa series A y B, donde se ha disminuido la cantidad de
bloques para simplificar la cantidad de piezas. Sin embargo, su aplicacin est
restringida debido al mismo factor.
144
Existen tres tipos de bloques I.l.W. principalmente, que son: Bloque de Referencia
l.I.W. V-1, Bloque de Referencia l.l.W. V-2, y Bloque de Referencia l.l.W. para
Calibracin en Resolucin.
145
El bloque miniatura, al igual que el bloque I.I.W. V-l, puede ser usado para la
calibracin de palpadores tanto normales como angulares, de acuerdo a calibracin
en distancia (ver Figura 6.5).
146
147
El Instituto Americano del Petrleo (A.P.I. - American Petroleum Institute), define una
serie de discontinuidades artificiales que deben ser creadas en un bloque del mismo
material para elaboraron patrn de referencia. Por ejemplo: la especificacin API 5L
148
149
El espesor "T" del bloque de calibracin va de acuerdo con el espesor del cordn de
soldadura a ser inspeccionado, aunque puede obtenerse de acuerdo con la Tabla
6.1, en la que se define tanto el espesor del bloque como el dimetro de los agujeros
dependiendo de rangos preestablecidos del espesor "t" del cordn de soldadura de la
pieza bajo ensayo.
150
Tabla 6.1 Valores del espesor T y del dimetro de los agujeros segn los espesores
reales del cordn de soldadura
Espesor de la Soldadura
Calibracin T
2 < t 4
3 t
3/16
4 < t 6
5 t
1/4"
6 < t 8
7 t
5/16
8 < t 10
9 t
3/8
10 < t 12
11 t
7/16
12 < t 14
13 t
1/2"
t > 14
* Para cada incremento del espesor t de dos pulgadas, el dimetro del agujero
aumentar en 1/16.
Es de hacer notar que las tolerancias permitidas en cuanto al dimetro del agujero es
1/32, la profundidad de las entalladuras podr variar entre 10 y 20%, y la
desviacin en la ubicacin del centro de los agujeros a travs del espesor ser
1/8".
Para espesores mayores a 2", el dimetro de los agujeros ser igual a 3/8,
requirindose la utilizacin, en cuanto a la calibracin se refiere, de los agujeros
ubicados a T/4, T/2 y 3/4 T.
151
Los bloques escalonados pueden ser obtenidos con diferentes dimensiones, bien sea
en el sistema ingls o en el sistema mtrico decimal. Dentro de los mas comunes se
encuentran con escalones entre 1 y 8 milmetros (8 escalones en total), y su
equivalente en pulgadas; aunque existe una gama de bloques sumamente variada
dentro de los cuales siempre hay uno que se ajustar a las necesidades del usuario.
Los bloques normalizados de referencia son utilizados para estandarizar los equipos
ultrasnicos en ensayos a piezas en general, la estandarizacin se realiza por dos
razones: la primera, chequear que el conjunto equipo-palpador trabaje como se
requiere; la segunda, seleccionar el nivel de sensibilidad o ganancia requerida para
detectar las discontinuidades segn sus dimensiones en la pieza de ensayo. La
evaluacin de discontinuidades se efecta por comparacin de sus indicaciones con
las recibidas de una discontinuidad artificial de dimensiones conocidas, a la misma
profundidad y en un bloque normalizado de referencia del mismo material.
152
La aplicacin del set de bloques ALCOA Serie A, est basada en que la amplitud del
eco de indicacin de un agujero de fondo plano, en la zona de campo lejano del haz
de un palpador, es proporcional al rea del agujero. Entonces, estos bloques son
usados para relacionar la amplitud de la seal con el rea de la discontinuidad,
asumiendo siempre que no existan prdidas causadas por rugosidad superficial.
que
la
altura
del
eco
proveniente
del
agujero
ha
disminuido
153
Cuando se calibra el equipo ultrasnico para que la altura de respuesta del eco sea
de un 80 % para el bloque N 8, para el resto de !os bloques la altura deber ser: N
7 de 61,25 %, N 6 de 45,0 %, N 5 de 31,25 %, N 4 de 20,0 %, N 3 de 11,25 %, N
2 de 5,0 %, y N 1 de 1,25 %. Si inicialmente fijamos una altura de eco para el
bloque N 8 de 100 % en pantalla, la altura para el resto de los bloques ser: N 7 de
76,56 %, N 6 de 56,25 %, N 5 de 39,06 %, N 4 de 25,0 %, N 3 de 14,06 %, N 2
de 6,25 % y N 1 de 1,56 %. Esta es una forma de chequear que la relacin entre la
altura de los ecos en pantalla sea realmente lineal; manteniendo siempre un margen
de error, que se encuentra alrededor de un 12,5 % y es aceptado por los cdigos y
normas aplicables. Adems, como se dijo anteriormente la relacin de altura puede
ser modificada variando la ganancia u operando el control de atenuacin o supresin,
presentes en los equipos ultrasnicos que disponen del mismo.
154
El set de bloques ASTM E-127 es una combinacin de bloques de calibracin reaamplitud y distancia-amplitud. Por ser una mezcla de los sets de bloques de
calibracin ALCOA Series A y B, su aplicacin es similar a la anteriormente expuesta
155
sin embargo, est restringida debido a la cantidad de bloques que componen el set.
Los bloques, en ste set se encuentran identificados de la misma forma que los
bloques de las series Alcoa A y B, o sea, segn el dimetro de la superficie del
agujero de fondo plano y de la longitud desde la superficie de contacto hasta la
reflectora.
156
Figura 6.11. Aplicacin del bloque I.I.W. V-1 para calibracin de palpadores normales
En la Figura 6.11 podemos observar tres posiciones para palpadores normales (A, B
y C). En la posicin A, el palpador est dispuesto a medir una distancia de una
pulgada; y en la posicin B, cuatro pulgadas. De esta forma, puede ser efectuada la
calibracin del instrumento para una distancia mnima de cuatro pulgadas, con una
distancia de referencia de una pulgada y la distancia mxima (ver Figura 6.12).
equivalente a una pulgada. Ntese que entre el eco inicial y el eco A la distancia es
la cuarta parte de la pantalla, as como los subsiguientes rebotes de fondo. Por
ltimo se observa el eco correspondiente a la posicin B de la Figura 6.11
(identificado con la letra B en la Figura 6.12 b), la distancia entre el eco inicial y el
eco B abarca toda la pantalla, y es equivalente a cuatro pulgadas. Es importante
hacer notar que cuando el palpador est ubicado en la posicin A de la Figura 6.11,
nicamente se observarn los ecos inicial y A (ver Figura 6.12 a), con los
correspondientes segundo, tercero, cuarto, etc. rebotes de fondo; cuando se ubica en
la posicin B, se obtendr el eco B y el eco inicial se mantendr, tal y como se
muestra en la Figura 6.12 b
158
159
El punto real de salida del haz ultrasnico se obtiene colocando el palpador sobre el
punto focal ubicado en el bloque l.I.W. V-l (ver Figura 6.4). Si calibramos el conjunto
palpador-equipo a una distancia de cuatro pulgadas en pantalla, por ejemplo, y
colocamos el palpador en la posicin D de la Figura 6.14, obtendremos un eco de
reflexin de pared posterior con el radio de cuatro pulgadas. Al desplazar el palpador
sobre la superficie del bloque con un movimiento atrs y adelante, veremos que el
eco aumentar y disminuir su amplitud con el desplazamiento, debemos ubicar el
punto en el cual el eco presente su mayor amplitud para as determinar el punto de
salida del haz ultrasnico.
Una vez ubicado el punto real de salida del haz ultrasnico, podemos proceder a
determinar el ngulo real del haz ultrasnico del palpador. Si observamos el bloque
l.I.W. V-l, presentado en la Figura 6.4, veremos que posee indicaciones segn el
ngulo de cada palpador en sus costados. En la figura 6.14 se indican dos
posiciones C y F, estas posiciones corresponden a las zonas donde se encuentran
160
d=a-b-c
(6.1)
Donde:
d : Grado de indicacin.
a : Nivel de indicacin.
b : Nivel de referencia.
c : Factor de atenuacin.
161
c = 2 (h - 1)
(6.2)
Donde:
c : Factor de atenuacin.
h : Distancia angular, en pulgadas.
El grado de indicacin "d", obtenido de la ecuacin 6.1 ser comparado con las
tablas de aceptacin o rechazo, y clasificado segn sea el caso.
6.2.4.2. Aplicacin del Bloque de Referencia I.I.W. V-2.
162
Para la determinacin del punto real de salida del haz, similarmente al bloque I.I.W.
V-l, se coloca el palpador en la posicin D; mientras que tanto para la determinacin
del ngulo de incidencia como para la calibracin en sensibilidad se utilizan las
posiciones E y F, la posicin E para palpadores con ngulo entre 45 y 60 grados, y la
F para palpadores con ngulo mayor a 60 grados.
163
164
distancias diferentes pero cercanas. El objetivo es que los ecos de indicacin de las
tres superficies sean claros y separados y as, resolver cada eco con respecto al
siguiente.
165
Proceso de Soldadura
Tipo de Defecto
Lmite de Aceptacin
Entalla
Agujero
N5
1.60 mm
100%
Sumergido
Otra
3.20 mm
33%
N10 V
3.20 mm
100%
Elctrica
B-P
33%
Los tipos de defecto se refieren a los presentados en la Figura 6.7; y los lmites de
aceptacin corresponden al porcentaje de altura de los ecos provenientes de la pieza
de ensayo respecto de los obtenidos del patrn de referencia. Por ejemplo, si en
juntas realizadas mediante el proceso de arco sumergido calibramos con un agujero
pasante de dimetro 1,60 mm y ubicamos el eco de respuesta a un 80 % de altura de
pantalla, cualquier indicacin proveniente de la pieza de ensayo que sobrepase ste
valor ser rechazada (mayor que el 100 %).
166
h=
2.e
cos
(6.3)
Donde:
h : Distancia angular.
e : Espesor de la pieza.
Al obtener la altura de ecos de los restantes agujeros se deben trazar en pantalla sin
modificar el nivel de ganancia obtenido a 80 % en el paso anterior.
167
Los palpadores E-R", cuando son utilizados con equipos de presentacin A-scan
(ver CAPITULO 5 - Apartado 5.2.1), son calibrados utilizando patrones que
168
presenten, como mnimo, dos espesores diferentes entre los cuales se encontrar el
rango de espesores a medir (ver Figura 7.1). Sin embargo, se encuentran en el
mercado patrones de calibracin escalonados, los cuales presentan escalones con
diversas medidas destinados a la calibracin (ver Figura 6.19).
169
4. Los pasos (2 y 3) deben ser efectuados cuantas veces sea necesario hasta
que ambos ecos estn en su posicin correspondiente. En este momento, el
sistema equipo-palpador estar listo para medir con precisin espesores dentro
del rango seleccionado (3 a 6 mm).
H = 20. log
H2
H1
(6.4)
Donde:
170
(6.5)
De la misma forma, existen ciertas ecuaciones que definen la relacin existente entre
la altura de los ecos de indicacin con la diferencia en distancia o tamao del
reflector.
H 2 s1
=
H 1 s2
(6.6)
Donde:
171
1.5
H 2 s1
=
H1 s2
(6.7)
H 2 D1
=
H1 D2
0.5
(6.8)
Donde:
H 2 s1
=
H1 s2
(6.9)
172
H 2 D1
=
H1 D2
(6.10)
FBH =
2
TCH .s
(6.11)
173
Donde:
174
CAPITULO 7
TIPOLOGA DE LAS
INDICACIONES
ULTRASNICAS
175
Altura de la indicacin
Forma de la indicacin
La indicacin del eco de una discontinuidad es, pues, una imagen abstracta de la
misma. Indudablemente, nada ayudar tanto al interesado como su propia
experiencia en la resolucin de problemas reales y prcticos mediante ensayos por
ultrasonido, y sus conocimientos sobre la tecnologa de los materiales y sobre los
procesos o las condiciones de servicio a que ha sido sometida la muestra de ensayo,
es decir, sobre el historial de la misma.
Generalmente se habla de defecto, entendiendo por esto todo eco de indicacin que
aparece entre el eco de emisin y el de fondo; sta argumentacin es totalmente
incorrecta.
176
perforacin o una grieta que pueda presentar la pieza bajo ensayo; en fin, cualquier
superficie que origine un eco.
Dentro de stos casos, existen los reflectores propios de la pieza, es decir, los que
por disposicin constructiva o por geometra de la pieza originan reflexiones del
sonido. Estos reflectores, no pueden ser llamados "defectos", ya que son propios de
la pieza, o sea, superficies lmites.
A todo eco de indicacin o reflexin del sonido producido por cualquier otra causa
que no sean las anteriores, se les debe tratar como "discontinuidades", o sea, son
reflectores que no son propios de la geometra de la pieza y, por tanto requieren una
mayor atencin.
Una vez detectadas y localizadas las discontinuidades, hay que estudiar su posible
origen, y seguidamente ver si esta discontinuidad pone en peligro la funcin que sta
pieza o elemento vaya a realizar y, por tanto, la hace inapropiada; en ste caso si
podemos hablar de defectos.
En resumidas cuentas, las discontinuidades son reflectores que pueden ser defectos
o no. Los ecos de indicacin originados por una pared opuesta, una perforacin o
cualquier otra caracterstica constructiva de la pieza sometida a verificacin, no son
discontinuidades.
177
En cuanto a su tamao, conviene compararlos con algn valor conocido; ste puede
ser en principio la forma o geometra del haz que puede, en todo momento, ser
determinada. Es decir, podemos clasificar las discontinuidades diciendo que son
mayores o menores que el haz sonoro, segn como se muestra en la Figura 7.1.
178
Sin embargo, en el caso de reflectores pequeos, hay que emplear otro sistema de
evaluacin. Hay que tener en cuenta que una parte del haz sonoro pasa lateralmente
por los reflectores pequeos, por cuyo motivo se obtienen ecos, tanto del reflector
como de la pared posterior, en caso de existir.
Discontinuidades inherentes.
Discontinuidades de servicio.
179
Durante
el
proceso
de
fabricacin
de
piezas
fundidas
pueden
ocurrir
como:
laminacin,
forja,
extrusin,
soldadura,
tratamientos
trmicos,
180
181
182
Deber ser tal que permita alguna reflexin del haz en la direccin adecuada. La
orientacin ptima se produce cuando el plano principal de la discontinuidad es
perpendicular al eje del haz ultrasnico. Una discontinuidad de morfologa plana, con
orientacin paralela al haz ultrasnico no dar, prcticamente, lugar a un eco.
En general, deber ser igual o mayor que la semilongitud de onda del haz
ultrasnico. Un disco plano, de dimetro igual a la mitad de la longitud de onda, slo
ser detectable en condiciones muy favorables, por lo que, en la prctica, sta
dimensin se considera como lmite inferior de sensibilidad.
Las caractersticas del material que mas afectan al ensayo por ultrasonido, son su
impedancia acstica, su coeficiente de atenuacin y el estado superficial de la
muestra.
183
Ser deseable que la muestra tenga un acabado fino, a fin de que las perdidas de
energa en la transmisin sean mnimas, pero esta circunstancia no siempre se
presenta en la prctica. Si la superficie posee una rugosidad de media longitud de
onda, la penetracin de las ondas en el material puede no tener lugar, por lo que
deber amolarse o lijarse la superficie para alcanzar la sensibilidad requerida en el
ensayo (ver Captulo 3, Apartado 3.4.2.2).
184
7.3.1.3.1. Frecuencia.
El poder de resolucin est muy influido por el tipo de cristal piezoelctrico y por
ciertas caractersticas constructivas del palpador, entre las que cabe destacar la
amortiguacin de la vibracin del cristal una vez concluido el impulso elctrico. Si el
185
Posicin
Tamao
186
No siempre ser posible una clasificacin tan simple, ya que las discontinuidades
naturales no suelen tener una forma definida, pero se habr dado un gran paso en la
determinacin de su morfologa si se logra un dictamen de ste tipo.
187
188
189
190
Concluyendo: como regla general, el eco ser mximo cuando el haz ultrasnico sea
perpendicular al plano principal de la discontinuidad.
191
192
La determinacin del tamao de una discontinuidad es, sin duda, el aspecto mas
controvertido de la interpretacin y que ha dado lugar a mas trabajos de
investigacin. Especialmente, cuando se trata de una discontinuidad cuyo tamao es
menor que la seccin transversal del haz ultrasnico.
Aqu, una vez mas, son de gran utilidad los conocimientos sobre tecnologa de
materiales, de sus procesos y el disponer del historial completo de la muestra.
193
entre una falta de penetracin y una grieta longitudinal en la raz, o una, falta de
alineacin oculta y una falta de fusin en la raz.
Desde el punto de vista del ensayo por ultrasonido se establece una primera
clasificacin del tamao de las discontinuidades en "muy grandes" y "normales",
sobre la base de que sean, respectivamente, mayores o menores que la seccin
transversal del haz ultrasnico; ya que, segn que la discontinuidad pertenezca a
uno u otro tipo, la determinacin de su tamao se realiza por diferentes tcnicas
operatorias.
194
que
se
mantiene
constante
si
la
discontinuidad
se
irradia
195
196
La comparacin con reflectores del tipo B se suele llevar a cabo en los casos en que
la forma peculiar de la muestra o la posicin particular de sus discontinuidades hace
necesario el estudio cuidadoso de las condiciones de ensayo.
Por ello, cuando las discontinuidades son menores que la seccin del haz
ultrasnico, se puede establecer una nueva clasificacin de tamao, en base a su
comparacin con la longitud de onda:
197
198
199
Interferencias elctricas.
Indicaciones accidentales.
200
201
202
Si se utilizan dos palpadores, uno emisor y otro receptor, separados, puede haber
transmisin directa de impulsos a travs de ondas de superficie. Las indicaciones
que se forman en la proximidad del eco inicial, se identifican fcilmente, ya que se
alejan del eco inicial cuando se separan los dos palpadores y, adems, desaparecen
o disminuye su amplitud si se apoya un dedo entre los palpadores. En la Figura 7.8
se observan las indicaciones producidas por ondas de superficie Figura 7.8a. Con el
empleo de un medio de acoplamiento adecuado puede lograr su eliminacin Figura
7.8b.
203
204
205
206
Estas indicaciones son motivadas por los fenmenos de dispersin del haz
ultrasnico. Se producen, sobre todo, cuando se ensayan materiales con tamao de
grano grueso, porosos, fundiciones, etc, lo que hace que se eleve de tal manera el
nivel de ruido que no es posible distinguir pequeas discontinuidades, perdindose el
poder de penetracin (ver Figura 7.13). En ocasiones, dar resultado disminuir la
frecuencia (ver Figura 7.13b), o someter el material a tratamiento trmico para afinar
el grano.
207
208
CAPTULO 8
APLICACIONES
METALRGICAS
DEL ENSAYO DE
ULTRASONIDO
Entre las mltiples aplicaciones que poseen las ondas ultrasnicas, se encuentran:
209
Todas stas aplicaciones se pueden agrupar en dos reas: en primer lugar, las que
conciernen a la explotacin de la energa acstica, es decir, en las que dicha energa
se emplea, primordialmente, para actuar en un material dado; en segundo lugar, en
las que la energa acstica se utiliza slo en el grado requerido para transmitir una
seal suficientemente clara, es decir, para poner de manifiesto las condiciones
fsicas o geomtricas de alguna pieza.
210
e=
n.
2
(5.2)
211
Tabla 8.1: Efecto de las capas de pintura externa sobre la precisin de la medicin
de espesores ultrasnicas con sistema pulso-eco
Espesores Medidos
Tipo de
Incremento
del espesor
Capa de
Plancha sin
Plancha con
Pintura
Pintura
Pintura
Epxico
0,254
4,775
4,902
0,127
Epxico
0,076
4,801
4,902
0,101
Epxico
0,533
4,750
4,928
0,178
Brea
0,381
4,724
4,877
0,152
Epxico
0,076
4,801
4,953
0,152
Epxico
0,203
4,724
5,232
0,508
Zinc-Epoxic
0,152
4,775
6,274
1,499
Epxico
0,254
4,521
4,699
0,178
Poliuretano
0,152
4,699
5,410
0,711
Zinc Inorgnico
0,076
4,826
5,207
0,381
Zinc Inorgnico
0,051
4,826
5,080
0,254
Epoxy Mastic
0,203
4,826
5,588
0,762
P.V.C.
0,076
4,826
5,207
0,381
Revestimiento
debido a la
pintura
213
Por su parte, los palpadores deben ser fabricados con materiales especiales que
soporten, por cortos perodos de tiempo, temperaturas elevadas. De no ser as, los
cristales piezoelctricos se quemaran rpidamente. Sin embargo, el uso de los
palpadores especiales est restringido por la temperatura de la pieza de ensayo,
mientras mayor sea sta, menor ser el tiempo de contacto. Normalmente, se
requiere enfriar el palpador despus de cada medicin.
214
215
216
Existen tambin, en refineras y plantas qumicas, una gran cantidad de equipos que
trabajan bajo condiciones trmicas dentro de los rangos de temperaturas de
refrigeracin y de temperaturas criognicas. Estos rangos pueden ser definidos como
la gama de temperaturas necesarias para obtener en estado lquido, y bajo
condiciones de presin atmosfrica, una serie de productos que, a temperatura
ambiente y bajo las mismas condiciones de presin, seran gaseosos. El rango de
temperaturas de refrigeracin comprende desde el n-Butano a 0 C (32 F) hasta el
Etano -88,2 C (-126,7 F), y el rango de temperaturas criognicas entre el Etileno a
-103 C (-154 F) hasta el Helio -269 C (-452 F). En el Apndice, Tabla 3, se
muestran los diferentes productos comprendidos dentro de los rangos de
temperaturas de refrigeracin y criognicas a presin atmosfrica.
217
Temperatura
mnima de diseo
-45 C
-59 C
-101 C
-195 C
-195 C
-270 C
Material
Existen una gran cantidad de acoplantes tales como aceite, grasa, agua y muchos
otros lquidos que, a temperatura ambiente, son efectivos. Pero, cuando se exponen
a bajas temperaturas tienden a solidificar y dificultan la realizacin de los ensayos.
Sin embargo, la utilizacin de acoplantes adecuados permite la ejecucin de las
pruebas, stos acoplantes son presentados en la Tabla 8.3, y son:
218
Acoplante
Hasta - 18 C
Kerosn
- 18 C a - 73 C
Isopentano
- 73 C a 195 C
219
Entre las aplicaciones metalrgicas del ensayo de ultrasonido, una de las mas
importantes es la inspeccin de soldaduras, o dicho de otra forma, la deteccin de
discontinuidades en uniones soldadas.
220
Especificaciones aplicables.
Proceso de soldadura.
Todos stos datos deben ser suministrados por el fabricante, con el objetivo de
realizar calibraciones adecuadas a las normas que regirn la ejecucin de los
ensayos.
Uniones a tope.
Uniones en ngulo.
Uniones en T.
Las uniones a tope pueden ser definidas como uniones donde el ngulo existente
entre las piezas a soldar es 180. En la Figura 8.4 se muestran algunos tipos de
uniones soldadas a tope indicando el smbolo segn el tipo de bisel.
En la Figura 8.4 se muestran algunos tipos de uniones soldadas a tope, extradas del
Cdigo de Soldadura Estructural de la Sociedad Americana de Soldadura.
221
222
Las uniones en ngulo son definidas como uniones en las que el ngulo existente
entre las piezas a soldar est por el orden del Angulo recto ( 90), o sea, forma
esquinas entre las piezas soldadas. En la Figura 8.5 se muestran algunos tipos de
uniones en ngulo, con su smbolo respectivo segn el tipo de bisel.
223
224
225
8.2.1.3. Uniones en T
Las uniones en "T", generalmente, son definidas como uniones en las que el terminal
de un miembro es soldado a una zona intermedia del otro miembro. El ngulo de
unin puede ser diferente de 90; sin embargo, en la Figura 8.6 se muestran uniones
soldadas tipo T con ngulo de unin igual a 90, cada una con su smbolo
correspondiente.
226
227
Las uniones soldadas mostradas en las Figuras 8.4, 8.5 y 8.6, fueron obtenidas del
Cdigo A.W.S. (American Welding Society), Cdigo de Soldadura Estructural
(Structural Welding Code), Seccin 2, Figuras 2.9.1 y 2.10.1. Los ngulos y las
dimensiones en general de las juntas dependen del procedimiento de soldadura que
se utilice, para lo cual debe ser consultado, directamente, dicho Cdigo. Sin
embargo, el objetivo de estas Figuras es el de presentar una idea general de los
tipos de biseles y sus smbolos correspondientes.
Soldadura por arco con electrodo recubierto (shielded metal - arc welding
process).
Soldadura por arco con electrodo recubierto internamente (self-shielded fluxcored welding process).
El proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto (shielded metal - arc
welding process), comnmente conocido como soldadura manual, es el mas
228
Otra desventaja de ste proceso es la limitacin en la corriente que puede ser usada.
Amperajes altos, tales como los utilizados en los procesos semiautomticos y
automticos, no pueden ser aplicados por causa de la longitud (y sus variaciones) del
electrodo entre el arco y el punto de contacto con la pieza de soldar. La corriente se
limita por causa de la resistencia al calentamiento del electrodo. La temperatura del
229
230
231
Durante el proceso de soldadura, el calor generado por el arco elctrico funde parte
del flujo gaseoso con la punta del electrodo, tal y coma se observa en la Figura 8.8.
La punta del electrodo y la zona soldada estn, siempre, rodeados y protegidos por
los gases fundidos, con capas del flujo de gases sin fundir por encima. El electrodo
se debe mantener con una pequea separacin con respecto a la junta a soldar. Con
232
233
Con el proceso de soldadura por arco sumergido se pueden aplicar corrientes altas,
con las que se desarrollan temperaturas elevadas. Debido a que la corriente es
aplicada al electrodo, cuyo extremo est separado cierta distancia de la pieza de
soldar, es necesario usar amperajes altos con electrodos de dimetro pequeo. El
resultado es la presencia de corrientes de densidad elevada en secciones
relativamente pequeas de los electrodos.
La cobertura aislante ubicada por encima del arco elctrico previene rpidamente las
fugas de calor, y lo concentra en la zona fundida. No solamente el electrodo y el
material base, en el bisel, funden rpidamente, pues la fusin se profundiza en el
material base. Debido a la gran penetracin de la fusin, es posible usar biseles
pequeos, por tanto se minimiza la cantidad de material de aporte por longitud de
soldadura y se aumenta la velocidad. La cantidad de calor aplicado a la junta es, por
tanto, reducida debido a la velocidad de soldadura, lo que implica que las
deformaciones o distorsiones ocurridas por el calor pueden prevenirse. Las juntas
con espesores relativamente bajos podrn ser unidas con la aplicacin de un solo
pase de soldadura.
Las ratas de deposicin, mediante la soldadura por arco sumergido, son bastante
altas, tanto como diez veces las obtenidas con el proceso de soldadura con electrodo
recubierto.
234
La soldadura por arco sumergido puede efectuarse tanto con corriente alterna (AC),
como con corriente directa (DC). Soldar con corriente directa permite un mejor
control de la forma del cordn, la penetracin, y la velocidad de soldadura, el
comienzo se hace mas fcil. Operar con corriente alterna permite altas ratas de
depsito y mnima penetracin.
El proceso de soldadura por arco sumergido puede aplicarse con todos los tipos de
junta, y en materiales tales como: aceros al carbono y de baja aleacin, aceros
inoxidables; materiales tratados trmicamente; materiales con superficies rugosas,
etc.
El proceso de soldadura con electrodo recubierto internamente (self-shielded fluxcored arc welding process), es una versin mejorada del proceso de soldadura por
arco
con
electrodo
recubierto
(ver
Apartado
8.2.2.1).
La
versatilidad
235
236
que alimenta el flujo del electrodo hacia el arco elctrico. La mayor diferencia entre
este proceso y los restantes, radica en que el material de aporte del electrodo rodea
a los elementos desoxidantes y de proteccin qumica, mientras que en los procesos
restantes ocurre lo contrario.
aplicada
durante
el
proceso;
si
ste
es
sobrepasado,
causar
237
El proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto internamente presenta una
serie de ventajas que pueden ser resumidas en:
Bajo condiciones normales, elimina los problemas causados por los aumentos
de la humedad y almacenamiento que ocurren con electrodos de bajo
hidrgeno.
238
Cuando hablamos de los procesos de soldadura por arco con electrodo recubierto
(ver Apartados 8.2.2.1 y 8.2.2.3) fue mencionado que stos dependen, en parte, de
los gases generados por el calentamiento del recubrimiento, causado por el arco
elctrico. En contraste, los procesos de soldadura por arco con proteccin de gas
(gas shielded arc welding proccess) utilizan ambos mtodos: electrodo desnudo o
alambre recubierto internamente y gases provenientes de fuentes externas como
proteccin. El gas es suministrado por una boquilla que rodea al electrodo, ste debe
ser inerte, tal como argn, helio o dixido de carbono, siendo este el mas barato
entre los apropiados para la soldadura de los aceros. Algunas veces se utilizan
mezclas de gas inertes, oxgeno y dixido de carbono, solamente para producir
caractersticas especiales del arco elctrico.
Entre los procesos de soldadura por arco con proteccin de gas, se pueden
mencionar tres que son los que poseen mayores aplicaciones en la industria, que
son:
Soldadura por arco con electrodo recubierto interna mente y proteccin de gas
239
desoxidar, y algunas veces para la adicin de elementos de aleacin, mas que para
generar los gases de proteccin. Por otra parte, es similar al proceso de soldadura
por arco con proteccin de gas, pues el gas es aplicado separadamente (ver Figura
8.10).
240
El proceso de soldadura por arco, semiautomtico, con proteccin de gas (gas metal
arc welding), mejor conocido como M.I.G. (metal inert gas), utiliza electrodos
continuos para el relleno y fuentes externas de gas de proteccin. El gas de
proteccin, bien puede ser helio, argn, dixido de carbono o una mezcla de ellos,
protege el metal fundido de reacciones qumicas con elementos constituyentes de la
atmsfera. Si bien, la atmsfera de gas es efectiva en la proteccin del metal fundido,
los electrodos son tambin aleados con elementos desoxidantes. Algunas veces se
aplica a los electrodos recubrimientos ligeros para estabilizar el arco, o pelculas
lubricantes para incrementar la eficiencia en la alimentacin del electrodo. Pueden
incluirse, tambin, gases reactivos en la mezcla de proteccin para acondicionar el
arco elctrico. En la Figura 8.11 se muestra un esquema del mtodo de soldadura
con proteccin de gas y alimentacin continua del electrodo.
241
El proceso de soldadura M.I.G. puede ser usado con la mayora de los materiales
metlicos comerciales, entre los que se pueden mencionar: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros inoxidables, aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio, etc. La
mayor parte de los aceros son soldados satisfactoriamente con ste proceso.
Cuando se unen por soldadura aceros de bajo carbono y aceros de baja aleacin, se
utilizan atmsferas de dixido de carbono o mezclas de argn y oxgeno, mientras
que las atmsferas de gases inertes puros se utilizan para soldar aceros de alta
aleacin.
La transferencia del material con el proceso de soldadura M.I.G. se realiza por dos
mtodos: arco rociado o circuito corto. El mtodo de arco rociado consiste en gotas
de metal fundido que se desprenden del electrodo y, a travs del arco elctrico, caen
a la pieza. Por su parte, el mtodo de circuito corto, consiste en la transferencia del
metal fundido a la pieza cuando el extremo del electrodo se funde por contacto con el
material fundido de la pieza. El mtodo de circuito corto utiliza corrientes bajas,
voltajes bajos y alambres de dimetro pequeo.
El arco rociado produce calor intenso, arco elctrico de alto voltaje, y, as, es posible
obtener ratas mas altas de deposicin que el mtodo de circuito corto. Se requieren
corrientes de alta densidad para la transferencia de metal a travs del arco.
242
243
estndares pueden ser soldadas con los procesos de soldadura con electrodo de
tungsteno y, lgicamente, con la adicin o no de material de aporte.
Los materiales soldables mediante el proceso T.I.G. son: aceros al carbono (muchos
grados), aceros aleados, aceros inoxidables, aluminio y gran parte de sus
aleaciones, magnesio, cobre, latones y bronce, aleaciones de alta temperatura de
varios tipos, numerosas aleaciones de superficie dura, y algunos materiales
244
especiales tales como titanio, zirconio, oro y plata. El proceso puede adaptarse
especialmente para soldar materiales delgados, donde los requerimientos de calidad
y acabado son exigentes.
Los gases empleados en los procesos T.I.G. son: argn y helio o una mezcla de
ambos. Los materiales de relleno tienen gran variedad de aleaciones, y con
frecuencia son similares, aunque no necesariamente iguales al material base.
Las uniones soldadas tambin pueden ser realizadas mediante procesos diferentes a
los que utilizan la energa producida elctricamente como principio fundamental.
Algunos ejemplos de stos procesos son: soldadura oxiacetilnica, soldadura por
friccin, soldadura por explosivos, etc. Sin embargo, existen varios mtodos que se
fundamentan, tambin, en la aplicacin de la energa elctrica, pero por principios
diferentes al arco elctrico. Ejemplos de stos tipos son: soldadura ultrasnica,
soldadura por resistencia elctrica, soldadura por haz de electrones, soldadura por
electrodeposicin, etc.
Igualmente, una gran cantidad de procesos que pueden ser llamados "procesos de
soldadura por arco elctrico, que no entran en las categoras bsicas anteriormente
descritas (ver Apartados 8.2.2.1 a 8.2.2.4). En algunos casos, estos procesos de
soldadura por arco elctrico especializados son modificaciones o adaptaciones de los
procesos bsicos. As, el proceso de soldadura vertical por arco con proteccin de
gas (Electrogas Welding Process), algunas veces es considerado como otro proceso
de soldadura diferente, como tambin puede ser considerado como una aplicacin
especial del proceso de soldadura por arco con recubrimiento interno y proteccin de
gas (gas shielded flux cored arc welding process), ver Apartado 8.2.2.4.1.
Similarmente, el proceso de soldadura vertical por arco con proteccin de escoria,
Electroslag Welding Process, es una variacin del proceso de soldadura por arco
sumergido (submerged arc welding process), ver Apartado 8.2.2.2).
245
proceso. Es de hacer notar que, mientras que alguno de los principios del proceso de
soldadura por arco sumergido son aplicados, se asemejan a un sistemas de
fundicin. En la Figura 8.13 se presenta una unin soldada de planchas gruesas,
pero el proceso "electroslag", con alunas modificaciones en los equipos y las
tcnicas aplicadas, es tambin aplicable a uniones en "T", uniones en ngulo, juntas
circunferenciales en cilindros de pared gruesa, etc. Este proceso funciona con
perfeccin en soldadura de piezas con espesores de alrededor de una pulgada, pero
se pueden usar electrodos mltiples en la unin de piezas con espesores hasta diez
pulgadas sin relativa dificultad.
246
Para comenzar con el proceso de soldadura, se coloca una capa de material granular
en la zona de inicio del proceso y se crea, entonces, el arco elctrico entre el
electrodo (o electrodos) y la pieza a soldar. El arco funde el material de proteccin,
formando un estrato de escoria fundida, el cual, acto seguido, opera como un medio
de calentamiento electroltico. El arco es, ahora, sofocado o cortado por sta capa
fundida conductora. El calentamiento necesario para lograr la fusin del electrodo y
del material base, resulta de la resistencia elctrica de calentamiento creada entre la
seccin del electrodo y la capa de escoria fundida. A la misma velocidad de consumo
del electrodo, el cabezal y las suelas de cobre, que proporcionan el enfriamiento, se
desplazarn hacia arriba.
247
El procesa de soldadura por arco con proteccin de gas (electrogas welding process)
presenta ciertas semejanzas con el proceso de soldadura por arco electroslag, en el
sentido de que los equipos utilizados son similares y la unin soldada se realiza en
posicin vertical. Tal y como su mismo nombre lo indica, la proteccin del arco se
realiza por medio de dixido de carbono o gas inerte. La capa de escoria delgada, es
suplida por el electrodo recubierto internamente, cubriendo el metal fundido, el
calentamiento necesario para la fusin del metal base y del material de aparte se
crea mediante el arco elctrico, o sea, por resistencia elctrica, tal como en el
proceso de soldadura electroslag.
El proceso de soldadura por arco de pernos (stud arc welding process) es una
variacin del proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto externamente.
248
249
El proceso de soldadura por arco con plasma (plasma arc welding process) es uno
de los procesos de soldadura por arco mas modernos. el cual es
utilizado
obtenindose buena calidad y con baja sensibilidad a las variaciones propias del
proceso. Las temperaturas desarrolladas durante estn por el orden de los 30.000 C
y tericamente, pueden elevarse hasta 110.000 C.
250
El gas que forma el plasma fluye directamente con el electrodo, pues se encuentra a
su alrededor en la boquilla, en la cual se produce la ionizacin. El material de aporte
fluye junto con el plasma por el orificio en forma de chorro. Cuando se utiliza gas de
proteccin, ste forma una especie de anillo alrededor del flujo de plasma, tambin
es dirigido directamente hacia la pieza.
251
base o en el material de relleno, o por falta de limpieza de los biseles antes de dar
inicio a la soldadura.
252
Los defectos de escoria atrapada pueden suceder cuando se utilizan los procesos de
soldadura que emplean coberturas de escoria como mtodo de proteccin del arco
elctrico o del material de soldadura (con otros procesos pueden presentarse xidos
entre los diferentes pases de soldadura o entre la soldadura y el metal base). Las
inclusiones de escoria pueden ser encontradas cercanas a la superficie superior o en
la raz de la soldadura (ver Figura 8.17a), entre dos pases diferentes de soldadura
(ver Figura 8.17 b), o a los lados de la soldadura, entre el metal base y el material de
aporte, cercanos a la raz (ver Figura 8.17c).
253
254
255
Figura 8.18. Diagrama que ilustra la ubicacin de faltas de fusin en (a) junta a tope
con bisel en V, (b) junta a tope con bisel en X. Penetracin incompleta en (c) y (d)
Con algunas configuraciones de juntas, tal como juntas a tope, los dos trminos
podrn ser utilizados intercambiablemente. La fusin incompleta suele ocurrir por
excesiva velocidad de soldadura, descolgamiento de material de aporte, dimetro
excesivo del electrodo, corriente insuficiente, mala preparacin de la junta, ngulo de
bisel excesivamente agudo, manipulacin impropia del electrodo, etc. La penetracin
incompleta en la raz es el resultado de corrientes bajas de soldadura, excesiva
velocidad, manipulacin impropia del electrodo, o la presencia de agentes
contaminantes en la superficie tales como xido, aceite o polvo que interrumpe la
fusin total de las zonas internas del bisel.
256
8.2.3.4. Grietas.
257
Magnticas
se
pueden
ubicar
grietas
subsuperficiales,
siempre
Las grietas transversales ocurridas en la soldadura (ver Figura 8.19, N 2), se forman
cuando los esfuerzos de contraccin predominan en la direccin del eje de la
soldadura. Las grietas transversales se pueden formar en caliente, las cuales son
separaciones
intergranulares
contracciones
planares
como
localizadas,
resultado
o
pueden
de
calentamientos
ser,
tambin,
breves
separaciones
Las grietas transversales que se forman en el metal base (ver Figura 8.19, N 3) se
producen en la zona afectada por el calor, abiertas o no a la superficie. Estas son el
resultado de los altos esfuerzos residuales inducidos por el calentamiento cclico,
efecto del proceso de soldadura. Su formacin tambin es causada por factores
como dureza alta, contraccin excesiva, y por la presencia de hidrgeno. Tal como
las grietas se propagan en el material soldado, o mas all de la zona afectada por el
calor en el material base, es necesario, en la medida que se requiera, efectuar el
alivio (por medio de tratamientos trmicos) de las tensiones o esfuerzos residuales.
258
Las grietas ocurridas bajo la lnea de fusin son similares a las grietas transversales,
que se forman en la zona afectada por el calor debido a la dureza elevada, a la
contraccin excesiva o a la presencia de hidrgeno. Su orientacin sigue el contorno
de la zona afectada por el calor.
Las grietas longitudinales de raz, son las grietas mas comunes que se producen en
la soldadura, debido a la relativamente baja dimensin en el pase. Si stas grietas no
son reparadas, se propagarn a travs de la soldadura con la sucesiva aplicacin de
los siguientes pases. Este es uno de los mecanismos por los cuales se crean las
grietas que traspasan totalmente el espesor de soldadura.
Las grietas longitudinales centrales pueden ocurrir por efecto de alta o baja
temperatura. A baja temperatura el agrietamiento ser el resultado del poco tiempo
obtenido para el enfriamiento; el efecto de alta temperatura es la rigidez obtenida en
el metal solidificado tambin puede resultar en una baja relacin entre el material de
relleno y el metal base.
259
Estos
tres
tipos
de
grietas
longitudinales,
usualmente
son
orientadas
Las grietas cercanas a la lnea de fusin (hot cracks) derivan su nombre de la forma
de la seccin de la soldadura con las cuales estn asociadas (ver Figura 8.19, N 9).
Este tipo de grietas se forman debido a sobrecalentamientos ocurridos por
acercamiento del electrodo a la cara del bisel, se asemejan a un sombrero invertido.
Son el resultado del uso de voltaje excesivo o muy bajo de acuerdo con la velocidad
de soldadura. Estn localizadas a lo largo de la soldadura y a los lados de la lnea de
raz de la junta.
260
Las grietas en el borde de la soldadura y las grietas en la raz (ver Figura 8.19, N 5 y
8), pueden ocurrir cuando se producen entalladuras en la soldadura sometidas a
esfuerzos residuales altos. Ambos tipos de grietas se propagan a lo largo de la zona
afectada por el calor, sta zona es muy frgil por el efecto de las variaciones de
temperatura ocurridas durante el proceso de soldadura. Por sus caractersticas,
estn orientadas perpendicularmente a la superficie del metal base y paralelamente
al eje de la soldadura.
El fenmeno conocido con el nombre de grietas del tipo laminar, ocurre en juntas del
tipo T" que son soldadas en filete a ambos lados. Los esfuerzos desarrollados en
este tipo de configuraciones dan como resultado la separacin, que tiene lugar en el
metal base, entre la raz de los dos cordones de soldadura, extendindose en un
plano paralelo a la superficie. Este tipo de discontinuidad est relacionada
directamente con las laminaciones u otros planos de debilidad en el metal base.
8.2.3.4.8. Laminaciones.
Las laminaciones presentes en el metal base pueden, tambin provocar otros tipos
de discontinuidades cuando se propagan en el cordn de soldadura. Los esfuerzos
asociados con la soldadura, causan la abertura de las laminaciones, de sta forma
se crean ciertas grietas en la soldadura como continuacin de las laminaciones. Esto
puede ocurrir en cualquier parte a lo largo de la lnea de fusin. La direccin que
siguen las grietas provocadas por las laminaciones puede variar considerablemente,
por lo que su orientacin no puede ser predecible.
261
Las grietas ocurridas en la lnea de fusin (ver Figura 8.19, N 7), pueden ser
clasificadas como grietas ocurridas en la soldadura o grietas ocur0ridas en el metal
base, debido a que se forman a lo largo de la lnea de fusin entre ambos materiales.
No existen limitaciones con respecto a la longitud de propagacin a lo largo de la
lnea de fusin, o con respecto al ancho de las mismas, el cual puede extenderse.
En la Figura 8.20 se muestra como una onda de corte, producida por un palpador
angular, avanza a travs de un bloque plano.
262
Figura 8.20. Recorrido del haz ultrasnico en una pieza de ensayo, mostrando la
distancia de salto y los puntos de reflexin del haz en la superficie
Ntese que se producen diversas reflexiones en las superficies superior e inferior del
bloque cuyos puntos de reflexin superiores se denominan "nudos". Por otra parte, la
distancia lineal ocurrida entre dos nudos sucesivos se llama "distancia de salto" y es
muy importante para el conocimiento y la definicin de las distancia de barrido,
angulares y proyectadas, que deben ser recorridas por el palpador para efectuar el
estudio real y eficiente de una soldadura. La distancia angular, que debe ser
recorrida por el haz ultrasnico, puede ser
palpadores angulares, uno emisor y el otro receptor, siempre con el mismo ngulo y
la misma frecuencia (ambos palpadores) , o utilizando un bloque de calibracin o un
estndar de referencia para palpadores angulares, o, simplemente, puede ser
calculada trigonomtricamente. Una vez conocida la distancia angular, podr ser
calculada la zona por la cual deber ser desplazado el palpador para lograr el barrido
del cordn de soldadura. La zona de barrido deber ser lo suficientemente amplia
como para lograr un estudio completo de la soldadura. Para realizar el barrido, el
palpador puede ser desplazado en "zig-zag" (ver Figura 8.21), o en movimientos
rectangulares (ver Figura 8.22).
263
264
266
El volumen total de las uniones soldadas en ngulo con penetracin completa, debe
ser inspeccionado con ondas transversales o de corte, dirigiendo el haz ultrasnico
hacia, o a lo largo, del eje de la soldadura, tal y como se muestra en la Figura 8.23.
267
Las grietas y las faltas de fusin, o la fusin incompleta en los bordes del cordn de
soldadura, son discontinuidades que presentan superficies reflectoras planas al haz
ultrasnico. Si la direccin del haz es perpendicular a la superficie del reflector, la
amplitud del eco de indicacin ser alta. Pero, si el haz incide en la superficie del
reflector de manera angular, gran parte de la energa ser reflejada en direcciones
diferentes a la del haz, y la amplitud de la seal de indicacin ser baja, variando
para los diferentes ngulos. Debido a que las superficies reflectoras de grietas y de
faltas de fusin producen ecos de indicacin similares, resulta difcil distinguir sus
ecos por medio de la amplitud o la forma de la seal en la pantalla, cuando se realiza
la inspeccin desde un solo lado de la soldadura. Por sta razn, la inspeccin de un
cordn de soldadura debe realizarse desde ambos lados, tal y como se muestra en la
Figura 8.24. Si la orientacin del defecto es vertical, tal como una grieta ubicada en el
centro del cordn, la amplitud de la seal obtenida a ambos lados ser,
aproximadamente, la misma. Si por el contrario, el defecto est orientado con cierta
inclinacin, tal como una falta de fusin ubicada a un lado del cordn de soldadura,
268
podr ser apreciada la diferencia entre la amplitud de las seales obtenidas a cada
lado.
Una inclusin de escoria encontrada en una soldadura a tope puede producir una
seal de indicacin con amplitud similar a la presentada por una grieta o una falta de
fusin. Sin embargo, la dispersin producida por las irregularidades superficiales
propias de ste tipo de discontinuidad, hace posible la diferenciacin de los ecos por
la mayor anchura presentada por la inclusin respecto de una grieta o una falta de
fusin. Si adems, se desplaza el palpador alrededor de la inclusin de escoria, la
altura de la seal no decrece significativamente, pero los extremos de la misma si
269
Las seales obtenidas por reflexin desde una porosidad son, usualmente, pequeas
y estrechas. La amplitud de la seal puede variar si el palpador es desplazado
alrededor de la porosidad o si es estudiada desde el lado opuesto de la soldadura.
Las agrupaciones de poros producen cierta cantidad de ecos de indicacin
pequeos. Dependiendo de la cantidad de poros y de su orientacin con relacin al
haz ultrasnico, las seales presentadas en pantalla sern estacionarias, o estarn
interconectadas cada una con la siguiente.
Las
indicaciones
producidas
por
una
falta
de
fusin
varan
En muchas ocasiones y por diversas razones, las piezas a soldar presentan cierta
desalineacin (high-low) que no puede ser corregida; esta condicin se denomina
emparejar mal la soldadura. El operador de ultrasonido no debe confundir la seal de
reflexin producida por el desalineamiento de las piezas en la soldadura con la
presencia de una supuesta grieta en la raz. Cuando las piezas soldadas se
encuentran desalineadas, la seal de indicacin ser estrecha, debido a que el haz
ultrasnico choca con el borde de la pieza. Por lo general, cuando se explora el
cordn desde el lado opuesto, por razones geomtricas, no se observar seal
270
271
272
8.3.2.1. Cortes.
Los cortes son puntos rugosos o reas de exceso de material, causados por erosin
en el molde o cambios en la superficie producidos por el flujo del metal.
8.3.2.2. Inclusiones.
Las inclusiones son partculas extraas, tales como arena o escoria, que estn
embebidas en el material fundido. Las inclusiones que estn en la superficie, y las
273
8.3.2.3. Abolladuras
8.3.2.4. Costras
Los agujeros de soplado, o los huecos de gas, pueden aparecer como reas
depresivas en la superficie o como cavidades subsuperficiales. Son causadas por
zonas de presin de gases localizadas que exceden la presin del metal durante la
solidificacin de la pieza. El origen del gas puede ser por humedad, o por ciertos
ingredientes del molde y del material de fundicin.
274
zonas
de
hierro
fri.
Estos
constituyentes
se
forman
en
secciones
Las grietas o fracturas calientes son causadas por esfuerzos internos que se
desarrollan despus de la solidificacin y durante el enfriamiento desde temperaturas
elevadas. Una grieta caliente es menos visible que una lgrima o gota caliente y,
usualmente, exhibe menos evidencia de oxidacin y descarburizacin.
275
Las insuficiencias de relleno son fallas que producen ineficiencia en el relleno del
molde; as, se crean piezas fundidas que no sern completas en su forma o
geometra.
Las uniones fras se definen como discontinuidades que existen debido a la fusin
imperfecta de dos corrientes de material que convergen a la zona de unin. Estas
discontinuidades pueden tener la apariencia de grietas o vetas con bordes parejos o
redondeados.
8.3.2.13. Desviaciones.
276
Las cavidades por contraccin son vacos en las piezas fundidas causadas por la
alimentacin inadecuada, que compensan las cavidades volumtricas que ocurren
durante la solidificacin. La superficie de las cavidades puede ser del todo dendrtica
y cerrada, o puede presentar superficie lisa, dependiendo de la composicin del
material de fundicin.
8.3.3.1. Limitaciones.
adicionalmente
podemos
considerar
la
orientacin
de
las
discontinuidades como otra limitacin. Adems, debido a que las ondas sonoras son
277
278
Debido a que la forma de las piezas fundidas raramente es simple, tal como el caso
de planchas planas o barras rectangulares, no sern tan fciles de inspeccionar. La
reflexin del haz ultrasnico desde la superficie posterior de una pieza con caras
paralelas, y la producida por una discontinuidad, son mostradas en la Figura 8.25 a,
en conjunto con las alturas relativas de los ecos de indicacin, su posicin y su forma
en la pantalla. Una disminucin en la altura del eco de pared posterior, evidencia al
mismo tiempo la presencia de la discontinuidad. Sin embargo, si la superficie
posterior de la pieza, en una zona en particular, no se aproxima a una orientacin
perpendicular a la direccin del haz ultrasnico, la porcin reflejada de la energa no
279
280
Si la superficie de la pieza a ser inspeccionada tiene una forma regular, tal como un
cilindro de un bloque de un motor, se debe colocar al palpador una zapata
mecanizada con la misma curvatura de la superficie de la pieza. Esta superficie curva
forma una lente acstica que alterar la forma del haz ultrasnico, pero a menos que
el radio de curvatura sea muy bajo, la precisin en la inspeccin ser buena.
281
Una gran cantidad de piezas forjadas en molde abierto, son fabricadas directamente
a partir de lingotes en bruto. La mayor parte de las piezas forjadas en molde cerrado,
y la variacin de piezas ya forjadas, se realiza a partir de lingotes preformados
primariamente, barras laminadas o lingotes ya trabajados. Muchas, pero no todas las
imperfecciones que se encuentran en piezas forjadas pueden ser atribuidas a
282
8.4.1.1. Segregaciones.
283
284
285
Debido a que stos componentes son producto de reacciones qumicas con el metal,
ellos son constituyentes normales del material, y los procesos convencionales de
fundicin no podrn eliminar completamente dichas inclusiones. Sin embargo, es
conveniente reducir el tipo y la cantidad de inclusiones a un mnimo, pues un material
ser mas puro, y su comportamiento ante ciertas condiciones ser mejor, mientras
mas contenga una menor cantidad de inclusiones.
De los numerosos tipos de fallas que se pueden presentar en forjas, las inclusiones
no metlicas aparecen para contribuir significativamente a fallas de servicio,
particularmente en piezas forjadas, donde las condiciones de servicio requieren una
integridad sumamente alta, tales como las usadas en aplicaciones aeroespaciales.
286
Los electrodos no fundidos y la solidificacin irregular son otros dos tipos de defectos
en lingotes, que pueden perjudicar su forjabilidad. Los electrodos no fundidos son
causados por golpes de los electrodos que producen erosin durante la fundicin y el
goteo el material fundido cuando se encuentra en la etapa de solidificacin. La
solidificacin irregular es una condicin que resulta por las ratas de enfriamiento en
la superficie de los lingotes.
Los defectos que pueden ocurrir durante la reduccin primaria de los lingotes, como
inicio hacia el resultado final del proceso de forja, incluyen los estallidos internos y
varios tipos de defectos superficiales tales como solapes, vetas, astillas, rolados,
287
Los solapes ocurren como resultado de las protuberancias de metal caliente que
forma pliegues sobresalientes que, entonces, son plegados en la superficie. El xido
presente internamente en los solapes interfiere evitando que el metal en la hendidura
pueda unirse. Es creada entonces una discontinuidad con una raz cortante, esto
resulta en una lona de concentracin de esfuerzos, la cual puede, eventualmente,
provocar la fractura.
Las vetas son similares a los solapes en naturaleza y efecto. Las vetas aparecen
como grietas superficiales cercanas (con poca profundidad), y se atribuyen a
desgarramientos en caliente en la superficie del lingote original, que traen como
resultado cavidades con las paredes oxidadas. Las vetas tambin se pueden
producir a partir de defectos en el lingote, tales como agujeros de soplado cercanos a
la superficie que pueden llegar a oxidarse y, como consecuencia de esto, no se
288
unirn las superficies durante el subsiguiente trabajo. Las vetas, con frecuencia, son
difciles de detectar.
Los defectos producidos durante la operacin de forja son el resultado del control
impropio del proceso. Un buen control sobre el calentamiento es necesario para
prevenir la formacin de escamas, la descarburizacin, el sobrecalentamiento o las
quemaduras. La formacin excesiva de escamas, adems causa prdidas excesivas
de material, que puede dar corno resultado la formacin de picaduras en la superficie
de las piezas forjadas. Las picaduras pueden formarse en la superficie por efecto del
martillo sobre las escamas, lo cual trae como resultado piezas forjadas inaceptables.
En muchos casos, los defectos que ocurren durante la operacin de forja son los
mismos, o similares a los que ocurren durante el trabajo en caliente efectuado en
lingotes en bruto, o en lingotes preformados primariamente.
289
Existen una cierta cantidad de defectos superficiales que pueden producirse; durante
la operacin de forja. Estos defectos son causados, a menudo, por el movimiento de
metales por encima de la superficie sin la aplicacin de procesos de soldadura o
fusin de las superficies; stos defectos pueden ser tales coma solapes o pliegues.
Los disparos fros, a menudo pueden ocurrir en forjas realizadas en molde cerrado.
Producen coyunturas de dos superficies acopladas causadas por la alimentacin
incompleta de material y la fusin incompleta de las superficies involucradas.
Los defectos superficiales causan piezas forjadas dbiles que pueden ser corregidas
o eliminadas por medio del control de ciertos factores, tales como: diseo correcto de
los moldes, temperaturas de calentamiento controladas y la posicin y secuencia
correctas de las piezas de trabajo en los moldes.
Las grietas de corte, frecuentemente, ocurren en piezas forjadas en acero; stas son
grietas diagonales que ocurren en los bordes o ribetes por efecto de los esfuerzos de
corte, ocasionados por un diseo deficiente de los moldes. El diseo propio de los
moldes es necesario para prevenir la formacin de ste tipo de grietas.
Otros defectos que pueden presentarse en piezas forjadas en acero pueden ser
producidos por el diseo errado de los moldes, o por la falta de mantenimiento en
cuanto a la existencia de grietas internas y quebraduras. Si el material o la pieza es
removida de una forma anormal durante la forja, ste tipo de fallas podrn formarse
sin ninguna evidencia en la superficie.
290
291
8.4.4.3. Aplicaciones.
292
La inspeccin ultrasnica puede ser usada, en gran variedad de piezas forjadas, para
convalidar la integridad de las mismas por requerimientos extremadamente
rigurosos. En particular, esto se aplica a piezas forjadas fabricadas para las
industrias nucleares y aeroespaciales, donde se establecen estndares de
aceptacin realmente rgidos. Los estndares y criterios deben ser establecidos para
detectar, en el material, inclusiones, vacos internos, laminaciones y otras
condiciones inapropiadas. Adicionalmente, la inspeccin de todas las piezas forjadas,
por ultrasonido, debe ser efectiva en la deteccin del tamao de grano excesivo y
otras condiciones estructurales.
293
APNDICE
TABLA 1.
Densidad, Impedancia Acstica, Velocidad Longitudinal, Velocidad Transversal,
Mdulo de Elasticidad (Mdulo de Young) y mdulo de Rigidez de algunos
materiales
Continua
APNDICE
APNDICE
TABLA 2.
ngulos Crticos para ensayos por el Mtodo de Contacto Directo y el Mtodo de
Inmersin.
APNDICE
TABLA 3.