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|| Implementacin de un sistema de HACCP en plantas de empaque

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El sistema de Anlisis de Peligros y de Puntos de Control Crtico (APCC o sus siglas en ingls HACCP) presenta un enfoque
preventivo de gestin de la inocuidad de los alimentos que, mediante la identificacin, evaluacin y control de los peligros
implicados durante su manipulacin, reduce el riesgo de que dicha inocuidad se vea afectada.
El concepto HACCP fue desarrollado a fines de la dcada de los aos 60 por la agencia espacial NASA, con el objetivo de
garantizar la calidad de los alimentos que seran consumidos por los astronautas. Si bien sus principios bsicos no son nuevos, su
difusin entre las empresas del sector alimentario es cada vez mayor.
Entre las ventajas del sistema HACCP podran mencionarse:

Obtencin de alimentos inocuos

Mejor utilizacin de los recursos disponibles
Respuestas ms rpidas y precisas a desviaciones que pudieran producirse
Mantener los mercados existentes
Acceso a nuevos mercados

En los Estados Unidos, la implementacin del sistema HACCP es obligatoria solamente para algunas cadenas alimentarias
(ej. jugos; pescados); no incluye esta obligatoriedad a las cadenas de frutas frescas.
En la Unin Europea, la Directiva 93/43 CEE, dispone que las empresas del sector alimentario deben realizar actividades
de autocontrol, basadas en los principios de anlisis de peligros y de puntos de control crtico (HACCP).
Argentina no ha incorporado an en su sistema jurdico la obligatoriedad de implementar el sistema HACCP en las
diferentes cadenas alimentarias (tal como lo hizo para las Buenas Prcticas de Manufactura, adoptando la Norma Mercosur 80/96
e incorporndola en el Cdigo Alimentario Argentino en el ao 1997).
En el caso de la regin del Alto Valle del Ro Negro y Neuqun, la adopcin de los diferentes sistemas de calidad por parte
de las empresas frutcolas (PFI; BPAyM; HACCP) ha estado supeditada fundamentalmente a la demanda concreta recibida desde
el mercado.
A mediados del ao 2004, una empresa exportadora de peras y manzanas de la regin solicit a la EEA Alto Valle del
INTA la colaboracin para implementar un sistema HACCP en su lnea de empaque. Trabajando conjuntamente, se logr la
certificacin durante el mes de enero del 2005, constituyndose en la primer empresa frutcola en Argentina que alcanza este
estndar de calidad. Se utiliz como norma de referencia la Norma IRAM 14104:2001.

Principios bsicos en la implementacin de un sistema HACCP

Los siete principios bsicos que comprende el sistema HACCP son los siguientes:
Principio 1: Realizar un anlisis de los posibles peligros que pueden ocurrir en cada etapa del proceso, evaluando su
gravedad, la probabilidad de ocurrencia y las medidas preventivas para su control.
Principio 2: Identificar los puntos crticos de control (PCC) del proceso.
Principio 3: Establecer los lmites crticos para asegurar que cada PCC est bajo control.
Principio 4: Establecer un sistema de monitoreo, mediante pruebas u observaciones programadas, para asegurar el
control de cada PCC.

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Principio 5: Establecer las acciones correctivas que se debern tomar cuando la vigilancia indica o detecta que un PCC
no est bajo control.
Principio 6: Establecer el sistema de documentacin de todos los procedimientos y los registros apropiados para estos
principios y su aplicacin.
Principio 7: Establecer procedimientos para la verificacin que incluyan pruebas y procedimientos suplementarios
apropiados, que confirmen que el sistema HACCP est funcionando eficazmente.

Fases en la implementacin del sistema HACCP

En los prrafos que siguen se presentan las fases que se desarrollaron durante la implementacin del sistema,
comentando los aspectos que se consideran ms sobresalientes en cada una de ellas. El objetivo del presente trabajo es
compartir la experiencia que signific la implementacin, para que la misma sea considerada por quienes pretendan implementar
este sistema de calidad.
Un aspecto para recordar es que las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento (POES) constituyen pre requisitos para la implementacin del HACCP. Que la empresa cuente con
estos sistemas ya implementados resulta muy importante porque muchos aspectos del HACCP se apoyan sobre cuestiones
contempladas por aquellos.
Para implementar el sistema HACCP se desarrollaron doce etapas en una secuencia lgica y que incluyen los siete
principios bsicos anteriormente citados:
Etapa 1: Formacin del equipo HACCP
La formacin del equipo de trabajo es el primer paso fundamental para garantizar el xito en la implementacin del
sistema en la empresa; la misma implica una serie de responsabilidades respecto del desarrollo de planes, documentacin y
registros, para lo cual es imprescindible contar con profesionales formados y con el apoyo de la direccin de la empresa. La
Norma recomienda que los miembros del equipo sean seleccionados de cada una de las secciones de las actividades que sean
afectadas, por ejemplo compras, finanzas, calidad, produccin. Esto resulta bastante difcil para la situacin de la mayora de las
empresas de la regin, las que en general designan para esta tarea a algn/nos tcnicos de su plantel, ms algn personal de
apoyo auxiliar. En nuestro caso, el equipo estaba conformado por un gerente de la empresa (lder del equipo) y tres tcnicos de
la misma, ms dos tcnicos del INTA Alto Valle como consultores externos.
Etapa 2: Descripcin del producto
Al momento de realizar la descripcin del producto, result necesario definir el alcance que se le dara al Plan HACCP,
porque esto determinara la inclusin o no de, por ejemplo, la fruta de descarte que se destina para industria. En nuestro caso, se
defini que el plan incluira solamente las cajas embaladas de peras y manzanas producidas en la planta de empaque. Luego, se
realiz la descripcin del producto trabajando sobre bibliografa, incluyendo la composicin y tipo (en fresco), caractersticas de
inocuidad, formas de presentacin y caractersticas de embalaje (tipos, caractersticas de identificacin de envases), condiciones
de almacenamiento y de distribucin. Adems, se realiz un trabajo de revisin y listado de las normas legales que debe cumplir
un establecimiento de empaque de frutas frescas. Un aspecto requerido por la norma es definir la vida til del producto, concepto
que, para el caso de frutas frescas, queda determinado por las caractersticas fisicoqumicas y organolpticas de madurez del
producto al momento del despacho.
Etapa 3: Descripcin del uso previsto del producto
Al tratarse de frutas frescas que se destinan a mercados mayoristas para su consumo directo en fresco, resulta
complicado identificar grupos especficos de consumidores; Tampoco se encontraron registros de casos que demuestren la
vulnerabilidad de algn grupo especial de consumidores para este tipo de producto. En esta etapa, la norma requiere identificar
posibles abusos sobre el producto (por ejemplo la posibilidad de adulteraciones), una vez que sali del control de la empresa.
Sobre la base de una revisin bibliogrfica y a criterio del equipo HACCP, se considera que resulta muy difcil que la fruta en
fresco pueda ser motivo de malos usos o abusos que impliquen algn riesgo para la inocuidad del mismo.
Etapa 4: Construccin de un diagrama de flujo del producto
El equipo HACCP dibuj el diagrama de flujo del proceso siguiendo los pasos en la secuencia desde la recepcin hasta la
expedicin del producto. Un aspecto que no debe omitirse en el diagrama es la inclusin del ingreso y/o egreso de materias
primas (cajas, bandejas, etc.), productos fitosanitarios, detergentes, aditivos, etc., ya que esto resulta muy importante en las
etapas posteriores, al momento de realizar el anlisis e identificacin de peligros.
Etapa 5: Confirmacin in situ del diagrama de flujo
Equipados con una copia del diagrama de flujo, integrantes del equipo HACCP realiz una recorrida de la planta de
empaque verificando cada etapa del proceso, en el mismo orden que aparecan en el dibujo.
A pesar de lo que a priori pareca un trabajo innecesario, la verificacin in situ permiti realizar algunos ajustes de
relativa importancia en el diagrama.
Luego de realizada la actividad y como forma de verificacin de su realizacin, se confeccion un acta incluyendo la fecha,
quines participaron, una breve descripcin de la actividad, las correcciones que se realizaron sobre el diagrama original y la
firma de los participantes.
Etapa 6: Confeccin de una lista de todos los peligros asociados con cada etapa del proceso y de las medidas
preventivas para controlarlos
Utilizando el diagrama de flujo y un modelo de registro como el que se presenta en la figura 1, se elabor una lista de
todos los peligros asociados con cada fase del proceso, las medidas preventivas para controlarlos y una categorizacin de los
mismos considerando su severidad y su probabilidad de ocurrencia.
Como severidad entendemos la fuente potencial de dao de un contaminante, ya sea biolgico, fsico o qumico; es decir,
qu tan grave es, en el caso que ocurra?. En este caso se trabaj fundamentalmente sobre revisin de bibliografa, ms el criterio
del equipo HACCP.
Como probabilidad entendemos la estimacin de que sobrevenga un peligro. En este aspecto se trabaj
fundamentalmente sobre la base de los registros histricos de la empresa.
Figura 1: Modelo de registro para el anlisis de peligros

fase

peligro
qumico

biolgico

fsico

probabilidad
a= alto
m= medio
b= bajo

severidad
a= alto
m= medio
b= bajo

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consideraciones

medida
de control

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Etapa 7: Determinacin de los PCC

Qu es un PCC?. Es un paso en que se puede aplicar control y es esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel
aceptable un peligro para la inocuidad de un alimento.
Por otra parte, los puntos de control (PC) son pasos en que puede aplicarse un control para asegurar que los parmetros
de calidad cumplen con las especificaciones establecidas y en el que tambin se puede aplicar control para prevenir
incumplimientos con requisitos obligatorios nacionales o internacionales, pero no de inocuidad. Los PC pueden incluirse o no en el
plan HACCP; en caso de incluirse, tienen que ser considerados del mismo modo que los PCC. En el caso de la experiencia de Alto
Valle, los PC no fueron incluidos en el plan.
Para la determinacin de los PCC se aplic el rbol de decisin propuesto por la norma. Un criterio lgico que podra
utilizarse es trabajar sobre el riesgo que representa cada peligro identificado en la etapa anterior, utilizando el concepto:
Riesgo = Severidad x Probabilidad
Asignando un valor de 1, 2 y 3 para severidad / probabilidad baja, media y alta respectivamente, podramos elaborar una
escala de riesgo como la que se presenta en la figura 2. Basndose en sta escala, podra considerarse por ejemplo pasar por el
rbol de decisiones solamente aquellos peligros cuyo riesgo fuese mayor o igual a 4.
Figura 2: Escala de riesgo

SEVERIDAD
Baja
Media
Alta

PROBABILIDAD
Baja
Media
1
2
2
4
3
6

Alta
3
6
9

Los peligros que merecieron mayor nivel de discusin por parte de los integrantes del equipo HACCP para determinar si
deban ser considerados PCC o no, fueron los siguientes:
Productos fitosanitarios aplicados en la etapa de produccin: Se consider la presencia de fitosanitarios prohibidos
y la presencia de fitosanitarios permitidos por encima de los LMR, en la fase correspondiente al ingreso de la fruta a la planta de
empaque. Si bien en el plan no se inclua la fase de campo, debe tenerse en cuenta que en el proceso de manipulacin y
envasado de fruta no hay ningn tratamiento ni fase decisiva para eliminar los peligros asociados a la proteccin fitosanitaria en
la etapa primaria; por ello, resulta indispensable la implementacin de buenas prcticas agrcolas y establecer medidas
preventivas a lo largo del proceso de produccin. Del anlisis de los registros histricos de la empresa y considerando que los
establecimientos productivos se encuentran bajo certificacin de buenas prcticas agrcolas EUREPGAP, se concluy que este
peligro estaba controlado en la fase de campo y no fue considerado PCC.
Productos fitosanitarios aplicados en el establecimiento de empaque (tratamientos en el drencher y en la
lnea): A diferencia del peligro mencionado precedentemente, en este caso se consider solamente el peligro de exceder el LMR;
la posible presencia de productos no permitidos se descart debido a que el manejo de los productos fitosanitarios tiene una
supervisin directa y permanente por los tcnicos del empaque, integrantes del equipo HACCP. Respecto del LMR y segn los
registros histricos de la empresa, realizando los tratamientos con las dosis recomendadas en los marbetes de los productos, no
se supera el LMR permitido para Argentina. Si bien en caso de exportacin debe considerarse el LMR del pas de destino de la
fruta, el equipo HACCP consider que debera utilizarse el LMR admitido por Argentina si hubiese que fijar un lmite crtico para
este peligro. En virtud de lo expresado anteriormente, este peligro no fue considerado como PCC.
Calidad del agua utilizada para realizar el ltimo lavado de la fruta en la lnea: El ltimo lavado que se realiza a
la fruta en la lnea fue considerado por el equipo HACCP como un punto de control de algunos posibles contaminantes, tales como
restos del cloro utilizado en el hidroinmersor, o del detergente utilizado en los lavados previos. Por ello, la calidad del agua del
ltimo lavado se considera muy importante, debiendo ser potable. En el establecimiento el agua utilizada para el ltimo lavado es
obtenida de una perforacin y clorinada en forma automtica; la calidad de la misma se controla peridicamente realizando
anlisis microbiolgicos y mediciones de la concentracin de cloro. Por ello, se consider que este punto no deba ser considerado
un PCC.
Agua clorinada del hidroinmersor: El agua utilizada en el hidroinmersor se controla y clorina rutinariamente en los
empaques de la regin, para controlar microorganismos que producen podredumbres en la fruta; sin embargo, esta prctica
puede ser aprovechada tambin para eliminar los posibles microorganismos patgenos para humanos presentes en la fruta y que
proceden de etapas previas del proceso, por ejemplo de la fase de campo, por el manipuleo durante la cosecha.
Durante el desarrollo del plan HACCP y ms especficamente al momento de tener que determinar los PCC, surgieron
algunas cuestiones bsicas que se considera importante mencionar para su anlisis:
El rbol de decisin para identificar PCC realiza entre otras la siguiente pregunta: est este paso diseado
especficamente para eliminar o reducir a un nivel aceptable la probable ocurrencia de un peligro?. Salvo el paso correspondiente
al hidroinmersor, donde el agregado de cloro se realiza especficamente para reducir el nmero de microorganismos (sean
patgenos de la fruta o patgenos humanos), no se encontraron otras etapas en el proceso que puedan considerarse diseadas
especficamente para eliminar o reducir a niveles aceptables los peligros identificados. Por ejemplo, el drencher est diseado
especficamente para la aplicacin de productos fitosanitarios y no para controlar una contaminacin por los mismos.
Otra cuestin que present controversia fue responder hasta dnde la aplicacin de las buenas prcticas agrcolas y/o de
manufactura nos aseguran que algunos peligros identificados se encuentran bajo control?. Por ejemplo, luego que la fruta pasa
por el hidroinmersor (que, segn se expres precedentemente, es el lugar donde se controlan los microorganismos), hasta qu
punto las buenas prcticas de manufactura aseguran que no ocurrir una recontaminacin por el manipuleo en la clasificacin o el
empaque?.
Etapa 8: Establecimiento de los lmites crticos y tolerancias para cada PCC
Para el caso de la experiencia en Alto Valle, el nico PCC identificado para el proceso de empaque de peras y manzanas
frescas fue el correspondiente al control de microorganismos patgenos en el hidroinmersor. Al momento de definir un lmite
crtico para este punto, el equipo HACCP no encontr para frutas frescas lmites admitidos de microorganismos, tal como s
existen para carnes o lcteos. Por otra parte, debe considerarse que los lmites crticos deben fijarse sobre elementos que sean
fcilmente medibles y que proporcionen resultados rpidos (ej. los mtodos microbiolgicos no se recomiendan debido al tiempo
para obtener el resultado). Por ello, el equipo consider conveniente basar la medicin y fijar el lmite crtico sobre la
concentracin de cloro requerida en el agua para garantizar el control sobre los microorganismos; la concentracin crtica se fij
en 70 ppm, valor que surgi de una revisin de bibliografa sobre el tema.
Etapa 9: Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC
El sistema de monitoreo se bas en la medicin de la concentracin de cloro presente en el agua del hidroinmersor, con
una frecuencia mnima de dos veces por da. Esta periodicidad se defini sobre la base de la experiencia y los registros previos de
la empresa. Para establecer el sistema, se trabaj con un modelo de documento como el que se presenta en la figura 3.
Figura 3: Modelo de documento para el sistema de monitoreo

Lmite

Monitoreo

Acciones

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PCC

Peligro

crtico

qu

cmo

frecuencia

quin

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correctivas

Documentacin

Verificacin

Etapa 10: Establecimiento de planes de acciones correctivas

Para aquellos casos en que el monitoreo indique un desvo respecto del lmite crtico, el equipo de HACCP desarroll un
procedimiento de las acciones correctivas correspondientes. En el mismo, se describen las acciones a seguir en caso que la
concentracin de cloro sea inferior a la establecida como crtica, tales como la identificacin de lotes no conformes, el
reprocesamiento, la realizacin de nuevos anlisis para verificar el estado de la fruta antes de su despacho, etc.
Etapa 11: Establecimiento de procedimientos de verificacin y revisin
Para la verificacin del sistema, el equipo previ la realizacin de auditoras internas semestrales e inspecciones internas
peridicas. La verificacin incluye la realizacin de anlisis microbiolgicos y qumicos sobre muestras de fruta.
Etapa 12: Establecimiento de un sistema de documentacin y registro
El equipo HACCP desarroll un procedimiento de control de toda la documentacin y registros del sistema. Para ello, se
realiz una lista de todos los documentos, agrupados por fases del proceso, incluyendo la identificacin de los mismos y las
fechas de las ltimas versiones. En el procedimiento de control, se especificaron entre otros, los tiempos en que deben ser
conservados los registros, los datos de ensayos y verificacin, las revisiones o las auditoras realizadas.
Consideraciones finales
La experiencia de implementacin de HACCP en un establecimiento de empaque de frutas frescas, pone de manifiesto la
necesidad de nuevas lneas de investigacin que generen mayor informacin sobre algunas cuestiones para las cuales la
informacin es escasa hasta hoy.
Dentro de estas lneas, podran mencionarse:
Determinacin de presencia y tipo de microorganismos patgenos presentes sobre la superficie de las frutas frescas.
Concentracin del cloro requerido para el control de microorganismos patgenos en diferentes tipos de frutas frescas.
Efectividad de la implementacin de Buenas Prcticas Agrcolas y de Manufactura para minimizar el nivel de contaminacin por
microorganismos y fitosanitarios en frutas frescas.
Determinacin de la influencia del lavado de la fruta en poscosecha sobre el nivel de residuos de fitosanitarios aplicados en la
etapa de produccin.
Determinacin del nivel de residuo de fitosanitarios aplicados en poscosecha necesario para el control de patgenos causantes
de enfermedades de poscosecha.
Determinacin de residuos de fitosanitarios aplicados en poscosecha y su relacin con las dosis de aplicacin.
Determinacin de curvas de degradacin para los productos fitosanitarios de uso en poscosecha.
Bibliografa
Codex Alimentarius. Food Hygiene Basic Texts. Cdigo Internacional Recomendado de Prcticas Principios Generales de
Higiene de lo Alimentos. CAC/RCP 1-1969, Rev 3 (1997).
Norma IRAM 14104. Implementacin y gestin de una sistema de anlisis de peligros y puntos crticos de control
(HACCP). Primera edicin 5 de abril de 2001.
Gua para la aplicacin del sistema de anlisis de peligros y de puntos crticos de control en empresas de
almacenamiento, manipulado y envasado de frutas de pepita y hueso para la conservacin en fresco. Universitat de Lleida (UdL)
y Centre UdL IRTA.
Plan HACCP de la empresa Kleppe S.A.

Copyright 2002. INTA. EEA Alto Valle. Ruta Nacional 22 Km 1190, Allen, Ro Negro, Argentina

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