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Soldadura
Soldadura
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4.3.1.
La soldadura con arco elctrico, SAC (arc welding en ingls, AW), es un proceso de soldadura en
el cual la unin de las partes se obtiene por fusin mediante el calor de un arco elctrico entre un
electrodo y el material de trabajo.
as formado produce temperaturas de 5500 C o mayores, que son lo suficientemente calientes para
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fundir cualquier metal. Se forma un pozo de metal fundido, que consiste en metal(es) base y metal de
aporte (si se usa uno), cerca de la punta del electrodo. En la mayora de los procesos de soldadura con
arco elctrico, se agrega un metal de aporte durante la operacin para aumentar el volumen y fortalecer
la unin soldada. Conforme el electrodo se mueve a lo largo de la unin, el pozo de metal fundido se
solidifica de inmediato.
El movimiento del electrodo se consigue ya sea mediante una persona que solda (soldadura
manual) o por medios mecnicos (soldadura con mquina, soldadura automtica o soldadura robtica).
Un aspecto problemtico de la soldadura manual con arco elctrico es que la calidad de la unin fundida
depende de la habilidad y tica de trabajo del soldador. La productividad tambin es un aspecto de la
soldadura con arco elctrico. Con frecuencia se mide la productividad como tiempo de arco elctrico, que
es la proporcin de las horas trabajadas en las que se obtiene una soldadura con arco elctrico.
Esto es:
4.7
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frecuentes que ocurren cuando se usan las varillas para soldadura. Tanto en forma de varilla como de
alambre, el arco elctrico consume el electrodo durante el proceso de soldadura y ste se aade a la
unin fundida como metal de relleno.
Los electrodos de varilla se clasifican en base a las propiedades mecnicas del metal depositado,
tipo de recubrimiento, posiciones en las que se puede emplear el electrodo y tipo de corriente y polaridad
a emplear. El sistema de clasificacin empleado para electrodos recubiertos sigue el modelo empleado
por la AWS. De acuerdo con este sistema, la clasificacin de un electrodo se designa con la letra "E" y
con cuatro o cinco dgitos. La letra "E" significa electrodo, los dos o tres primeros dgitos indican la
resistencia a la traccin del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada, el tercer o cuarto
dgito indica las posiciones en las que debe emplearse el electrodo y el ltimo dgito se relaciona con las
caractersticas del recubrimiento, la escoria, con el tipo de corriente y a polaridad a emplear.
De acuerdo con esto, los diferentes dgitos en los electrodos con clasificacin:
E 6010
tiene el siguiente significado:
E
= Electrodo.
2
= Es un electrodo con recubrimiento de alto contenido de celulosa y con base de sodio y que
debe emplearse con corriente directa y polaridad invertida. (Para mas detalle remtase a la
tabla 4.3)
En algunas clasificaciones de electrodos existen adicionalmente dos digito (6) y (7) EXXXXX6X7
que identifican el tipo de elemento que resulta despus de la soldadura, ejemplo
E 7018 - Mo
E
= Electrodo
2
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TABLA 4.3 Clasificacin de los electrodos
CLASIF.
CORRIENTE
ARCO
Penetracin
Fundente y Escoria
EXXX0
DCEP
Penetrante Profunda
EXXX1
AC o DCEP
Penetrante Profunda
EXXX2
AC o DCEN
Mediano
Mediana
EXXX3
AC o DCEN o DCEP
Suave
Ligera
EXXX4
AC o DCEN o DCEP
Suave
Ligera
EXXX5
DCEP
Mediano
Mediana
EXXX6
AC o DCEP
Mediano
Mediana
EXXX8
AC o DCEP
Mediano
Mediana
EXX20
AC o DCEN
Mediano
Mediana
EXX22
AC o DCEN o DCEP
Mediano
Mediana
EXX24
AC o DCEN o DCEP
Suave
Ligera
EXX27
AC o DCEN o DCEP
Mediano
Mediana
EXX28
AC o DCEP
Mediano
Mediana
EXX48
AC o DCEP
Mediano
Mediana
DCEP - Corriente Directa Electrodo Positivo DCEN - Corriente Directa Electrodo Negativo
Nota: El porcentaje del polvo de Hierro esta calculado en base al peso del fundente
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al ms bajo costo, esto es, el electrodo a elegir es aquel que permite la ms alta velocidad de
soldadura para cada unin en particular.
Electrodos para "Solidificacin rpida" Son aquellos diseados para depositar metal de soldadura
que solidifique rpidamente despus de haber sido fundido por el arco. Estos electrodos sirven para
soldar en posiciones verticales y sobre cabeza (adems de la plana y la horizontal). Electrodos
pertenecientes
esta
clasificacin:
E-6010,
E-6011,
E-7010-A1,
E7010-G,
sus
principales
caractersticas son:
Alta penetracin.
Son de "bajo depsito".
Dejan poca escoria.
Producen mucho chisporroteo
Se utilizan con corriente relativamente baja.
Aplicaciones principales: propsitos generales de fabricacin y mantenimiento, para posiciones
vertical y sobre-cabeza, soldadura en tuberas, soldadura sobre superficies galvanizadas o no muy
limpias, uniones que requieren alta penetracin, soldadura de lminas delgadas en juntas de
borde, esquina y a tope.
Electrodos para "Llenado rpido" Estos electrodos estn diseados para proporcionar cantidades
relativamente altas de metal fundido y son adecuados para realizar soldadura de "alta velocidad". El
metal de soldadura solidifica con relativa lentitud y por esta razn, estos electrodos no son adecuados
para realizar soldaduras fuera de posicin. Electrodos pertenecientes a esta clasificacin: E-7024, E6027, E-7020-A1, sus principales caractersticas son:
Poca penetracin
Proporcionan "alto depsito"
Permiten velocidades de soldadura relativamente elevadas.
Producen mucha escoria.
Producen muy poco chisporroteo.
Aplicaciones principales: soldadura de planchas de 5 mm. (3/16") o mayor espesor, soldaduras de
filete en posiciones horizontal y plana y soldaduras de ranura profunda en uniones a tope,
soldaduras de acero de mediano contenido de carbono y con tendencia al agrietamiento (cuando
no se dispone de electrodos de bajo hidrgeno).
Electrodos para Llenado-Solidificacin Estos electrodos estn diseados para proporcionar
caractersticas intermedias entre los electrodos para solidificacin y llenado y proporcionar as relaciones
de depsito y penetracin "medianas". Electrodos pertenecientes a esta clasificacin: E-6012, E-6013, E6014, sus caractersticas principales son:
De penetracin y llenado medianos.
Producen cantidades medianas de chisporroteo y escoria.
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soldadura para cubrir la operacin y 3) usando electrodos tubulares que contienen fundente en el ncleo,
el cual se libera conforme se consume el electrodo. Estas tcnicas se analizan mejor en las descripciones
particulares de los procesos de AW.
Fuente de energa en la soldadura con arco elctrico En la soldadura con arco elctrico se usan
tanto la corriente directa (DC) como la corriente alterna (AC). Las maquinas de AC son menos costosas
de adquirir y operar, pero por lo general estn limitadas a la soldadura de metales ferrosos. El equipo DC
puede usarse en todos los metales con buenos resultados y generalmente destaca por un mejor control
del arco elctrico.
En todos los procesos de soldadura con arco elctrico, la energa para conducir la operacin es el
producto de la corriente I que pasa por el arco elctrico y el voltaje E a travs de ste. Esta energa se
convierte en calor, pero no todo el calor se transfiere a la superficie del trabajo. La conveccin, la
conduccin, la radiacin y las salpicaduras representan prdidas que reducen la cantidad de calor
utilizable.
El efecto de las prdidas se expresa mediante la eficiencia de transferencia de calor f1 (seccin
4.2.2). Algunos valores representativos de f1 para varios procesos de soldadura con arco elctrico se
proporcionan en la tabla 4.4.
TABLA 4.4 Eficiencias de transferencia de calor para varios procesos de soldadura con
arco elctrico.
Procesos de soldadura con arco
elctrico
0.9
0.9
0.9
0.95
0.7
La eficiencia de transferencia de calor es mayor pare los procesos de soldadura con arco elctrico
que usan electrodos consumibles, debido a que gran parte del calor consumido para fundir el electrodo se
transfiere subsecuentemente al trabajo como metal fundido. El proceso con el valor f1 mas bajo en la
tabla 4.4 es la soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas, que usa un electrodo no consumible. La
eficiencia de fusin f2 (seccin 4.2.2) reduce mas el calor disponible para la soldadura. El equilibrio de
energa resultante en la soldadura con arco elctrico se define mediante:
HRW = f 1 f 2 IE = U m AW v
4.8
Donde:
E=
voltaje; en [V];
I=
corriente, en [A]
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Y los otros trminos se definen igual que en la seccin 4.2.2. Las unidades de HRw. que son el resultado
de los amperes x voltaje son watts, que son iguales a joules/segundo.
EJEMPLO 4.3 Energa en la soldadura con arco elctrico
Una operacin de soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas se realiza a una corriente de 300 A y
un voltaje de 20V. La eficiencia de fusin f2 = 0.5 y la unidad de energa de fusin para el metal Um = 9
3
b) Considerando la tabla 4.4, la eficiencia de transferencia de calor f1 = 0.7. La rapidez de calor que entra
a la soldadora se proporciona mediante:
HRw = f1 f2 I E = (0.7) (0.5) (6000) = 2100W
c) La rapidez volumtrica del metal fundido es:
WVR =
2100 J / s
= 233.33 mm 3 / s
3
9 J / mm
4.3.1.2. Procesos de soldadura con arco elctrico que usan electrodos consumibles
En esta seccin se analizarn varios procesos importantes de soldadura con arco
elctrico que
FIGURA 4.10 Soldadura metlica con arco protegido (soldadura de varilla) ejecutada por
un soldador
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La desventaja de la soldadura metlica con arco protegido como operacin de produccin proviene
del uso de varillas de electrodos consumibles, porque stos deben cambiarse en forma peridica a causa
del desgaste. Esto reduce el tiempo de arco elctrico en este proceso de soldadura. Otra limitacin es el
nivel de corriente que puede usarse, porque la longitud del electrodo vara durante la operacin y sta
afecta el calentamiento de la resistencia del electrodo, los niveles de corriente deben mantenerse dentro
de un rango seguro o el recubrimiento se sobrecalentar y fundir prematuramente cuando se empiece a
usar una nueva varilla de soldadura. Algunos de los otros procesos de soldadura con arco elctrico
superan las limitaciones de la longitud de la varilla de soldadura en este proceso, usando un electrodo de
alambre que se alimenta en forma continua.
Soldadura metlica con arco elctrico y gas o Soldadura MIG (metal inert gas) es tambin
conocida como Gas Arco Metal o MAG La soldadura metlica con arco elctrico y gas. SMAEG (en ingls
gas metal arc welding, GMAW) es un proceso en el cual el electrodo es un alambre metlico desnudo
consumible y la proteccin se proporciona inundando el arco elctrico con un gas. El alambre desnudo se
alimenta en forma continua y automtica desde una bobina a travs de la pistola de soldadura, como se
ilustra en la figura 4.12. La figura 4.13 a) muestra una pistola de soldadura. En la GMAW se usan
dimetros de alambre que van desde 0.8 a 6.4 mm, el tamao depende del grosor de las partes que se
van a unir y la velocidad de deposicin deseada.
FIGURA 4.13 a) Pistola para soldadura metlica con arco elctrico y gas.
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Para proteccin se usan gases inertes como el argn y el helio y tambin gases activos como el
bixido de carbono. La eleccin de los gases (y sus mezclas) dependen del material que se va a soldar,
al igual que de otros factores. Se usan gases inertes para soldar aleaciones de aluminio y aceros
inoxidables, en tanto que normalmente se usa CO2 para soldar aceros al bajo y mediano carbono. La
combinacin del alambre de electrodo desnudo y los gases protectores eliminan el recubrimiento de
escoria en la gota de soldadura y, por tanto, evitan la necesidad del esmerilado y limpieza manual de la
escoria. Por tal razn, el proceso de GMWA y gas es ideal para hacer mltiples pasadas de soldadura en
la misma unin.
Los diferentes metales en los que se usa la soldadura GMAW y las propias variaciones del proceso
han dado origen a diferentes nombres. La primera vez que se introdujo el proceso a fines de los aos
cuarenta, se aplic a la soldadura de aluminio usando un gas inerte (argn) para proteccin del arco
elctrico. Este proceso recibi el nombre de soldadura metlica con gas inerte, SMGI (en ingls MIG
welding, metal inert gas welding). Cuando este proceso de soldadura se aplic al acero, se encontr que
los gases inertes eran costosos y se us CO2 como sustituto. Por tanto, se aplic el trmino de soldadura
con CO2. Algunos refinamientos en el proceso para la soldadura del acero condujeron, al uso de mezclas
de gases, incluyendo dixido de carbono y argn, e incluso oxgeno y argn.
El proceso MIG opera en DC (corriente continua) usualmente con el alambre como electrodo
positivo. Esto es conocido como "Polaridad Negativa" (reverse polarity). La "Polaridad Positiva" (straight
polarity) es raramente usada por su poca transferencia de metal de aporte desde el alambre hacia la
pieza de trabajo. Las corrientes de soldadura varan desde unos 50 Amperios hasta 600 Amperios en
muchos casos en voltajes de 15V hasta 32V, un arco auto-estabilizado es obtenido con el uso de un
sistema de fuente de poder de potencial constante (voltaje constante) y una alimentacin constante del
alambre.
Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un proceso aplicable a
todos los metales comercialmente importantes como el acero, aluminio, acero inoxidable, cobre y algunos
otros. Materiales por encima de 0.76 mm de espesor pueden ser soldados en cualquier posicin,
incluyendo de piso, vertical y sobre cabeza.
Es muy simple escoger el equipo, el alambre o electrodo, el gas de la aplicacin y las condiciones
optimas para producir soldaduras de alta calidad a muy bajo costo.
El proceso bsico MIG incluye tres tcnicas muy distintas: Transferencia por Corto circuito,
transferencia Globular y la transferencia de Arco Rociado (Spray Arc). Estas tcnicas describen la
manera en la cual el metal es transferido desde el alambre hasta la soldadura fundida. En la transferencia
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por corto circuito, tambin conocido como "Arco Corto", "Transferencia espesa" y "Micro Wire", la
transferencia del metal ocurre cuando un corto circuito elctrico es establecido, esto ocurre cuando el
metal en la punta del alambre hace contacto con la soldadura fundida. En la transferencia por rociado
(spray arc) diminutas gotas de metal fundido llamadas "Moltens" son arrancadas de la punta del alambre
y proyectadas por la fuerza electromagntica hacia la soldadura fundida. En la transferencia globular el
proceso ocurre cuando las gotas del metal fundido son lo suficientemente grandes para caer por la
influencia de la fuerza de gravedad. Los factores que determinan la manera en que los moltens son
transferidos son la corriente de soldadura, el dimetro del alambre, la distancia del arco (voltaje), las
caractersticas de la fuente de poder y el gas utilizado en el proceso.
La soldadura MIG es un proceso verstil, con el cual se puede depositar soldadura a un rango muy
alto y en cualquier posicin. El proceso es ampliamente usado en laminas de acero de bajo y mediano
calibre de fabricacin y sobre estructuras de aleacin de aluminio particularmente donde existe un alto
requerimiento de trabajo manual o trabajo de soldador.
Desde su aparicin en el mundo de la soldadura, todas las agencias de regulacin y clasificacin
de los metales de aporte tomaron muy en serio este proceso y la creacin de su propio cdigo de
clasificacin fue indispensable, en el caso de la Sociedad Americana de Soldadura AWS, se crearon dos
cdigos por separado, uno para las aleaciones de bajo contenido de Carbn o tambin conocido como
acero dulce y uno para las aleaciones de alto contenido de Carbn o donde la composicin qumica final
del material aportado fuera cambiada de forma dramtica.
Clasificacin AWS para los metales de aporte Electrodos de baja aleacin de acero para
soldadura de arco protegida por gas
ER1 XXX2 S3 XXX4
1. Las primeras dos letras identifican como alambre o varilla desnuda
2
Clasificacin AWS para los metales de aporte Electrodos de acero al carbn para soldadura de
arco protegida por gas
ER1 XX2 S3 X4
1. Las primeras dos letras identifican como alambre o varilla desnudas
2
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Un buen procedimiento de soldada esta caracterizado por la poca presencia de porosidad, buena
fusin, y una terminacin libre de grietas o quebraduras
La Porosidad, es una de las causas mas frecuentemente citadas de una soldadura pobremente
ejecutada, es causada por el exceso de oxigeno de la atmsfera, creada por el gas usado en el proceso
y cualquier contaminacin en el metal base, que, combinado con el carbn en el metal soldado forma
diminutas burbujas de monxido de carbono (CO). Algunas de estas burbujas de CO pueden quedar
atrapadas en la soldadura fundida despus que se enfra y se convierten en poros mejor conocidos como
porosidad.
Control de la Porosidad Una suficiente desoxidacin del cordn de soldadura es necesaria para
minimizar la formacin de monxido de carbono CO y, por consiguiente, la porosidad. Para lograr esto,
Algunos fabricantes han desarrollado alambres que contienen elementos con los cuales el oxigeno se
combina preferentemente al carbn para formar escorias inofensivas. Estos elementos, llamados
desoxidantes, son manganeso (Mn), silicn (Si), titanio (Ti), aluminio (Al), y zirconio (Zr).
Aluminio, titanio y zirconio son los desoxidantes mas poderosos, quizs cinco veces mas efectivos
que el manganeso y el silicn, no obstante estos ltimos dos elementos afectan de manera especial el
proceso y por eso no son ampliamente utilizados, las cantidades de manganeso podran variar desde
1.10% hasta 1.58% y en el caso del silicn desde un 0.52% hasta 0.87%.
Influencia del Gas y el Arco de la Soldadura El uso de Anhdrido Carbnico (CO2) causa ms
turbulencias en la transferencia del metal del alambre al metal base con la tendencia a crear cordones de
soldadura mas abultados y un alto incremento de las salpicaduras.
Las mezclas de gases con bases de Argn (Ar) proveen transferencias de metales ms estables y
uniformes, buena forma del cordn de soldadura y las salpicaduras son reducidas al mnimo, adems de
un rango mas bajo en la generacin de humo.
Equipo para la soldadura MIG Generador de soldadura Los generadores ms adecuados para
la soldadura por el procedimiento MIG son los rectificadores y los convertidores (aparatos de corriente
continua). La corriente continua con polaridad inversa mejora la fusin del hilo, aumenta el poder de
penetracin, presenta una excelente accin de limpieza y es la que permite obtener mejores resultados.
En la soldadura MIG, el calor se genera por la circulacin de corriente a travs del arco, que se
establece entre el extremo del hilo electrodo y la pieza. La tensin del arco vara con la longitud del
mismo. Para conseguir una soldadura uniforme, tanto la tensin como la longitud del arco deben
mantenerse constantes. En principio, esto podemos lograrlo de dos formas; (1) Alimentando el hilo a la
misma velocidad con que ste se va fundiendo; o (2), fundiendo el hilo a la misma velocidad con que se
produce la alimentacin.
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1.
2.
3.
4.
5.
No genera escoria.
2.
3.
4.
Fcil de usar.
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5.
Mnima salpicadura.
6.
7.
8.
Es econmica.
9.
Figura 4.13 d)
Soldadura con arco sumergido De los mtodos de soldadura que emplean electrodo continuo, el
proceso de arco sumergido desarrollado simultneamente en EE.UU. y Rusia a mediados de la dcada
del 30, es uno de los ms difundidos universalmente. La soldadora con arco sumergido. SAS (en ingls
submerged arc welding, SAW), es un proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible
continuo, el arco elctrico se protege mediante una cobertura de fundente granular. El alambre del
electrodo se alimenta automticamente desde un rollo hacia dentro del arco elctrico. El fundente se
introduce a la unin ligeramente adelante del arco de soldadura, mediante gravedad, desde un tanque
alimentador, como se muestra en la figura 4.16
El manto de fundente granular cubre por completo la operacin de soldadura con arco elctrico,
evitando chispas, salpicaduras y radiaciones que son muy peligrosas en otros procesos de soldadura con
arco elctrico. Por tanto, el operador de la soldadura no necesita usar la molesta mscara protectora que
se requiere en otras operaciones (pero los anteojos de seguridad y guantes protectores son necesarios).
Capitulo IV
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La parte del fundente ms cercano al arco se derrite y se mezcla con el metal de soldadura
fundido, que despus se solidifican en la parte superior de la unin soldada y forman una escoria con
aspecto de vidrio. La escoria y los granos de fundente no derretidos en la parte superior proporcionan una
buena proteccin de la atmsfera y un buen aislamiento trmico para el rea de soldadura. Esto produce
un enfriamiento relativamente bajo y una unin de soldadura de alta calidad cuyos parmetros de
resistencia y ductilidad son notables. Como se aprecia en el esquema. El fundente no derretido que
queda despus de la soldadura puede recuperarse y reutilizarse. La escoria slida que cubre la soldadura
debe arrancarse, por lo general mediante medios manuales.
Principio de funcionamiento La corriente elctrica se conduce entre el electrodo y la pileta
fundida a travs de un plasma gaseoso inmerso en el fundente. La potencia la suministra un generador,
un transformador rectificador un transformador y se conduce al alambre (electrodo) a travs del tubo
de contacto, producindose el arco entre aquel y el metal base. El calor del arco funde el electrodo, el
fundente y parte del metal base, formando la pileta de soldadura que conforma la junta. En todos los
equipos de este tipo existe un mecanismo que traciona el alambre y lo conduce a travs del tubo de
contacto y de la capa de fundente hasta el metal base. Los alambres utilizados son generalmente aceros
de bajo carbono y de composicin qumica perfectamente controlada; el alambre se encuentra
usualmente enrollado en una bobina. El fundente se va depositando delante del arco a medida que
avanza la soldadura. Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el fundido se
elimina mediante un piqueteado. En los equipos modernos existe una aspiradora que absorbe el
excedente de fundente y lo enva nuevamente a la tolva de alimentacin.
Alambre para electrodo El alambre para soldadura por arco sumergido se emplea en forma de
bobinas y est cobreado; esto evita la oxidacin superficial en el almacenaje y proporciona seguridad en
el contacto elctrico; con poca resistencia entre el alambre de soldar y los contactos de cobre a travs de
los cuales se conduce la corriente. El dimetro del hilo utilizado depende fundamentalmente de la
intensidad de corriente de soldadura necesaria y puede situarse entre 5mm de dimetro, para corriente
de 150 A, a 10mm de dimetro, para una corriente de 3000 A. El cordn de soldadura es ligeramente
ms estrecho con un alambre delgado que con un alambre grueso con la misma intensidad de corriente,
Capitulo IV
295
pero el efecto principal del tamao del alambre reside en su penetracin. La composicin de los alambres
para soldadura por arco sumergido depende del material que se suelda, puesto que los elementos
aleados se aaden generalmente al alambre y no al fundente. En este proceso las variaciones en la
tcnica pueden alterar las relaciones de las cantidades fundidas de plancha alambre y fundente. Cuando
se utilizan alambres altamente aleados, por ejemplo, aceros inoxidables, pude ser necesario aadir
compuestos de los elementos aleantes al fundente, para disminuir las reacciones metal-escoria que
pueden traducirse en prdidas de los elementos aleantes hacia la escoria.
Fundentes Los fundentes para la soldadura por arco sumergido estn granulados a un tamao
controlado y pueden ser de tipo fundido, aglomerado sinterizado. Originalmente se utilizaban fundentes
fundidos, machacados y calibrados; atribuyndoseles las ventajas de estar totalmente libres de humedad
y no ser higroscpicos. Tanto la composicin qumica como el estado de divisin de los fundentes tienen
una importante influencia sobre la forma de comportarse en la soldadura. Los fundentes aglomerados se
hacen mezclando los constituyentes, finamente pulverizados, con una solucin acuosa de un
aglomerante tal como silicato sdico; la finalidad es producir partculas de unos pocos milmetros de
dimetro formados por una masa de partculas ms finas de los componentes minerales. Despus de la
o
aglomeracin el fundente se seca a temperatura de hasta 800 C. Los fundentes sinterizados se hacen
calentando pellets componentes pulverizados a temperaturas justo por debajo del punto de fusin de
algunos de los componentes. Las temperaturas alcanzadas durante la fabricacin limitan los
componentes de los fundentes. Para fundir un fundente las temperaturas deben ser tan altas que los
carbonatos y muchos otros minerales se descomponen, por lo cual los fundentes bsicos que llevan
carbonatos deben hacerse por alguno de los otros procedimientos, tales como aglomeracin. Se ha
sabido durante aos que la baja tenacidad se favorece con el uso de fundentes cidos y que los
fundentes de elevado contenido en silicio tienden a comunicar oxgeno al metal soldado. Inversamente
los fundentes bsicos dan un metal soldado limpio, con poca pocas inclusiones no metlicas, y,
consecuentemente, de elevada tenacidad. Tanto la composicin del fundente como su estado de divisin
influyen en el control de la porosidad. El proceso de arco sumergido es generalmente ms susceptible a
la porosidad causada por superficies herrumbrosas y sucias que el proceso de arco abierto. Ello es
debido a que con el proceso de arco abierto el vapor de agua y los productos gaseosos, que abandonan
la plancha por el calor de la soldadura, pueden escapar; mientras que en el arco sumergido tienden a ser
retenidos bajo el cojn de fundente.
Por esta razn es por lo que fundentes que tienen la mayor tolerancia a la oxidacin y suciedad
son tambin los que tienen mayor permeabilidad, lograda usando un grado grueso de gran regularidad.
Sin embargo, cuando es necesario soldar utilizando intensidades elevadas se requiere un fundente que
cubra ms estrechamente, para dar un buen cierre al arco; esto se logra utilizando un tamao de
partculas lo ms fino posible y una mayor variedad en tamaos, para aumentar el cierre de
recubrimiento. Para los tipos de fundentes que mas se utilizan remtase a la tabla 4.5
Capitulo IV
296
TABLA 4.5
MATERIALES UTILIZADOS COMO
COMPONENTES DE LOS FUNDENTES
MINERAL
FRMULA
Calcita
CaCO3
Corindn
Al2O3
Criolita
Na3AlF6
Dolomita
CaMg(CO3)2
Ferosilicio
FeSi2
Fluorita
CaF2
Hausmanita
Mn3O4
Hierro
Fe
xido clcico
CaO
Magnesita
MgCO3
Periclasa
MgO
Cuarzo
SiO2
Rhodenita
MnSiO3
Rutilo
TiO2
Wellastonita
CaSiO3
Circn
ZrSiO4
Zirconia
ZrO2
1.
2.
Sistema de Control.
3.
4.
Alambre-electrodo.
5.
6.
Recipiente porta-fundente.
7.
Metal base.
8.
Fundente.
9.
Alimentador de alambre.
Capitulo IV
297
por arco
Ventajas y desventajas del proceso El arco sumergido, respecto de los otros procesos de
soldadura, ofrece las siguientes ventajas:
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Capitulo IV
298
Las juntas pueden ser preparadas en V con poca profundidad debido a la elevada penetracin del
proceso, obtenindose con esto un menor consumo de alambre y fundente.
Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada intensidad
con que se opera en la mayora de las aplicaciones.
No es necesario proteger al operador de la mquina de la emisin de radiacin, ya que el arco se
encuentra sumergido en el fundente, evitndose adems las salpicaduras del metal fundido.
El fundente acta como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos de aleacin al
cordn en el caso de emplear fundentes aleados.
Por otro lado, las limitaciones del proceso son:
Muchas soldaduras requieren algn tipo de respaldo para evitar la perforacin del metal base, este
respaldo puede ser del mismo material o de un material mucho ms resistente que el anterior.
Este proceso conlleva un tiempo de preparacin mayor que otros.
Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor.
La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicacin en los aceros suaves de
baja aleacin, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se ha usado tambin para el
cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos y
en muchos tipos de aceros inoxidables. Tambin se aplica para recubrimientos duros y reconstruccin de
piezas. Es un mtodo utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de
5mm, en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce milmetros
sin preparacin de bordes mientras que con preparacin de bordes el espesor mximo a unir es
prcticamente ilimitado. El propio cabezal de soldadura puede moverse sobre el trabajo en un vehculo
autopropulsado en un puente el trabajo se hace girar bajo el cabezal de soldadura estacionario. Este
mtodo es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincn, en construccin naval e
industrias de recipientes a presin, estructuras metlicas, tubos y tanques de almacenaje; para esta
ltima finalidad se utilizan mquinas especiales autopropulsadas, con un dispositivo para contener el
fundente, para soldar las costuras circulares en plaza.
4.3.1.3. Procesos de soldadura con arco elctrico que usan electrodos no consumibles
Todos los procesos AW analizados hasta aqu usan electrodos consumibles, existen procesos en
los cuales se puede considerar electrodos no consumibles: la soldadura de tungsteno con arco elctrico y
gas, la soldadura de plasma de arco elctrico y varios procesos ms.
Soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas La soldadura de tungsteno con arco elctrico y
gas, STAEG (en ingls gas tungsten arc welding, GTAW), es un proceso que usa un electrodo de
tungsteno no consumible y un gas inerte para proteger el arco elctrico. Con frecuencia, este proceso se
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denomina soldadura de tungsteno con gas inerte (en ingls tungsten nert gas welding, TIG welding); en
Europa se le denomina wolframio con gas inerte (WIG welding). El proceso de GTAW puede realizarse
con o sin un metal de relleno. La figura 4.18 ilustra este ltimo caso.
Cuando se usa un metal de aporte, ste se agrega al pozo de soldadura desde una varilla
separada, la cual se funde mediante el calor del arco elctrico. El tungsteno es un buen material para
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electrodo debido a su alto punto de fusin de 3410 C. Los gases protectores que se usan normalmente
incluyen argn, helio o una mezcla de ellos.
El sistema TIG es aplicable a casi todos los metales en un rango amplio de espesores. Tambin se
usa para unir diferentes combinaciones de metales distintos. Sus aplicaciones ms comunes incluyen el
aluminio y el acero inoxidable. El hierro colado, el hierro fundido, el plomo y el tungsteno son difciles de
soldar mediante este proceso. En las aplicaciones de soldadura de acero, la soldadura TIG generalmente
es ms lenta y ms costosa que los procesos de soldadura con arco de electrodo consumible, excepto
cuando se incluyen secciones delgadas y cuando se requieren soldaduras de muy alta calidad. Cuando
se sueldan hojas delgadas con tungsteno y gas inerte a tolerancias muy reducidas no se agrega el metal
de aporte. El proceso se ejecuta en forma manual o mediante mtodos de maquina y automatizados para
todos los tipos de uniones. Las ventajas del sistema TIG son: su alta calidad, no hay salpicaduras de
soldadura debido a que no se transfiere un metal de aporte a travs del arco elctrico y no se requiere
limpieza o sta es muy reducida porque no se usa fundente.
La Soldadura TIG fue desarrollada inicialmente con el propsito de soldar metales anticorrosivos y
otros metales difciles de soldar, no obstante al pasar del tiempo, su aplicacin se ha expandido
incluyendo tanto soldaduras como revestimientos endurecedores (hardfacing) en prcticamente todos los
metales usados comercialmente.
En cualquier tipo de proceso de soldadura la mejor soldadura, que se puede obtener, es aquella
donde la soldadura y el metal base comparten las mismas propiedades qumicas, metalrgicas y fsicas,
para lograr esas condiciones la soldadura fundida debe estar protegida de la atmsfera durante la
operacin de la soldadura, de otra forma, el oxigeno y nitrgeno de la atmsfera se combinaran,
literalmente, con el metal fundido resultando en una soldadura dbil y con porosidad. En la soldadura TIG
la zona de soldadura es resguardada de la atmsfera por un gas inerte que es alimentado a travs de la
antorcha, Argon y Helio pueden ser usados con xito en este proceso, el Argon es principalmente
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utilizado por su gran versatilidad en la aplicacin exitosa de una gran variedad de metales, adems de su
alto rendimiento permitiendo soldaduras con un bajo flujo para ejecutar al proceso. El Helio genera un
arco mas caliente, permitiendo una elevacin del voltaje en el arco del 50-60%. Este calor extra es til
especialmente cuando la soldadura es aplicada en secciones muy pesadas. La mezcla de estos dos
gases es posible y se usa para aprovechar los beneficios de ambos, pero la seleccin del gas o mezcla
de gases depender de los materiales a soldar.
Dado que la atmsfera esta aislada 100% del rea de soldadura y un control muy fino y preciso de
la aplicacin de calor, las soldaduras TIG, son ms fuertes, ms dctiles y ms resistentes a la corrosin
que las soldaduras hechas con el proceso ordinario de arco manual (electrodo cubierto). Adems del
hecho de que no se necesita ningn fundente, hace este tipo de soldaduras aplicable a una amplia gama
de diferentes procedimientos de unin de metales.
Es imposible que ocurra una corrosin debido a restos de fundente atrapados en la soldadura y los
procedimientos de limpieza en la post-soldadura son eliminados, el proceso entero se ejecuta sin
salpicaduras o chispas, la soldadura de fusin puede ser ejecutada en casi todos los metales usados
industrialmente, incluyendo las aleaciones de Aluminio, Acero Inoxidable, aleaciones de Magnesio, Nquel
y las aleaciones con base de Nquel, Cobre, Cobre-Silicn, Cobre-Nquel, Plata, Bronce fosforico, las
aleaciones de acero de alto carbn y bajo carbn, Hierro Colado (cast iron) y otros. El proceso tambin
es ampliamente conocido por su versatilidad para soldar materiales no similares y aplicar capas de
endurecimiento de diferentes materiales al acero.
La fuente de poder para TIG puede ser AC o DC, sin embargo, algunas caractersticas
sobresalientes obtenidas con cada tipo, hacen a cada tipo de corriente mejor adaptable para ciertas
aplicaciones especficas.
Figura 4.18 b) El Gas "El escudo protector". El escudo de gas que expulsa la antorcha es
muy importante para asegurar soldaduras de calidad. La forma de todas las partes
internas y externas de la boquilla han sido creadas para lograr las caractersticas
apropiadas del flujo de gas.
Los Lentes Del Gas (Gas Lenses) Con la introduccin del "Lente del Gas" (Gas Lens) la forma
con la que las boquillas elaboran el escudo de gas cambio, el Lente es una malla de acero inoxidable con
diminutos agujeros concntricos que enfocan el gas produciendo un chorro considerablemente estable,
reduciendo la turbulencia y enfocando el gas en un chorro coherente y un patrn ms efectivo que puede
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ser proyectado a mayor distancia haciendo que la soldadura sea posible con la Boquilla mas elevada, en
muchos casos hasta 25 mm.
El resultado de reducir la turbulencia es tener un escudo ms efectivo y que las molculas de aire
que entren en la zona de soldadura sean muy pocas. Trabajando a mayor distancia del rea permite la
extensin del electrodo mas all de la boquilla incrementando el campo visual y la eliminacin del "Punto
Ciego" en el cordn de soldadura sin la necesidad de las boquillas de cristal transparentes que se
manchan y rompen con mucha facilidad, el electrodo extendido tambin hace ms fcil el acceso a las
esquinas y otras reas de difcil acceso. La capacidad de amperaje de las antorchas tambin es
incrementada con el uso de los lentes del gas.
Soldadura por arco de plasma La soldadura por arco de plasma, SPA (en ingls plasma arc
welding, PAW), es una forma especial de la soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas en la cual se
dirige un arco de plasma controlado al rea de soldadura. En la PAW, se coloca un electrodo de
tungsteno dentro de una boquilla especialmente diseada, la cual concentra una corriente de gas inerte a
alta velocidad (por ejemplo, argn o mezclas de argn e hidrgeno) dentro de la regin del arco elctrico,
para formar una corriente de arco de plasma intensamente caliente a alta velocidad, como en las figuras
4.19 y 4.20. Tambin se usan el argn, el argn-hidrgeno y el helio como gases protectores del arco
elctrico.
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tiempo y potencia de los pasos mostrados en la secuencia. El trabajador slo debe colocar la pistola en la
posicin correcta en contra de la parte de trabajo base, a la cual se unir el esprrago, y jalar del gatillo.
Figura 4.21 Soldadura de esprrago SW: (1) Se coloca el esprrago o perno; (2) Fluye la
corriente desde la pistola y se jala el esprrago desde la base para establecer un arco
elctrico y crear un pozo fundido;(3) Se hunde el esprrago en le pozo fundido;(4) Se
remueve la frula cermica tras la solidificacin.