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Haccp en La Elaboracion Del Atun
Haccp en La Elaboracion Del Atun
QUITO ECUADOR
2007
II
DECLARACIN
III
CERTIFICADO
IV
AGRADECIMIENTO
VI
DEDICATORIA
VII
TABLA DE CONTENIDOS
CARATULA.II
DECLARACIN.III
CERTIFICADO DEL PROFESOR.IV
CERTIFICADO DE LA EMPRESAV
AGRADECIMIENTO.VI
DEDICATORIAVII
NDICE GENERALIX
NDICE DE FORMULAS..XVII
NDICE DE GRFICOS...XVIII
NDICE DE TABLAS.....XIX
NDICE DE ANEXOS..XX
RESUMEN..XXII
SUMMARY...XXIII
VIII
NDICE GENERAL
CAPTULO I
1 GENERALIDADES...1
1.1 INTRODUCCIN...1
1.2 OBJETIVOS DEL ESTUDIO.....2
1.2.1 Objetivo General...2
1.2.2 Objetivos Especficos....2
1.3 IDEA A DEFENDER..3
1.4 VARIABLES...3
1.4.1 Variables Dependientes.3
1.4.2 Variables Independientes......3
1.5 JUSTIFICACIN DEL TEMA...4
1.6 METODOLOGA............................................................................................4
1.6.1 Observacional....4
1.6.2 Documental...4
CAPTULO II
2 MARCO TERICO.5
2.1 CONCEPTO DE H.A.C.C.P..5
2.2 ORIGEN DEL H.A.C.C.P.5
2.3 NECESIDADES DE ADOPTAR H.A.C.C.P8
IX
2.4 QU ES INOCUIDAD?..............................................................................9
2.5 QU ES PELIGRO?....................................................................................9
2.6 QUE ES LIMITE CRITICO?.....................................................................9
2.7 QUE ES MONITOREO?.............................................................................9
2.8 CONFORMAR EL EQUIPO H.A.C.C.P..10
2.9 EVALUAR O ANALIZAR LOS PELIGROS EXISTENTES Y DEFINIR
LAS MEDIDAS PREVENTIVAS..10
2.10 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL..11
2.11 ESTABLECER LOS LIMITES CRTICOS EN CADA P.C.C..12
2.12 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO.13
2.13 ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS..15
2.14
ESTABLECER
UN
SISTEMA
DE
CONSERVACIN
DE
REGISTROS15
2.15 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA.16
2.16
LAS
NORMAS
DE
PROCEDIMIENTOS
OPERACIONALES
CAPTULO III
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA......17
3.1 Resea Histrica....18
3.1.3 Situacin Actual18
3.2 DESCRIPCIN DEL PRODUCTO18.
3.3 MATERIAS PRIMAS...20
3.4 INGREDIENTES...20
3.5 PRESENTACIN DEL PRODUCTO..20
3.6 TIPOS DE ENVASES...20
3.7 VIDA TIL DEL PRODUCTO....21
3.8 FORMAS DE CONSUMO21
3.9 DESCRIPCIN DEL PROCESO.23
3.9.1 Recepcin..23
3.9.2 Almacenamiento de la Materia Prima.......24
3.9.3 Descongelamiento.25
3.9.4 Eviscerado y reclasificacin......26
3.9.5 Cocinamiento....28
3.9.6 Enfriamiento..30
3.9.7 Limpieza....31
3.9.8 Empaque32
3.9.9 Sellado...33
3.9.10 Esterilizacin y Enfriamiento..33
3.9.11 Etiquetado...33
3.9.12 Embalaje..34
3.9.13 Almacenamiento del Producto Terminado.34
CAPTULO IV
XI
XII
XIII
XIV
CAPTULO V
XV
CAPTULO VI
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..83
6.2 RECOMENDACIONES83
6.1 CONCLUSIONES.83
BIBLIOGRAFA...84
CITAS BIBLIOGRFICAS.86
XVI
NDICE DE FORMULAS
FORMULA N 1: TRASLAPE TERICO...55
FORMULA N 2: DEL PORCENTAJE DE ADHERENCIA..........81
XVII
NDICE DE GRFICOS
XVIII
NDICE DE TABLAS
TABLA N 3-1: CLASIFICACIN DEL ATN..11
TABLA N 3-2: DESCONGELAMIENTO...13
TABLA N 3-3: EVISCERADO Y RECLASIFICACIN15
TABLA N 3-4: COCINAMIENTO...16
TABLA N 3-5: COCINAMIENTO...17
TABLA N 4-1: ANLISIS DE RIESGOS....36
TABLA N 4-2: PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA..40
TABLA N 4-3: SELLADO...48
TABLA N 4-4: EXAMINAR EL GANCHO DE LA TAPA........56
TABLA N 4-5: ESTERILIZACIN.62
TABLA N 5-1: CALIFICACIN DE RIESGOS EN BASE AL PORCENTAJE DE
ADHERENCIA...............................82
XIX
NDICE DE ANEXOS
ANEXO 1: FORMULARIO PARA VERIFICACIN
ANEXO 2: ISO 22000:2005
ANEXO 3: PROCESO DE ENLATADO DE ATN EN ACEITE
ANEXO 4: FORMATOS UTILIZADOS EN EL PLAN H.A.C.C.P
ANEXO 5: CONTROL DE TEMP., HISTAMINA Y SAL DE PESCADO EN
LA RECEPCIN
ANEXO 6: CONTROL DE DESCONGELACIN DEL PESCADO
ANEXO 7: REPORTE DE DESCONGELAMIENTO DE AUTOCLAVES
ANEXO 8: REGISTRO DE INSPECCIN VISUAL DE DOBLE CIERRE
ANEXO 9: REGISTRO DIRIO DE ESTERILIZADO
ANEXO 10: REPORTE DIRIO DE LOS CDIGOS DE AUTOCLAVE
ANEXO 11: HOJA DE TIEMPO DE COCINAMIENTO
ANEXO 12: CONTROL DE HISTAMINA Y SAL DEL PESCADO QUE
SALE A DESCONGELARSE Y DEL COCINADO
ANEXO 13: RECEPCIN DE PESCADO SIN CLASIFICAR
ANEXO 14: REPORTE DE PESCADO CLASIFICADO
ANEXO 15: EVALUACIN SEMANAL DEL DOBLE SELLO
ANEXO 16: REGISTRO DE INSPECCIN DEL DOBLE CIERRE
ANEXO 17: CONTROL DE TEMPERATURA DE LOS PESCADOS QUE
SALEN DE LOS POZOS DE DESCONGELAMIENTO
ANEXO 18: CLORINACIN DEL AGUA POTABLE
XX
XXI
RESUMEN
El presente estudio pretende ser una herramienta en la calidad del enlatado de atn en
aceite a travs del anlisis y la determinacin de puntos crticos de control para los
siguientes riesgos: altos niveles de histamina, supervivencia y / o recontaminacin por
microorganismos patgenas, en las etapas del proceso del atn
en aceite (puntos
crticos identificados en este trabajo) las cuales son: recepcin de materia prima,
descongelamiento, sellado y esterilizacin.
XXII
SUMMARY
The present study tries to be a tool in the quality of the canning of oil tuna through
analysis and the determination of tactically important points of control for the following
risks: high levels of histamina, survival and/or recontamination or pathogenic
microorganisms, in the stages of the process of the oil tuna (identified tactically
important points in this work) which are: reception of raw material, to defrost, sealed
and sterilization.
This study included in first instance to know the complete productive process thorough,
I am considered set the risks, danger and severity by means of a table of Analysis of
Risks. This work allow to define and to identify with the severity criterion the Tactically
important points of Control (PCC) that were studied completely in the danger aspects,
preventive measures, you limit critical, procedures of monitoring and the remedial
actions (for each PCC).
This way it was possible to be documented and to be spread fast and efficiently (by
means of forms) the different control mechanisms from permanent way including all the
aspects that are incumbent on to the production of canning of oil tuna.
These forms of control followed a format internationally accepted, that are generated by
the FDA (Food and Drugs Administration).
XXIII
CAPTULO I
CAPTULO I
1 GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCIN
En el tiempo transcurrido
tecnologa del envasado ha sido modificada y mejorada; sin embargo los principios
siguen siendo tan vlidos como cuando se iniciaron por primera vez. El xito de la
industria internacional del envasado del pescado descansa en la aplicacin acertada de
estos principios.
Al enlatar atn hablamos de diferentes etapas del proceso que hay que seguir paso a
paso para conseguir un producto final, este manipuleo de enlatado hay que hacerlo con
normas de sanidad y calidad apropiados que exigen las autoridades nacionales e
internacionales para obtener un producto apto para el consumo humano.
-1-
La Empresa INEPACA para cumplir con todas las normas HACCP a capacitado a todos
los integrantes de sus departamentos en forma exitosa lo que, ha hecho que estn en un
sitial industrial alto.
1.
Conocer
el
proceso
de
enlatado
de
atn
empresa Inepaca.
-2-
en
aceite
en
la
Con la implementacin del sistema HACCP mejorar la calidad sanitaria del atn
enlatado en aceite, en la empresa Inepaca.
1.4 VARIABLES.
Proceso productivo.
-3-
1.6 METODOLOGA:
-4-
CAPTULO II
CAPTULO II
2. MARCO TERICO
-5-
Este
-6-
Administration).
Durante una evaluacin de la eficacia de la regulacin de alimentos en los EE.UU la
Academia Nacional de Ciencias (ANC) recomend en 1985 que el sistema HACCP
fuera adoptado por todas las agencias reguladoras y fuera mandatario para los
procesadores de alimentos.
Tambin ha recibido la aprobacin de la Comisin Codex Alimentarius (organizacin
internacional que fija pautas alimentaras) y el Comit Consultivo Nacional sobre
Criterios Microbiolgicos para los alimentos (NACMCF).
En 1992, el NACMCF
-7-
Uno de
los ms
-8-
2.7 QU ES MONITOREO?
Conduccin de una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar
si las medidas de control estn operando segn lo previsto.
-9-
El nmero de integrantes del equipo depender del tamao de la empresa, del nmero
de empleados, nmero de lneas de proceso, etc. En lo posible debe ser liderado por el
gerente general pues en esa forma se le da mayor peso a las decisiones que se tomen.
Pero debe quedar claro que las decisiones que tome el equipo son por consenso y que
si bien debe existir un respeto mutuo, eso no significa que los empleados de menor
jerarqua deben acatar todos los conceptos de sus jefes sobre los temas tcnicos que all
se traten.
El equipo debe estar conformado por aquellas personas que han completado
exitosamente el entrenamiento para la aplicacin del plan o por aquellas personas que
por su experiencia demuestran tener el conocimiento equivalente a los de los que han
recibido entrenamiento formal.
- 10 -
En esta tesis se detallarn a manera de cuadro las etapas del proceso de atn en
INEPACA, sus peligros y efectos y la estimacin de riesgos y severidad que cada uno
de estos peligros suponen.
La premisa bsica del concepto basado en el HACCP es la PREVENCIN.
Las medidas preventivas son probablemente uno de los aspectos ms importantes.
Prevenir que los peligros excedan los lmites crticos y mantener medidas de control es
lo que hace que el sistema sea tan eficiente.
Las medidas preventivas son usualmente procedimientos operacionales que ya estn en
efecto. La mayora de las industrias procesadoras de alimentos ponen en prctica casi
la totalidad de las medidas preventivas. Lo que se necesita, entonces, es darle una
estructura que encaje con el plan.
Los siguientes son ejemplos de medidas preventivas:
que cualquier peligro que tiene riesgo alto y una severidad crtica debe ser incluido para
controlarlo.
Adems un peligro especifico puede ocurrir en ms de un paso en el proceso, por
ejemplo, en una fbrica procesadora de atn, si el control de la histamina falla en la
recepcin de la materia prima -que es el primer PCC identificando en INEPACA-, esta
falla resultar automticamente en un riesgo inaceptable en el siguiente PCC
identificado que sera el Descongelamiento.
La idea del plan HACCP es reducir el control del peligro a un punto especifico del
proceso. Pero no siempre ser esto posible, para citar un caso, la contaminacin
microbiana. Luego de ser cocinado el pescado estar expuesto por varias horas al medio
ambiente, al contacto con superficie y el manipuleo humano. Nada se puede hacer para
evitarlo, por lo tanto todo el esfuerzo para tener bajo control este peligro es la
esterilizacin. Convirtiendo esta etapa del proceso en un PCC obligado.
Pero debemos tener presente que existen puntos en el proceso donde el control es
deseable pero no esencial, en tales casos no deben ser incluidos como PCC.
Inepaca tiene cuatro PCC identificados para el proceso del atn que son:
Recepcin.
Descongelamiento.
Sellado de latas.
Esterilizacin.
- 12 -
Cada peligro en cada PCC debe tener por lo menos un lmite asignado. Aunque
algunos peligros requieran varios lmites crticos, por ejemplo en el descongelamiento
del pescado, previo al cocinamiento, los lmites seran:
Temperaturas no mayores de 7 C.
Estos y otros Lmites de Control no son establecidos arbitrariamente, sino que son el
resultado de prolongados estudios de fuentes autorizadas que dominan la materia.
QUE se va a monitorear?
CMO se lo va a realizar?
QUIN lo va a realizar?
Obviamente el monitoreo est diseado para recoger datos y tener informacin sobre la
cual basar una decisin. Pero tambin provee una advertencia temprana de que un
proceso est salindose de control o ya est fuera de control.
Cmo monitoreamos?
Puesto que monitorear es una actividad de coleccin de datos, es importante entender
cmo coleccionar datos correctamente, para lo cual podemos tomar en consideracin los
siguientes pasos:
2.14 ESTABLECER UN SISTEMA DE CONSERVACIN DE REGISTROS.Otro factor que contribuye al xito de la aplicacin del plan es la habilidad de la
Administracin del establecimiento, el personal de Control de Calidad y las autoridades
fiscalizadoras para ejecutar verificaciones rutinarias y significativas de los controles de
proceso utilizadas; el nivel de saneamiento del establecimiento y del producto.
- 15 -
En la mayora de los casos los registros pueden combinarse para disminuir la cantidad
de papelera, es decir, que en un mismo formulario de monitoreo se puede incluir la
accin correctiva.
Inspeccin visual de las operaciones para observar si los PCC estn bajo
control.
Informe de la verificacin.
- 16 -
2.16
LAS
NORMAS
DE
PROCEDIMIENTOS
OPERACIONALES
- 17 -
CAPTULO III
CAPTULO III
3. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
Esta planta fue construida en Manta en el ao de 1949 como una operacin para recibir y
congelar atn, que luego era exportado principalmente a los Estados Unidos de Norteamrica.
Durante estos aos desde su fundacin, lo que inicialmente fue una pequea planta para
congelacin de atn se ha transformado en una de las ms grandes y modernas procesadoras de
pescados en Amrica Latina.
La planta tiene instalaciones adecuadas para procesar: atn, sardina y macarela.
Su capacidad de produccin es de 1,5 millones de cajas anualmente.
- 18 -
De aqu que el
- 19 -
- 20 -
603x408
307x110
307x113
307x108
307x106
401x202
- 21 -
- 22 -
Luego, mediante gras, el pescado es colocado en tanques metlicos que estn sobre las
plataformas de los camiones que realizan el transporte del pescado desde el muelle hasta
la Planta.
Una vez que los camiones ingresan a la planta, los tanques son retirados mediante
montacargas y pesados, enseguida el pescado es vaciado en el piso, en un lugar cercano
a la bscula para que una cuadrilla realice la clasificacin del pescado por especie y
peso de acuerdo a la tabla N 3-1. Alrededor se colocan tanques vacos en los cuales se
va a depositar el pescado ya clasificado.
Cada tanque con pescado clasificado es pesado y se le adhiere una etiqueta que tiene la
siguiente informacin.
Fecha de descarga
- 23 -
+100 Lb
+100 Lb
+12 Lb
+80 Lb
+80 Lb
+7 Lb
+60 Lb
+60 Lb
+4 Lb
+40 Lb
+40 Lb
+3 Lb
+30 Lb
+30 Lb
+2 Lb
+20 Lb
+20 Lb
+12 Lb
+12 Lb
+7 Lb
+7 Lb
+4 Lb
+4 Lb
+3 Lb
+3 Lb
+2 Lb
+2 Lb
ELABORADO POR: YEPEZ, Luis.
FUENTE: INEPACA.
- 24 -
Se retiran entonces los tanques, considerando que el pescado que primero entra, sea
el que primero salga, de acuerdo a la especie y tamao programado por el
departamento de produccin.
3.9.3 DESCONGELAMIENTO.- Los tanques que se retiran de los frigorficos son
transportados por un montacargas hasta los pozos de descongelamiento, en los que
previamente se ha colocado agua hasta un tercio de capacidad del tanque para
amortiguar el golpe del pescado al ser vaciado en el pozo.
Una vez que el pescado alcanza la temperatura de salida, el agua se drena a travs de
la compuerta anterior del pozo; inmediatamente que el pozo est seco, se extraen
manualmente los pescados descongelados y se van colocando sobre la banda
transportadora de la mesa de eviscerado.
- 25 -
TIEMPO DE
TEMPERATURA TEMPERATURA
DESCONGELAMIENTO
DE SALIDA
DEL AGUA
+100 Lb
18 HORAS
32-36 F
76 F
+80 Lb
16 HORAS
32-36 F
76 F
+60 Lb
14 HORAS
32-36 F
76 F
+40 Lb
12 HORAS
32-36 F
76 F
+30 Lb
10 HORAS
32-36 F
76 F
+20 Lb
8 HORAS
32-36 F
76 F
+12 Lb
6 HORAS
32-36 F
76 F
+7 Lb
3.5 HORAS
30-34 F
74 F
+4 Lb
2 HORAS
30-34 F
74 F
+3 Lb
1.35 HORAS
30-34 F
74 F
+2 Lb
1.20 HORAS
30-34 F
74 F
.
3.9.4 EVISCERADO Y RECLASIFICACIN.- Al pescado sobre las bandas
transportadoras se le hacen dos cortes: uno longitudinal y otro transversal al nivel de
la cavidad ventral.
Se toma las vsceras con la mano, y se corta de raz con un cuchillo. El pescado, an
sobre la banda transportadora, pasa por debajo de chorros de agua para eliminar
trazas de sangre, vsceras y suciedad remanentes.
- 26 -
Cuando el pescado sobrepasa las 40 libras, se realizan los siguientes cortes para
luego ser colocados en las bandejas.
Separacin de la cabeza ( C )
Si los dos anteriores son muy grandes, se realiza un segundo corte longitudinal del
lomo ( LG ), y un segundo corte longitudinal de la barriga ( BG )
- 27 -
PESCADO / BANDEJA
BE / YF + 100 Lb
BE / YF + 80 Lb
BE / YF + 60 Lb
LG, L, BG, B, R, C
BE / YF + 40 Lb
L, B, 1G, 1, R, C
BE / YF + 30 Lb
BE / YF + 20 Lb
BE / YF / SJ + 12 Lb
BE / YF / SJ + 7 Lb
BE / YF / SJ + 4 Lb
YF / SJ + 3 Lb
YF / SJ + 2 Lb
.
3.9.5 COCINAMIENTO.- Al pescado colocado en las bandejas se le toma la
temperatura ( <40F), para luego pesar los carros y colocarles una tarjeta de
identificacin que contenga la siguiente informacin:
Lote
# de carro
- 28 -
Especie
# de canasta
Los carros con las bandejas se colocan en los cocinadores. La temperatura de coccin
es de 216 F y el tiempo depende del requerido por cada tamao de pescado para
alcanzar en el espinazo 140 F en promedio, tomando como referencia la siguiente
tabla de cocinamiento (Tabla N3- 4).
TABLA N 3-4 DE COCINAMIENTO
YF / BE
Pgina 1 de 2
PESCADO POR
BANDEJA
LG2
30
1:55
LG
28
3:15
L2
24
1:20
18
1:55
BG2
28
1:30
BG
24
2:00
B2
20
1:10
18
1:30
1G
22
2:40
18
2:20
24
1:40
26
1:30
22
1:10
- 29 -
Pgina 2 de.2
6
24
1:00
20
0:45
10
20
0:40
12
20
0:35
15
20
0:30
24
1:40
26
1:30
22
1:10
24
1:00
20
0:45
10
20
0:40
12
20
0:35
15
20
0:30
A medida que el pescado va saliendo de los cocinadores, aquel que fue colocado en las
cmaras 1 2, es trasladado a cmara # 3, en donde permanece hasta que es colocado en
- 30 -
La limpieza se inicia retirando la cabeza del pescado, luego se procede a limpiar la piel,
para despus retirar la sangre que se encuentra alrededor del espinazo. Esta piel, la
sangre y espinazo (scrap) se coloca a un lado y se procede a pulir el lomo (limpieza sin
amarillo), obteniendo pescado desmenuzado (flakes o grated) que se incorpora luego al
empaque. Los pedazos o trozos de pescado que se generan en la limpieza normal, se
incorporan al empaque estndar como flakes.
Una vez hecha la limpieza, los lomos se colocan en bandejas para su revisin, previa
colocacin en las bandas transportadoras.
El scrap tambin se revisa antes de botarlo a la banda transportadora para evitar que
pedazos de lomos vayan mezclados con el scrap.
Las bandejas con lomos son llevadas entonces por las bandas transportadoras hasta las
mquinas empacadoras, en donde los lomos de pescado son colocados en el tnel de
alimentacin.
3.9.8 EMPAQUE.- Los lomos limpios se colocan en la parte inferior del tnel de
alimentacin, sobre ellos se incorporan flakes, y por ltimo se sobreponen lomos
nuevamente. Las bandas del tnel avanzan empujando los lomos hacia una cuchilla al
- 31 -
final del mismo, que va proporcionado a cada lata la cantidad de atn requerida de
acuerdo al peso de llenado, y ya llenas pasan por debajo de dos dosificadores de lquido
de cobertura. El agua o el aceite es calentado previamente en marmitas, a una
temperatura de 170F 190F ; de tal manera que lleguen a los dosificadores a una
temperatura de 160F 180F.
Los dosificadores dispersan la cantidad de liquido de cobertura requerido para alcanzar
el peso neto estipulado.
3.9.9 SELLADO.- Las latas que contienen el atn y el lquido de cobertura continan
por la banda hasta la mquina selladora.
La selladora inyecta vapor a las latas y con la ayuda de la temperatura del lquido de
cobertura, desplazan el aire, y crean luego del enfriamiento una diferencia de presin
entre el espacio de cabeza del envase y la atmsfera ( vaco parcial).
La selladora cierra entonces el envase mediante un sistema de doble cierre, logrndose
una sutura que evita la recontaminacin del producto. Las latas selladas continan a la
mquina lavadora, la que por medio de chorros de agua a presin eliminan restos de
materia adherida. El agua lleva incorporado un detergente para aumentar la eficiencia
del lavado. Al salir de la lavadora las latas caen en un aparador hecho de material
elstico para amortiguar la cada de las latas y cuyo extremo inferior se encuentra dentro
del carro del autoclave, en el cual se van a depositar las latas. Lleno en carro se enva a
los autoclaves, habiendo sido previamente identificado con una tarjeta indicadora de
esterilizacin, en la cual se coloca:
La fecha de produccin,
- 32 -
# de canasta
# de parada
# de autoclave.
Lnea de produccin
Turno de produccin
Los carros que tengan algn tipo de observacin se separa hasta que son evaluados
individualmente por el departamento de Control de Calidad.
La produccin es liberada por el departamento de Control de Calidad y es entonces
cuando se procede a voltear los carros sobre las bandas de etiquetado, (teniendo en
cuenta siempre el cdigo contable y la lnea de produccin). Las bandas transportadoras
conducen el producto hasta las mquinas etiquetadoras en donde se colocan las etiquetas
correspondientes al producto; los envases continan por el carril hasta llegar a la
mquina encajonadora.
- 35 -
CAPTULO IV
CAPTULO IV
4. ELABORACIN DEL PLAN HACCP
4.1 ANLISIS DE RIESGOS EN EL ATUN
El anlisis de riesgos pretende evaluar en forma sistemtica los peligros sanitarios que
supone la elaboracin de atn enlatado, incluyendo dentro del mismo, todas las materias
primas, ingredientes e insumos que tienen relacin a este proceso.
El anlisis se efecta en cada una de las etapas del proceso, identificando los peligros de
tipo sanitario y sus efectos segn la formula de porcentaje de adherencia de los
procedimientos al Plan HACCP (Cap. V), para luego hacer una estimacin de los
riesgos inherentes a los peligros identificados, as como tambin su severidad.
TABLA N 4-1 DE ANLISIS DE RIESGOS
ETAPA
Recepcin
PELIGRO
Altos niveles de
Histamina
en
pescado
congelado
Contaminacin
Qumica
Contaminacin
por Combustible
Contaminacin
con Amonaco
Material Extrao
Descongelamiento Altos Niveles de
Histamina
Eviscerado
Altos Niveles de
Histamina
Cocinamiento
EFECTO
Pescado
Descompuesto
RIESGO
ALTO
Pagina 1 de 2
SEVERIDAD
CRITICO
Contaminacin
por Mercurio
Pescado
Contaminado
Pescado
Contaminado
Contaminacin
Pescado
Descompuesto
Pescado
Descompuesto
BAJO
MAYOR
BAJO
MAYOR
BAJO
MAYOR
BAJO
MEDIO
MENOR
CRITICO
MEDIO
MAYOR
BAJO
MENOR
MEDIO
MENOR
BAJO
MENOR
Contaminacin
Pescado
por
Material Contaminado
Extrao
Crecimiento
Descomposicin
Patgeno
Proliferacin de Descomposicin
Microorganismos
Patgenos
- 36 -
Enfriamiento
Limpieza
Empaque
Sellado
Esterilizado
Proliferacin de
Clostridium
Perfringens
Proliferacin de
Microorganismos
Patgenos
Proliferacin de
Microorganismos
Patgenos
Material Extrao
Recontaminacin
por
Microorganismos
Patgenos
Supervivencia de
Microorganismos
Patgenos
Contaminacin
por Agua de
Enfriamiento
Pagina 2 de 2
MENOR
Descomposicin
BAJO
Descomposicin
BAJO
MENOR
Descomposicin
BAJO
MAYOR
Contaminacin
Descomposicin
BAJO
ALTO
MAYOR
CRITICO
Descomposicin
ALTO
CRITICO
Descomposicin
MEDIO
CRITICO
- 37 -
4.2.1 RECEPCIN
4.2.1.1 PELIGRO.- Se define a este peligro como el riesgo que existe de recibir
pescado con niveles altos de histamina y/ o contaminado con sustancias extraas.
- 38 -
- 39 -
delante de la aleta dorsal. No debe retirarse la piel antes de tomar las muestras y se debe
asegurar su correcta conservacin en fro hasta su anlisis en el laboratorio.
Una muestra est compuesta de secciones extradas a diferentes pescados del mismo
tamao y del mismo lote. Segn el peso del pescado se extraen tantas muestras de
pescado como lo indica la tabla siguiente:
Barco y viaje.
Cuba de procedencia.
Especie y tamao.
Al primer camin que llega con pescado se le toma una muestra de cada especie
y tamao que se identifique.
A partir del segundo camin y hasta finalizar la descarga se toma una muestra
del pescado que ms abunde en cada camin que llegue.
- 40 -
Se
somete
inmediatamente
un
proceso
adicional
de
- 41 -
4.2.1.8 REGISTROS
Ver Anexo # 5
4.2.2 DESCONGELAMIETO
4.2.2.1 PELIGRO
El peligro identificado est relacionado con el riesgo de que se produzcan altos niveles
de histamina durante la etapa de descongelamiento, previa a la coccin del pescado.
- 42 -
- 43 -
4.2.2.7 LOS RESPONSABLES de tomar las muestras para su anlisis son los
inspectores del departamento de control de calidad.
- 44 -
2.-Si las temperaturas de los pescados se aproximan al lmite crtico antes de la hora
sealada para su evisceracion, el operador de los pozos de descongelamiento deber
detener la circulacin del pozo en cuestin.
3.-Si las temperaturas del pescado eviscerado sobrepasan el lmite crtico, se debe
cocinar lo ms pronto posible dentro del lapso de 1 hora.
4.-Si por alguna causa el tiempo de espera del pescado crudo excede las 2 horas, se
deber identificar como observacin y proceder con el proceso de coccin y
enfriamiento. El departamento de control de calidad har la evaluacin pertinente y
decidir el destino final del pescado cocinado.
- 45 -
4.2.2.8 REGISTROS
Ver Anexos # 6
4.2.3 SELLADO
4.2.3.1 PELIGRO
Para prevenir la ocurrencia del peligro se han adaptado las siguientes medidas de
control en este punto crtico:
Se realizara la inspeccin de los lotes de tapas y cuerpos que ingresan a la planta.
Se realizar en forma peridica el mantenimiento preventivo de las mquinas selladoras.
Evaluacin visual del cierre al inicio del da de produccin, al arranque de cada lnea
y/o cambio de envase.
Se evaluar en forma peridica durante la operacin de sellado las medidas que
componen el doble cierre, que son:
Gancho de tapa.
Gancho de cuerpo.
Profundidad.
- 46 -
Traslape.
Espesor.
Ancho.
Ondulaciones.
Los procedimientos que se deben seguir en el examen de estas medidas son los mismos
que se realizan en inspeccin para aceptacin de envases.
Se evaluar mediante el proyector el aspecto visual general y medidas del doble cierre
de los envases sellados en las mquinas cerradoras.
Se inspeccionarn externamente los envases sellados para identificar defectos en los
mismos. Los criterios establecidos en la inspeccin para la aceptacin de envases sern
aplicables tambin en este caso.
- 47 -
TIPO DE ENVASE
BODY WT.:
END WT.:
THICKNESS (ESPESOR)
WIDTH (ANCHO)
PROFUNDIDAD
EMBUTIDO
(TAPA NORMAL)
PROFUNDIDAD
EMBUTIDO
(TAPA ABREFACIL)
GANCHO CUERPO
(BODYHOOK)
GANCHO TAPA
(COVERHOOK)
TRASLAPE (OVERLAP)
ONDULACIONES
(TIGHTNESS)
SET UP
.047+
.002
no
.127+
.003
211 DIA
60 lbs
70 lbs
OPERATING
RANGE
307 DIA
60 lbs
70 lbs
OPERATING
RANGE
.133 max
SET UP
.048+
.005
No
.122+
.003
.196+
.003
.202 max
.080+ - .008
.080+
.003
.078+
.003
.078+ - .008
.045 min
.040 min
80%
70% - 95%
.047+ - .005
.120 max
-
.196+
.003
.080+
.003
.078+
.003
603 DIA
100lbs
107 lbs
OPERATING
RANGE
.128 max
SET UP
.062+
.002
.062+ - .005
no
.125 max
.128+
.003
.135 max
.202 max
no aplica
-
.080+ - .008
.082+
.003
.080+
.003
.078+ - .008
.045 min
.040 min
.055 min
.080 min
85%
70%-95%
95%
90%-100%
.048+ - .005
.122 max
-
- 48 -
no aplica
.082+ - .008
.080+ - .008
OVERLAP
GANCHO CUERPO
GANCHO TAPA
ANCHO
PROFUNDIDAD
DE EMBUTIDO
- 49 -
Todas las medidas del cierre deben efectuarse en tres puntos del cierre para envases de
tres piezas; una cuarta medida debe tomarse en el cruce del traslape:
Para envases embutidos, las cuatro medidas se realizarn al azar alrededor del cierre.
Para medir el ancho del cierre se utiliza un micrmetro calibrado (#5420), fabricado
especialmente para facilitar la medicin del doble cierre. Se coloca la superficie plana
del micrmetro contra el cuerpo de la lata.
Para tomar el espesor del cierre se balancea el micrmetro con el dedo ndice justamente
encima del cierre hasta que el tope del micrmetro est en el mismo ngulo que el
declive del embutido. Este instrumento tambin puede utilizarse para medir el largo
total de los ganchos del cuerpo.
- 50 -
Para medir con precisin la profundidad del embutido, se utiliza el micrmetro de esfera
(# 7567). Para medir las tapas con anillos de expansin en forma escalonada se debe
emplear el micrmetro # 5102. El embutido se mide apoyando la barra del micrmetro
sobre el cierre a travs del dimetro de la lata.
Se debe ajustar el micrmetro a punto cero colocando la barra contra una superficie
absolutamente plana. Si el ajuste es correcto, ambas manecillas de la esfera deben
coincidir en las marcas de cero en las cartulas de la esfera. Si el puntero no marca el
cero de la esfera, se puede soltar el tornillo sujetado en la parte superior cerca del
indicador y darle vuelta al botn estriado que se encuentra a un lado hasta que la marca
cero de la esfera coincida con la manecilla del micrmetro. Al hacer esta correccin
mantngase la barra constantemente contra la superficie plana. Al contrario el ajuste,
apritese nuevamente el tornillo sujetador antes de quitar el micrmetro de la superficie.
Para medir los ganchos de cuerpo y tapa hay que ponerlos en descubierto de la siguiente
manera:
- 51 -
Con un abrelatas WT- 1473 se corta un disco central de la tapa aproximadamente a 3/8
del doble cierre. Con unas pinzas A2632 se retira la orilla sobrante, y se corta el doble
cierre aproximadamente a 1 de la solapa. Finalmente se quita la orilla de la tapa
golpeando suavemente con las pinzas, teniendo cuidado de no deformar el gancho de
cuerpo.
Una vez logrado esto, se mide el gancho del cuerpo y de la tapa mediante el uso de un
micrmetro.
Para realizar una inspeccin visual al interior del doble cierre, se hace un corte
transversal con una sierra, hasta llegar al cuerpo de la lata. Enseguida, partiendo de este
corte, se lima alrededor del doble cierre. Una vez hecho esto, se coloca la seccin
transversal en el proyecto de cierre.
- 52 -
Si el cierre de primera operacin est demasiado apretado, la base del cierre quedar
ligeramente aplanada en toda su extensin. Se el cierre est demasiado suelto, el gancho
de la tapa no har contacto con el cuerpo de la lata.
Una presin excesiva no produce un cierre bueno; ms aun, puede producir un cierre
defectuoso. Si la rulina de segunda operacin ejerce demasiada presin sobre el metal,
esto puede ser causa de que se estire la hojalata y que aumente el dimetro exterior del
cierre. Esta presin tambin puede causar que resbalen los ganchos entre s lo que se
conoce comnmente como desenganchamiento, especialmente si las rulinas de
primera operacin estn demasiado sueltas o si se hallan desgastadas ms all del lmite.
En consecuencia, un cierre que se encuentre demasiado apretado tiene muchas ms
probabilidades de dejar escapar filtraciones, que uno hecho con la debida presin.
Una aleta, filo o corte es una proyeccin de la tapa formada sobre la parte superior de la
pestaa del plato durante la operacin de doble cierre, generalmente en la solapa. Un
ligero filo del cruce en el traslape no indica un cierre defectuoso, pero una aleta o corte
extremado es peligroso pues pueden ocurrir fracturas. Es imperativo que se corrija esta
condicin cuando se encuentran en casos externos.
- 53 -
Un doble cierre cortado es un cierre daado en el cual la capa exterior del cierre ha sido
perforada. Se deben tomar las medidas necesarias inmediatamente para corregir este
defecto.
Una cada es una proyeccin lisa del doble cierre abajo del fondo del cierre normal. Aun
cuando pueden ocurrir cadas en cualquier punto del cierre, generalmente se presentan
en la solapa del cierre lateral. Se puede considerar como normal la presencia de una
cada, se es ligera, en la solapa del cierre lateral o en el cruce en el traslape, debido al
espesor adicional causado por la incorporacin de los dobleces de hojalata en la
estructura del cierre. No debe tolerarse una cada muy pronunciada en la solapa del
cierre o una ligera en puntos del cierre distantes de la solapa, y se deben tomar
inmediatamente medidas para eliminarlas.
El labio es una irregularidad del doble cierre en forma de una proyeccin aguda en
forma de V abajo del cierre normal. A esta irregularidad se le llama comnmente
labio en forma de V. Si se observa esta proyeccin durante la inspeccin del doble
cierre se debe determinar la causa y hacer la necesaria correccin.
- 54 -
Cuando durante el proceso del cierre, se juntan dos ondas grandes del gancho de la tapa,
el metal sobrante en la juntura es expulsado y forma un gancho de punta aguda. A esta
protuberancia que se encuentra en el gancho del cuerpo y el cuerpo de la lata, se llama
gancho en forma de V. En su forma ms intensa puede, durante el proceso del cierre,
cortar el cuerpo del envase.
- 55 -
Si el traslape terico es 0.30 0.39, adase 0.007 para obtener el traslape verdadero
Si el traslape terico es 0.40 0.49, adase 0.005 para obtener el traslape verdadero
Si el traslape terico es > 0.50,
Una onda es el grado de ondulacin que aparece en el gancho de la tapa indica qu tan
apretado est el cierre.
Las ondas se clasifican por un nmero que determina el tamao de la onda que se
percibe cuando se examina el gancho de tapa:
90
75
50
- 56 -
En las latas pequeas menores de 301 de dimetro, es importante tener en cuenta que los
pliegues aplastados provenientes de la primera operacin en la formacin del doble
cierre no deben confundirse con ondas normales. Los pliegues aplastados solamente
aparecern en cierres muy apretados.
Tratndose de latas pequeas de dimetro 202 401, las ondas no deben pasar del #90.
En las latas de dimetro 404 502 inclusive, es de desearse una ligera ondulacin
siempre que el espesor del cierre se encuentre dentro de la tolerancia de dimensiones
ideales. En las latas de dimetro mayor a 502, solo deben aparecer ondas del # 100.
Cuando se pliega la orilla recta de una lmina de hojalata, no se produce ninguna
ondulacin. En cambio tratndose de orillas curvas, la ondulacin aumenta a medida
que el radio de la curvatura decrece. Por esta razn se especifican diferentes grados de
ondulacin para latas de pequeo tamao en comparacin con las latas de dimetro ms
grande.
La banda de impresin se forma en el interior del cuerpo de la lata al lado opuesto del
doble cierre, y resulta de la presin que ejercen las rulinas durante la formacin del
doble cierre.
- 57 -
La banda de impresin debe presentar una apariencia claramente visible por todo el
interior de la lata cuando se quita el embutido para desenganchar el doble cierre e
inspeccionarlo. En las latas barnizadas interiormente se debe evitar una banda de
impresin demasiado profunda; sin embargo, debe estar presente y ser bien visible.
- 58 -
5.-A la vez que se realiza la inspeccin del doble cierre mediante el mtodo destructivo,
se evala visualmente el aspecto del mismo, usando para ello el proyecto de cierre. Por
tanto la frecuencia ser idntica que para el caso anterior.
6.-Cada 10 minutos se inspeccionarn visualmente 5 envases de cada mquina selladora
para detectar posibles defectos de sellado que pudiesen presentarse en el proceso.
1.Se aplicarn en forma estricta las decisiones para aquellos lotes que no cumplan con
los lmites establecidos, para los defectos crticos y mayores. Los defectos menores
sern reportados, ms no sern por ningn motivo causal de devolucin.
2.Si por alguna razn se comprueba la falta de mantenimiento en las mquinas
cerradoras, esta no deber operarse bajo ningn concepto hasta que se hayan hecho las
correcciones respectivas y previa la inspeccin visual del cierre por parte de los
inspectores de control de calidad.
3.Si se encuentra un defecto crtico o mayor en el anlisis visual del cierre, la mquina
no deber operarse hasta que el defecto se haya corregido. Una nueva inspeccin visual
de 2 envases por cabeza se realizar para verificar que ningn defecto critico o mayor se
presente.
- 59 -
4.Si existen desviaciones en las medidas de doble cierre con respecto a las
especificaciones se deber:
4.2.3.10 REGISTROS
Ver Anexos # 15-16
- 60 -
4.2.4 ESTERILIZACIN
4.2.4.1 PELIGRO
4.2.4.2MEDIDAS PREVENTIVAS
- 61 -
PRODUCTO
Temp. del
Envase(F)
A 232 F
A 242 F
A 252 F
140 GRM
211 x 200
3 PZS.
TODO TIPO:
35
55
75
120
120
120
80
80
75
65
60
60
LB.
307 x 110.5
2 PZS.
EN ACEITE:
55
75
75
135
135
135
95
90
95
75
75
75
1 LB.
ACEITE, ACEITE Y
AGUA:
35
185
135
115
55
75
35
55
75
180
175
150
150
145
135
130
110
105
105
110
110
90
85
85
EN AGUA:
401 x 202.5
2 PZS.
EN AGUA:
- 62 -
Pagina 2 de 2
4 LBS.
603 x 408
3 PZS.
EN ACEITE,
SOLID O CHUNK:
ACEITE, GRATED O
FLAKES:
EN AGUA, SLIDO
O CHUNK:
EN AGUA, GRATED
O FLAKES:
35
330
260
55
75
35
55
75
35
55
75
35
55
75
320
315
395
385
375
240
235
225
300
290
285
250
245
325
315
305
180
175
165
235
230
220
1.-La temperatura del primer envase que es cerrado en la selladora ser medida y
registrada antes de que el carro de autoclave correspondiente ingrese al proceso de
esterilizacin.
2.-Para cada carro que ingres al autoclave, se registr la hora a la que se cerr el primer
envase, adems de la hora a la que se abri el vapor en el proceso de esterilizacin
correspondiente.
3.-El control y registro de la temperatura de proceso deber realizarse en cada parada de
esterilizacin cinco minutos despus de iniciar el proceso, en la mitad del mismo, y
cinco minutos antes de finalizarlo. Esto se deber efectuar tanto para el termmetro de
mercurio como para el registrador de temperatura.
4.-El control de la presin de proceso se har paralelo al control de la temperatura, es
decir que se tomar el valor registrado por el manmetro cinco minutos despus de
iniciar el proceso, en la mitad del ciclo, y cinco minutos antes de finalizarlo.
5.-La clorinacion del agua se har diariamente en el tanque reservorio de agua para
autoclaves. El mecnico de turno evaluar previamente mediante para determinar, la
concentracin del parmetro, y proceder a aplicar la cantidad de hipoclorito de calcio
requerida.
6.-La frecuencia con la que se realizar la calibracin de los termmetros, manmetros
y dems equipos y/o instrumentos que intervienen en el control de parmetros de esta
etapa, est determinada en el programa de mantenimiento y calibracin.
7.-La frecuencia con la que se realizar el mantenimiento de equipos de autoclave est
determinada en el programa de mantenimiento y calibracin respectivo.
- 64 -
1.-Si el tiempo transcurrido desde que la primera lata que cae en el carro fue sellada
hasta que el vapor entr al autoclave es mayor a 3 horas, esterilice el producto tan
pronto como sea posible, adicionando 5 minutos de tiempo al normal de esterilizacin.
Se revisa 50 latas por carro (20 para 4 lb.), para verificar la presencia de varios tipos de
deformaciones como Flippers, Buckles, Swells, etc., si encuentra estos defectos
enviar al departamento de control de calidad 14 latas sin defecto y 2 con defecto por
carro cada carro que contenga el producto en cuestin para su evaluacin.
Retira 15 latas normales (6 para 4 lb.) por cada cdigo de cada parada, revisa vaco y
olor y sabor. Si encuentra defectos enviar l departamento de control de calidad 14 latas
por cada carro que contenga el producto en cuestin.
Si no se encuentra ningn defecto, el producto debe ser liberado. Si se encuentran
defectos, se retiene hasta decidir sobre su disposicin de acuerdo al anlisis que se haga
el producto.
- 65 -
- 66 -
Realice el procedimiento de venteo (vlvula por donde sale el vapor para empezar
nuevamente el proceso) , y reprocese completamente aadiendo 5 minutos al tiempo
normal de esterilizacin. Calcule adems el tiempo desde que se sell la primera
lata, hasta el ingreso de vapor en el ciclo de proceso.
- 67 -
FALLA
EN
EL
TERMOMETRO
DE
MERCURIO
Y/O
- 68 -
DIFERENTE
LAS
COINCIDENTES
CON
LAS
2.-En el caso de que se detecte concentraciones de cloro menores a 1.5 ppm evaluadas
por el mtodo colorimetrico usando el comparador de Taylor, se proceder a aadir
hipoclorito de calcio hasta alcanzar una concentracin que oscile entre 1.5 y 3 ppm. Por
el contrario, si la concentracin excede las 3 ppm, como primera alternativa, se
homogeneizara el contenido de agua en el tanque reservorio para autoclaves, y se
medir nuevamente la concentracin del cloro. Si esta permanece por encima de 3 ppm,
se sustituir el agua del tanque reservorio con agua de la cisterna general, para que
- 69 -
4.2.4.10 REGISTROS
Ver Anexos # 9-10
4.2.5
NORMAS
DE
PROCEDIMIENTOS
OPERACIONALES
Lineamientos Generales
El presente capitulo trata sobre los aspectos relacionados con la seguridad sanitaria de
los productos elaborados por INEPACA.
Los temas son:
1. AGUA POTABLE
- 70 -
5. CONTAMINACIN.
6. COMPUESTOS TXICOS.
8. CONTROL DE PLAGAS.
Inocuidad del agua que se usa en la planta para todas las necesidades.
4.2.5.1.3 ALMACENAMIENTO
Existen 2 tanques de almacenamiento uno de 225 m3 el otro de 127 m3 donde es
clorinada y distribuida para todas las necesidades de la planta.
- 71 -
4.2.5.1.4 DISTRIBUCIN
Desde el tanque de distribucin se bombea por medio de las lneas de conduccin a las
siguientes reas: Autoclave, Sala de Empaque, Calderas, Baos, Laboratorio, Oficinas,
etc.
Tambin hay una planta de tratamiento de las aguas que se usan para enfriamiento en
las autoclaves. Esta agua despus de tratadas son para uso exclusivo de las calderas, las
sobrantes son para el baldeo en toda la planta. El agua tratada para calderas es
almacenada frente a las calderas en un tanque de 146 m3.
4.2.5.1.5 MONITOREO
- 72 -
- 73 -
Las latas despus de ser selladas por las maquinas con el producto, pasan por un sistema
de limpieza en 3 etapas en una lavadora de presin: 1.- Las latas reciben una rociada de
agua, que suaviza lo aceitoso, 2.- Avanzan a otro tramo donde reciben una rociada con
agua acompaada del detergente con alto potencial desengrasante lavador de latas y 3.por ltimo avanzan al tramo que les roca agua limpia, de este paso siguen a los
autoclaves para la esterilizacin.
Todos los pisos en la planta son lavados con una solucin de agua con el producto
detersol y en ciertas reas muy sucias se les agrega soda custica.
Las cmaras de mantenimiento sern lavadas con una solucin especial, cuando las
condiciones de inventarios lo permitan (cmaras vacas).
4.2.5.2.2 MONITOREO
El chequeo final ser realizado por cada jefe de seccin y monitoreado por un inspector
de Control de Calidad.
4.2.5.2.3 ARCHIVOS DE REGISTROS
Los registros se llevaran en los formatos indicados.
4.2.5.3.1 REQUERIMIENTOS
Se debe tomar en cuenta todas las medidas necesarias que prevengan la contaminacin
de la materia prima, Atn y Condimentos de empaque por otros elementos como:
- 74 -
madera, polvo, etc. Al ingresar en la sala de proceso se debe usar por obligacin la
inmersin del calzado en las piscinas colocadas en cada puerta de acceso a la sala con
una solucin H.T.H. o hipoclorito de sodio como medida de desinfeccin, esto tiene que
ser muy controlado por el jefe de produccin y control de calidad.
4.2.5.3.2 PROCEDIMIENTOS
Las entradas a la sala de produccin (proceso) debern usar cortinas de aire y/o plstico.
Prohibido el uso de escobas con mangos de madera; en general no se debe usar madera
en la sala de proceso, evitar que personas que no tengan cubierto el cabello con
redecillas, turbantes o cascos ingresen a la sala de proceso.
4.2.5.3.3 MONITOREO
El jefe de cada rea de proceso es el responsable que su seccin cubra lo antes
mencionado, el departamento de Control de Calidad verificara todas las reas y pasara
informes a gerencia si no se ha cumplido lo establecido.
4.2.5.3.4 REGISTRO
Se llevara registros de cada inspeccin.
- 75 -
Al empezar el turno por la maana se chequeara que el personal entre al trabajo con el
uniforme limpio y con el nmero que corresponda (1 lunes- 2 martes- 3 mircoles, etc).
Prohibido el uso de: aretes, pulseras, anillos, relojes, collares. Todos deben tener las
uas cortas y sin esmaltes.
4.2.5.4.1 MONITOREO
Los jefes de seccin supervisarn que estos procedimientos se cumplan.
- 76 -
4.2.5.5 CONTAMINACIN
4.2.5.5.1 REQUERIMIENTOS
Proteccin de la materia prima y producto terminado, por agentes destructivos,
combustible, qumicos, metales, madera, etc.
4.2.5.5.2 PROCEDIMIENTOS
Todo producto qumico que llegue a la planta debe estar debidamente rotulado, sellado
y ser almacenado en el lugar destinado para ese propsito.
El manipuleo y uso de los productos qumicos ser realizado por personal capacitado y
con la debida autorizacin del departamento de Control de Calidad.
4.2.5.5.3 MONITOREO
4.2.5.5.4 REGISTROS
En la planta se llevar un registro del uso de los agentes qumicos, fecha de ingreso y
salida.
Los productos como diesel, pintura, oxigeno, amoniaco, etc., estarn a cargo del jefe de
bodega.
Todos los registros sern numerados y archivados.
- 77 -
4.2.5.6COMPUESTOS TXICOS
4.2.5.6.1 REQUERIMIENTOS
4.2.5.6.2 PROCEDIMIENTOS
4.2.5.6.3 MONITOREO
El cumplimiento del uso de estos compuestos ser comprobado por el jefe de Control de
Calidad llevando una estadstica.
- 78 -
4.2.5.6.4 REGISTROS
Control de Calidad llevar los registros numerados, con el ingreso, egreso y los usos y
sern archivados.
4.2.5.7.1 REQUERIMIENTOS
Por ser una empresa procesadora de alimentos se debe controlar minuciosamente la
salud ntegra de todos los empleados.
4.2.5.7.2 PROCEDIMIENTOS
4.2.5.7.3 MONITOREO
El departamento de control de calidad, la gerencia y los mdicos de la compaa harn
cumplir estas disposiciones.
- 79 -
4.2.5.7.4 REGISTROS
A ms del certificado de salud emitido por la Jefatura de Salud de Manab; los mdicos
en la enfermera llevan una hoja de Salud de los empleados en general.
Los certificados tienen que ser renovados anualmente.
4.2.5.8.2 PROCEDIMIENTOS
Determinar la ubicacin de los electrocutadotes para eliminar insectos.
Determinar la ubicacin de los sebos para la eliminacin de roedores.
Colocar mallas en todas las claraboyas para evitar el ingreso de insectos.
Colocar cortinas de aire o plsticos de celosas en las entradas.
Limpieza de los permetros de la planta.
4.2.5.8.3 MONITOREO
Lo realizar Control de Calidad y supervisores de cada rea. Verificar cada una de las
reas donde han sido colocados los comederos de ratas y cambiar o aumentar el cebo.
Los electrocutadotes de insectos limpiarlos al finalizar el da de labores.
4.2.5.8.4 REGISTROS
Se llevar el control de todo lo expuesto en los formatos.
- 80 -
CAPTULO V
CAPTULO V
5.1 OBJETIVOS
Mediante las verificaciones se confrontan los procedimientos reales con los establecidos
en el Plan HACCP, a fin de determinar la adherencia de aquellos al Plan.
5.3 FRECUENCIA
Las verificaciones se las realizar cada primer da laborable de cada mes.
- 81 -
RIESGO
> 90 %
Menor
61 a 90 %
Mediano
31 a 60 %
Severo
0 a 30 %
Crtico
ELABORADO POR: YPEZ, Lus.
FUENTE: INEPACA.
- 82 -
CAPTULO VI
CAPTULO VI
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
6.2 RECOMENDACIONES
Ampliar este estudio hacia las normas ISO 22000, en la cadena agroalimentaria
del atn enlatado en aceite.
- 83 -
BIBLIOGRAFA
REVISTA ACUACULTURA DEL ECUADOR, Edicin especial de la Cmara de
Acuacultura, 1999 #30.
REVISTA INEPACA, Edicin Especial, 1990
REVISTA PESCA BLANCA, Asociacin de Exportadores de pesca blanca del
Ecuador, 1997, volumen 1 #, # 1 pesca.
DARWIN WARNE,
EL
SISTEMA
DE
CAPTURA
RECEPCION
- 84 -
del
- 85 -
CITAS BIBLIOGRFICAS
DARWIN WARNE,
- 86 -
ANEXOS
ANEXO 1
FORMULARIO PARA VERIFICACIN
ADHERENCIA AL PLAN HACCP
REGISTROS
1. Los registros no estn al da
PROCEDIMIENTOS
1. No se llevan a cabo las medidas preventivas
OTROS
1. Se ha modificado el Plan HACCP sin la debida aprobacin
6. Insuficiente iluminacin
ANEXO 2
ISO 22000:2005
Sistemas de Gestin de Inocuidad Alimentaria
Requisitos para toda organizacin en la cadena alimentaria
Calidad en la Industria de Alimentos
Inocuidad
Especificaciones
Reglamentacin
Uniformidad y Coherencia
Presentacin y Resultado
CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS
La adopcin de un sistema de gestin de la gestin de la inocuidad de los alimentos
(SGIA) para una organizacin que forma parte de la cadena alimentaria generalmente es
un requisito legal, reglamentario una exigencia contractual
El diseo e implementacin de un SGIA puede estar determinado por varios factores:
Caractersticas de los productos
Peligros especficos para la inocuidad alimentaria
Tecnologa disponible /procesos utilizados
Tamao y estructura de la organizacin
CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS
Para obtener un SGIA efectivo se deben considerar los siguientes elementos clave:
Comunicacin interactiva: a lo largo de la cadena alimentara
Gestin de sistema: Se deben identificar y gestionar los procesos
Programas de prerrequisitos: Requisitos bsicos de higiene
Principios del HACCP: Asegurar la inocuidad
La Norma Internacional ISO 22000:2005 proporciona un marco de requisitos
armonizados internacionalmente para el enfoque global.
En el desarrollo de la norma han participado expertos de la industria alimentaria,
representantes de organizaciones internacionales especializadas, y en cooperacin con la
Comisin del Codex Alimentarius.
Esta norma se torn necesaria debido al significativo aumento de enfermedades
causadas por alimentos contaminados, tanto en pases desarrollados como en pases en
desarrollo.
Como consecuencia de ello, una cantidad de pases han desarrollado normas nacionales
para el abastecimiento de alimentos inocuos, y empresas individuales y sectores de la
industria alimenticia han desarrollado sus propias normas o programas para auditar a
sus proveedores.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Alcance
Referencias normativas
Trminos y definiciones
Sistema de Gestin de la inocuidad alimentaria
Responsabilidad de la Direccin
Gestin de recursos
Planificacin y realizacin de productos seguros
Validacin, verificacin y mejora del sistema de inocuidad alimentario
1. Alcance
Se especifican los requisitos para la gestin de inocuidad alimentaria para:
Demostrar que controla los peligros de inocuidad y que provee alimentos que
satisfacen los requisitos de los consumidores y los legales aplicables.
Apunta a mejorar la satisfaccin de los clientes a travs de un efectivo control de
los peligros de inocuidad, incluyendo la actualizacin de los procesos
Planificar, disear, implementar, operar, mantener y actualizar este SGIA.
2. Referencias normativas
ISO 9000: 2000, Sistema de Gestin de la Calidad
Para que una organizacin sea efectiva y eficiente debe identificar y gestionar
numerosas actividades relacionadas (procesos)
4 .2 Requisitos de Documentacin
5.6 Comunicacin
5.7 Prevencin de contingencias y respuesta ante eventuales accidentes que
pudieran afectar la inocuidad
6.3 Infraestructura
7.3
7.7 Actualizacin de la info. preliminar y de los documentos de los PRP (s) y del
Plan HACCP
Etapas
Preliminares
para
el
anlisis
de
peligros
8.5 Mejora
Documentacin controlada
El Alcance est focalizado en las medidas de control que deben ser implantadas para
asegurar que los procesos realizados por la organizacin cumplen con los requisitos de
seguridad alimentaria establecidos por los clientes as como los de carcter legal.
Los tipos de organizaciones en la cadena alimentaria a los que les puede aplicar este
estndar son aquellos que estn directa o indirectamente implicados en una o ms etapas
de la cadena, independientemente del tamao y complejidad de la organizacin.
El apartado de Normativa de Referencia trata sobre los materiales de referencia que
pueden ser empleados para determinar las definiciones asociadas con trminos y
vocabulario empleados en los documentos con Normas ISO.
En un esfuerzo por mantener consistencia y promover el uso de una terminologa
comn, la seccin Trminos y definiciones de la Norma ISO 22000 hace referencia al
empleo de las 82 definiciones encontradas en la Norma ISO 9001:2000, e incluye una
lista de las definiciones que son especficas para esta aplicacin.
El fundamento que hay detrs de esta seccin de definiciones es clarificar terminologas
y promover el uso de un lenguaje comn.
En la seccin Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria, se enfatiza sobre el
establecimiento, documentacin, implantacin y mantenimiento de un Sistema de
Gestin de Seguridad Alimentaria efectivo, con los procedimientos y registros
requeridos y que son necesarios para asegurar su desarrollo, implantacin y
actualizacin.
La seccin de Responsabilidad de la Direccin perfila el compromiso de la direccin
para la implantacin y mantenimiento del Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria.
Se indica que la organizacin deber designar un Responsable del Sistema y constituir
un Equipo de Seguridad Alimentaria, estableciendo polticas claras, objetivos, planes de
contingencia ante situaciones de emergencia y responsabilidades.
Asimismo debern establecerse unos mecanismos de comunicacin efectivos dentro de
la organizacin, as como con sus suministradores y clientes.
Debern programarse revisiones del Sistema por la direccin, que permitan garantizar
que la Alta Direccin de la organizacin es consciente del status del sistema, y que son
realizadas las acciones encaminadas a corregir las no conformidades puestas de
manifiesto y conseguir una mejora continua del Sistema de Gestin de Seguridad
Alimentaria.
Un Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria implantado de manera efectiva
requiere que la Alta Direccin de la organizacin, proporcione los recursos necesarios,
tanto en medios materiales como de personal.
Dentro de la seccin de Gestin de Recursos se establecen requisitos relacionados a la
programacin de las actuaciones de formacin y adiestramiento, la evaluacin del
personal clave, y el mantenimiento de un ambiente de trabajo y unas infraestructuras
adecuadas para los procesos realizados.
La Planificacin y realizacin de productos seguros incorpora los elementos de GMP
y APPCC, incluyendo cualquier requisito reglamentario aplicable a la organizacin y
los procesos realizados.
ANEXO 3
RECEPCIN Y ALMACENAMIENTO
DESCONGELAMIENTO
EVISCERADO Y RECLASIFICACION
COCINAMIENTO
ENFRIAMIENTO
LIMPIEZA
EMPAQUE
SELLADO
ESTERILIZACIN Y ENFRIAMIENTO
ETIQUETADO Y EMBALAJE
ANEXO 4
ANEXO 5
ANEXO 6
ANEXO 7
ANEXO 8
ANEXO 9
ANEXO 10
ANEXO 11
ANEXO 12
ANEXO 13
ANEXO 14
ANEXO 15
ANEXO 16
ANEXO 17
ANEXO 18
ANEXO 19
ANEXO 20
ANEXO 21
ANEXO 22
ANEXO 23
ANEXO 24
ANEXO 25
ANEXO 26
CONVERSIONES DE GRADOS F A GRADOS C
F
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
C
-12,2
-6,7
-1,1
4,4
10,0
15,6
21,1
26,7
32,2
37,8
43,3
48,9
54,4
60,0
65,6
71.1
76,1
82,2
87,8
93,3
98,9
104,4
110,0
115,6
121,1
C = (F-32)/1,8
GLOSARIO DE TRMINOS
HACCP.- Hazard Anlisis de Puntos Crticos de Control
INEPACA.- Industria Ecuatoriana Productora de Alimentos C.A.
TQM.- Sistema de Gestin Total
NASA.- Administracin para la Aeronutica y el Espacio
FDA.- Administracin de Drogas y Alimentos
ANC.- Academia Nacional de Ciencias
NACMCF.-
Comit
Consultivo
Nacional
sobre
Criterios