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Conclusiones del
Seminario de Especializacin para Tcnicos
Implementacin de HACCP


Este documento es resultante de la realizacin de un Seminario de
Especializacin para tcnicos denominado Implementacin de HACCP
que el Programa Calidad de los Alimentos Argentinos ha realizado el da 3 de
abril de 2002 en la Universidad Argentina de la Empresa de la ciudad de
Buenos Aires.

El objetivo de este taller ha sido que los participantes comprendan en
profundidad los aspectos relevantes y reconozcan la magnitud de las tareas
y la informacin que debe involucrarse durante la implementacin de un
sistema HACCP exitoso.

Para poder alcanzar este objetivo se trabaj con un cupo de 60 tcnicos y
profesionales vinculados con tareas de implementacin y mantenimiento de
sistemas HACCP. Para la seleccin de los participantes se tuvo en cuenta el
cupo y los antecedentes en la materia.

La jornada de trabajo estuvo organizada de la siguiente manera:

Presentaciones tericas

- Revisin del Sistema HACCP a cargo de la Ing. Agr. Paula Feldman del
Programa Calidad de los Alimentos Argentinos de la SAGPyA

- Problemtica durante la implementacin y mantenimiento del sistema en
Latinoamrica a cargo del Dr. J uan Cuellar del INNPAZ

- Problemtica durante la implementacin y mantenimiento del sistema en
Argentina a cargo del Dr. Ricardo Maggi del SENASA

- Modelo de comportamiento aplicado a detectar barreras en la
implementacin de HACCP a cargo de la Lic. Cecilia Santn de la UADE



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Talleres de debate

Para la organizacin de los talleres se realiz la siguiente encuesta:

Segn su experiencia, qu incidencia tienen los aspectos tcnicos listados a
continuacin en el xito de la implementacin del sistema y su mantenimiento,
en la industria agroalimentaria argentina.

Baja Media Alt a
1. Motivacin, conocimiento y composicin del Equipo HACCP
2. Definicin del producto y su uso potencial
3. Reconocimieno de etapas de proceso Diagrama de flujo
4. Identificacin y valoracin de severidad y ocurrencia de peligros
5. Determinacin de puntos crticos de control (PCC)
6. Determinacin de lmites crticos
7. Establecimiento de sistema de monitoreo de PCC
8. Establecimiento de medidas correctivas
9. Elaboracin y mantenimiento de documentos y registros
10. Diseo y ejecucin de un sistema de verificacin de HACCP

Y se obtuvo la siguiente distribucin de respuestas:

Segn la percepcin de los asistentes, los aspectos tcnicos de mayor
incidencia en la implementacin exitosa de un sistema HACCP son: la
formacin del Equipo HACCP, la determinacin de Peligros, la realizacin del
Diagrama de Flujo, la Verificacin del sistema y el establecimiento de los
Puntos Crticos de Control, en ese orden.

A partir de esta priorizacin de temas se organizaron 5 grupos de trabajo en
los que se debati y se sacaron conclusiones.


0
10
20
30
40
50
N
r
o
.

r
e
s
p
u
e
s
t
a
s
Equipo
HACCP
Producto y
uso
Diagrama de
flujo
Peligros PCC Lmites
crticos
Monitoreo Medidas
correctivas
Documentos
y registros
Verificacin
Resultado de la Encuesta
Alta Media Baja

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Grupo 1: Formacin del Equipo HACCP

Integrantes
Valeria Glusman, Valeria Zarrabeita, Sandra Guerrero, Stella
Alzamora, Pablo Courreges, Cristian Silva, Leila Burin, Noem
Velsquez, Amanda Fuxman, Guillermo Guerra, Mariana Tristezza,
J orge Rubn Giorgi


Pautas para el debate

- El origen de la motivacin para la implementacin de un sistema HACCP,
considerando las distintas escalas de empresa.
- El nivel de capacitacin y composicin del equipo. El papel de los
consultores. Su relacin con una implementacin exitosa.
- Acciones especficas para la mejora.


Conclusiones

1) Origen de la motivacin
En lneas generales, las motivaciones se relacionan con el desarrollo propio
de una empresa y con la intencin de exportar, cuando es obligatorio
implementar HACCP para acceder a mercados internacionales.

Especficamente, las motivaciones se encuentran en:
EMPRESAS CHICAS
- conseguir nuevos mercados
- diferenciarse de otras Pymes (productos deferenciados)
- nuevas generaciones de dueos

EMPRESAS MEDIANAS Y GRANDES
- exportacin
- imponer una marca
- ser proveedor aprobado de una empresa multinacional
- tiempos cortos para cumplir con las exigencias
- motivacin a nivel personal de implementar este sistema
- profesionales que desean enfrentar ese desafo

2)Composicin del Equipo HACCP

EMPRESAS CHICAS
- capacitacin Amateur y sin curso estandarizado y formalizado
- poco tiempo de dedicacin
- 1 sola persona disponible de la empresa

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- consultor externo: es el referente para todo el sistema
- el consultor externo tiene 100% de responsabilidad por la informacin

EMPRESAS MEDIANAS Y GRANDES
- el equipo puede contar con tcnicos / profesionales
- cuenta con un lder del programa
- equipo multidisciplinario es formado con fallas de concepto (falta
mantenimiento, transporte)
- consultores: confusin de roles, el papel del consultor externo en una
empresa grande es primordial (normativas nuevas, comparaciones
con otras realidades)
- implementacin exitosa depende de la formacin del equipo

3) Acciones especficas para la mejora

EMPRESAS CHICAS
- capacitacin continua
- redefinir roles como una herramienta de mejora continua

EMPRESAS MEDIANAS Y GRANDES
- equipos multidisciplinarios con representacin de todos los sectores



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Grupo 2: Determinacin de Peligros

Integrantes
Mariana Santarelli, Pablo Alzuet, Luis Scesa, Dolores Martnez,
Mariano Rillo, Corina Belloni, Marta Alais, Mara Cecilia
Cascabello, Myriam Siciliano


Pautas para el debate

- Factibilidad de conducir un anlisis de peligros en todos los procesos de
elaboracin de alimentos. Modificaciones metodolgicas necesarias.
- Diferenciacin entre peligro y riesgo. Recursos involucrados durante su
anlisis.
- Acciones especficas para la mejora.


Conclusiones

El sistema de anlisis debe ser flexible para poder implementarlo tanto en
una empresa monoproducto como en empresas multiproductos. En
empresas multiproductos el anlisis de peligros debera realizarse por lnea de
procesos agrupando los productos por similitud de procesamiento teniendo
en cuenta las diferencias existentes entre cada uno. Esta agrupacin es
vlida siempre que se verifique que por medio de este tratamiento genrico
no se descuida la inocuidad de ningn producto.

En el anlisis de Peligros se deben tener en cuenta todos los posibles agentes
biolgicos, qumicos y fsicos, con el potencial de causar efecto adverso para
la salud. En el anlisis slo se tendrn en cuenta aquellos peligros que son
probables.

Los recursos necesarios son de tipo:
- Econmico
- Informacin Bibliogrfica
- Humanos, por ej.: formacin de equipos HACCP
- Tecnolgicos, por ej.: para hacer las mediciones necesarias para
determinar riesgos.

La diferencia entre el anlisis de peligros y el de riesgos est en que para este
ltimo se requieren ms recursos, tiempo de anlisis, informacin cientfica,
etc.




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Evaluacin del riesgo Manejo del riego
* Cientfica * Prctico
* Biolgica * nfasis en la poltica



Comunicacin del riesgo
* Interactiva
* Intercambio de informacin


Par la mejora se propone hacer anlisis reales de peligros en las empresas
multiproductos para sentar precedentes y facilitar su implementacin por
parte de las mismas.
Tambin se recomienda la difusin de estudios epidemiolgicos de ETAs en
Argentina para facilitar la evaluacin de los riesgos.



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Grupo 3: Realizacin del Diagrama de Flujo

Integrantes
Daniel Schattner, David Greis, Daniel Strada, Carlos J elusic,
Claudia Degrossi, Mario Lisnizer, Laura Gubbay, Mariana
Koppmann, Maria del Carmen Fernndez, Romina Garay, Roberto
Urrere, Raquel J ahn, Edgardo Rubn Muzio


Pautas para el debate

- Grado de detalle en el reconocimiento de etapas del proceso. Inputs,
outputs, registros, intervencin del personal, etc.
- J ustificacin de la verificacin in situ del diagrama de flujo.
- Acciones especficas para la mejora.


Conclusiones

El objetivo del diagrama de flujo es el reconocimiento prctico y visual de
todas las etapas del proceso del producto (en forma dinmica) establecido
por el alcance de este sistema.

Grado de detalle:
- Debe reflejar la realidad para poder hacer una correcta identificacin
de peligros.
- Debe ser exhaustivo en la primera etapa y luego pulido con la
intervencin del personal involucrado en cada etapa (hasta nivel de
operarios). Es necesario valorar los distintos niveles de recursos
humanos de la organizacin.
- Hacer llamadas (referencias) en cada etapa del proceso sobre
instructivos especficos.

Inputs & Outputs: no deben omitirse ninguno de los elementos necesarios
(ingredientes, aditivos, servicios) para elaborar el producto como as
tampoco las salidas de cada etapa del proceso.

Registros: facilita la identificacin de la generacin de registros de
parmetros del proceso que constituye el factor de generacin de confianza
de ese sistema.

Acciones para la mejora:
- La exigencia de disponer de un diagrama de flujo por parte de un
sistema HACCP y su peridica revisin posibilita una continua

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reingeniera del proceso para optimizarlo y proporciona una
herramienta para la mejora continua.
- El diagrama debe reflejar los problemas reales y no lo que uno cree
que debera ser (ideal / bueno / virtual).
- La VALORACIN de los recursos humanos se logra involucrando al
personal que interviene operativamente en cada etapa del proceso.



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Grupo 4: Verificacin del sistema HACCP

Integrantes
Diego Alonso, Mnica Barbieri, Mara Cristina Goldner, Fabin
Quilis, Olga Mitschele, Susana Carnevali de Falke, Mara Gabriela
Vieli, Rita Cinca, Mara Viola Caeiro, Olga Kosevich de Vernier,
Pablo Gmez Riera, Susana Hube


Pautas para el debate

- Monitoreo y Verificacin: Actividades desarrolladas en cada uno. Funciones
dentro del sistema. Similitudes y diferencias.
- Validacin y verificacin del sistema. Similitudes y diferencias.
- Acciones especficas para la mejora.


Conclusiones

Necesidad de definiciones claras y diferenciadas de los siguientes
conceptos:

Verificacin: decimos lo que hacemos y hacemos lo que decimos.

Monitoreo: vigilancia de los PCC.

ACTIVIDADES
MONITOREO VERIFICACION
Medicin u observacin de un PCC
de acuerdo al Lmite Crtico (pH,
Temperatura, Observacin visual)
para evaluar si est bajo control.
Constatar que se cumple el plan
HACCP de acuerdo a lo
planificado.
Incluye anlisis de datos, auditorias,
monitoreo, atencin de reclamos y
acciones correctivas frente a una
desviacin.

SIMILITUDES
Todas necesitan personal capacitado.
Funciones definidas en relacin a responsabilidad y autoridad.
Son todas dependientes.
Son controles a desigual nivel.

DIFERENCIAS
Monitoreo: base operativa, puntual, rutinario.

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Verificacin: general y peridico, administrativo, de base documental.
Cumple objetivos del plan HACCP.
Validacin: frecuencia establecida y otra eventual ante modificaciones, si
cumple los objetivos de inocuidad del producto.

Acciones para la mejora:
- Definir concretamente Validacin vs. Verificacin (hoy incluidos en un
principio).
- Evitar conflictos de intereses entre monitoreadores y verificadores.
- Actualizar las normas vigentes y peligros emergentes.
- Revalidar la validez del PCC y o sus LC, ante desviaciones repetidas
- Conocer las reglamentaciones del pas al que se destina el producto y
ajustar los requerimientos del cliente a esas normas.




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Grupo 5: Determinacin de Puntos Crticos de Control (PCC)


Integrantes
Carla Ferracioli, Carolina Daz Viondo, Luis Bel, Viviana Renaud,
Luis Greis, Fernando Paladino, Gerardo Blasco, Eduardo Peralta,
J ulio Teglia, Martn Fiscina


Pautas para el debate

- Control de inocuidad o Control de calidad?
- Prerrequisitos y procedimientos. Cul es el alcance de su implementacin?
Qu incluyen? Similitudes y diferencias con los PCC. De qu forma
beneficia al sistema HACCP la implementacin previa y el mantenimiento de
los Prerrequisitos?
- Acciones especficas para la mejora.


Conclusiones

Los PCC controlan la inocuidad de los productos.

Las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos
Estandarizados de Sanitizacin (POES) son prerrequisitos para llegar al HACCP
que por s solos no alcanzan para lograr / asegurar la inocuidad, slo son
instrumentos.

Las similitudes entre los PCC y los prerrequisitos son que ambos son
herramientas de gestin de calidad. La diferencia est en que los PCC son
idneos en el aseguramiento de la inocuidad.

Las BPM incluyen: instalaciones, recepcin y almacenamiento,
mantenimiento, capacitacin, limpieza y desinfeccin, control de plagas y
rechazo de productos.
Los POES incluyen: procedimientos de limpieza y desinfeccin antes, durante
y despus de las operaciones, frecuencia para ejecucin de los mismos,
vigilancia diaria.

La implementacin previa y el mantenimiento de los prerrequisitos son
condicin necesaria (sine qua non) para beneficiar al sistema HACCP.

Para la mejora, la accin especfica ms importante es la validacin del
sistema previa verificacin.