Corrosión en Aceros Inoxidables

corrosin en Aceros Inoxidables
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Miembro de:
Unin Industrial de
Santa Fe
RESISTENCIA A LA CORROSIN DE LOS ACEROS
INOXIDABLES
Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para
darles sus caractersticas de inoxidables. Muchas aleaciones
inoxidables contienen adems nquel para reforzar aun ms su
resistencia a la corrosin. Estas aleaciones son aadidas al acero en
estado de fusin para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Por este
motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni
pintados, ni de ningn otro tratamiento superficial para mejorar su
resistencia a la corrosin. En el acero inoxidable no hay nada que se
pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y desprenderse.
EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida
y se forma xido de hierro pulverulento en su superficie. Si no se
combate, la oxidacin sigue adelante hasta que el acero est
completamente corrodo.
Tambin los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de xido
comn, lo que se forma en la superficie es una tenue pelcula de
xido de cromo muy densa que constituye una coraza contra los
ataques de la corrosin. Si se elimina esta pelcula de xido de cromo
que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar
inmediatamente al combinarse el cromo con el oxgeno de la
atmsfera ambiente.
El empleo de acero inoxidable estar bajo la dependencia de las
caractersticas oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones
fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a
los metales y aleaciones ms nobles. Sin embargo, en la misma
familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosin vara
considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo nquel,
los tipos 301 y 302 son menos resistentes a la corrosin que los
http://www.inoxidable.com/corrosion.htm (1 de 12)02/03/2005 17:30:47
tipos 310 y 316. En el grupo ms sencillo al cromo, los tipos 405 y
410 son menos resistentes a la corrosin que los tipos 430 y 442.
La utilizacin de los aceros al cromo (Serie 400) para fines
industriales se debe principalmente a las condiciones de resistencia a
la oxidacin. Un acero al cromo con el 12 % desarrollar una pelcula
de xido superficial al cabo de varias semanas de exposicin a una
atmsfera industrial. La pelcula, una vez formada, acta como
barrera contra la corrosin ms pronunciada, pero si se ha de tener
en cuenta la apariencia del metal, el tipo 410 y el tipo 405 pueden
resultar objetables. El tipo 430, con el 17% de cromo, necesita varios
meses hasta que se forma la pelcula superficial de xido, mientras
que el tipo 442, con ms del 20 % de cromo, se vuelve pasivo en la
atmsfera sin que se desarrolle una pelcula de xido visible. Otro
procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se forme
xido, consiste en aadir ms del 7 % de nquel a una aleacin con el
17 % o ms de cromo, como son los tipos 301, 302 y 304. En
atmsferas que contengan aire salino o humos procedentes de
fbricas de productos qumicos, la adicin de molibdeno aumenta la
resistencia a la corrosin, como es el caso con el tipo 316.
Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados
por los adornos y piezas inoxidables que se emplean en los
automviles, lo que acabamos de decir quedar ilustrado ms
claramente, Los fabricantes norteamericanos de automviles han
utilizado el tipo 430 para las molduras y adornos de la carrocera y el
tipo 301 para los taparuedas y embellecedores que son difciles de
conformar. Sin embargo, al aumentar ms cada ao el uso de sales
corrosivas y de abrasivos para acelerar el deshielo de calles y
carreteras durante el invierno, tambin los fracasos del tipo 430 se
han incrementado. En cambio, el tipo 301 para los embellecedores
ha resistido con buen xito a los ataques de la corrosin.
Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido
brillante" para mejorar la resistencia a la corrosin del tipo 430. Este
procedimiento evita que el cromo emigre de la superficie. Tambin ha
sido desarrollado el tipo 434, con el 17% de cromo y el 1 % de
molibdeno para obtener una mayor resistencia a las sales corrosivas
empleadas para deshelar las rutas y, al mismo tiempo, para cumplir
los requisitos de una fabricacin ms complicada para muchas piezas
de carrocera.
El recocido brillante tambin ha hecho que se extienda ms el uso del
tipo 301 para las piezas de carrocera curvadas por medio de
cilindros. Cuando los aceros "recocido brillante" son del tipo 301,
pueden adquirir un acabado especular con el mismo procedimiento de
bruido del color que los tipos 430 y 434; se podr utilizar el tipo 301
para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para otras
piezas, sin que esto plantee problemas con respecto al igualado de
los colores.
Los tipos 302 y 301, por ser aleaciones de acero al cromo nquel,
poseen mayor resistencia a la corrosin que los tipos 430 y 434.
CORROSION: CAUSAS Y REMEDIOS
Son cinco los riesgos que amenazan el xito del uso de los aceros
inoxidables. Estos son: la corrosin intergranular, la corrosin por
efecto galvnico, la corrosin por contacto, la corrosin en forma
de picado o de pinchazos de alfiler, y la corrosin por fatiga.
Muchos fracasos pueden ser evitados dndose cuenta sencillamente
de los riesgos involucrados y adoptando las medidas apropiadas para
eliminarlos.
1. Corrosin intergranular
Un tratamiento trmico inadecuado del acero inoxidable puede
producir una retcula de carburos en los aceros con ms del 0,03
por ciento de carbono, o sin adicin de titanio o de columbio. El
metal que contenga tal retcula es susceptible de corrosin
intergranular que podr ser causa de fracaso en condiciones muy
corrosivas y reducir la duracin til en muchos servicios relativamente
ligeros. Los procedimientos normales de soldadura introducen en el
metal la susceptibilidad a la precipitacin de los carburos. Que el
acero sea susceptible de corrosin intergranular no significa
necesariamente que ser atacado por ella. En servicio, el resultado
puede ser satisfactorio. Pero la posibilidad de corrosin intergranular
deber ser tenida en cuenta siempre que no quede excluida segn la
experiencia previa. La precipitacin de carburos puede ser eliminada
por uno de los tres procedimientos indicados a continuacin:
a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboracin y
de soldadura, el acero deber ser calentado hasta una temperatura lo
suficientemente alta para disolver los carburos, lo que es
generalmente entre 1036 C y 1150 C, para enfriarlo luego con la
rapidez suficiente para evitar que se vuelva a precipitar el carburo y
utilizando para ello un chorro de aire o agua. Un tratamiento trmico
localizado en la zona inmediatamente adyacente a la soldadura no da
resultados satisfactorios. Para un recocido efectivo, toda la pieza
deber ser calentada y apropiadamente enfriada con rapidez.
b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03 % de carbono.
c) Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se
combinan con el carbono y evitan las precipitaciones perjudiciales.
Los aceros estabilizados son necesarios para todo servicio que
implique prolongadas exposiciones a las temperaturas entre 426 C y
871 C.
El peligro inherente a la precipitacin de carburo de cromo ha llegado
a ser tan bien conocido y tan fcilmente evitado que ocurren pocos
fracasos debidos a esta causa.
2. Corrosin galvnica
La corrosin galvnica ejerce una accin localizada que puede
sobrevenir cuando una junta de unin entre dos metales disimilares
est sumergida en una solucin que puede obrar como electrolito. En
un medio corrosivo, los dos metales diferentes forman unos
electrodos cortocircuitados y constituyen una celda electroqumica.
De ello resulta la disolucin del electrodo andico, mientras que el
ctodo permanece inalterable. El potencial variar segn la posicin
ocupada por los metales y aleaciones en el cuadro de las series
galvnicas que se acompaa.
TABLA I - SERIE GALVANICA
EXTREMIDAD
PROTEGIDA
CATODICA
METALES MAS NOBLES
oro
grafito
plata
PASIVO
Acero inoxidable tipo 316
Acero inoxidable tipos 301 y 302
Acero inoxidable tipo 434 y 430
PASIVO
80% Ni - 20% Cr
Inconel
60% Ni - 15% Cr
Nquel
Metal Monel
Cupronquel
Bronce
Cobre
Latn
ACTIVO
80% Ni - 20% Cr
Inconel
60% Ni - 15% Cr
Nquel
Estao
Plomo
ACTIVO
Fundicin de hierro
Cadmio
Aluminio 2S
Zinc
Magnesio en aleaciones
Magnesio
EXTREMIDAD
CORROIDA
ANODICA
METALES MENOS NOBLES
El empleo de distintos metales en una solucin corrosiva no significa
que la corrosin galvnica sea inevitable. Los factores que influencian
la corrosin galvnica incluyen:
a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre
metales diferentes en una solucin de alta conductividad para que se
produzca el ataque galvnico.
b) Potencial entre nodo y ctodo: la posicin que ocupa cada
metal en la serie galvnica determina el potencial y la direccin del
flujo de corriente cuando se compone una celda. El metal que ocupa
la posicin ms alta en la serie constituye el ctodo. El otro metal es
el nodo y, debido a ello, es el que resulta atacado por la accin de la
celda. El potencial se incrementa cuanto ms apartadas unas de otras
son las posiciones ocupadas por cada metal en la serie. Los aceros
inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo a continuacin
de la plata, del grafito y del oro. As pues, en una solucin oxidante,
los aceros inoxidables pasivos suelen constituir el ctodo, mientras
que sern los otros metales los que sern atacados. Cuando la
solucin es reductora, el acero inoxidable se vuelve activo y los
metales tales como el cobre y el bronce constituirn el ctodo y
acelerarn la corrosin del acero inoxidable. El acero y la fundicin de
hierro ocupan puestos inferiores en la serie galvnica que el que
ocupa el acero inoxidable activo por lo que ste ser atacado si se
forma una clula entre ellos y el acero inoxidable, lo mismo si estn
sumergidos en una solucin oxidante que en una reductora.
c) Polarizacin: Este efecto es el que se produce sobre los
electrodos de una celda galvnica por el depsito sobre los mismos
de los gases liberados por la corriente. La evolucin de los iones de
hidrgeno puede cambiar de pasiva en activa la superficie del acero
inoxidable, acelerando as la corrosin del nodo.
d) Areas relativas del ctodo y nodo: el rea relativa de las
superficies ejerce un efecto pronunciado sobre el dao producido por
la accin galvnica. Un pequeo nodo con un ctodo grande
produce una corriente de elevada densidad y acelera la corrosin en
el nodo. Debern evitarse las pequeas reas del metal menos
noble. No se utilizarn piezas de sujecin de aluminio para el acero
inoxidable. En cambio, el empleo de piezas de sujecin de acero
inoxidable para aluminio da resultados satisfactorios.
e) Relacin geomtrica entre superficies de distintos metales: Un
borde o una esquina del metal menos noble no deber estar en
contacto con el centro de un rea de gran superficie del metal que ha
de constituir el ctodo si llega a formarse una celda galvnica.
La corrosin se atribuye frecuentemente a la accin galvnica cuando
su verdadera causa se debe efectivamente a unas condiciones
anormales de operacin. As por ejemplo, el uso de cido
clorhdrico, para sustituir un material de limpieza normal, puede
destruir la pelcula pasiva del acero inoxidable. En tal caso se puede
formar una celda galvnica que empezar a funcionar tan pronto
como la pieza en cuestin entre en funcin. El volver a proyectar y a
construir una pieza que sea completamente de acero inoxidable
puede ser muy costoso y la nueva pieza proyectada puede ser difcil
de fabricar. As pues, cuando aparentemente la accin galvnica sea
la nica causa de un desperfecto en una unidad que,
demostradamente, es de un buen diseo, convendr realizar una
verificacin meticulosa para cerciorarse de que todas las condiciones
de operacin son normales.
3. Corrosin por contacto
El tercer riesgo es la corrosin por contacto. Una diminuta partcula
de acero al carbono, una escama de xido, cobre u otra substancia
extraa cualquiera incrustada en el acero inoxidable puede ser
suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. El ataque
empieza al formarse una celda galvnica con la partcula de material
extrao como nodo. Mientras dura la accin electroqumica que
disuelve lo contaminado, iones de hidrgeno se liberan haciendo
que el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de contacto. La
accin de picado puede proseguir despus de haber sido eliminada la
partcula extraa por haberse constituido una celda activa-pasiva
entre la diminuta superficie andica atacada y la extensa rea
catdica circunvecina. Cuando las secciones inoxidables entran en
servicio debern estar limpias de escamas de xido, de aceite, de
pequeas partculas metlicas procedentes de las herramientas,
troqueles e hileras, as como de todo material extrao. La corrosin
por contacto puede iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar la
pieza en servicio si los mtodos de limpieza empleados no son
meticulosos. Oxido y suciedad en los conductos de vapor,
herramientas impregnadas con acero al carbono, e inclusive
aparatos de transporte sucios, pueden acarrear substancias
creadoras de corrosin por contacto hasta los recipientes de acero
inoxidable durante un perodo de limpieza. Unas superficies limpias y
lisas, as como la ausencia de araazos y grietas reduce el riesgo de
que se produzca corrosin por contacto.
El ingeniero proyectista puede precaverse de todo ataque galvnico,
pero, a su vez, el personal encargado de la fabricacin, la operacin y
la conservacin de los equipos de acero inoxidable, ha de prevenir la
corrosin por contacto.
4. Picado o corrosin en forma de pinchazos de alfiler
Las soluciones que contengan cloruros podran atacar por una
accin de picado, y en las picaduras se podrn desarrollar celdas
galvnicas. Los daos debidos a este picado son tambin llamados
pinchazos de alfiler causados por la corrosin. Los cloruros cidos,
tales como el cloruro frrico y el cloruro sdico son particularmente
peligrosos, pero cualquier cloruro en concentracin apreciable puede
ser la causa posible de perturbaciones. Generalmente los fracasos
del acero inoxidable en un medio supuestamente a salvo de la
corrosin son atribuibles a la presencia del ion cloruro en mayor
concentracin que la previsible.
El molibdeno contenido en los tipos 316 y 317 aumenta la
resistencia al picado. Estas aleaciones quedan sometidas a los
desperfectos debidos a la corrosin por fatiga; as pues, los
recipientes debern quedar tan exentos de tensiones como sea
posible. Grietas, fisuras y bolsas de estancamiento debern ser
eliminadas ya que son las superficies limpias y en buen estado las
que mejor resisten al picado, cualquiera que sea la calidad del acero
inoxidable.
5. Corrosin por fatiga
La corrosin por fatiga es otro de los riesgos que han de ser
eliminados. Casi todos los metales y aleaciones, incluso el acero
austentico inoxidable, pueden fallar al agrietarse o quebrarse debido
a la corrosin por fatiga en condiciones que impliquen esfuerzos
aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes
ligeramente corrosivos. Las soluciones de cloruro son de lo ms
perjudicial al provocar el agrietamiento de los aceros inoxidables
austenticos.
El mecanismo causante de la corrosin por fatiga todava no ha sido
determinado. Es principalmente transgranular y puede ir acompaado
de ataques de picado. Son muy susceptibles las piezas que han
estado sometidas a un fuerte trabajo en fro, pero el acero recocido
puede tambin agrietarse cuando se le somete a condiciones difciles.
Es ms fcil que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes
que en las fras. El tipo 315 y el tipo 317, en la condicin de
recocido, ofrecen mayor resistencia al ion cloruro que el tipo 302 y el
tipo 304. Pero si estn bajo tensiones fuertes, pueden fallar lo mismo
en un ambiente conducente a la corrosin por fatiga.
Tensiones fuertes y dbiles en el mismo elemento producen una
condicin que fcilmente puede conducir a la corrosin por fatiga en
presencia de cloruros. Ha sido investigado cierto nmero de fracasos
debidos a planchas perforadas. Las grietas en forma de rayos que
parten de los taladros son tpicas del agrietamiento debido a la
corrosin por fatiga. Los productores canadienses han resuelto este
problema completamente recociendo a fondo las planchas despus
de taladradas.
Los aceros inoxidables, estirados, embutidos o trabajados en fro se
agrietan fcilmente en sistemas que contengan sulfuro de
hidrgeno acuoso. Distintos medios, incluso las soluciones
custicas calientes bajo presin, han causado el agrietamiento segn
ha sido informado, aunque en la mayora de estos casos pueden
haber sido causadas por impurezas no observadas contenidas en el
cloruro.
Para eliminar completamente las tensiones internas, sin perjuicio para
la resistencia a la corrosin, se deber recocer por encima de 926 C,
con enfriamiento rpido para que los carburos permanezcan en
solucin. Como no es posible hacer esto con los recipientes grandes,
un tratamiento de revenido a 648 C puede ser suficiente para reducir
las tensiones residuales. Este tratamiento a 648 C podr ser aplicado
nicamente para los tipos 304 L, 316 L, 317 L, 321 y 347, y para
estos metales tan slo cuando se sepa que el nivel de la tensin en el
cual puede ocurrir la corrosin sea ms bajo que lo que se espera
despus de semejante tratamiento trmico a baja temperatura.
Cuando se utiliza acero inoxidable como forro para un recipiente de
acero al carbono no ser posible aligerar las tensiones debido a que
los coeficientes de expansin son muy diferentes. Lo mismo ocurre
cuando se trata de recipientes de acero inoxidable que lleven
soldados refuerzos, soportes o sujeciones de acero al carbono.
Las precauciones generales que indicamos a continuacin debern
ser adoptadas para prevenir la corrosin por fatiga:
a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes
del material aislante, del goteo o de pulverizaciones o salpicaduras
corrosivas en el rea del recipiente.
b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de
operaciones, acumulndose una concentracin de sales en la cavidad.
c) Especificar que las planchas perforadas debern ser tratadas para
eliminar completamente las tensiones interiores despus de haber
sido taladradas, si han de ser utilizadas como pantalla para
operaciones de las que se sabe corren el riesgo de que se produzca
corrosin
d) Eljanse tubos con buena concentricidad y con unos lmites de
tolerancia muy estrechos en el grueso de las paredes, para los haces
de tubos destinados a los intercambiadores de calor, con el fin de
evitar tensiones elevadas y desiguales cuando se los curva para los
distribuidores.
e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatacin
diferentes cuando el recipiente deba ser calentado durante las
operaciones. Los tipos de la serie 300 se dilatan aproximadamente
de 1 a 1 1/2 veces ms que los tipos de la serie 400.
f) Utilizar los tipos con el 0,03% como mximo de carbono, 304 L, 316
L, y 317 L, para reparar recipientes respectivamente de los tipos 304,
316 y 317 siempre que se desee reducir localmente las tensiones
despus de hecha la reparacin. nicamente el acero con el 0,03 %
de carbono como mximo deber ser calentado a ms de 426 C
siempre que exista el riesgo de que se produzca corrosin
intergranular.
g) Evtese el curvado cclico que repetidamente tensa el acero
inoxidable por encima de su resistencia a la deformacin o lmite de
elasticidad. Esto puede formar tensiones interiores que favorezcan la
corrosin por fatiga inclusive en un medio de efecto moderado.
6. Proyecto y fabricacin. Cmo reducir al mnimo la corrosin
Los fracasos debidos a la corrosin pueden ser frecuentemente
eliminados modificando apropiadamente el diseo sin necesidad de
cambiar el tipo de acero. La forma de las juntas, la continuidad de la
superficie y la concentracin de las tensiones debern ser tomadas
en consideracin. Las soldaduras a tope son preferibles a las
soldaduras en solapa, y se debern utilizar buenos mtodos de
soldadura. El uso de piezas complementarias, tales como de
planchas o placas de refuerzo rodeadas de costuras o cordones de
soldadura, deber ser reducido al mnimo ya que esto produce
tensiones biaxiales difciles de eliminar por tratamiento trmico.
Cuando se tengan que sujetar patas de acero dulce a un tanque de
acero inoxidable, se deber soldar las patas primeramente a un
asiento de acero inoxidable que, a su vez, ser soldado al fondo del
tanque. Con esto se evita la difusin del carbono en el acero
inoxidable del tanque.
Todo el equipo deber ser meticulosamente limpiado a fondo para
eliminar toda contaminacin producida por xidos, polvo de hierro,
partculas procedentes de las herramientas, fundente de soldadura,
suciedades y substancias orgnicas.
Estas substancias extraas pueden ser eliminadas limpindolas a
chorro o por decapado. Una buena solucin para el decapado
consiste en el 10 por ciento de cido ntrico y el 1 por ciento de cido
fluorhdrico.
Un ajuste defectuoso causa tensiones al forzar las piezas para
ponerlas en posicin. Cuando se fabrican piezas para una unidad que
deba contener material corrosivo, ser prudente reformar las piezas
que ajusten mal y recocerlas de manera que las piezas en cuestin se
ajusten limpiamente en el recipiente. El conformar en fro, tal como el
cilindrar tubos en la chapa, son trabajos que deberan reducirse al
mnimo.
Como es difcil reproducir en los ensayos de laboratorio las
verdaderas condiciones que se presentan en la prctica, los
resultados de dichos ensayos solamente podrn servir de gua. Los
datos sobre la corrosin publicados como resultado de distintos
ensayos, pueden estar basados sobre unas condiciones qumicas,
temperaturas, velocidades y aireacin que difieran de las de la
solucin qumica que deba ser manipulada. Por este motivo y siempre
que sea posible se deber utilizar para los ensayos prcticos, el
equipo existente y procedimientos similares o comparables. En los
ensayos de corrosin debern incluirse muestras de los artculos por
fabricar con el fin de poder juzgar del valor de los mtodos de
fabricacin propuestos. Las muestras soldadas y sensibilizadas
permiten apreciar el depsito de soldadura y la zona influenciada por
el calor en el ambiente corrosivo al que han de poder resistir.
Convendr someter a ensayos probetas con corrosin por fatiga y
sometidas a varios niveles de esfuerzo o tensin con el fin de poder
apreciar la susceptibilidad del acero al agrietamiento una vez
terminadas de fabricar. Es esencial que los resultados de los ensayos
sean apreciados en su justo valor.

Pgina diseada por Ing. Miguel Flesia
e-mail: dbosco@mail.com
ltima modificacin: 02 de Enero de 2002

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