Diagrama Ishikawa

PLAN DE MEJORA CONTNUA PARA LA DISMINUCIN DE LAS MICRO-
DEMORAS EN LA LNEA DE DECAPADO II ADSCRITA A LA GERENCIA

DE LAMINACIN EN CALIENTE DE SIDOR, C.A.

Jess Cedeo

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA
Antonio Jos de Sucre
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO

PUERTO ORDAZ, NOVIEMBRE DE 2010



Ing. Vicente Siso Ing. Ivn Turmero
Tutor Industrial Tutor Acadmico

DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO

Trabajo de Grado que se presenta ante el Departamento de
Ingeniera Industrial del Vice-rectorado Puerto Ordaz UNEXPO
como un requisito para optar al ttulo de Ingeniero Industrial.
Jess Cedeo
PUERTO ORDAZ, NOVIEMBRE DE 2010

Br. CEDEO ABREU JESS RAFAEL JUNIOR
Plan de mejora continua para la disminucin de las micro-demoras en la lnea
de Decapado II, adscrita a la Gerencia de Laminacin en Caliente de SIDOR,
C.A. 103 Pg.
Trabajo de Grado.
Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre
Vice Rectorado Puerto Ordaz - Departamento de Ingeniera Industrial.
Tutor Acadmico: Ing. Turmero Ivn.
Tutor Industrial: Ing. Siso Vicente.
Ciudad Guayana, Noviembre 2010.
Captulos: I.- El Problema II.- Generalidades de la Empresa, III.- Marco Terico, IV.- Marco
Metodolgico, V.- Situacin Actual, VI.- Anlisis y Resultados, Conclusiones,
Recomendaciones, Bibliografa.
En este informe se anexa (01) CD que contiene los archivos en formato Excel con los
nombre de: Eventos microdemoras, Datos Zona de entrada, Datos cortadora de Bordes
bases para el desarrollo de esta investigacin.

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ACTA DE APROBACIN
Quienes suscriben, miembros del Jurado Evaluador designados por la
Comisin de Trabajo de Grado del Departamento de Ingeniera Industrial de
la Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre
Vice-Rectorado Puerto Ordaz, para examinar el Trabajo de Grado
presentado por el Br. Jess Rafael Cedeo Abreu Junior, portador de la
cdula de identidad nmero: 16.700.693. Titulado: Plan de mejora continua
para la disminucin de las micro-demoras en la lnea de Decapado II,
adscrita a la Gerencia de Laminacin en Caliente de SIDOR, C.A., el cual
es presentado para optar el grado acadmico de Ingeniero Industrial,
consideramos que dicho trabajo cumple con los requisitos exigidos para tal
efecto, y por lo tanto lo declaramos: APROBADO.

En la ciudad de Puerto Ordaz a los Diez das del mes de Noviembre de
dos mil diez.

Ing. Msc Ivn Turmero Ing. Vicente Siso
Tutor Acadmico Tutor Industrial

Ing. Msc Jairo Pico Dra. Mayra DArmas
Jurado Evaluador Jurado Evaluador

DEDICATORIA.

A Dios que todo lo puede, a l debo consagracin.

A mi madre Marnys Abreu, quien ha sido durante toda mi vida una gua, mi
fortaleza y mi sostn un ejemplo a seguir en todos los sentidos, jams me
abandonaste en ningn momento y bajo ninguna circunstancia, fuiste quien
con amor y fortaleza me levanto cuando ms lo necesite, ningn hijo puede
sentirse ms orgulloso de su madre Mis logros son tus logros.

A mi abuela, Dionisia de Abreu Sarabia (Maina), quien con dedicacin y
mucho esfuerzo siempre estuvo a mi lado apoyndome incondicionalmente.

A mi abuelo y a la vez mi padre Jess Mara Abreu, quien con sus
enseanzas formo gran parte de mi ser, tu espritu y esencia siempre
estuvieron conmigo.

A Marian Salazar, quien me apoyo y estuvo conmigo siempre
motivndome y dando lo mejor de s para fortalecerme eres nica.

AGRADECIMIENTOS.

A Dios ante todo, quien da a da guio y cuido mis pasos, dndome
sabidura y tolerancia en toda situacin adversa, por permitirme lograr mis
metas y objetivos propuestos hasta ahora.

A mi madre Marnys Abreu, A mi abuela Dionisia de Abreu Sarabia, A mi
Abuelo Jess Mara Abreu, por haberme dado la vida y apoyo incondicional
en todo momento.

A Marian Salazar por su impulso, amor y apoyo incondicional.

A Luis Len (To); quien funge como figura paterna y gran amigo,
dndome apoyo tanto en el mbito personal como acadmico desde el
comienzo de mi carrera, sinceramente mi respeto y admiracin.

A mis hermanos Yeimel Aray (Totu) y Wilson Muoz, por su compaa
comprensin y amistad incondicional a prueba de todo.

A mis amigos, Litzabeth Camacho (hija), Beatriz Corts, Dayritza Tom,
Herminia Martnez, Jolexis Arvelaez, Mariana Arzola, Roberto Lpez, Yesir
Aray.

A Ximena Peragallos, por su apoyo incondicional durante el desarrollo de
mi trabajo de grado en SIDOR.

A Geiderman Lpez, por su apoyo y ayuda que hizo posible mi entrada a
SIDOR.

A la Unexpo, por haber sido mi segunda casa y principal motor para mi
formacin como Ingeniero Industrial, al profesor Ivn Turmero, mi tutor
acadmico, persona a quien agradezco mucho todos sus consejos.

A SIDOR C.A, por darme la oportunidad de desarrollar la pasanta, a mi tutor
industrial Ingeniero Vicente Siso, quien estuvo pendiente de cada etapa del
desarrollo de este proyecto, a todo el personal que labora en los Decapados
especialmente a Jos Escarra, Oscar Herrera, Juan Brito. A TODOS
GRACIAS!

ANTONIO JOS DE SUCRE
VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL


Autor: Cedeo A. Jess R. J.
Tutor Acadmico: Ing. Ivn Turmero.
Tutor Industrial: Ing. Vicente Siso.

RESUMEN

El estudio est enfocado en la estructuracin de un plan de mejora continua
que permita la disminucin de eventos como son encalles y mal corte de
bordes que generan micro-demoras en el proceso de Decapado de las
bandas provenientes del laminador en caliente lo que impacta negativamente
en la productividad de la lnea, para esto es necesario hacer seguimiento a
todas las actividades que se realizan en las tres (3) zonas que conforman la
lnea de los Decapados (zona de entrada, zona de proceso o media y zona
de salida). Para esto se utilizaron herramientas de recoleccin de informacin
como la entrevista no estructuradas, hojas de recoleccin de datos adems
de la obtencin de datos del Sistema de Gestin en Lnea (SGL) y a la
inspeccin visual. Pudiendo as generar propuestas para la estructuracin de
un plan de mejora continua basado principalmente en acciones dirigidas a
controlar o corregir desviaciones en las actividades que generan encalles y
mal corte de bordes disminuyendo as las micro-demoras.

Palabras claves: Encalle, Decapado, Causas, Micro-demoras, Maquinas,
Cuchillas circulares, fallas.

NDICE GENERAL
Pg.
ACTA DE APROBACIN iv
DEDICATORIA v
AGRADECIMIENTOS vi
RESUMEN viii

INTRODUCCIN 1

CAPTULO I: EL PROBLEMA.
Planteamiento del Problema 3
Objetivo General 5
Objetivos Especficos 5
Alcance 6
Limitaciones 6
Justificacin 7

CAPTULO II: GENERALIDADES DE LA EMPRESA 8
Descripcin general de SIDOR 8
Ubicacin 9
Nacionalizacin 10
Misin 12
Visin 12
Objetivos de la empresa 12
Objetivos para cumplir la misin 13
Poltica de calidad 14
Poltica de personal 15
Medio Ambiente 16
Productos de la Empresa 17
Instalaciones Bsicas 17
Estructura Organizativa 19
Procesos Productivos 20
Fabricacin de Acero 20
Fabricacin de Productos Planos 22
Fabricacin de Productos Largos 23
Gerencia de Laminacin en Caliente 24
Descripcin del rea de Trabajo 25
Decapado 25
Secuencia de Fabricacin 26
Etapas de proceso de Decapado 27
Preparacin de la Banda 27
Decapado 28
Acondicionamiento de la Banda 29
Productos, Destinos y Dimensiones 29

Aplicaciones 30
Mapa del Proceso de Decapado 30

CAPTULO III: MARCO TERICO. 32
Planta de Decapado 32
Secuencia de Operaciones 32
Entradas y Salidas del Sistema 33
Inventario del Ciclo de Vida 33
Seccin de Entrada 34
Preparacin de la Punta de la Bobina 34
Soldadura 35
Equipos Involucrados en el Proceso (Zona de
Entrada)
35
Seccin Media o de Proceso 37
Bao de cido Clorhdrico 37
Enjuague de la Banda 38
Equipos Involucrados en el Proceso (Zona Media) 39
Seccin de Salida 40
Acondicionamiento de la Banda 40
Cortadora de Bordes 41
Aceitado Electroesttico 41
Descarte de Soldadura 42
Enrollado de Bobina 42
Equipos Involucrados en el Proceso (Zona de Salida) 42
Ingeniera de Mtodos 44
Diagrama de Procesos 45
Tipos de Acciones en un Proceso de Mejora 47
Acciones de Innovacin 47
Acciones de Mejoramiento 47
Acciones de Mantenimiento 48
Siete Pasos para el Proceso de Mejora Continua 48
Primer Paso: Seleccin de los Problemas 48
Segundo Paso: Cuantificacin y Subdivisin del Problema 49
Tercer Paso: Anlisis de Causas Races Especficas 50
Cuarto Paso: Establecimiento del Nivel de Desempeo
Exigido
50
Quinto Paso: Diseo y Programacin de Soluciones 50
Sexto Paso: Implantacin de Soluciones 51
Sptimo Paso: Establecimiento de Acciones de Garanta 52
Diagrama de Pareto 52
Propsitos Generales del Diagrama de Pareto 53
Diagrama de Ishikawa 54
Trminos Bsicos 56

CAPTULO IV: MARCO METODOLGICO. 58
Consideraciones Generales 58
Tipo de Investigacin 58
Diseo de la Investigacin 59
Poblacin y Muestra 60
Instrumentos de Recoleccin de la Informacin 61
Observacin Directa 62
Hoja de Recoleccin de Datos 62
Entrevista no Estructurada 63
Procedimiento 63
Registro y Proceso de la Informacin 64

CAPTULO V: SITUACIN ACTUAL 65
Layout Decapado 65
Diagrama de Proceso 67

CAPTULO VI: ANLISIS DE RESULTADOS 72
Premisas 72
Lnea Decapado 73
Identificacin del problema 74
Anlisis del Problema 77
Tormenta de Ideas 78
Diagramas Causa-Efecto 79
Anlisis de Datos Recolectados 81
Estructuracin de Plan de Mejora Continua. 86
Anlisis del Impacto Econmico de la aplicacin del plan de
mejora continua.
90

CONCLUSIONES 97
RECOMENDACIONES 100
BIBLIOGRAFIA 101

ANEXO 102
Anexo1. Tabla para registro de informacin. 103

NDICE DE FIGURAS.
FIGURA PAGINA
1 Esquema Ubicacin Geogrfica SIDOR 9
2 Distribucin Fsica de SIDOR 10
3 Productos Fabricados en SIDOR 17
4 Estructura Organizativa del Complejo SIDOR 20
5 Sistema de Reduccin para la Obtencin de HRD 21
6
Sistema de Produccin para la Obtencin de Productos
Planos
23
7
Sistema de Produccin para la Obtencin de Productos
Largos
24
8
Estructura Organizativa de la Gerencia de Laminacin
en Caliente.
25
9 Proceso de Decapado 25
10 Composicin de la Banda 26
11 Preparacin de la Banda 27
12 Tanques que Contienen cido Clorhdrico 28
13 Acondicionamiento de la Banda 29
14 Mapa de Proceso Decapado 31
15 Ciclo de Vida Bobina Decapada 33
16 Diseo rea de los Decapados (vista de planta) 71
17 Proceso de Decapado 73
18 Diagrama Causa-Efecto Mal corte de Bordes 78
19 Diagrama Causa-Efecto Encalles 79

NDICE DE GRAFICOS.
GRAFICA PAGINA
1
Visual Flash % de disponibilidad por actividades Real
Vs Programado.
67
2 Visual Flash % de disponibilidad por actividades 67
3 Causas de Encalles en la Lnea Decapado II. 68
4
Pareto del % total de demoras en el Decapado II
Periodo enero-marzo 2010
74
5 Pareto demoras operativas del Decapado II. 74
6
Pareto demoras operativas mal corte de bordes
Decapado II
75
7
Pareto actividades preparacin de banda zona de
entrada Decapado II
80
8
Pareto actividades preparacin de banda zona de
entrada Decapado II
81
9
Pareto tipos de encalles en cortadora de bordes
Decapado II.
83
10
Muestra de seales de parada incluye micro-demoras
por encalles.
89

Detalle y observacin de micro-demoras por
encalle.
89
11
Muestra de seales de parada incluye micro-demoras
por encalles.
90

Detalle y observacin de micro-demoras por
encalle.
90

NDICE DE IMGENES.
IMAGENES PGINA
1 Cadena Transportadora Zona Entrada Decapado II 35
2 Desenrollador Zona de entrada Decapado II 36
3 Niveladora Zona de entrada Decapado II 36
4
Maquina Soldadora Miebach Zona de Entrada
Decapado II
37
5 Zona de Proceso 39
6 Carros acumuladores de Banda Zona de Proceso 39
7 Zona de Enjuague 40
8 Cortadora de Bordes 41
9 Aceitadora Electroesttica 43
10 Enrollador Zona de Salida Decapado II 43
11 Cadena Transportadora Zona de Salida Decapado II 44
12
Pre-niveladora preparacin de banda zona de
entrada
82

NDICE DE TABLAS.
TABLA PAGINA
1 Demoras operativas propas lineas Decapados I y II 75
2 y 3 Plan de Mejora Continua. 86

1

INTRODUCCIN

La Siderrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR), C.A. es la
empresa productora de acero ms importante del pas y una de las mejores
productoras de acero del mundo, debido a la constante aplicacin de planes
de desarrollo e inversiones importantes que permiten implementar mejoras
en la gestin del negocio, pudiendo as aprovechar ventajas como los bajos
costos de las materias primas y su disponibilidad para convertirlas en
ventajas competitivas dentro del mercado mundial del acero.

Para poder ser una empresa competitiva, SIDOR considera de gran
importancia implementar planes de mejora, que permitan mantener los altos
ndices de productividad, por lo que es de gran importancia poder llevar un
control sobre aquellas actividades ms crticas en los procesos productivos.

La mejora continua es una herramienta de gran utilidad, puesto que
mediante la aplicacin de sta las empresas pueden llegar a ser cada vez
ms competitivas. La mejora continua abarca todos los procesos condiciones
y caractersticas implcitas en el.

En el rea de los Decapados lnea adscrita a la gerencia de laminacin
en caliente se realiza un proceso donde a la banda proveniente de
laminacin en caliente es sometida a una limpieza, que consiste en hacer
pasar la banda por 4 (cuatro) tanques que contienen acido clorhdrico a
temperaturas comprendidas entre 70c y 90c, eliminando as la mayor
cantidad oxido presente en la misma, luego esta banda es sometida a otro
proceso de corte de bordes, este se realiza a peticin y por especificaciones
del cliente, proceso en el cual pueden ocurrir eventos que generen micro-
demoras lo que impacta directamente en la productividad de la lnea,
consciente de esto, el objetivo central del este estudio es poder caracterizar

2

aquellas actividades criticas relacionadas con estas demoras pudiendo as
elaborar un plan de mejora que disminuya la ocurrencia de estas.

El siguiente trabajo se esquematiza a travs de 6 captulos divididos de la
siguiente manera: en el Captulo I se describe de manera clara y concisa el
problema, marco de la investigacin, motivos y objetivos de la misma. El
Captulo II muestra las generalidades de la Empresa; se encuentra la
informacin referente a la Siderrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR)
C.A, misin, visin y estructura organizativa. En el Captulo III; se exponen
las bases tericas a tener en cuenta para el desarrollo del estudio de
tiempos, determinacin tanto de la carga de trabajo como de la mano de obra
requerida y anlisis de fallas. El Captulo IV contiene la metodologa utilizada
para la recopilacin de la informacin, su clasificacin y anlisis. En el
Captulo V se describe la situacin actual que se presenta en las reas
donde se realiz el estudio. En el Captulo VI se presenta en detalle los
mtodos utilizados para el anlisis de los datos recopilados, caracterizacin
de todas las actividades observadas y registradas, determinacin de las
principales acciones a tomar en cuenta para la elaboracin del plan de
mejora continua. Y finalmente se presentan las conclusiones y
recomendaciones; producto de los resultados de la investigacin.

3

CAPTULO I: EL PROBLEMA.

Planteamiento del problema.

La empresa Siderrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) es el
complejo siderrgico integrado de Venezuela y hoy es el principal productor
de acero de este pas y de la comunidad andina. Sus actividades abarcan
desde la fabricacin de acero hasta la produccin y comercializacin de
productos semi-elaborados (planchones, lingotes y palanquillas), planos
(laminados en caliente, frio, hojalata y hoja cromada) y largos (barras y
alambrn). Utiliza para la fabricacin de acero tecnologas de reduccin
directa (HYL y MIDREX) y hornos elctricos de acero.

Dentro de su infraestructura, SIDOR posee las Lneas de Decapado
Continuo I y II las cuales se encargan de decapar la banda proveniente de
Laminacin en caliente. Este proceso continuo que se encarga de eliminar el
oxido superficial de la misma, hacindola pasar por cuatro tanques que
contienen cido clorhdrico a temperaturas comprendidas entre 70c y 90c,
para luego ser enviada hacia laminacin en frio o a sus clientes externos.
Ambas lneas de Decapado se dividen en tres zonas:

Zona de entrada: esta contempla la alimentacin y
acondicionamiento del material a ser procesado. Su principal funcin
es la de preparar las bandas en forma de rollo para ser soldadas en

4

una banda continua, permitiendo esto acelerar el proceso de
decapado.

Zona de proceso: en esta se realiza la limpieza del oxido
superficial de la bobina al pasar por los tanques que contienen cido
clorhdrico, adems cuenta con tres carros acumuladores (dos de
entrada y uno de salida), la funcin de este sistema es acumular
material para que el proceso no sea interrumpido mientras se realizan
las operaciones correspondientes en la zona de entrada y salida.

Zona de salida: en esta se realiza el corte de bordes a la
bobina, generando as el ancho requerido por el cliente, adems de
poder dar cumplimiento con los estndar de calidad, posteriormente se
aplica un capa de aceite mediante una aceitadora electroesttica
previniendo la aparicin de oxido, luego es enhebrada y colocada en
la cadena transportadora de salida.

As como en muchas de las grandes corporaciones, en SIDOR es una
primera necesidad la de cumplir con la demanda de sus clientes, para esto
se establece una programacin de la produccin con el fin de dar
cumplimiento a lo antes mencionado. Actualmente en la lnea de Decapado II
existe un problema con respecto a las demoras operativas atribuidas al mal
corte de bordes y encalles lo que impacta directamente en lo que respecta a
demoras programadas y por ende en la produccin efectiva de la lnea esto
pudiera traducirse en perdidas por miles de $.

Con esta investigacin se pretende dar respuesta al siguiente
planteamiento problemtico: Elaborar un plan de mejora continua, que
permita disminuir eventos que ocasionan micro-demoras lo cual afecta la

5

velocidad del proceso, segn datos histricos registrados en el sistema.
Ocasionando que las demoras reales este muy por encima de las
programadas, por lo que es de imperiosa necesidad realizar un estudio que
permita generar propuestas para un plan de mejora continua basado en el
seguimiento, registro y anlisis de todas aquellas actividades involucradas en
el proceso.

Objetivo General.

Elaborar plan de mejora continua que permita disminuir las micro-demoras
generadas por encalle y mal corte de bordes en la lnea de Decapado II de
SIDOR C.A.

Objetivos Especficos.

1. Caracterizar cada una de las actividades que se realizan para la
preparacin de la banda antes de ser pasadas al proceso de
decapado y posteriormente al corte de bordes, utilizando para esto
una hoja de recoleccin de datos (lista de chequeo) que permita llevar
un registro de cada una de estas actividades.

2. Caracterizar las causas que originan las micro-demoras, mediante el
anlisis detallado del Pareto ABC de % de disponibilidad en las
especialidades operativas/no operativas del Decapado II.

3. Analizar aquellas actividades que impacten en la generacin de micro-
demoras por concepto de encalles y mal corte de bordes, utilizando
como referencia la caracterizacin y el anlisis detallado realizado al
Pareto ABC de % de disponibilidad del Decapado II, recurriendo para
esto al diagrama causa-efecto (espina de pescado) para este anlisis.

6

4. Elaborar un plan de mejora enfocado en aquellas actividades
consideradas crticas en la generacin de eventos que ocasionan
micro-demoras, en la lnea de Decapado II.

5. Analizar el impacto econmico de las micro-demoras generadas por
encalles en la cortadora de bordes de la lnea de Decapado II,
mediante el contraste de la produccin real la cual es impactada por
las micro-demoras con la produccin esperada o programada tomando
en cuenta la reduccin esperada de las micro-demoras por aplicacin
del plan de mejora continua.

Alcance.

El estudio a realizar es un diseo de investigacin no-experimental del tipo
descriptivo y de campo, realizado en las instalaciones fsicas de la lnea de
Decapado II, permitiendo esto realizar un estudio que pueda generar
acciones que conlleven a la estructuracin de un plan de mejora continua.
Esta investigacin tambin permitir describir aquellas posibles causas
pudieran estar generando micro-demoras por encalles y mal corte de borde
lo que ocasiona que la productividad efectiva real este por debajo de la
programada.

Limitaciones.

No existe algn registro histrico que refleje un control de las actividades
que se realizan en la lnea, para poder realizar un anlisis de causa-efecto.

7

Debido a las constantes interrupciones del proceso a causa de
racionamiento elctrico por razones de emergencia nacional, lo que afecta
directamente a esta lnea productiva la toma de datos no fue de manera
continua sino intercalada segn la disposicin de la lnea, por lo que tiempo
de esta toma de datos fue mayor a lo estimado.

Justificacin.

Este estudio tiene una gran relevancia para el mejoramiento progresivo en
las lneas de Decapado Continuo, su importancia se debe a que las variables
industriales, de productividad y calidad, estn siendo afectadas por el no
cumplimiento de mtodos de trabajo y aplicacin de mejoras a equipos y
maquinas. Los beneficios seran: incremento en los tiempos efectivos,
incremento en las toneladas de material procesado por turno y por ende un
impacto positivo en la productividad programada.

8

CAPTULO II: GENERALIDADES DE LA EMPRESA

Nombre de la empresa

SIDERRGICA DEL ORINOCO ALFREDO MANEIRO (SIDOR) C.A.

Descripcin general de SIDOR

SIDOR C.A. es una empresa del Estado venezolano, siendo su objetivo la
fabricacin y comercializacin de productos siderrgicos de alta calidad en
forma eficiente, competitiva y rentable, usando para ello alta tecnologa en lo
que se refiere a Reduccin Directa y Hornos de Arco Elctrico. Cumple con la
funcin de disminuir la necesidad de importar productos de acero y
aprovechar el mineral de hierro ubicado en la regin de Guayana.

Es una empresa integral, donde su proceso productivo comienza desde la
fabricacin de pellas y culminan con la comercializacin y venta de productos
finales; tipo Largos (Barras y Alambrn) o tipo Planos (Lminas en Caliente,
Lminas en Fro y Recubiertos), ventas que pueden ser a nivel del mercado
nacional e internacional.

SIDOR C.A. produce acero a partir de un mineral de alto contenido de
hierro, 80% de hierro de reduccin directa y 20% mximo de chatarra,
utilizando la va de reduccin directa, hornos elctricos de arco y colada

9

continua, lo que contribuye a la elaboracin de un acero de bajo contenido de
impureza.

Ubicacin.

La Siderrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR), est situada en el
Estado Bolvar, dentro del permetro urbano de Ciudad Guayana en la Zona
Industrial de Matanzas, sobre el margen Sur del ro Orinoco especficamente
a 17 Km de su confluencia con el ro Caron y a 300 Km de la
desembocadura del Orinoco en el Ocano Atlntico (Ver Figura 1).

Fuente: Intranet de la Empresa
Figura 1. Esquema de la Ubicacin Geogrfica de SIDOR en el Estado Bolvar

Su ubicacin responde principalmente a razones econmicas y
geogrficas, que le permite conectarse con el resto del pas por va terrestre,
y por va fluvial-martima con el resto del mundo. Adems se abastece de la
energa elctrica generada en la zona por las represas Gur y Macagua,
ubicadas sobre el ro Caron, as como del gas natural proveniente de los
campos petroleros en la regin oriental. Anexando a todas estas ventajas la

10

cercana con los cerros Bolvar y Pao en los que se encuentra el mineral de
hierro.

Sus instalaciones se extienden sobre una superficie de 2200 hectreas, de
las cuales 90 son techadas. Adems, tiene una amplia red de carreteras
pavimentadas dentro del rea industrial de 74 kilmetros, 155 kilmetros de
vas frreas, por donde se transporta la materia prima a la planta, y acceso al
mar por va fluvial a travs del ro Orinoco, para lo cual, cuenta con un
terminal portuario de 1.195 m. con una capacidad para atracar
simultneamente seis barcos de 20.000 toneladas cada uno. (Ver Figura 2).

Figura 2. Distribucin Fsica de SIDOR C.A

Nacionalizacin

El 12 de marzo de 2008 se firma el decreto de nacionalizacin y el
contrato colectivo de los trabajadores de Sidor, y se empieza a trabajar por lo
que sera el paso de la acera de manos del capital privado al estado
Venezolano. Luego, el 16 de abril del mismo ao se dio paso a las
conversaciones entre los representantes de Ternium y el gobierno

11

venezolano, en relacin con los trminos y condiciones bajo las cuales la
totalidad o una parte significativa de la participacin de Ternium en Sidor
deberan ser transferidas al gobierno.

El 13 de mayo del ao 2008 entr en vigencia el Decreto de Ley 6058 que
regula la actividad de produccin de acero en la regin de Guayana. Dicho
decreto ordena que Sidor y sus empresas filiales y afiliadas sean
transformadas en empresas del estado, con una participacin accionaria
estatal no menor al 60% de sus respectivos capitales sociales.

El decreto estipula la conformacin de dos comisiones. Una comisin de
transicin debe ser creada para incorporarse a la directiva de Sidor y
garantizar la transferencia a las empresas estatales del control de todas las
actividades que realizan Sidor y sus empresas filiales y afiliadas a ms tardar
el 30 de junio de 2008. Una segunda comisin tcnica, compuesta por
representantes del Estado y por las personas jurdicas del sector privado que
actualmente son accionistas de Sidor y sus empresas filiales y afiliadas, ser
conformada para negociar por un periodo de 60 das el justiprecio de las
acciones a ser transferidas al estado y acordar los trminos y condiciones de
la posible participacin accionaria de dichos accionistas privados en las
nuevas empresas del estado.

El decreto tambin establece que, en el supuesto de que las partes no
llegasen a un acuerdo con relacin a los trminos y condiciones de la
transformacin de Sidor y sus empresas filiales y afiliadas a la empresa del
Estado una vez transcurrido el plazo de 60 das, el Ministerio del Poder
Popular para las Industrias Bsicas y Minera asumir el control y la
operacin exclusiva de las mismas, y el Ejecutivo Nacional decretar la
expropiacin de las referidas acciones. No se tiene informacin de cual haba
sido el criterio de valuacin de las acciones a ser transferidas al Estado; sin

12

embargo, el Decreto estipula que para el clculo de la indemnizacin o del
justiprecio en ningn caso se tomaran en cuenta ni los daos por lucro
cesante ni los daos indirectos.

Ternium an contina reservando todos sus derechos bajo contratos,
tratados de inversin y legislacin venezolana e internacional, y con el fin de
minimizar daos, se encontr dispuesta a continuar las negociaciones con el
gobierno venezolano con relacin a los trminos y condiciones adecuados y
equitativos en que toda o una parte significativa de su participacin en Sidor
sera transferida a dicho gobierno.

Misin.

Crear valor con nuestros clientes, mejorando la competitividad y
productividad conjunta, a travs de una base industrial y tecnolgica de alta
eficiencia y una red comercial global.

Visin.

Ser la empresa siderrgica lder de Amrica, comprometida con el
desarrollo de sus clientes, a la vanguardia en parmetros industriales y
destacada por la excelencia de sus recursos humanos.

Objetivos de la empresa.

La Siderrgica del Orinoco es una empresa dedicada a procesar mineral
de hierro para obtener productos de acero destinado primordialmente a:

Abastecer el mercado nacional especficamente los sectores
industriales de la construccin, petrleo, y otros.

13

Sustituir las importaciones adicionales de productos siderrgicos en el
mercado nacional, abastecindolo plenamente, a la vez que genera
ingresos de divisas por concepto de las exportaciones a los mercados
internacionales.
Una mayor participacin de la industria del hierro y del acero en la
economa nacional y regional.
Para el cumplimiento de la misin que le ha sido encomendada, la
empresa se traz varios objetivos que responden a las reas de
gestin y orientan a las acciones a mediano y largo plazo de la
organizacin.

Objetivos para cumplir la misin.

Optimizar y aumentar la produccin en funcin de las exigencias del
mercado en cuanto a volumen, calidad y oportunidad.
Optimizar los beneficios de la empresa mediante la venta de productos
siderrgicos, cumpliendo oportunamente con los requisitos y
necesidades del mercado, prestando a los clientes un servicio
confiable, de buena calidad y a precios cooperativos.
Alcanzar la independencia, dominio y desarrollo de la tecnologa
siderrgica.
Alcanzar y mantener una estructura financiera sana para la empresa,
tenindose en cuenta los requisitos propios y la poltica financiera
nacional.
Conformar la estructura del sistema administrativo para el logro de la
misin de la empresa.
Asegurar la disponibilidad, desarrollo y eficiente utilizacin de los
recursos humanos de la empresa.

14

Promover la identificacin de la empresa con las necesidades y
aspiraciones sociales con la comunidad.

Poltica de la calidad

SIDOR tiene como compromiso la bsqueda de la excelencia empresarial
con un enfoque dinmico que considera sus relaciones con los clientes,
accionistas, trabajadores, proveedores y la comunidad, promoviendo la
calidad en todas sus manifestaciones, como una manera de asegurar la
confiabilidad de sus productos siderrgicos, la prestacin de servicio y la
preservacin del medio ambiente.

Para ello se requiere especial atencin en:

Satisfacer los requerimientos y expectativas de los clientes.
Implementar y mejorar continuamente la eficacia del sistema de
gestin de la calidad.
Promover una cultura organizacional que priorice la participacin, la
integracin, la capacitacin, la motivacin, la calidad de vida y la
seguridad de sus trabajadores y el bienestar de las comunidades.
Generar relaciones confiables de largo plazo con nuestros
proveedores, evaluando la calidad de sus productos y servicio.
Desarrollar nuevos productos y mejorar los existentes previendo las
necesidades de los clientes.
Mejorar constantemente los procesos y servicios incorporando
actividades de investigacin, innovacin y nuevas tecnologas.
Cumplir la legislacin y otros requisitos que suscriba la empresa, en
materia de calidad, seguridad y ambiente.

15

El compromiso con esta poltica de la calidad es responsabilidad de todos
los integrantes de la empresa.

Poltica de personal

Para lograr ser una empresa siderrgica competitiva, SIDOR C.A,
considera al recurso humano uno de los factores determinantes. En tal
sentido, asegurar el mayor nivel de su fuerza laboral constituye el elemento
clave en la diferenciacin frente a la competencia.

La empresa, a este respecto, posee ciertos criterios para definir el perfil
ptimo que debe tener cada uno de los puestos de trabajo dentro de la
compaa:

Los procesos de seleccin y desarrollo del personal se disean para
captar y dar oportunidad en la compaa a los mejores recursos. El
mejor recurso humano es aquel cuyo conocimiento se ajusta o supera
los requerimientos del cargo, demuestra compromiso con su tarea,
posee slidos principios morales y un equilibrio emocional superior al
promedio.
El esquema de trabajo est concebido para revalorizar al individuo,
incrementando su nivel de conocimientos, para permitirle incidir
efectivamente sobre la productividad de los equipos y ampliarle sus
posibilidades de desarrollo individual.
La capacitacin y el entrenamiento de la gente constituyen una
inversin.
La mejora permanente de las actitudes y condiciones de higiene y
seguridad, el cuidado de la salud del trabajador y su proteccin en el
mbito laboral son premisas bsicas para una empresa competitiva.

16

El sistema de desarrollo de personal est dirigido a incorporar un
modelo supervisorio sustentado en el liderazgo tcnico, privilegiar a la
especializacin del trabajador y dotar a SIDOR C.A. de la generacin
de relevo tanto en el mbito de direccin y gerencia como en el mbito
tcnico.
Las relaciones laborales se caracterizan por la confianza mutua, la
veracidad y transparencia en las comunicaciones, as como por el
respeto entre las partes.
La aplicacin estricta de las leyes, normas, procedimientos y
acuerdos, es un principio organizacional.

Medio ambiente

SIDOR se encuentra frente al inicio de la implementacin de su sistema de
Gestin Integrado de Ambiente, Seguridad y Salud Ocupacional (SGASSO),
conforme a lo establecido en su Poltica ASSO, basada en el principio de
desarrollo sostenible que integra todas las actividades relacionadas,
incluyendo a la comunidad y las generaciones futuras.

El sistema de gestin integrado es un conjunto de procedimientos y
prcticas que ayudan a SIDOR a mejorar permanentemente su desempeo
ambiental de acuerdo con los lineamientos de normas internacionales, como
la ISO 14001 (Sistema de Gestin Ambiental) y la OHSAS 18001 (Sistema
de Gestin de Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional). As mismo se
aplican conceptos de eco-eficiencia y seguridad integral en todo el sistema,
desde el diseo de productos e inversin industrial, hasta el desarrollo de las
comunidades con las cuales interacta.

17

Productos de la empresa

La Figura 3 muestra la gama de productos fabricados en SIDOR los
cuales comprende productos laminados planos como lminas y bobinas
laminadas en caliente, lminas y bobinas laminadas en fro, hojalata y hoja
cromada; comprende tambin productos largos como alambrn y barras para
la construccin. Adems de estos productos, en SIDOR se comercializa
semi-elaborados tales como planchones y palanquillas.

Figura 3. Productos Fabricados en SIDOR

Instalaciones bsicas

Planta de Peletizacin: En ella se fabrican pellas de mineral de hierro
fino, tiene una capacidad de 7.2 millones de toneladas por ao.

Plantas de Reduccin Directa: Constituidas por dos plantas Midrex
(I, II) con una capacidad de 3.4 millones de toneladas por ao y una planta H
y L, con una capacidad de 0.7 millones de toneladas por ao.

Bobinas LAC
Cabillas Palanquillas Alambrn
Bobinas LAF Hojalata Bobinas Recubiertas
Planchones

18

Acera Elctrica y Colada Continua de planchones: Consta de
cuatro hornos de 200 toneladas por colada. Tiene una capacidad total de
produccin de 3.6 millones de toneladas de acero lquido por ao. Est
acoplada a tres mquinas de colada continua con dos lneas cada una,
cuenta con dos hornos de metalurgia secundaria.

Acera Elctrica y Colada Continua de Palanquillas: Consta de dos
hornos elctricos y dos de metalurgia secundaria de 150 toneladas cada uno
y producen un total de 1.3 millones de toneladas de acero lquido por ao.
Est acoplada a dos mquinas de colada continua con seis lneas cada una.
Posee un rea de vaciado por el fondo, para la fabricacin de lingotes
poligonales.

Tren de Barras: Su capacidad de laminacin por ao es de 350.000
toneladas de barras lisas y estriadas, en aceros de calidad comercial y de
alta resistencia.

Tren de Alambrn: Su capacidad es de 600.000 toneladas anuales
de alambrn de diferentes dimetros.

Planta de Productos Planos en Fro: En ella se fabrican Lminas y
Bobinas de acero laminadas en fro, Hojalata y Hoja cromada, para
diferentes usos. Est integrada por dos lneas de laminacin en fro, con
instalaciones para recocido, temple, corte y tajado y con lneas de estaado y
cromado.

Planta de Productos Planos en Caliente: Diseada para producir 2.4
millones de toneladas de Bobinas y Lminas en caliente. Est integrada por
dos hornos de calentamiento, un tren cuarto reversible de laminacin en

19

caliente, un laminador contino de seis bastidores, enrolladores, dos lneas
de corte en caliente, instalaciones para decapados de bobinas, lnea de corte
y tajado por otra parte se encuentra una lnea conocida como Skin Pass, con
una capacidad de 600 t/ao y la cual permite mejorar la forma y calidad de
los aceros laminados en caliente.

Estructura organizativa

Las distintas direcciones que conforman a SIDOR, son:

Direccin de asuntos legales: Adems de garantizar que la empresa
acte dentro del marco legal nacional y el que regula el comercio
internacional, representa a la empresa ante terceros.

Direccin de relaciones institucionales: Promueve la imagen
institucional de la empresa, organiza y coordina las actividades de la
empresa en la comunidad.

Direccin administrativa: Se encarga de actividades relacionadas
con la contabilidad y auditora de la empresa, as como de organizar los
sistemas de computacin.

Direccin industrial: Se encarga de las actividades productivas.

Direccin comercial: Pretende la comercializacin y el despacho de
los productos de SIDOR, en ptimas condiciones.

Direccin de abastecimiento: Debe obtener y suministrar los
materiales e insumos requeridos por la empresa.

20

Direccin de finanzas: Administra y asegura el rendimiento de los
recursos financieros. (Ver Figura 4)

Figura 4. Estructura Organizativa del Complejo SIDOR

Procesos productivos

Para la elaboracin de todos los productos que se comercializan tanto en
el mbito nacional como internacional, SIDOR cuenta con una planta de
produccin de gran capacidad integrada por una planta de pellas, un
complejo de reduccin directa y dos grandes complejos productivos: el
complejo de productos largos y el complejo de productos planos.

Fabricacin de acero

La fabricacin de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de
reduccin y hornos elctricos de arco directa, complementaos con metalurgia
P PR RE ES SI ID DE EN NT TE E
D Di ir re ec ct to or r R Re el la ac ci io on ne es s
I In ns st ti it tu uc ci io on na al le es s
D Di ir re ec ct to or r A As su un nt to os s L Le eg ga al le es s G Ge er re en nt te e C Ca al li id da ad d
G Ge er re en nt te e d de e A Au ud di it to or ri ia a
D Di ir re ec ct to or r A Ad dm mi in ni is st tr ra ac ci i n n
D Di ir re ec ct to or r I In nd du us st tr ri ia al l G Ge er re en nt te e R Re ec cu ur rs so os s H Hu um ma an no os s
D Di ir re ec ct to or r F Fi in na an nz za as s
G Ge er re en nt te e G Ge es st ti i n n r rd de en ne es s D Di ir re ec ct to or r P Pl la an ne ea am mi ie en nt to o
D Di ir re ec ct to or r A Ab ba as st te ec ci im mi ie en nt to o

21

secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del
producto.

Finos de material, con alto contenido de hierro se aglomeran en la planta
de Peletizacin. El producto resultante, las pellas, es procesado en dos
plantas de reduccin directa, una HyL II (dos mdulos de lecho de fijo), otra
MIDREX (cuatro mdulos de lecho mvil) que garantizan la obtencin de
hierro de reduccin directa (HRD). El HRD se carga a los hornos elctricos
de arco para obtener acero lquido (Ver Figura 5).

Figura 5. Sistema de Reduccin para la Obtencin de HRD

El acero lquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de
impurezas y residuales tiene una mayor participacin de HRD y una menor y
una menor proporcin de chatarra (20% mximo). Su refinacin se realiza en
la estacin de metalurgia secundaria, donde se le incorporan las
ferroaleaciones. Posteriormente pasa a las mquinas de colada continua
para su solidificacin, obtenindose semi-elaborados, planchones o
palanquillas, que se destinan a la fabricacin de productos largos y productos
planos, respectivamente.

22

Fabricacin de productos planos.

Los planchones son cargados en hornos de recalentamiento y llevados a
temperaturas de laminacin. Este tratamiento permite, por medio de la
oxidacin que se genera, remover pequeos defectos superficiales y
ablandar el acero para ser transformado mecnicamente en el tren de
laminacin en caliente, en bandas, con ancho y espesor definidos. Las
bandas pueden ser suministradas como tales o como bobinas o lminas, sin
decapar o decapadas, en funcin de los requerimientos del cliente en el uso
y forma.

Las bandas tambin pueden ser sometidas a deformacin a temperatura
ambiente (laminacin en fro) para reducir el espesor y obtener bobinas
laminadas en fro (LAF). Estas ltimas pueden ser entregadas al mercado
como crudas (Full Hard), o continuar su procesamiento en los hornos de
recocido y en los trenes de laminacin de temple, con el objetivo de modificar
sus caractersticas metalrgicas, mecnicas y, muy ligeramente, las
geomtricas.

De esta manera, se obtiene bobinas recocidas y/o procesadas en el
laminador de temple, que podrn ser proporcionadas en bobinas, cortadas a
longitudes especficas (lminas), o continuar procesos posteriores con
recubrimiento electroqumico de cromo o estao. (Ver Figura 6).

23

Figura 6. Sistema de Produccin para la Obtencin de Productos Planos

Fabricacin de productos largos

Las palanquillas son cargadas en hornos de recalentamiento y llevadas a
temperatura de laminacin. Este tratamiento permite, por medio de la
oxidacin generada, remover pequeos defectos superficiales y ablandar el
acero para ser transformado mecnicamente en los laminadores de alambrn

24

y de barras para obtener el alambrn y las barras con resalte (cabillas),
respectivamente. En la Figura 7 se muestra grficamente el sistema de
fabricacin de productos largos.

Figura 7. Sistema de Produccin para la Obtencin de Productos Largos

Gerencia de laminacin en caliente.

La gerencia de laminacin en Caliente tiene la responsabilidad de velar
por el buen desenvolvimiento de las plantas que conforman el complejo de
distribucin SIDOR ya que en este cae la mayor responsabilidad de las
ventas de productos que se lleven a cabo en cada una de las plantas de
distribucin.

El siguiente organigrama describe brevemente como est conformada la
gerencia de Laminacin en Caliente de SIDOR. (Ver figura 9).

25

Figura 8. Estructura Organizativa de la Gerencia de Laminacin en Caliente

DESCRIPCIN DEL AREA DE TRABAJO.

Decapado

El decapado es el proceso que permite eliminar el xido superficial de la
banda LAC (bobinas negras) mediante una reaccin qumica a travs de la
inmersin de la banda en una solucin de cido clorhdrico. (Ver figura 10).

Figura 9. Proceso de Decapado

ASISTENTE
T CNICO
JEFE DPTO DC,
TC Y SKP
JEFE DE PATIO
PLANCHN JEFE DE L NEA
JEFE DE SECTOR
TC Y SKP
SUPERVISORES
GERENCIA DE
LAMINACIN EN
CALIENTE
JEFE DE
OPERACIN LAC
SUPERVISORES SUPERVISORES
JEFE SECTOR DC
ASISTENTE
T CNICO
ASISTENTE
T CNICO
JEFE DPTO DC,
TC Y SKP
JEFE DPTO DC,
TC Y SKP
JEFE DE PATIO
PLANCHN
JEFE DE PATIO
PLANCHN
JEFE DE PATIO
PLANCHN JEFE DE L NEA JEFE DE L NEA
JEFE DE SECTOR
TC Y SKP
JEFE DE SECTOR
TC Y SKP
SUPERVISORES SUPERVISORES
GERENCIA DE
LAMINACIN EN
CALIENTE
GERENCIA DE
LAMINACIN EN
CALIENTE
JEFE DE
OPERACIN LAC
JEFE DE
OPERACIN LAC
SUPERVISORES SUPERVISORES SUPERVISORES SUPERVISORES
JEFE SECTOR DC

26

Secuencia de fabricacin.

Durante la Laminacin en Caliente, enfriamiento, transporte y
almacenamiento se forma sobre la superficie de la banda una laminilla de
xidos. La misma est compuesta por tres tipos de xidos de hierro:

Frrico Fe
2
O
3

Ferroso Frrico Fe
3
O
4

Ferroso FeO

Y se distribuyen sobre la banda segn se muestra en la figura 10:

Figura 10. Composicin de la Banda

Esta oxidacin superficial puede tener consecuencias negativas, como la
prdida de metal superficial e incrustaciones sobre la banda y los cilindros
del Laminador en Fro, durante la laminacin, si no se procede a su
eliminacin.

Si bien el decapado se puede efectuar por procedimientos como el
granallado o el ultrasonido, el mtodo de limpieza utilizado con ms
frecuencia, por su posibilidad de mayor escala, es el de Decapado por
inmersin de la banda en una solucin cida, tal como el que se emplea en
Sidor.
Etapas del proceso de decapado
Fe
2
O
3
(xidoFrrico)
FeO (xido Ferroso)
Fe
3
O
4
(xido Ferroso Frrico)
Chapa Base

27

Preparacin de la banda.
Decapado.
Acondicionamiento de la bobina.

Preparacin de la banda

Las bobinas son colocadas en un mandril desenrollador y pasan por la
niveladora. A consecuencia de esto, la laminilla de xidos se rompe o
quiebra, facilitando la accin posterior de la solucin decapante.

Para poder efectuar el Proceso de Decapado, es necesario arrastrar la
banda a todo lo largo de la lnea. Esto se logra uniendo la cabeza de la
bobina entrante con la cola de la anterior que est siendo procesada y, de
esta forma, se le da continuidad al proceso. Para esto, luego de la
niveladora, la cabeza as como la cola de la bobina son despuntadas, para
escuadrarla. Posteriormente se realiza la unin de las bobinas mediante una
soldadura a tope que consiste en llevar ambos extremos del material a soldar
al estado plstico, mediante el pasaje de una corriente elctrica, y unirlos
mecnicamente por presin.

Figura 11. Preparacin de la Banda

Las bobinas soldadas ingresan a los carros acumuladores. El objeto es
almacenar la banda para mantener la continuidad operativa en la etapa

28

siguiente, transporte a los tanques de decapado, independizndola de las
operaciones de entrada.

Decapado

La banda pasa por cuatro tanques tapados que contienen soluciones de
cido clorhdrico (HCl) en agua, en concentraciones variables, a una
temperatura de aproximadamente 80C. Estas soluciones atacan a los
xidos de la banda, produciendo una reaccin qumica que los desprende.
La adicin de cido se efecta en el tanque # 3 y pasa a los restantes en
sentido contrario a la circulacin de la banda, por lo tanto las
concentraciones que encuentra la misma en su avance son crecientes (de
6% a 18%).

Figura 12. Tanques que Contienen cido Clorhdrico

Una vez decapada, la banda, pasa por un tanque donde se lava por medio
de rociadores con agua. Despus se enjuaga en agua caliente (aprox. a 90
C) en otro tanque para eliminar todo resto de cido de la banda. Finalmente
se seca con aire caliente en la estacin de secado.

Acondicionamiento de la banda

29

La banda limpia de xidos (Banda Blanca) es ajustada al ancho
requerido (corte de borde). Esto se realiza por el corte, con dos cizallas
circulares, a ambos lados de la banda (refiladora o cortadora de bordes).
Luego se la aceita en ambas caras para protegerla de nuevas oxidaciones.
La velocidad en el sector de salida es aproximadamente la misma que en los
tanques de decapado, salvo en los momentos que se recupera el carro
acumulador de salida, donde la velocidad de salida es 50% superior a la
velocidad de proceso.

Por medio de una cizalla se separan las bobinas en cada soldadura de
entrada (bobina simple). Luego se enrollan, flejan, pesan, identifican y
almacenan. La bobina decapada puede comercializarse como un producto
final o continuar al laminador Tandem. (Ver figura 13).

F
uen
te:
Intr
ane
t de
la
Em
presa
Figura 13. Acondicionamiento de la Banda

Productos
Los productos son bobinas decapadas.

Destinos
75% - 80% a la Laminacin en Fro
25% - 20% restante se destina a las Ventas Directas a Clientes

Dimensiones

30

Sidor fabrica banda de acero laminada en caliente decapada en un rango
de espesores 1.80-6.50 mm, y de ancho 600-1.250 mm. El peso de la bobina
LAC decapada est en un rango aprox. de 15 a 22 toneladas.

Aplicaciones
Las bobinas decapadas se usan comnmente para la fabricacin de
maquinaria agrcola, estacas con leve estampado y/o plegados. Otros usos
son los siguientes:

Envases Gas Licuado: Son calidades especialmente diseadas para la
fabricacin de bombonas de dos piezas obtenidas por embutido,
bombonas de tres piezas y cilindros para gases licuados de petrleo.
Estructurales para Industria Automotriz: Calidades desarrolladas para
piezas, particularmente de la Industria automotriz, que combinan
propiedades estructurales con buenas aptitudes de conformabilidad y
soldabilidad para uso en llantas, discos, largueros, travesaos, etc.
Uso Embutido: Se utilizan para la fabricacin de piezas conformadas
por proceso de estampado y embutido tales como autopartes, bridas,
bastidores, platos de freno y soportes.

Mapa del proceso de Decapado.

El mapa de procesos ofrece una visin general del sistema de gestin. En
l se representan los procesos que componen el sistema as como sus
relaciones principales. Dichas relaciones se indican mediante flechas y
registros que representan los flujos de informacin Estos incluyen procesos
relativos a la planificacin estratgica, establecimiento de polticas, fijacin
de objetivos, proveedor comunicacin, asegurar disponibilidad de los
recursos requeridos y la revisin por la direccin. El mapa de procesos del
Decapado es una representacin grfica de los procesos que intervienen en

31

el Sistema de Gestin de la Calidad, donde se identifican los procesos de
gestin, los procesos clave, los de soporte y el proceso de manejar las
relaciones con el cliente/usuario, as como los insumos requeridos y los
productos entregados a los clientes/usuarios de dicho sistema. De acuerdo a
la informacin anterior SIDOR proporciona su mapa de procesos del rea del
Decapado representado en el siguiente cuadro:

Fuente: Intranet SIDOR
Figura 14. Mapa de proceso decapado.

32

CAPITULO III: MARCO TERICO.

Planta de Decapado.

Esta compuesta por dos lneas productivas denominadas decapado I y II.
Su funcin principal es realizar a las bobinas provenientes del laminador
continuo en caliente una limpieza mediante acido clorhdrico a temperatura
en el orden de 80C, a fin de retirar de la superf icie las impurezas (oxido)
que trae el material. Los productos obtenidos son: Bobinas de Decapadas
para la venta directa (VD) y Bobinas decapadas para el proceso de
laminacin en fri.
Secuencia de operaciones.
Durante la laminacin en caliente, enfriamiento, transporte y almacenamiento
se forma sobre la superficie de la banda una laminilla de xidos. La misma
est compuesta por tres tipos de oxido de hierro:
Frrico Fe2Os
Ferroso Frrico FeaC
Ferroso FeO

Esta oxidacin superficial puede tener consecuencia negativa, como la
perdida de metal e incrustaciones sobre la banda y el cilindro de laminadores
fro durante la laminacin, si no se produce la eliminacin. Si bien el decapado se
puede efectuar por procedimiento como el granallado o el ultrasonido, el
mtodo de limpieza ultimado con ms frecuencia, por su posibilidad de mayor

33

escala, es el de decapado por inmersin de la banda en una solucin acida, tal
como el que se emplea en SIDOR.

Una vez decapada, la banda, pasa por un tanque donde se lava por medio
de rociadores con agua. Despus se enjuaga en agua caliente (aprox. a 90 C)
en otro tanque para eliminar todo el resto de acido de la banda. Finalmente se
seca con aire caliente en la estacin de secado.

Entradas y Salidas del Sistema.
Inventario del Ciclo de Vida

Como se menciono anteriormente, se tomara como unidad de estudio una
Bobina Decapada de 20 ton de peso. A continuacin se presenta el Ciclo de
Vida del producto:

Fuente: Elaboracin Propia
Figura 15. Ciclo de vida bobina Decapada.

34

La entrada del sistema en este caso es una Banda Laminada al Caliente y
la Salida es una Bobina Decapada.

Como es de esperarse, en el procesamiento intervienen una serie de
factores que es de vital importancia mencionarlos, se citarn a medida que
se describe cada subproceso del Decapado:

Seccin de Entrada.

Esa seccin o zona de entrada contempla la alimentacin y
acondicionamiento del material a ser procesado. Su Objetivo primordial es
preparar la banda para acelerar el proceso y permitir que este se desarrolle
de manera continua lo que es primordial en esta lnea productiva.

La bobina despus de ser laminada en caliente cumple un periodo de
enfriamiento de 72 horas para evitar quebraduras sobre la lmina al ser
desenrollada. Una vez frio el material es trasladado a la cadena alimentadora
de bobina, posteriormente por accionamiento mecnico de carros
levantadores, la bobina es colocada en el mandril des enrollador. Para iniciar
la alimentacin de la lnea de decapado

Preparacin de la Punta de la Bobina.

Mediante un Cizalla de accin neumtica se realiza un promedio de 3
Cortes Transversales para acondicionar y eliminar cualquier defecto presente
en la banda. Dada que las dimensiones de nuestra banda es 1200mm*3mm
obtenemos una seccin de corte transversal de 3600mm2, dicho valor es
triplicado por el numero de cortes realizados (03) El propsito esencial de
esta etapa del proceso es preparar la punta de la banda para la prxima
fase, la Soldadura.

35

Soldadura.

Por ser el Decapado un proceso continuo, es necesario unir la punta de la
bobina que est entrando a la lnea con la cola de la que est saliendo.
Durante este sub. Proceso, la Maquina Soldadora emplea Energa Elctrica.

Equipos involucrados en el Proceso (zona de entrada).

Cadena transportadora: Cadena electromecnica cuya funcin principal
es alimentar la Lnea con las Bobinas que se encuentren en el patio de
entrada. Se tiene una cadena para cada Decapado.

Fuente: Propia
Imagen 1. Cadena transportadora zona entrada Decapado II.

Desenrollador: Dispositivo Electromecnico que se encarga de
desenrollar la banda para su procesamiento en la lnea. Se tiene cuatro (4)
desenrolladores (2 por cada Decapado).

36

Fuente: Propia
Imagen 2. Desenrollador zona entrada Decapado II.

Niveladora: Dispositivo cuya funcin principal es la correccin de ciertas
ondulaciones de la banda. Se tienen Dos (2) Niveladoras (1 por Decapado).

Fuente: Propia
Imagen 3. Niveladora zona entrada Decapado II.

Cizalla: Equipo cuya funcin principal es la preparacin mediante el corte
de la punta y cola de las bandas para el soldado.

Maquina soldadora Miebach: Maquina que se encarga de unir mediante
una soldadura, punta y cola de la banda para darle continuidad al proceso.

37

Fuente: Propia
Imagen 4. Maquina soldadora Miebach zona entrada Decapado II.

Seccin media o de proceso.

Bao de Acido Clorhdrico:

La banda es sometida a una inmersin tipo Chinchorro por 04 Tanques de
Acido Clorhdrico (Hcl) cada Tanque con una Capacidad de 30 m3 de Acido
de alta concentracin (75 80 grs. /lts). Para garantizar un buen decapado la
banda recorre estos 4 tanques a una velocidad promedio de 100 m/min.
Durante la estada de la banda en el Acido ataca las capas superficiales del
Acero, arrastrando el Oxido remanente en la Banda.

Esta etapa del proceso es de alta criticidad ya que el Hcl es una sustancia
sumamente abrasiva y contaminante debido a que a excepcin de los
Polmeros y otros materiales el HCl corroe y desintegra a la mayora de los
compuestos. Igualmente, el Hcl por su alta condicin contaminante debe ser
tratado con mucha cautela ya que su desecho inadecuado puede traer daos
irreversibles al medio ambiente.

Tenemos entonces que la Lnea Decapados utiliza para la carga de sus
cuatro tanques un total de 360m3 de Acido. Este acido lo suministra una

38

Planta de Regeneracin de Acido situada a un lado de la Lnea. Esta planta
se encarga de regenerar todo el acido utilizado por el Decapado. El acido ya
utilizado por el Decapado (rico en FeO) se enva a la planta de Regeneracin
y esta se encarga de separarlo del Acido y utilizando agua industrial genera
nuevos volmenes de Acido Fresco listo para el Consumo.

Enjuague de la Banda:

Para prevenir un decapado excesivo luego de la salida de los tanques
(perdida de Espesor) la banda es lavada mediante el uso de aspersores de
Agua a una presin de 5 bar. El agua utilizada es la llamada Agua Industrial,
es decir, aquella que es reciclada y reutilizada nicamente para procesos
industriales (no es apta para el consumo humano). Dicha agua industrial es
almacenada en un tanque vecino a la Lnea de Produccin y es de aqu que
las celdas de Enjuague se alimentan. El flujo es un circuito cerrado: El agua
utilizada para enjuagar la banda por gravedad cae nuevamente al tanque. El
resultado es un agua sumamente acida con concentraciones hasta de 60 grs.
/lts de acido.

La problemtica radica en que el tanque de almacenamiento de esta agua
de Enjuague, posee en su parte superior una tubera de desage por sobre
flujo que va directo al Acueducto de desecho comn de agua Industrial.
Diariamente se arroja al acueducto un estimado de 17500 lts de agua acida.

Otra variable a tomar en cuenta en esta fase del Proceso es la
temperatura del Acido, la misma debe ser de 80 a 83C. Este calentamiento
se loga mediante el uso de intercambiadores de calor que utilizan Vapor para
transferir temperatura al volumen de acido. Mensualmente la lnea consume
251769 Kg. de Vapor.

39

Equipos involucrados en el Proceso (zona de media o de proceso).

Tanques de HCL: Con capacidad para 90000lts, de acido, tiene cuatro (4)
tanques por cada decapado.

Fuente: Propia
Imagen 5. Zona de proceso (Tanques de acido clorhdrico) Decapado II.

Carros acumulador: Dispositivo cuya funcin principal es la acumulacin
de banda para mantener la continuidad en la zona de proceso.

Fuente: Propia
Imagen 6. Carros acumuladores de banda zona de proceso Decapado II.

Zona de enjuague: Compuesto por celdas en donde se inyecta a la
banda agua a presin mediante toberas, esto con el fin de remover el HCL
remanente en la banda luego de su salida de los tanques. Cada decapado
tiene una zona de enjuague.

40

Fuente: Propia
Imagen 7. Zona de enjuague de bobina Decapado II.

Zona de secado: Conformado por rodillos exprimidores y por soplador de
aire caliente que elimina el liquido remanente en la banda. Cada decapado
posee una zona de secado.

Seccin de Salida.

Acondicionamiento de la banda.

La banda limpia de xidos (banda blanca) es ajustada al ancho requerido (corte
de bordes). Este se realiza mediante la utilizacin de dos cizallas circulares a ambos
lados de la banda.

Luego se aceita en ambas caras para protegerla de nuevas oxidaciones, la
velocidad en el sector de la salida es aproximadamente la misma que en los
tanques de decapado, salvo en los momentos que se recupera el carro acumulador
de salida, donde la velocidad de salida es 50% superior a la velocidad de proceso.

Por medio de una cizalla se separan las bobinas de cada soldadura de entrada
(bobina simple). Luego se enrollan, flejan, pesan, identifican y almacenan. La bobina
decapada puede comercializarse como un producto final, o continuar al laminador
Tndem.

41

Cortadora de Bordes.

Equipo compuesto por varios elementos mecnicos, (entre los cuales se pueden
nombrar: rodamientos, anillos distanciadores, bobinas, tornillos, etc) conformado por
dos (2) rboles porta cuchilla circulares de dimetro exterior: 406 mm y espesores
mx. De 40mm para asegurar el corte de bordes (segn la teora de corte: 30%
corte puro y 70% corte de desgarre).

Las cuchillas giran en sentido contrario a una velocidad de 180 m/min. Esta se
desplaza horizontalmente para asegurar que el corte de bordes sea eficiente. De
igual manera los dos bastidores pueden desplazarse horizontalmente a travs de un
tornillo sin fin que los conecta, de manera que se pueden graduar al ancho de
bordes solicitado. Por cada decapado, hay una (1) cortadora de bordes y
corresponde cada uno de los equipos ms crticos de las lneas de Decapados, ya
que si se detiene cuando el material requiera corte de bordes implica que la lnea
tambin se detenga.

Fuente: Propia
Imagen 8. Cortadora de Bordes zona de salida Decapado II.

Aceitado Electroesttico.

Una vez limpia la banda, esta es sometida a un leve recubrimiento de
Aceite Semi-Sinttico para proteger a la banda de la corrosin por exposicin

42

y asegurar de esta manera que el producto llegue con los estndares de
calidad apropiados al cliente. Se suministran 0.3 Kg. de Aceite por cada
tonelada producida. La mquina rociadora funciona en su totalidad con
Energa Elctrica.

Descarte de Soldadura.

La unin de la punta y cola de la banda que asegura la continuidad del
proceso debe ser descartada como lineamiento de Calidad. Con lo cual una
vez ms se realizan 3 cortes Transversales de 3600mm2 c/u mediante una
Cizalla Neumtica.

Enrollado de la Bobina.

Proceso similar al Desenrollado. La bobina se enrolla en un mandril
Enrollador que utiliza igualmente para su mocin Energa Elctrica.

Equipos involucrados en el Proceso (zona salida).

Maquina aceitadora: Equipo que recubre la banda de una delgada capa
de aceite con el fin de protegerla de los agentes corrosivos presente en el
ambiente. Se tiene una (1) Maquina aceitadora por cada decapado.

43

Fuente: Propia
Imagen 9. Aceitadora electrosttica zona salida Decapado II.

Cizalla: Equipo cuya funcin es el descarte del cordn de soldadura y/o
algn otro defecto en la banda para su posterior enrollado. Se tiene una (1)
cizalla por cada decapado en la salida.

Enrolladores: Dispositivo electromecnico que se encarga de enrollar la
banda para su salida de la lnea. Se tiene Dos (2) enrolladores por cada
decapado.

Fuente: Propia
Imagen 10. Enrollador zona de salida Decapado II.

Carro porta bobina: Equipo similar al carro porta bobina presente en la
entrada, su principal funcin es bajar del enrollador y posicionarla en la
cadena transportadora de salida.

44

Cadena transportadora de salida: cadena electromecnica cuya funcin
principal es descargar las bobinas que ya han sido procesadas hacia la zona
del patio de salida.

Fuente: Propia
Imagen 11. Cadena transportadora de salida Decapado II.

Ingeniera de mtodos.

La ingeniera de mtodos se puede definir como el conjunto de
procedimientos sistemticos de las operaciones actuales para introducir
mejoras que faciliten ms la realizacin del trabajo y permita que este sea
hecho en el menor tiempo posible y con una menor inversin por unidad
producida.

La ingeniera de mtodos incluye disear, crear y seleccionar los mejores
mtodos, procedimientos, herramientas, equipo y habilidades de
manufactura para fabricar un producto basado en los diseos desarrollados
en la seccin de ingeniera de produccin. Cuando el mejor mtodo
interacta con las mejores habilidades disponibles, surge una relacin
maquina- trabajador eficiente. Una vez establecido el mtodo completo, la
responsabilidad de determinar el tiempo estndar requerido para fabricar un

45

producto se encuentra dentro del alcance de ese trabajo. Tambin incluye la
responsabilidad de un seguimiento para asegurar que:

Se cumplan los estndares predeterminados.
Los trabajadores tengan una compensacin adecuada por su
produccin, habilidades, responsabilidades y experiencias.
Que los trabajadores estn satisfechos con su trabajo.

Diagrama de procesos.

Es una representacin grfica de los pasos que se siguen en toda una
secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento,
identificndolos mediante smbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye,
adems, toda la informacin que se considera necesaria para el anlisis, tal
como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido
Este diagrama muestra la secuencia cronolgica de todas las operaciones
de taller o en mquinas, inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a
utilizar en un proceso de fabricacin o administrativo, desde la llegada de la
materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado.
Operacin: Ocurre cuando un objeto est siendo
modificado en sus caractersticas, se est creando o agregando
algo o se est preparando para otra operacin, transporte,
inspeccin o almacenaje.

46

Transporte: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos
son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales
movimientos forman parte de una operacin o inspeccin.

Inspeccin: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos
son examinados para su identificacin o para comprobar y
verificar la calidad o cantidad de cualesquiera de sus
caractersticas.

Demora: Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un
objeto o grupo de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso
planeado.

Almacenaje: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos
son retenidos y protegidos contra movimeintos o usos no
autorizados.

Actividad combinada: Cuando se desea indicar
actividades conjuntas por el mismo operario en el mismo punto
de trabajo, los smbolos empleados para dichas actividades
(operacin e inspeccin) se combinan con el crculo inscrito en el
cuadro.

47

TIPOS DE ACCIONES EN UN PROCESO DE MEJORA.

Acciones de innovacin.

Son aquellas que producen cambios profundos en la tecnologa dura de
un proceso (equipos, productos, materiales), podran incluirse en stas, los
grandes saltos y rupturas en materia de sistemas y organizacin, tales como
las originadas por la introduccin y aprovechamiento de la microelectrnica
(robtica, CAD, CAM* y MRP, etc), en diferentes reas del interface Hombre-
Mquina las cuales sin modificar la base tecnolgica dura, provoca
reacomodos importantes en las condiciones organizativas y en los resultados
cuantitativos y cualitativos de un proceso.

Este tipo de accin es responsabilidad de los niveles gerenciales altos y
su staff de apoyo (ingeniera industrial, planificacin estratgica,
investigacin y desarrollo) ya que normalmente tienen asociada una
inversin importante y un cambio profundo de los sistemas y organizacin de
la empresa. Los lapsos de aplicacin de la accin y obtencin de resultados
son medianos y largos (normalmente ms de 2 o 3 aos desde la idea hasta
la implantacin).

Acciones de mejoramiento.

Son aquellas que no afectan sustancialmente la tecnologa dura sino que
permiten aprovechar mejor la capacidad existente latente o potencial, a
travs de modificaciones organizativas y en la racionalidad de los sistemas y
procedimientos: tales como mejora de mtodos, cambios en las normas,
redistribucin espacial e incluso cambios menores en equipos productos y
materiales.

48

Acciones de mantenimiento.

Son dirigidas a mantener los niveles alcanzados ya sea por acciones de
innovacin o mejoramiento. Por ser de mantenimiento no son de menor
importancia que las anteriores, ya que ellas garantizan el logro permanente y
sostenido de los resultados esperados en el proceso y su cabal
cumplimiento, colocando al sistema en mejores condiciones para sustentar y
aprovechar las actividades de mejoramiento e innovacin.

Siete (7) pasos para el proceso de mejora contnua.

Primer paso: seleccin de los problemas (oportunidades de mejora).

Este paso tiene como objetivo la identificacin y escogencia de los
problemas de calidad y productividad del departamento o unidades bajo
anlisis.

A diferencia de otras metodologas que comienzan por una sesin de
tormenta de ideas sobre problemas en general, mezclando niveles de
problemas (sntomas con causas), en esta buscamos desde el principio
mayor coherencia y rigurosidad en la definicin y escogencia de los
problemas de calidad y productividad.

Actividades importantes a realizar para este primer paso:

Elaborar diagrama de caracterizacin de la Unidad, en trminos
gerenciales: productos y servicios, atributos de los mismos, principales
procesos e insumos utilizados.

49

Preseleccionar las oportunidades de mejora, priorizando gruesamente,
aplicando tcnica de grupo nominal o multivotacin.

Seleccionar de la lista anterior las oportunidades de mejora a abordar
a travs de la aplicacin de una matriz de criterios mltiples, de
acuerdo con la opinin del grupo o su superior.

Segundo paso: cuantificacin y subdivisin del problema u
oportunidad de mejora seleccionada.

El objetivo de este paso es precisar mejor la definicin del problema, su
cuantificacin y la posible subdivisin en sub-problemas o causas sntomas.

Actividades importantes a realizar para este segundo paso:

Establecer el o los tipos de indicadores que darn cuenta o reflejen el
problema y, a travs de ellos, verificar si la definicin del problema
guarda o no coherencia con los mismos, en caso negativo debe
redefinirse el problema o los indicadores.

Estratificar y/o subdividir el problema en sus causas-sntomas.

Cuantificar el impacto de cada subdivisin y darle prioridad utilizando
la matriz de seleccin de causas y el grafico de Pareto, para
seleccionar el (los) estrato(s) o subproblemas(s) a analizar.

50

Tercer paso: Anlisis de causas races especficas.

El objetivo de este paso es identificar y verificar las causas races
especficas del problema en cuestin, aquellas cuya eliminacin garantiza la
no recurrencia del mismo. Por supuesto, la especificacin de las causas
races depender de lo bien que haya sido realizado el paso anterior.

Cuarto paso: establecimiento del nivel de desempeo exigido (metas
de mejoramiento).

Actividades importantes a realizar para este cuarto paso:

Establecer los niveles de desempeo exigidos al sistema a partir de,
segn el caso, las expectativas del cliente, los requerimientos de
orden superior (valores, polticas, objetivos de la empresa) fijados por
la alta gerencia y la situacin de los competidores.

Graduar el logro del nivel de desempeo exigido bajo el supuesto de
eliminar las causas races identificadas, esta actividad tendr mayor
precisin en la medida que los pasos anteriores haya tenido mayor
rigurosidad en el anlisis.

Quinto paso: Diseo y programacin de soluciones.

El objeto de este paso es de identificar y programar las soluciones que
incidirn significativamente en la eliminacin de las causas races.

Actividades importantes a realizar para este quinto paso:

51

Para cada causa raz seleccionad deben enlistarse las posibles
soluciones excluyentes (tormenta de ideas).

Programar la implementacin de la solucin definiendo con detalle el
plan, es decir, el que, por que, cuando donde quien y como,
elaborando cronograma respectivo.

Sexto paso: Implantacin de soluciones.

Este paso tiene dos objetivos:

1. Probar la efectividad de la(s) solucin(es) y hacer os ajustes
necesarios para llegar a una definitiva.

2. Asegurar que las soluciones sean asimiladas o implementadas
adecuadamente por la organizacin en el trabajo diario.

Actividades importantes a realizar para este sexto paso:

Las actividades a realizar en esta etapa estarn determinados por el
programa de acciones, sin embargo, adems de la implantacin en s
misma, es la clave durante este paso el seguimiento, por parte del
equipo, la ejecucin y de los reajustes que se vaya determinando
necesario sobre la marcha.

Verificar los valores que alcanzaran los indicadores de desempeo
seleccionados para evaluar el impacto.

52

Sptimo paso: establecimiento de acciones de garanta.

El objetivo de este paso es asegurar el mantenimiento del nuevo nivel de
desempeo alcanzado. Es este un paso fundamental al cual pocas veces se
le presta la debida atencin. Del l depender la estabilidad en los resultados
y la acumulacin de aprendizaje para profundizar el proceso.

Actividades importantes a realizar para este sptimo paso:

Normalizacin de procedimientos, mtodos prcticas operativas.

Entrenamiento y desarrollo del personal en las normas y prcticas
implantadas.

Documentacin y difusin de la historia del proceso de mejoramiento.

Diagrama de Pareto.

El diagrama de Pareto, tambin llamado curva 80-20 o Distribucin A-B-C,
es una grfica para organizar datos de forma que estos queden en orden
descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues,
asignar un orden de prioridades.

El diagrama permite mostrar grficamente el principio de Pareto (pocos
vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin
importancia frente a unos pocos graves. Mediante la grfica colocamos los
"pocos vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.

El diagrama facilita el estudio comparativo de numerosos procesos dentro
de las industrias o empresas comerciales, as como fenmenos sociales o

53

naturales, como se puede ver en el ejemplo de la grfica al principio del
artculo.

Hay que tener en cuenta que tanto la distribucin de los efectos como sus
posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas
totales hace que sean originados el 80% de los efectos.

Ejemplo simple de un diagrama de Pareto usando datos hipotticos. Se muestran las
frecuencias relativas en un diagrama de barras y en una lnea roja las frecuencias
acumuladas de las causas por las que los empleados llegan tarde a trabajar a una empresa.

Los propsitos generales del diagrama de Pareto.

Analizar las causas
Estudiar los resultados
Planear una mejora continua

Se recomienda el uso del diagrama de Pareto.

Para identificar oportunidades para mejorar

54

Para identificar un producto o servicio para el anlisis de mejora de la
calidad.
Cuando existe la necesidad de llamar la atencin a los problemas o
causas de una forma sistemtica.
Para analizar las diferentes agrupaciones de datos.
Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la
prioridad de las soluciones
Para evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso
comparando sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes,
(antes y despus)
Cuando los datos puedan clasificarse en categoras
Cuando el rango de cada categora es importante
Para comunicar fcilmente a otros miembros de la organizacin las
conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores.

Diagrama de Ishikawa.

El Diagrama de Ishikawa, tambin llamado diagrama de causa-efecto, es
una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en mbitos
de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el anlisis
de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los
procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el ingeniero japons
Dr.Kaoru Ishikawa en el ao 1943. Se trata de un diagrama que por su
estructura ha venido a llamarse tambin: diagrama de espina de pescado,
que consiste en una representacin grfica sencilla en la que puede verse de
manera relacional una especie de espina central, que es una lnea en el
plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su
derecha.

55

Cmo hacerlo?

Para empezar, decide cual caracterstica de calidad, salida o efecto
quieres examinar y contina con los siguientes pasos:

1. Dibuja un diagrama en blanco.
2. Escribe de forma breve el problema o efecto.
3. Escribe las categoras que consideres apropiadas a tu problema:
maquina, mano de obra, materiales, mtodos, son los ms comunes y
aplican en muchos procesos.
4. Realiza una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y
relacinalas a cada categora.

5. Pregntale por qu? a cada causa, no ms de dos o tres veces.
6. Empieza por enfocar tus variaciones en las causas seleccionadas
como fcil de implementar y de alto impacto.

56

Trminos Bsico.

Mandril: Pieza cilndrica de la maquina que se encarga de sujetar el objeto a
trabajar.

Encalle: Parada de la lnea por atascamiento de la lamina o banda en
cualquier punto del sistema.

Decapado: El decapado es el proceso que permite eliminar el oxido superficial
de la banda mediante una reaccin qumica a travs de la inmersin de la
banda en una solucin de cido clorhdrico.

Causas: factores, variaciones o condiciones de un sistema que genera un
comportamiento que afecta positiva o negativamente la salida de un producto.

Cuchilla Circular: Instrumento compuesto de una hoja de acero circular
ancha de una sola corte, dispuesta de manera que pueda ser colocada en los
ejes de los bastidores.

57

Micro-demoras: aquellas demoras que no sobre pasan los 150seg (2
minutos).

Engranaje: es un conjunto de dientes de una mquina que transmite el
movimiento de dos ejes sin prdida de potencia.

Fallas: son una serie de eventos no previsibles inherente al equipo que impide
su funcionamiento.

Lubricantes: es toda sustancia slida, semislida o liquida de origen animal,
vegetal, mineral o de forma sinttica que pueda utilizarse para reducir el
rozamiento entre piezas y mecanismos en movimiento.

Mantenimiento: es el trabajo necesario que hay que realizar, para que los
equipos estn en ptimas condiciones de funcionamiento.

Mquinas: es un conjunto de instrumentos confinados que reciben una cierta
energa para transfrmala y restituir en forma ms apropiada o para producir
efectos determinados.

58

CAPITULO IV: MARCO METODOLGICO

Consideraciones generales.

En toda investigacin cientfica, se hace necesario, que los hechos
estudiados, as como los resultados obtenidos y las evidencias significativas
encontradas en relacin con el problema de investigacin, adems de los
nuevos conocimientos que es posible situar, renan las condiciones de
fiabilidad, objetividad y validez interna; para lo cual, se requiere delimitar los
procedimientos de orden metodolgicos, a travs de los cuales se intenta dar
respuesta a las interrogantes objeto de investigacin.

En consecuencia, el Marco Metodolgico, de la presente investigacin
donde se propone la elaboracin de un Plan de mejora continua en el rea
de Decapado II adscrita a la Gerencia de Laminacin en Caliente de SIDOR
C.A, donde es necesario situar al detalle, el conjunto de mtodos, tcnicas y
protocolos instrumentales que se emplearn en el proceso de recoleccin de
los datos requeridos en la investigacin propuesta.

Tipo de investigacin.

De acuerdo al problema planteado referido a la elaboracin de un plan de
mejora continua y en funcin a los objetivos trazados, se aadir el tipo de
investigacin denominada Descriptiva. La misma consiste en la
caracterizacin de los hechos, fenmenos, o grupo con el fin de establecer

59

su estructura o comportamiento. Los resultados en este tipo de investigacin
se ubican en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los
conocimientos se refiere.

En este sentido, la delimitacin de la propuesta final, pasa inicialmente por
la realizacin de un diagnstico de la situacin existente y la determinacin
de las necesidades del hecho estudiado, para realizar propuestas enfocado a
la estructuracin de un plan de mejora continua.

Para afrontar este modelo de investigacin, se tomaran en cuentas tres
fases importantes, en la primera de ellas se realizara un diagnstico de la
situacin actual, a fin de determinar las necesidades de implementar un plan
de mejora continua en la lnea de Decapado II, en la segunda se realizara un
registro de aquellas actividades operativas que pudieran estar impactando
negativamente en los estndares de calidad y productividad y en tercer y
ltimo lugar se estructurara propuestas para la elaboracin de un Plan de
mejora continua.

Diseo de la investigacin.

En el marco de la investigacin planteada, referido a la elaboracin de un
Plan de mejora continua se define el Diseo de la Investigacin como el plan
o la estrategia global en el contexto del estudio propuesto, que permite
orientar desde el punto de vista tcnico, y guiar todo el proceso de
investigacin, desde la recoleccin de los primeros datos, hasta el anlisis e
interpretacin de los mismos en funcin de los objetivos definidos en la
presente investigacin. Atendiendo a los objetivos delimitados, la
investigacin se orienta hacia un Diseo de Campo. Por cuanto, este diseo
de investigacin no solo se basa en observar, sino recolectar los datos

60

directamente de la realidad del objeto de estudio, en su ambiente cotidiano,
para posteriormente analizar e interpretar los resultados.

Poblacin y Muestra.

La poblacin, son todos aquellos elementos que se toman como fuente de
informacin para realizar una investigacin los cuales pueden ser: cosas,
objeto, personas y otros. La universidad nacional abierta (1978) afirma que
constituye la totalidad de un conjunto de elementos seres u objetos,
documentos etc. Que se desean investigar y a lo que se refiere a las
conclusiones, generalizaciones logradas en la investigacin. (Pg.45).

Para esta investigacin, la poblacin est constituida, por aquellas
actividades o acciones realizadas en la zona de entrada de la lnea de
Decapado II, adems en la zona de salida se verificaran cuales son las
principales causas de encalles y mal corte de bordes lo que genera demoras.

En la zona de entrada la poblacin est determinada por aquellas
acciones para la preparacin de la banda antes de ser procesada en los
tanques de acido clorhdrico, est conformada por 9 (nueve) acciones
necesarias previo al procesamiento de la banda para as evitar la generacin
de eventos que pudieran ocasionar demoras, estas son: Corte de punta y
cola de la banda, utilizacin de guas laterales para corte de punta de la
banda en cizalla 1 (uno), utilizacin de guas laterales para corte de punta
cizalla 3 (tres), utilizacin de guas laterales corte de cola cizalla 1 (uno),
utilizacin de guas laterales corte de cola cizalla 3, utilizacin de centradores
de canto en maquina soldadora Miebach, cepillado de soldadura, descarte de
material por defectos en el mismo, carga de material en la cadena de
entrada.

61

En la zona de salida especficamente en la cortadora de bordes, la
poblacin queda determinada por aquellas causas de encalles y mal corte de
bordes observadas, las principales de estas causas son: soldadura
descuadrada, sable cerca de soldadura, ondulaciones fuertes, flejes fuera de
gua, tuercas hidrulicas flojas, bordes doblados y rotos, cabezales
trozadores de flejes no cortan.

Dado que para este estudio la poblacin est comprendida por una
cantidad finita y pequea de actividades no es necesaria la utilizacin de una
muestra representativa de ellas.

Instrumentos de recoleccin de la informacin.

En funcin de los objetivos planteados en el presente estudio, ubicado
dentro de la investigacin descriptiva. Se emplearan una serie de
instrumentos y tcnicas para la recoleccin de informacin, orientada de
manera esencial a alcanzar los fines propuestos. Para sta estrategia,
necesariamente hay que cumplir con tres fases bsicas, la primera de ellas,
est referida con la delimitacin de todos los aspectos tericos de la
investigacin, vinculados a la formulacin y delimitacin del problema objeto
de estudio, elaboracin del marco terico, etc. La segunda, implica un
Diagnostico de la Situacin Actual, y la tercera elaboracin de un plan de
mejora continua en el rea de decapado II de SIDOR C.A

Dada la naturaleza del estudio y en funcin de los datos que se requieren,
tanto de la base terica, como del marco metodolgico de la investigacin,
as como con la presentacin del trabajo escrito, en primer lugar, se sitan
las tcnicas y protocolos instrumentales de investigacin documental.

62

Emplendose de ellas fundamentalmente, para el anlisis de las fuentes
documentales, que nos permitirn abordar y desarrollar los requisitos de la
base terica de la investigacin, ests son: la observacin documental y la
presentacin resumida. En segundo lugar, se introducir la tcnica de la
observacin directa, participativa y sistemtica en la realidad objeto de
estudio utilizando en esta, la entrevista considerada como un proceso de
comunicacin verbal recproca, con el fin ltimo de recoger informaciones
con una finalidad previamente establecida. Esta tcnica ser asumida para
determinar la situacin actual del rea de los decapados y por ultimo basada
en lo antes realizado lograr estructurar un plan de mejora continua.

Observacin directa.

Esta se realizo en dos (2) zonas de la lnea de decapado II, la primera en
la zona de entrada donde se observaron todas las actividades necesarias
para la preparacin de la banda antes de ser decapada y segundo en la zona
de salida especficamente en la cortadora de bordes. En tal sentido Mndez
(1995) expone que: "la observacin directa existe cuando se emplea
elementos que registren aspectos visuales y auditivos del problema de
investigacin". (Pg. 145).

Hoja de recoleccin de datos.

La hoja de recorrida de datos son impresos que se utilizan para reunir
datos que, en general, se anotan de forma tabular o en columnas,
normalmente requieren de un proceso adicional, una vez recogidos los datos,
utilizando una herramienta de anlisis de los mismos. Esta debe tener
caractersticas de: flexibilidad que permite utilizar, los mismos datos para
mltiples anlisis y contestar diferentes preguntas y disponibilidad permite

63

tener los datos reunidos de forma ordenada y sencilla para su posterior
utilizacin.

Entrevista no estructurada.

SABINO (2000), expresa que la entrevista es una forma especfica de
interaccin social que tiene por objeto recolectar datos para una
investigacin. En el desarrollo de esta investigacin se realizaron entrevistas
al personal de ingeniera y a los operadores del proceso, de preparacin de
la banda en la zona de entrada de la lnea de Decapado II de igual forma en
la zona de salida de la misma lnea.

Procedimiento.

Para la realizacin de este trabajo de investigacin se presenta a
continuacin de manera estructurada el procedimiento general a seguir, el
cual est diseado de acuerdo a los objetivos establecidos y al plan de
trabajo planteado. Se hizo seguimiento a las actividades que ahora se
describen:

1. Recopilacin y revisin de informacin sobre las actividades y el
proceso que realiza en el rea de estudio (lnea de decapado II), con
el fin de tener nociones acerca de los equipos y los procesos que all
se llevan a cabo.
2. Entrevista no estructurada con los operadores encargados de realizar
la preparacin de la banda, para as poder determinar aquellas
actividades que son ms crticas en el proceso.
3. Observacin directa y toma de datos basados en las actividades que
se realizan en la zona de entrada de la lnea de decapado II, para la
preparacin de la banda antes de ser procesada en los tanques de

64

acido clorhdrico. Esto es mediante la utilizacin de hojas de
recoleccin de datos, en un periodo de 30 das.
4. Organizacin de los datos recolectados, mediante la utilizacin de
herramientas descritas a detalle en los siguientes captulos en el
cuerpo de este informe, posteriormente presentacin y discusin de
estos, con los expertos (Ingeniero de procesos, jefe de operacin,
analista industrial y lderes mecnicos).
5. Coordinar el tiempo de toma de datos en la zona de salida de la lnea
de decapado II, especficamente en la cortadora de bordes.
6. Entrevista no estructurada con el personal operadores de la cortadora
de bordes, as pudiendo establecer una secuencia lgica de las
actividades, que all se realizan.
7. Recoleccin de datos basados en los tipos de encalles sucedidos y
sus posibles causas.
8. Procesamiento de la informacin en funcin de dar cumplimiento a los
objetivos especficos para la presentacin de los resultados.

Registro y proceso de la informacin.

Este proceso consiste en que luego de la observacin directa y de la toma
de datos, se organiza toda la informacin para ser presentada en forma de
resultados.

Para el proceso de toma de datos, se elabor un formato especifico para
tal fin (Vase anexo 1).

65

CAPITULO V: SITUACIN ACTUAL

En este captulo se pretende dar a conocer la situacin actual en la
lnea de los decapados especficamente en el Decapado II de la Siderrgica
del Orinoco, en relacin a las demoras sucedidas por eventos (encalles) que
generan demoras lo que impacta de manera negativa en la produccin de la
misma.

Referente al tema de encalles, variable presente en el proceso de los
Decapados, sucedido principalmente en la zona de salida aun ms
especficamente en la cortadora de bordes, se puede precisar que estos
eventos en su mayora tienen una duracin no mayor a los 170 seg. (2:50
min), lo que se cataloga para efectos de variables del modelo de gestin de
la lnea como una micro-demora, esto impacta negativamente en lo que es
referente a la productividad programada para la dicha lnea productiva.

Lnea Decapado.

Layout Decapados.

A continuacin se muestra el diseo desde la vista de planta (vista
superior), donde se puede observar la distribucin la planta de los
decapados. Permitiendo esto poder entender cul es la direccin del

66

proceso, la alimentacin de este adems de donde comienza y donde
termina.

LAMINACIN EN CALIENTE (DECAPADOS)
TANQUES DECIDO(HCL)
TANQUES DECIDO(HCL)
LAVADORDEGAS
SUPTCIA. SERVICIOS
103 SKIN PASS; 104 PATIO DE BOBINAS; 105 ENTRADA DECAPADOS; 106 SALIDA
DECAPADOS; 107 LCTC2; 108 J-10, J-11
LCTC 2
LCTC 1 1
2
DECAPADOS
H.S. PASS
ESTACIONAMIENTO
CUCHILLITO
PATIODE BOBINAS
ZONA ALMC.
LCTC1
J10
J11
J14
EDIF. GCIA.
LAMINACIN
ESTACIONAMIENTO
SALA ELECT.
REGENERACIN
DEACIDO
PLANTADEVAPOR
PR2
TEMPLEI
ZONA ALMC.
ENTRADA
DECAPADOS
ZONA ALMC.
SALIDA
DECAPADOS
SALA ELECT.
SALA ELECT. SALA ELECT.
SALA ELECT.
Cadenalarga
TA 1 TA 2
ENTRADA SALIDA
SELECT.
Carro transferidor
debobinas
ZONA ALM. LCTC 2
SALA ELECT.
14
15
16
103
12
13
104
105 106
107
108

Figura 16: Diseo del area de los Decapados (vista de planta).

67

Diagrama de proceso.
A continuacin se muestra el diagrama de proceso del rea involucrada
en el estudio (Decapados), por medio de este se pueden observar las
distintas etapas de preparacin de banda, el paso a la zona de proceso para
el decapado y la zona de salida.
1
1
1
2
2
3
3
4
5
4
6
1
1
Almacenamiento temporal de
bobina en cadena de entrada
Inicio
Desenrollador I o II
Coloca bobina en
mandril I o II
Desenrolla Bobina
Cizalla I o II
Despunte
Corte Cizalla III
Aplica guas de
cuadratura ortogonal
Corte ortogonal
A Soldadura
Soldadora
inspeccin

Proceso: Decapados
Elaborado por: Jess Cedeo

68

HCL
Aceite
1
5
7
8
9
6
10
7
11
8
12
9
13
14
2
Zona de proceso
Decapado
Enjuague
Secado
Cortadora de borde
Bordes cortados
Aceitadora
Aceitada
Cizalla VI
Descarte de Seccin de
Soldadura y despunte
Enrrollador
Enrrollador Bobina mandril
Colocar sostn f lejes
Cadena Transportadora Salida

A C T I V I D A D E S N U M E R O
1
2
9
1 4
To t a l 2 6
R E S U M E N

69

En el grafico 1, con un registro de el periodo de Febrero - Julio del 2010
se puede observar el porcentaje (%) de disponibilidad de las actividades
tanto operativas como no operativas de la lnea de Decapado II, el registro de
las micro demoras generadas por encalles eventos sucedidos en la cortadora
de bordes se cargan en Encalles se puede observar que tiene un impacto en
los tiempos no disponibles. Adems se observa claramente que los encalles
representan una de las principales causas de demoras para la lnea de
Decapado II puesto que el porcentaje de disponibilidad no programado para
este tipo de eventos supera al programado generando as impacto negativo
en la produccin.

Fuente: Intranet SIDOR / visual flash.
Grafico 1: Visual Flash % de disponibilidad por actividades Real Vs Programado.

70

Fuente: Intranet SIDOR / visual flash.
Grafico 2: Visual Flash % de disponibilidad por actividades.

Para el grafico 2 se denota que el porcentaje (%) de no disponibilidad
para la especialidad de operativas los encalles representan la principal causa
de demoras para esta lnea.

A continuacin en el grafico 3, se muestran las principales causas que
fueron registradas en periodo previo al inicio de esta investigacin lo que
sienta una base que sirve de direccin para el estudio a realizar basado en
la elaboracin de un plan de mejora continua.

71

Fuente: Eaboracin propia
Grafico 3: Causas de encalles en la lnea Decapado II (Febrero-Julio 2010).

Se observa que el mayor porcentaje de las causas de los encalles si se
agrupan es de aproximadamente el 89% del total y estn suceden en la
cortadora de bordes (C/B), por lo que debe realizarse un estudio de las
actividades que se llevan a cabo dentro de la lnea de decapado y que
puedan ser mas criticas en este caso.

72

CAPTULO VI: ANLISIS Y RESULTADOS

Para la realizacin de los clculos y el anlisis de los resultados obtenidos
se consideraron una serie de premisas las cuales se presentan a
continuacin:
Premisas.

El estudio, seguimiento y toma de datos se realizara en el rea de los
Decapados, especficamente en la lnea de Decapado II.

Para la toma de datos, este estar delimitado por periodos y por
areas, se comenzara en la zona de entrada de la lnea de decapado II
durante un periodo de 30 das, en el turno de 7am a 3pm, donde se
observaran y se registraran aquellas actividades que se realizan para la
preparacin de la banda previo al proceso de decapado y corte de bordes si
as fuera requerido. De igual manera en la zona de salida especficamente en
la cortadora de bordes donde mediante la observacin directa se registraran
cuales fueran las principales causas de encalles.

Para el anlisis se consider el cumplimiento o no de las actividades
que se deben realizar segn practica operativa.

73

Lnea Decapado.

Zona de entrada: conformada inicialmente por dos desenrolladores de
banda (uno para cada camino), dos niveladoras de banda (una por cada
camino) lo que permite disminuir o corregir cierto rango de desviacin en la
banda en cuanto a ondulaciones presentes en el material proveniente del
laminador en caliente, tres cizallas neumticas dispuestas una para cada
camino permitiendo hacer un descarte que por practica operativa es de 4
metros de longitud de punta y cola de cada banda, esto para eliminar
defectos como golpes, rebabas entre otras, la tercera cizalla a la salida de
los caminos 1 y 2, para poder dar un corte de 90 permitiendo esto realizar
una soldadura uniforme y pareja entre punta y cola de la banda entrante con
la saliente respectivamente, y por ultimo maquina soldadora MIEBACH
encarga de mediante una soldadura por arco elctrico unir la punta y cola de
las bandas.

Zona de proceso: conformada por cuatro tanques que contienen acido
clorhdrico en concentraciones, para tanque n 1, 140gr/lt; para los tanques
2,3 y 4 la concentracin de cido disminuye a 125, 118 100 gr/lt
respectivamente, a una temperatura comprendida entre 70c a 90c, lo que
permite en si realizar el proceso de decapado consistiendo en remover la
mayor cantidad de oxido de la banda. Posteriormente la banda ya decapado
es introducida a la zona de enjuague con el fin de eliminar el remanente de
acido en la banda utilizando agua a presin y por ultimo esta pasa por la
unidad de secado con el fin de eliminar el agua que pueda quedar luego del
proceso de enjuague, para esto se hace circular aire a travs de cmaras
que utilizan ventiladores lo cuales hacen circular a este atreves de unos
intercambiadores de calor, hasta llegar a la cmara de secado de la banda.

74

Zona de salida: en esta se realiza a la bobina segn requerimientos del
cliente corte y seccionamiento de los bordes con el fin de originar el ancho
deseado, este proceso se realiza en la cortadora de bordes (C/B), donde se
hace pasar los bordes de la banda por una serie de cuchillas circulares,
luego es aplicada a la bobina mediante la aceitadora electroesttica una
capa de aceite protector contra el oxido, esto a temperatura ambiente.
Posteriormente se hace pasar la bobina por la cizalla para un descarte final
el cual consiste el eliminar el cordn de soldadura que une a las bobinas,
para ultimo pasar al proceso de enhebrado de la bobina este efectuado
mediante un mandril enrollador que posee un eje de 61mm de dimetro.

15 15
1
1
3
Desenrollador
Niveladora
Cizalla
Mquina
soldadora
Rodillode
traccinN 1
CAE
Rodillode
traccinN 2
Zonadeproceso
Rodillode
traccinN 3
CAS
Rodillode
traccinN4
C/ B
Aceitadora
electrosttica
Cizalla
Enrolladores
15 15 15 15
1
1
3
Desenrollador
Niveladora
Cizalla
Mquina
soldadora
Rodillode
traccinN 1
CAE
Rodillode
traccinN 2
Zonadeproceso
Rodillode
traccinN 3
CAS
Rodillode
traccinN4
Aceitadora
electrosttica
Cizalla
Enrolladores
Zona de entrada
Zona salida

Figura 17: Proceso de Decapado.

En la figura 17 se puede observar de manera esquemtica, la lnea de los
decapados, la disposicin de sus equipos el direccionamiento del proceso,
este delimitado en tres zonas:

Identificacin del Problema.

Las micro-demoras generadas por encalles y mal corte de bordes son
registradas en el sistema dentro de lo que son las demoras operativas, a
continuacin se muestra un Pareto con datos de demoras en un periodo

75

Enero-Marzo 2010. Lo cual da muestras del alto porcentaje de demoras en
las especialidades operativas con respecto a las dems, elctricas,
mecnicas, gras, entre otros. (Vase grafico 4)
0.00
2.00
4.00
6.00
8.00
10.00
12.00
% Demoras 11.26 4.77 3.07 0.65 0.36 0.31 0.21 0.08
Op. Propias Mecnicas Elctricas Gras Inst. Servicios Mova Ing. y Mont.
% Demoras Totales Decapado II
Enero-Marzo 2010

Grafico 4: Pareto del % total de demoras en el Decapado II Periodo enero-marzo 2010

En el grafico 5 se observa un desglose detallado de las Op. Propias para
as poder determinar cules son aquellos eventos que ms impactan y los
que se les deben hacer seguimiento, para as poder analizarlas y plantear
mejoras al respecto.
% Demoras Operativas Decapado II
0.00
1.00
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
% Demoras 6.04 1.64 1.52 0.75 0.55 0.40 0.34 0.08
Mal corte
de bordes
Otras
Operativas
Material
decapado
Operacin
Inadecuad
Limpieza
de equipos
Maquina
soldadora
Material lac
Falta de
personal

Grafico 5: Pareto demoras operativas del Decapado II.

76

Se pudo observar que el mal corte de bordes representan ms del 50% de
las causas de demoras en la especialidad operativa, pero este tambin tiene
otras sub-causas que hay que determinar, permitiendo realizar propuestas en
relacin a las acciones ms efectivas para la reduccin de estas demoras.

En el grafico 6 se observan sub-causas del mal corte de bordes y su grado
de incidencia.

E nc al l es Cuc hi l l as Cab eza l es
D e s c art e
M a t eri al
% D e m o ra 2, 0 8 1, 53 1 , 33 1, 1
0
0, 5
1
1, 5
2
2, 5
A B C D e m o ra s O p e ra tiva s p o r m a l c o rte d e B o rd e s
D e c a p ado II

Grafico 6: Pareto demoras operativas mal corte de bordes Decapado II

En una comparacin de las desviaciones de ambas lneas de decapados
se puede observar que la que tiene un porcentaje mayor de desviacin es la
lnea de decapado II con un 37 % de desviacin.

Tabla 2: Demoras operativas propas lineas Decapados I y II

77

El objetivo principal es poder presentar un plan de mejora que permita
disminuir en ms de un 50% estas demoras o desvo en la produccin, lo que
representa un total de 383horas/ao, por lo que debe centrarse en aquellos
eventos presentadas en el grafico 6 que son los generadores del mal corte
de bordes en el material decapado y este a su vez principal causas de
porcentaje (%) de no disponibilidad en las especialidades operativas de la
lnea. Dado que las lneas de decapado I y II son muy similares en cuanto su
proceso y a sus equipos la investigacin podr realizarse en el decapado II,
los planteamientos y propuestas para la disminucin de las demoras podrn
entonces tambin aplicarse al decapado I.

Anlisis del Problema.

Luego de identificado el problema se deben entonces analizar cuales
pudieran ser las principales causas tomando en cuenta equipos y
procedimientos. Para esto se utilizaran varias tcnicas que se presentan a
continuacin.

78

Tormenta de ideas.

Inicialmente en una reunin con expertos del rea de decapados,
ingenieros industriales, ingenieros de procesos y jefes de rea surgieron
todas estas ideas como posibles causas para la generacin de mal corte de
bordes y encalles en la lnea de Decapado II.

A continuacin se muestran diagramas causa-efecto para las causas
principales de las demoras Operativas que son el mal corte de bordes y los
encalles permitiendo esto mostrar de manera relacional sub-causas respecto
a la causa principal.

79

Diagramas Causa-Efecto.
MAL CORTE
DE BORDES
Materiales
Mano de Obra
Mquina
Cuchillas
Cabezales
Mala Calibracin
Problema
mecnico
Mtodo
Montaje de
Cuchillas y
Cabezales
Calibracin y
Rectificacin
de Cuchillas y
Cabezales
Mal montaje
Programacin
Mala Rectificacin
Mala prctica
Difcil ubicacin del
material
Defectos
Mala
Calibracin
de
Cabezales
y Cuchillas
Falta de experiencia
Condiciones
del Operador
Estado fsico y
mental
Sidorista
Juegos mecnicos
en el bastidor
Defectos del
material
Cubri r vacantes
Ausentismo
Ejes deteriorados o
fuera de dimensiones
Desconocimiento
especificaciones
Mantenimientopreventi vo
Mala Calibracin
Desgaste en
tuercas de bronce
Fal ta de inspeccin
Guas bastidor
desajustadas
Fal ta de inspeccin
Falta de supervisin
No se revisa la
calidad de los
trabajos realizados
Falta de capacitacin
No utilizan
prcticas
No utilizan
herramientas
adecuadas
Contratados
Problemas
personales
Personal ebrio
Sooliento
Falta de control
Fatiga
Exceso de trabajo
Sobretiempo
Atendi endofunciones
propias y ajenas
Ausenciapersonal
Falta de herramientas
adecuadas
Desconocimiento
Capacitacin
Falta prctica
operativa
Incumplimiento de
secuencia
Mala calibracin
Falta de
capacitacin
Falta de
prcti ca op.
Desinters Descuido
Capacitacin Desconocimiento
No existe prctica de
recepcin de cuchillas y
cabezales
Ondulaciones
Sable
Problemas en
laminador
Variacin de ancho
Bordes agrietados,
rotos o golpeados
Problemas mecnicos
Traslado del
material
Desplazamiento
del material en el
proceso
Soldadura
Descuadrada
Corte de punta y
cola en cizalla N3
No aplicanprctica
Falta programacin de
cambios
Repuestos a
pie de lnea
Falta de Gra
Mantenimiento
Centradores
de canto
Cuchillas de
portaherramientas
deterioradas
Falta de
prctica
Detector soldadura
fuera de servicio
Mantenimiento
Punzadora fuera
de servicio
Falta de
Limpieza Falta de
supervisin
Encalles
Problemas en
laminador
Problemas en
laminador

Figura 18: Diagrama causa-efecto mal corte de bordes.

80

Diagramas Causa-Efecto.

E nc a lle s
Ma te ria Prima Ma n o d e Ob ra
M to d o
M q uin a
Ma l a C a l i b r a ci n d e
C u ch i l l a s y C a b e za l e s
Fa l ta d e C a p a ci ta ci n a l
Pe rso n a l
U so d e H e rr a m i e n ta s
i n a d e cu a d a s
In sp e cci n d e Eq u i p o (C a l i b r a ci n ,
e sta d o d e cu ch i l l a s, e tc.)
Mo n ta j e d e C u ch i l l a s
C ri te ri o p a ra d e sca rte d e
m a te ri a l e n l a e n tra d a
In sp e cci n d e
m a te r i a l co rta d o
D e f e cto s d e l m a te ri a l
p ro ve n i e n te d e l L CC
De f e cto s ca u sa d o s a l m a te ri a l
d e n tro d e l a l n e a
C u ch i l l a ci rcu l a r
Al te ra ci n d e l a e stru ctu r a
sta n d a rd d e l ca b e za l
(Pl a n o )
Ju e g o s Axi a l e s, Ra d i a l e s o
In te r d e n ta l e s Ba sti d o re s C /B
Ma l C o rte d e C u ch i l l i to s p o r
Ju e g o s Axi a l e s, Ra d i a l e s o
In te r d e n ta l e s Ba sti d o re s
Tro n za d o r
Ju e g o s e n l a s Gu a s
Co rta d o ra d e Bo r d e s y
Gu a s e n Ma l Esta d o
D e sn i ve l d e Ba sti d o re s
Tr o n za d o ra
Esta d o d e Br a zo s Acu m u l a d o r e s
N o d i sp o n i b i l i d a d d e
C a b e za l e s e n l a L n e a
Ca m b i o s n o o p o rtu n o d e C u ch i l l a s (To n e l a j e )
So l d a d u r a De scu a d ra d a
Tu e r ca s H i d r u l i ca s e n Ma l
Esta d o
En ca l l e s e n C o rta d o ra
d e Bo rd e s
Gu i a s C /B
De si n cro n i za ci n Tr o n za d o r C /B
Ma l a C a l i b ra ci n C a b e za l
Ma l a C a l i b ra ci n C a b e za l
Va ri a ci n d e An ch o
Pu n ta d e Sa b l e
Bo rd e s Do b l a d o s
Ma l Esta d o Gu a s 5 y 6

Figura 19: Diagrama causa-efecto encalles.

81

El mal corte de bordes tiene muchas causas races posibles, el diagrama
causa-efecto para este caso permite focalizar aquellos que pudieran tener
mayor incidencia o mayor probabilidad de ocurrencia, los encalles y defectos
relacionados directamente con el material son variables siempre presentes
debido a la naturaleza del proceso de laminacin, no pueden eliminarse pero
si disminuir su incidencia, la falta de supervisin experiencia y capacitacin
pueden incidir como causas races relacionadas con la mano de obra, mal
montaje de cuchillas y cabezales relacionados con los mtodos de trabajo
adems de funcionamiento y utilizacin de centradores de canto, mala
calibracin de cuchillas y cabezales relacionados con maquinarias, todas
estas causas deben ser objeto de seguimiento y posterior evaluacin y
control segn planes estructurados para estos casos.

El diagrama causa-efecto para los encalles, muestra causas races
principales como: defectos en material proveniente del laminador en caliente
relacionado con materia prima, Uso de herramientas inadecuadas, mala
calibracin de cabezales relacionado con mano de obra, mal montaje de
cuchilla y cabezales, inspeccin de equipos (calibracin, estado de cuchillas)
relacionado con mtodos de trabajo.

Anlisis de datos recolectados.

Habiendo podido identificar el problema, es necesario hacer seguimiento
de aquellas actividades consideradas ms crticas en la generacin de
demoras por concepto de mal corte de bordes y encalles.

En la zona de entrada de la lnea de Decapado II se realiza un registro y
posterior caracterizacin de aquellas actividades necesarias para la
preparacin de la banda, como se muestra en la siguiente grafica.

82

Guas
Laterales
CP C1
Guas
Laterales
CP CZ 3
Guas
LateralesC
C C1
Guas
Laterales
CC C3
Centrador
es de
Canto
Cepillado
de
Soldadura
No Realizadas 53% 45% 45% 44% 7% 21%
Realizadas 47% 55% 55% 56% 93% 79%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Actividades Zona de Entrada Para Preparacin de Banda
Camino 2

Grafico 7: Pareto actividades preparacin de banda zona de entrada Decapado II

Se puede observar el porcentaje de utilizacin de aquellos equipos
involucrados en las acciones o actividades a realizarse en la zona de entrada
de la lnea de decapado II, el total de estas actividades deberan de
cumplirse en un 100% para poder asegurar que la banda que va ser
procesada este en optimas condiciones de proceso disminuyendo al mnimo
la probabilidad de la ocurrencia de eventos que pudieran generar demoras
en el proceso.

Puede entonces denotarse que en todas las actividades no hay un
cumplimiento al 100% para la realizacin de las estas de igual forma sucede
para la utilizacin de los equipos, debe destacarse que el no cumplimiento de
esto pude estar influido por fallas mecnicas propias de los equipos, fatiga
por parte de los operadores, por descuido o confianza a la hora de operar
los equipos de la lnea.

83

Guas
Laterales
CP C1
Guas
Laterales
CP CZ 3
Guas
LateralesC
C C1
Guas
Laterales
CC C3
Centrador
es de
Canto
Cepillado
de
Soldadura
No Realizadas 53% 58% 40% 47% 6% 14%
Realizadas 47% 42% 60% 53% 94% 86%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Actividades Zona de Entrada Para Preparacin de Banda
Camino 1

Grafico 8: Pareto actividades preparacin de banda zona de entrada Decapado II

De igual manera que en el grafico 8 en este se refleja el porcentaje de
utilizacin de los equipos utilizados en las actividades para la preparacin de
la banda pero para este caso en el camino 1.

Se observa que no existe un cumplimiento al 100% de las actividades
primordiales para la preparacin de la banda lo que puede tener una gran
incidencia en la ocurrencia de eventos que generen demoras operativas
atribuidas a la lnea y que impactan negativamente en la produccin
programada.

Al momento de desenhebrar la banda proveniente del laminador en
caliente esta pasa por una pre-niveladora (existe una por cada camino),
compuesta principalmente por dos rodillos uno inferior y el otro superior
encargado de presionar la banda, permitiendo esto disminuir ondulaciones

84

en el material, que pudiera esto representar una de las causas de encalles
en la cortadora de bordes.

Al momento de la toma de datos y registros de las actividades antes
mencionadas se pudo tambin denotar que en el equipo pre-niveladora sus
rodillos tanto inferiores como superiores presentaban cierto grado de
conicidad (desgastes en el centro del cilindro), lo que es un impedimento
para la disminucin de posibles ondulaciones fuertes en el material. (Vase
imagen 12)

Imagen 12: Niveladora preparacin de banda zona de entrada.

En la zona de salida especficamente en la cortadora de bordes donde se
realiza el proceso de descarte o corte de bordes a las bobinas ya preparadas
en la zona de entrada y posteriormente decapadas al hacerlas pasar por la
zona de proceso, se realiza un registro de los encalles y sus posibles causas,
a continuacin se muestra un diagrama de Pareto que muestras las causas
de los encalles y su grado de ocurrencia.

85

Soldadura
descuadrad
a
Ondulacion
es Fuertes
Sable Cerca
soldadura
Tuercas
hidraulicas
flojas
Bordes
doblados y
rotos
Fleje fuera
de guia
Cabezales
no cortan
% Ocurrencia 29% 27% 21% 13% 10% 4% 2%
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
Encalles C/B

Grafico 9: Pareto tipos de encalles en cortadora de bordes Decapado II.

El Pareto de encalles en cortadora de bordes (C/B), estas basado en 55
eventos registrados por lo que el porcentaje de ocurrencia de cada uno de
estos est basado en esta cantidad de eventos registrados.

Eventos relacionados directamente con la preparacin de la banda en la
zona de entrada:

Soldadura descuadrada.
Sable cerca de soldadura.
Bordes doblados y rotos.
Ondulaciones fuertes

Eventos relacionados propiamente con la cortadora de bordes:

Tuercas hidrulicas flojas.
Fleje Fuera de Gua.
Cabezales no cortan.

86

Eventos relacionados con ciertos defectos del material laminado en
caliente:

Ondulaciones fuertes.
Material sableado.

En muchos de los casos al momento de ser necesario un cambio de
cuchillas y/o cabezales en la cortadora de bordes, cambios necesarios por
cumplimiento de tonelaje para cuchillas y cabezales y cambios de ancho solo
en caso de las cuchillas no existe a pie de lnea, repuestos de estos para
poder hacer el cambio justo cuando es requerido, lo que ocasiona en muchos
de los casos continuar el proceso con cuchillas y cabezales no aptos segn
practica para el proceso.

Estructuracin de Plan de Mejora Continua.

Tomando como referencia el seguimiento, registro y posterior anlisis de
aquellas actividades, que se realizan en la lnea de Decapado II, para la
preparacin de la banda a ser procesada y posterior corte de bordes
realizado en la zona de salida especficamente en la cortadora de bordes, se
proceder a elaborar un plan de mejora basado en acciones que permitan
corregir o mejorar desviaciones que afectan directamente en la generacin
de eventos que ocasionan demoras principalmente por mal cortes de bordes
y por ende encalles.

El plan de mejora estar tabulado y estructurado segn tres eventos
principales considerados luego del proceso de anlisis de datos estos son:

87

Mal corte de bordes, montaje y calibracin de cuchillas.
Mal corte de bordes en tronzadora de chatarras.
Encalles y/o soldaduras descuadradas.

Para efectos de este plan cada uno de los eventos mencionados, para su
seguimiento y control se les asignaran actividades que por sugerencia
debern seguirse para la disminucin de las demoras.

El objetivo principal que persigue este plan es el de poder disminuir en
ms de un 50% el porcentaje de demoras operativas atribuidas al mal corte
de bordes y encalles en el Decapado II.

A continuacin se muestra de manera tabulada el plan de accin a seguir
segn lo antes ya planteado.

88

Tabla 3: Plan de Mejora Continua.
Descripcin Accin
MAL CORTE DE
BORDES,
MONTAJE Y
CALIBRACIN
DE CUCHILLAS.
Utilizar grasera para el ajuste de la tuerca hidrulica:
Colocar a pie de maquina grasera fija.
Disponer de tuercas hidrulicas de reserva y herramientas para el cambio.
Calibracin de cuchillas con especimetro en cada cambio programado.
Elaborar practica de cambio y calibracin de cuchillas.
Entrenar al personal operario sobre la prctica.
Mantener a pie de maquina 2 cuchillas preparadas, revisadas y listas para el cambio.
Colocar en servicio sistema de giro de los bastidores de C/B
Normalizar sistema hidrulico.
Normalizar buzones guas de chatarras.
Normalizar sistema elctrico de accionamiento de giro de bastidores.
MAL CORTE DE
BORDES EN LA
TRONZADORA
DE CHATARRA
Mantener a pie de lnea un juego de cabezales Construir extractor de cabezales.
Cambio trimestral programado de bastidores de tronzadores de chatarra existentes con
sus juegos mecnicos segn plano.
Construir Extractor de cabezales

89

Tabla 4: Plan de Mejora Continua.
Descripcin Accin
ENCALLES Y O
SOLDADURAS
DESCUADRADAS
Realizar corte de la punta y la cola de la banda en la cizalla N 3 al 100% de las bobinas,
con la utilizacin de las guas laterales.
Descarte en seccin de entrada material con defecto (Bordes doblados,
rotos/golpeados/doblados).
Estos descartes para defectologa (Bordes rotos/golpeados/doblados) mximo 4 espiras, si es
mayor retirar de la cadena, para su reparacin en Lnea de corte.
Retirar material de la cadena de entrada con ondulaciones > 15mm evaluando secuencias
determinadas del LCC de 5 en 5 bobinas.
Utilizacin de guas laterales para cuadratura de banda en camino 1 y 2.
Verificar cepillado de soldadura.
Verificar alineacin y ajuste de los brazos hidrulicos de los carros acumuladores segn
prctica y planos.
Utilizacin de los centradores de canto cuando se realice soldadura.
Mantener operativos los 4 centradores de canto.

90

Anlisis del impacto econmico de la aplicacin del plan de mejora
continua.

Para poder hacer una estimacin del impacto econmico segn el objetivo
principal de la elaboracin de un plan de mejora continua que persigue la
posible disminucin las demoras operativas atribuidas al mal corte de bordes
y encalles en un 50% se tomo en cuenta para el anlisis el mes de diciembre
donde ocurrieron gran cantidad de eventos que generaron micro-demoras
por concepto de encalles.

Los datos requeridos para este anlisis, fueron obtenidos del sistema de
gestin en lnea (SGL) la intranet de SIDOR, y analizados mediante el
software ibaanalyzer suministrado por la empresa. Las variables observadas
fueron:

Velocidad media real
Parada rpida tronzadora
Parada de emergencia tronzadora

A continuacin se muestran los grficos 10, 10.1 y 11, 11.1 donde se
observan las variables analizadas.

91

Fuente: Datos del SGL SIDOR/intranet elaboracin propia utilizando software IBA ANLAYZER
Grafico 10: Se muestran seales de parada incluyendo micro-demoras por encalles.

Grafico 10.1: Detalle y observacin de micro-demoras por encalle.

92

Grafico 11: Se muestran seales de parada incluyendo micro-demoras por encalles.

Grafico 11.1: Detalle y observacin de micro-demoras por encalle.

93

El total de registro de estas micro-demoras fue de 1629 eventos de
paradas de lneas con una duracin menor a los 2.5 minutos, de todos estos
eventos se realizo un registro pero dado lo extenso y de la cantidad de datos
a continuacin se dar una muestra de parte del registro.

Hora final Microdemoras
1:44:32 00:02:31

1:48:16 00:01:54

1:55:31 00:02:30

5:11:51 00:00:50

6:02:23 00:00:18 00:08:03
10:36:23 00:02:47

11:43:21 00:00:12

12:22:41 00:01:06

12:59:33 00:02:39

13:34:23 00:01:41

13:42:07 00:01:46

14:07:05 00:00:30

14:08:44 00:00:26

14:37:02 00:00:52

14:42:21 00:01:16

14:44:56 00:01:26

14:50:09 00:00:39

14:53:59 00:01:32 00:16:52
18:40:46 00:01:03

18:43:23 00:00:21

18:49:56 00:01:14

18:58:14 00:01:00

19:06:17 00:00:55

19:23:53 00:01:23

19:27:29 00:01:19

19:54:55 00:01:02

19:58:00 00:00:43

20:05:40 00:02:49

20:28:37 00:01:39

20:36:27 00:00:40

20:39:02 00:00:26

20:49:25 00:02:38

20:55:22 00:00:51

94

21:03:46 00:01:14

21:15:38 00:01:13

21:32:01 00:01:22

22:00:36 00:01:58

22:25:59 00:01:26

22:38:43 00:01:07

22:48:37 00:02:33

23:01:53 00:01:03

23:09:27 00:01:01 0:31:00

OBSERVACIN: el total de los datos tomados en cuenta para el anlisis econmico no se
reflejan en el cuerpo del informe por la gran cantidad de datos, estos se anexan a el CD que
complementa este informe en un archivo formato Excel con el nombre de Eventos micro-
demoras

El total de micro-demoras al mes fueron de:

Micro-demoras mes (hrs) = 22.78
Micro-demoras por encalles C/B (hrs) = 16.35

Quedando que si se reduce en un 50% el total de las micro-demoras por
encalles y mal corte de bordes entonces:

Variables conocidas (suministradas por la empresa):

95

Para estimar los ingresos adicionales que pudieran generar la disminucin
de los encalles y mal corte de bordes aplicando el plan de mejora continua
tenemos que:

96

A continuacin se muestra resumen de los resultados.

Decapado 2

Microdemoras totales (hrs/mes) 22,78
Microdemoras encalles c/b (hrs/mes) 16,35
Reduccin de microdemoras en encalles 50%
Reduccin microdemoras (hrs/mes) 8,17
Tiempo neto real (hrs/mes) 419,41
Tiempo neto real esperado 411,24
Produccin (t/mes) 45357
Productividad real (t/h) 108,14
Productividad real esperada (t/h) 110,29
Incremento de productividad (t/h) 2,15

Produccin real 45357
Produccin esperada 46259
Incremento de produccin (t/mes) 902
Incremento de produccin (t/ao) 10818
Contribucin marginal ($/t) 45
Ingresos Adicionales ($/ao) 486828

97

CONCLUSIONES.
En base al estudio Realizado y a los resultados obtenidos se concluye lo
siguiente:

1. La principal causa que origina las demoras operativas en la lnea de
Decapado II, es el mal corte de bordes, lo que tiene en si causas como lo son
eventos relacionados con encalles, cuchillas y cabezales de la cortadora de
bordes, estas demoras en su total representan un desvo real de 37% lo que
se traduce en tiempo en unas 383 hrs/ao.

2. Para garantizar la continuidad del proceso deben cumplirse en su
totalidad con todas las actividades segn la zona de proceso de la lnea, el
incumplimiento de estas ocasionan eventos que generan demoras en la
lnea, mediante el seguimiento y registro de actividades se preciso que:

Para la zona de entrada:

Camino 2:
Guas
laterales
CP CZ 1
Guas
laterales CP
CZ3
Guas
laterales CC
CZ1
Guas
laterales CC
CZ3
Centradores
de canto
Cepillado
de
soldadura
No realizadas 53% 45% 45% 44% 7% 21%
Realizadas 47% 55% 55% 56% 93% 79%

Promedio de actividades no realizadas: 36%
Promedio de actividades realizadas: 64%

98

Camino 1:

Guas
laterales
CP CZ 1
Guas
laterales CP
CZ3
Guas
laterales CC
CZ1
Guas
laterales CC
CZ3
Centradores
de canto
Cepillado
de
soldadura
No realizadas 53% 58% 40% 47% 6% 14%
Realizadas 47% 42% 60% 53% 94% 86%
Promedio de actividades no realizadas: 36%
Promedio de actividades realizadas: 64%

La no utilizacin de estas puede generar soldaduras descuadradas o
provocar el efecto de sable en el material, trayendo como consecuencia la
ocurrencia de un mal corte de bordes o un encalle, en la cortadora de borde.

Los centradores de canto como guas de la maquina soldadora miebach
deben ser utilizados para poder centrar la punta de la banda entrante con la
cola de la saliente. Impidiendo as una soldadura descuadrada causa de
encalle y mal corte de borde.

El cepillado de la soldadura debe realizarse para eliminar la rebaba creada
por el proceso de soldadura por arco elctrico, de no eliminarse al pasar por
el proceso de corte de bordes, puede provoca mal corte de bordes o encalles
descuadrar la calibracin de las cuchillas circulares en la cortadora de
bordes.

99

3. Atendiendo a los datos obtenidos del seguimiento realizado en zona de
entrada (zona de preparacin de banda para el proceso), se realizo registro
de eventos en la zona de salida especficamente en la cortadora de bordes
dando como resultado:

Eventos generadores de encalles en cortadora de bordes:

Soldadura
descuadrada
Ondulaciones
fuertes
Sable cerca
de
soldadura
Tuercas
hidrulicas
Flojas
Bordes
doblados y
rotos
Flejes fuera
de gua
Cabezales no
cortan
% Ocurrencia
29% 27% 21% 13% 10% 4% 2%

Mas del 75% de las causas de encalles esta focalizada en soldadura
descuadrada, ondulaciones fuertes en el material y sable cerca de la
soldadura.

4. El plan de mejora est enfocado en acciones que permitan disminuir las
desviaciones encontradas durante el estudio, adems permitir un aumento
en la produccin y por ende aumento en los ingresos adicionales por ao el
estimado de esto ser:

Incremento de produccin (t/mes) 902
Incremento de produccin (t/ao) 10818
Ingresos Adicionales ($/ao) 486828

100

RECOMENDACIONES.
En funcin de los resultados y las conclusiones obtenidas se recomiendan
las acciones siguientes:

1. Verificar vida til de los rodillos de la pre-niveladora as como cambios
programados de los mismos, procurando as la disminucin de
defectologias en el material proveniente del laminador en caliente en
este caso en especfico ondulaciones en el material.

2. Mantener a disposicin de la lnea repuestos de mordazas sujetadoras
de la maquina soldadora miebach, a fin de que al requerir cambio de
la misma pueda hacerse de manera inmediata, disminuyendo as las
probabilidades de que pase un cordn de soldadura sin cepillarse.

3. Mantener a pie de la maquina soldadora miebach cuchillas en
portaherramientas para poder realizar cambios pertinentes.

4. Verificar alineacin y ajuste de los brazos hidrulicos de los carros
acumuladores segn practica y planos

5. Utilizar grasera para ajustes de las tuercas hidrulicas de la cortadora
de bordes.

101

6. Mantener a pie de lnea cuchillas circularas rectificadas y debidamente
preparadas para realizar los cambios de estas segn exigencias en
prctica operativa.

BIBLIOGRAFA

HODSON, W. (1998). Manual del Ingeniero Industrial. Mxico: Editorial Mc.
Graw Hill.

ROJAS DE NARVEZ, R. (1997). Orientaciones Prcticas para la
Elaboracin de Informes de Investigacin. UNEXPO.

Sabino Carlos, (2000). El proceso de investigacin cientfica, Limusa Mxico.

Universidad Nacional Abierta (1992). Tcnicas de documentacin II, Estudio
Generales, Caracas Venezuela, Editorial Gnesis.

Sistema de Demoras de los Decapados (I y II) 2008 2009.

102

ANEXO

103

Anexo1. Tabla para registro de informacin.
N Bobina Hora Inicio Hora Fin
C. Punta y
Cola
Gua lateral
Centradores
De canto
Cepillado de
soldadura
Velocidad
Banda y troz.
Desenrroll.
Descarte por
defecto
Carga cadena
De entrada

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