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I

PUERTO ORDAZ, MAYO DE 2008.





Elaborado por:
Br. Milla Esteban
CI: E 82264181
Tutor Acad.: Ing. Andrs Eloy Blanco G. MSc
Tutor Ind.: Ing. Ysabel Alemn
U U
N N
E E
X X
P P
O O

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA
ANTONIO JOS DE SUCRE
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
II












EVALUACIN TCNICO-ECONMICA DE LOS EQUIPOS: PUENTE
APILADOR PA-8007 Y RECUPERADORES HORIZONTALES PLOWS FD-
8010 A/B




















III



































































PUERTO ORDAZ, MAYO DE 2008.


U U
N N
E E
X X
P P
O O

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA
ANTONIO JOS DE SUCRE
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
Trabajo de Grado que se presenta ante el Departamento de Ingeniera
Industrial de la UNEXPO Vicerrectorado Puerto Ordaz como un requisito
para optar al Ttulo de Ingeniera Industrial


Milla, Esteban

EVALUACIN TCNICO-ECONMICA DE LOS EQUIPOS: PUENTE
APILADOR PA-8007 Y RECUPERADORES HORIZONTALES PLOWS
FD-8010 A/B


Ing. Andrs Eloy Blanco MSc.
Tutor Acadmico


Ing. Ysabel Alemn
Tutor Industrial
IV










































Milla, Esteban H.
EVALUACIN TCNICO-ECONMICA DE LOS
EQUIPOS: PUENTE APILADOR PA-8007 Y
RECUPERADORES HORIZONTALES PLOWS FD-
8010 A/B.
Puerto Ordaz, Mayo de 2008
212 Pg.
Trabajo de Grado.

Universidad Nacional Experimental Politcnica
Antonio Jos de Sucre. Vicerrectorado Puerto Ordaz.
Departamento de Ingeniera Industrial. Departamento
de Ingeniera Industrial.


Tutor Acadmico: Ing. Andrs Eloy Blanco MSc.
Tutor Industrial: Ing. Ysabel Alemn.

Bibliografa pg. 176
Anexos pg. 193

Captulos: I Generalidades de la Empresa. II El
Problema. III Marco Terico. IV Marco Metodolgico.
V Situacin actual. VI Anlisis de Resultados.
Conclusiones. Recomendaciones. Bibliografa.
V
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA
ANTONIO JOS DE SUCRE
VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO




ACTA DE APROBACIN



Quienes suscriben, miembros del Jurado Evaluador designado por la
comisin de Trabajo de Grado del Departamento de Ingeniera Industrial de
la Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre,
Vice Rectorado Puerto Ordaz, para examinar el Trabajo de Grado presentado
por el ciudadano Br. Esteban Hernn Milla, Cdula de Identidad N
82264181, titulado Evaluacin tcnico-econmica de los equipos: Puente
Apilador PA-8007 y Recuperadores Horizontales Plows FD-8010 A/B,
consideramos que dicho trabajo de grado cumple con los requisitos exigidos
para tal efecto y por tanto lo declaramos: APROBADO.

En la Ciudad de Puerto Ordaz, Mayo de 2008










____________________ ____________________
UU
NN
EE
XX
PP
OO
_____________________
Ing. Ysabel Alemn
Tutor Industrial

______________________
Ing. Andrs E. Blanco MSc.
Tutor Acadmico

Jurado
Ing. Ivn Turmero MSc.
Jurado
Dra. Ing. Mayra D Armas

V
DEDICATORIA


Est dedicado a todas las personas que da a da me han apoyado en
todos los xitos alcanzados, siendo mi especial regocijo el reconocer este
logro, como nuestro:

A DIOS por darme fuerzas y confianza para vencer los obstculos
presentados en el desarrollo de mi carrera profesional y guiarme hacia el
logro de esta meta.

A mis Padres, Carlos Milla y Monica Farsi de Milla autores de mis das
y complemento de mi vida, sin ustedes no hubiera sido posible este logro,
Que DIOS los bendiga y proteja siempre.

A mi novia Claret Lezama quien con su amor, cario y apoyo
incondicional me dio fuerzas para superar una etapa ms de mi vida y me
acompao durante toda mi carrera.

A toda mi familia por su apoyo y estmulo y que mi logro les sirva de
ejemplo en el arduo camino de enseanzas.

A todos los que creyeron, apoyaron, justificaron y ayudaron ha
materializar esta meta de mi vida.









VI
AGRADECIMIENTOS

Es un placer poder agradecer...

A DIOS por permitirme obtener un logro ms en mi vida, dndome
fortaleza y su incondicional compaa.
A mis padres Carlos Milla y Monica Fassi de Milla por brindarme todo
su apoyo y entusiasmo para alcanzar esta meta.
A mi novia Claret Lezama por ser pilar fundamental de este logro, por su
apoyo y ayuda en cada instante.
A mi tutor industrial, la Ingeniero Ysabel Alemn por todas sus
orientaciones, asesoras, colaboracin brindada durante el desarrollo del
trabajo y ser un ejemplo a seguir en el plano laboral.
A mi tutor acadmico, el Ing. Andrs Eloy Blanco por brindarme su apoyo,
orientacin y colaboracin durante todo el perodo de realizacin de la
investigacin.
A la Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de
Sucre, por permitirme formarme en su seno y contribuir en mi formacin
profesional.
A C.V.G. FERROMINERA ORINOCO C.A. por brindarme la oportunidad
de adquirir experiencia como profesional.
A todos mis compaeros de estudios que compartieron aventuras,
alegras, ilusiones, esperanzas y tristezas a lo largo de la carrera
universitaria.
A todas aquellas personas, que de una u otra forma me brindaron su
colaboracin en el proceso de elaboracin de este trabajo.
GRACIAS, MUCHAS GRACIAS!!


1

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA
ANTONIO JODE DE SUCRE
VICERECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO

Evaluacin tcnico-econmica de los equipos: Puente Apilador PA-8007 y
Recuperadores Horizontales Plows FD-8010 A/B

Autor: Esteban H., Milla
Tutor Acadmico: Ing. Andrs Eloy Blanco G.
Tutor Industrial: Ing. Ysabel Alemn


RESUMEN
La investigacin realizada en CVG Ferrominera Orinoco, especficamente se
desarroll en la Departamento de Ingeniera Industrial, estuvo orientada hacia la
evaluacin tcnico- econmica del puente apilador PA-8007 y los recuperadores
horizontales Plows FD-8010 A/B. para el reemplazo o repotenciacin de dichos
equipos, aunado a ello se realiz un anlisis de fallas para determinar cules son
las demoras y fallas de mayor importancia en el proceso de apilamiento y
recuperacin de mineral de hierro en la pila principal. El trabajo tambin est
orientado a conocer la gestin de actual de mantenimiento de los equipos
mediante el clculo de indicadores que permitan cuantificar el estado de los
equipos en relacin con el mantenimiento, Y basados en los resultados obtenidos
y en la necesidades de la empresa se dise y mejor los planes de
mantenimiento preventivo para dichos equipos siendo esto el punto de partida
para el mejoramiento y optimizacin de dichos procesos.




PALABRAS CLAVES: Evaluacin tcnico-econmica, Anlisis de fallas,
indicadores, mantenimiento, plan de mantenimiento, Puente apilador PA-8007,
Recuperadores horizontales Plows FD-8010 A/B, mineral de hierro, pila principal.





2

NDICE GENERAL

Pgina
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
RESUMEN
V
VI
VII
INTRODUCCIN 1
CAPTULO I. GENERALIDADES DE LA EMPRESA 3
1. RESEA HISTRICA 5
2. UBICACIN GEOGRFICA 5
3. MISIN 6
4. VISIN 6
5. VALORES 6
6. CERTIFICACIN ISO 9000 6
7. POLTICAS DE LA EMPRESA 6
7.1 Poltica Ambiental 6
7.2 Poltica Calidad 7
7.3 Poltica de Higiene y Seguridad Industrial l 7
8. OBJETIVOS DE LA EMPRESA 8
8.1 Objetivo general de la empresa 8
8.2 Objetivos especficos de la empresa 8
9 FUNCIN DE LA EMPRESA 9
10. DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO 9
10.1 Caracterizacin de los yacimientos 9
10.2 Perforacin 10
10.3 Voladura, Carga y Acarreo de Mineral 10
10.4 Transporte de mineral a Puerto Ordaz 11
10.5 Trituracin, Homogeneizacin y Recuperacin 12
10.6 Planta de lavado, Puerto de embarque 12


3

10.7 Planificacin 13
10.8 Despacho y Distribucin 13
10.8.1 Internacional 13
10.8.2 Nacional 14
11. PRODUCTOS 14
12. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA 15
13. DESCRIPCIN GENERAL DE LA GERENCIA DE INGENIERA 17
13.1 Departamento ingeniera industrial 17
13.1.1. Misin 17
13.1.2. Estructura Organizativa del Departamento de Ingeniera
Industrial
17
13.1.3. Funciones del Departamento de Ingeniera Industrial 18
13.1.4. Funciones de la Seccin de Costos y Estndares 19
13.1.5. Funciones de la Seccin de Proyectos de Inversin 20
14. IDENTIFICACIN LA GERENCIA DE PROCESAMIENTO DE
MINERAL DE HIERRO (PMH).
20
15. DESCRIPCIN DE LOS DEPARTAMENTOS DE LA GERENCIA DE
PROCESAMIENTO DE MINERAL DE HIERRO (PMH).
21
15.1 Superintendencia de Operaciones de P.M.H. 21
15.1.1 Funciones principales 21
15.2. Superintendencia de Mantenimiento P.M.H. 24
15.2.1. Funciones principales. 24
15.3 Superintendencia de Planificacin y Control de P.M.H 25
15.3.1 Funciones principales 25
CAPTULO II. EL PROBLEMA 26
1. FORMULACIN DEL PROBLEMA 26
2. ALCANCE 29
3. DELIMITACIN 29


4

4. LIMITACIONES 30
5. JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA 30
6. OBJETIVOS 32
6.1 Objetivo General 32
6.2 Objetivos Especficos 32
CAPTULO III. MARCO TERICO 35
1. RENTABILIDAD 34
1.1 Ingeniera Econmica 34
2. ESTUDIO TCNICO 35
3. ESTUDIO ECONMICO 35
3.1 Pasos para elaborar un estudio econmico 36
3.1.1 Identificar y definir los problemas y/o las necesidades
36
3.1.2 Establecimiento de Restricciones
36
3.1.3 Generacin de ideas o de proyectos de inversin
37
3.1.4 Estimacin de los flujos monetarios de los proyectos 37
3.1.5 Determinacin de la factibilidad econmica o rentabilidad
38
3.1.6 Toma de Decisiones
38
4. SISTEMA DE PRODUCCIN. 39
4.1 Desempeo de un Sistema de Produccin.
40
4.2 Criterios para determinar si un sistema alcanzo su vida til 41
4.3 Capacidad de Produccin
42
4.4 Costos de Produccin.
42
5. DIAGRAMAS DE FLUJO DE CAJA
44
5.1 Costo Anual Equivalente 45
5.2 Valor Presente 46
6. DIAGRAMAS DE PROCESOS.
47
6.1 Simbologa utilizada en los medios grficos 48


5

6.2 Diagrama de operaciones de proceso
49
6.3 Finalidad del Diagrama de operaciones de proceso
50
6.3.1 Procedimiento bsico para la construccin de un diagrama de
operaciones de proceso
51
6.4 Diagrama de flujo del proceso 52
6.4.1 Elaboracin del diagrama de Flujo de Operaciones
53
7. DIAGRAMA DE PARETO 55
7.1 Recomendaciones para el uso del Diagrama de Pareto 56
7.2 Propsitos generales del diagrama de Pareto 56
8. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO 57
8.1 Procedimiento para elaboracin de diagrama Causa-efecto
58
9. MANTENIMIENTO.
59
9.1 Tiempo total de periodo 59
9.2 Tiempo total de mantenimiento 59
9.3 Tiempo disponible de operacin (TDO)
60
9.4 Nmeros de fallas (NF) 60
9.5 Tiempo promedio entre fallas (TPEF)
60
9.6 Tiempo promedio para reparar (TPPR)
61
9.7 ndice de mantenibilidad (IM)
61
9.8 Disponibilidad (D)
61
10. MANTENIMIENTO CORRECTIVO 62
11. MANTENIMIENTO PREVENTIVO 64
12. MANTENIMIENTO PREDICTIVO 65
13. CONSTRUCCIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO EN EQUIPOS EXISTENTES
67
13.1 SISTEMAS Y ESTUDIOS DEL MANTENIMIENTO 68


6

PREVENTIVO
14. APILADOR 71
15. RECUPERADOR 72
16 CINTA TRANSPORTADORA 74
CAPTULO IV. MARCO METODOLGICO 75
1. TIPO DE ESTUDIO 75
1.1 Segn el propsito o razn 75

1.2 Segn el nivel de profundidad 76
1.3 Segn la estrategia 76
2. POBLACIN Y MUESTRA 76
2.1 Poblacin 76
2.2 Muestra 77
3. RECURSOS 77
4. PROCEDIMIENTO 78
CAPTULO V. SITUACION ACTUAL 80
1. SITUACIN ACTUAL DE LA EMPRESA
80
2. ESPECIFICACIONES TCNICAS DEL PUENTE APILADOR PA-8007 81
3. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE APILAMIENTO DE MINERAL DE
HIERRO EN LA PILA PRINCIPAL.
85
4. DIAGRAMA DE PROCESO PUENTE APILADOR (DESDE FMC) 88
5. DIAGRAMA DE PROCESO PUENTE APILADOR (DESDE
MULTIPROPOSITO)
90
6. SITUACIN ACTUAL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PUENTE APILADOR
92
7. ESPECIFICACIONES TCNICAS DE RECUPERADORES
HORIZONTALES PLOWS FD-8010 A/B
93
8. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE APILAMIENTO DE MINERAL DE
HIERRO EN LA PILA PRINCIPAL.
96
9. DIAGRAMA DE PROCESO RECUPERADORES HORIZONTALES
PLOWS.
99


7

10. SITUACIN ACTUAL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
RECUPERADORES HORIZONTALES PLOWS
101
CAPTULO VI. ANALISIS DE RESULTADOS 103
1. EVALUACIN TCNICO-ECONMICA 103
1.1 Evaluacin tcnica 103
1.1.1 Puente Apilador 103
1.1.2 Recuperadores Horizontales Plows 108
1.2 Evaluacin econmica 111
1.2.1 Evaluacin econmica para el Puente Apilador 112
1.2.1.1 Costos de alternativa 1 para el puente apilador 112
1.2.1.2 Calculo del CAUE para la alternativa 1 del Puente apilador 112
1.2.1.3 Costos de alternativa 2 para el puente apilador 113
1.2.1.4 Calculo del CAUE para la alternativa 2 del Puente apilador 114
1.2.1.5 Seleccin de alternativa ms econmica para el puente apilador 115
1.2.2 Evaluacin econmica para los Recuperadores horizontales Plows. 116
1.2.2.1 Costos de alternativa 1 para los Plows 116
1.2.2.2 Calculo del CAUE para la alternativa 1 de los Plows 116
1.2.2.3 Costos para alternativa 2 de los Plows 117
1.2.2.4 Calculo del CAUE para la alternativa 2 para los Plows 119
1.2.2.5 Seleccin de alternativa ms econmica para los plows 120
1.3 Resumen de Evaluacin econmica 121
2. ANLISIS DE FALLAS 123
2.1 Recuperadores Horizontales Plows 123
2.2 Puente Apilador 139
3. INDICADORES DE MANTENIMIENTO 153
3.1 Indicadores para Recuperadores Horizontales Plows 153
3.1.1 Tiempo total del periodo (TTP) 153
3.1.2 Tiempo total de mantenimiento (TTM) 154
3.1.3 Tiempo disponible de operacin (TDO) 155


8

3.1.4 Nmeros de fallas (NF) 155
3.1.5 Tiempo promedio entre fallas (TPEF) 155
3.1.6 Tiempo promedio para reparar (TPPR) 156
3.1.7 Disponibilidad (D) 156
3.1.8 ndice de mantenibilidad 157
3.2 Indicadores para puente Apilador 158
3.2.1 Tiempo total de mantenimiento (TTM) 158
3.2.2 Tiempo disponible de operacin (TDO) 159
3.2.3 Nmeros de fallas (NF) 159
3.2.4 Tiempo promedio entre fallas (TPEF) 160
3.2.5 Tiempo promedio para reparar (TPPR) 160
3.2.6 Disponibilidad (D) 160
3.2.7 ndice de mantenibilidad 161
4. DISEO PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 162
4.1 Diseo plan de mantenimiento preventivo Plows 162
4.1.1 Planes de mantenimiento preventivo propuestos para los
Recuperadores Horizontales Plows
164
4.2 Diseo plan de mantenimiento preventivo Puente Apilador
167
4.2.1 Planes de mantenimiento preventivo propuestos para el Puente
Apilador
168
CONCLUSIONES
171
RECOMENDACIONES 175
BIBLIOGRAFIA
176
APENDICE
177
ANEXOS 193







9

NDICE DE GRFICOS

GRFICO Pgina
1 Frecuencia de fallas por tipo de los Plows 125
2 Tiempo de fallas por tipo de los Plows 126
3 Demoras por tipo de los Plows 127
4 Frecuencia demoras inevitables de los Plows 129
5 Tiempo de demoras inevitables de los Plows 131
6
Frecuencia demoras evitables de los Plows
134
7 Tiempo de demoras evitables de los Plows 136
8 Demoras evitables Plows 137
9
Frecuencia de demoras por tipo del Puente Apilador
141
10 Tiempo de demoras por tipo del Puente Apilador 142
11 Demoras por tipo Puente Apilador 143
12 Frecuencia demoras inevitables del Puente Apilador 144
13 Tiempo de demoras inevitables del Puente Apilador 146
14 Frecuencia demoras evitables del Puente Apilador 148
15 Tiempo de demoras evitables del Puente Apilador 150
16 Demoras evitables Puente Apilador. 151















10

NDICE DE FIGURAS

FIGURA Pgina
1 Ubicacin Geogrfica de la empresa C.V.G. FMO 5
2
Estructura Organizativa de C.V.G. Ferrominera Orinoco. C.
A
16
3
Estructura Organizativa de la Gerencia de Ingeniera
18
4
Estructura organizativa de la superintendecia de operaciones
adscrita a la gerencia de PHM
23
5
Sistema de Produccin de una Empresa
40
6
Diagrama de flujo de caja
45
7 Puente Apilador 82
8 Cabeza de descarga mvil del Puente Apilador 84
9
Diagrama de proceso del apilamiento de mineral de hierro
mediante el puente apilador (Desde FMC)
89
10
Diagrama de proceso del apilamiento de mineral de hierro
mediante el puente apilador (DesdeMultiproposito)
91
11 Recuperador giratorio de arado 93
12
Tnel debajo de pila de almacenamiento
94
13 Carga-Barcosr 96
14
Diagrama de proceso del recuperacin de mineral de hierro
mediante los recuperadores horizontales Plows
100
15 Esquema de Apilador Radial 104
16 Sistema de traslacin Puente Apilador 106
17 Sistema de traslacin carga-Barcos pata norte 107
18 Sistema de traslacin carga-Barcos pata sur 108








11

NDICE DE TABLAS

TABLA Pgina
1 Especificaciones tcnicas del nuevo apilador propuesto 105
2 Especificaciones tcnicas del nuevo apilador propuesto 109
3 Costos nuevo apilador radial 112
4 Costos del nuevo apilador radial para clculo de CAUE. 112
5
Costos de repotenciacin Puente Apilador para clculo de
CAUE.
114
6
Comparacin de alternativas para el Puente Apilador
115
7
Costos nuevos equipos recuperadores.
116
8
Costos nuevos equipos recuperadores para calculo de
CAUE.
116
9
Costos de recuperacin de los tneles de los plows
118
10
Costos de recuperacin de los tneles de los plows
118
11 Costo total de repotenciacin de los Plows 119
12
Costos y datos de repotenciacin de los plows
120
13
Comparacin de las dos alternativas para los Plows
120
14 Resumen evaluacin econmica 122
15
Demoras producidas en los Recuperadores horizontales
Plows FD-8010 A/B, en el ao 2007
124
16
Demoras por tipo presentes en el proceso de recuperacin
de mineral de hierro mediante los Recuperadores Plows, en
los aos 2007.
126
17 Porcentajes de frecuencia de Demoras Inevitables Plows 128
18
Porcentajes de tiempos de duracin de Demoras Inevitables
Plows
130
19
Porcentajes de frecuencia de Demoras evitables Plows
133
20 Porcentajes de Tiempos de Demoras evitables Plows 135


12

21
Demoras producidas en el Puente Apilador PA-8007 ao
2007
139
22
Demoras por tipo presentes en el proceso de apilamiento de
mineral de hierro mediante el Puente Apilador, en el
ao2007
140
23 Porcentajes de frecuencia de Demoras Inevitables Plows 143
24
Porcentajes de tiempos de duracin de Demoras Inevitables
Puente Apilador
145
25
Porcentajes de frecuencia de Demoras evitables Puente
Apilador
147
26
Porcentajes de Tiempos de Demoras evitables Puente
Apilador.
149
27
Tiempos del proceso de recuperacin mediante Plows.

153
28
Tiempos del proceso de apilamiento mediante el Puente
Apilador.
158
29 Equipos y cintas transportadoras 162
30 Planes de mantenimiento preventivo actuales para los
recuperadores Plows.

163
31 Propuesta de Planes de mantenimiento preventivo para los
recuperadores horizontales plows.
165
32 Equipos y cintas transportadoras 167
33 Planes de mantenimiento preventivo actuales para el Puente
Apilador
168
34 Propuesta de Plan de mantenimiento preventivo para el
Puente apilador.
169










13

NDICE DE APNDICES

APNDICE Pgina
1
Estimacin de costos para un nuevo apilador mediante el
manual Western Mine Engineering.Inc 2007
177
2
Resultado Avalo del Puente Apilador mediante el mtodo
de depreciacin de Ross
178
3
Mtodo de depreciacin de Ross para el Puente Apilador

179
4
Clculo de factor de correccin de mantenimiento (Dmant)
para el Puente Apilador
180
5
Estimacin de costos para un 4 nuevos recuperadores
mediante el manual Western Mine Engineering.Inc
181
6
Costos unitarios recuperacin de los tneles de los plows
182
7
Costos unitarios va frrea de los tneles de los plows
183
8 Resultado Avalo de Recuperadores horizontales Plows 184
9
Calculo de depreciacin mediante el Mtodo de Ross de lo
Plows
185
10
Clculo de factor de correccin de mantenimiento (Dmant)
para los plows
186
11
Plan de mantenimiento propuesto para los Plows
187
12
Plan de mantenimiento preventivo para los tneles de los
Plows.
188
13
Plan de inspecciones mecnicas para el Puente Apilador
mejorado.
189
14
Plan mantenimiento elctrico propuesto para cintas del
Puente apilador
190
15 Plan de lubricacin propuesto cintas del puente apilador 191










14

NDICE DE ANEXOS

ANEXO Pgina
1
Plano general del Puente Apilador
193
2 Riel de desplazamiento del puente apilador 194
3
Correa JD-8006
194
4 Recuperador FMC 195
5
Fosa Multipropsito
195
6
Cabina de control del Puente apilador
196
7
Plano general Recuperador Plow
197
8 Esquema de un rotary plow feeder dentro del tnel 198
9
Esquema de sistema de recuperacin de plataforma

198
10
Tnel B y plataforma donde el mineral se deposita por
gravedad
199
11
Plano de rastra del Plow
200
12
Apilador Radial apilando.
201
13
Plano del sistema de traslacin del Puente apilador

202
14
Tipos de rotary plow feeder

203
15 Plan de mantenimiento preventivo elctrico de los plows 204
16 Plan de inspeccin, ajuste y limpieza del convertidor y PLC
del Plow
105
17 Plan mantenimiento preventivo mecnico cintas de los
Plows
207
18 Plan de mantenimiento preventivo elctrico del Puente
Apilador

208
19 Plan de lubricacin 209
20 Plan de inspeccin del sistema data radio 210
21 Plan de inspecciones mecnicas. 211



15

INTRODUCCIN


CVG Ferrominera Orinoco, C.A, es una empresa del estado venezolano que
tiene como responsabilidad extraer y suministrar mineral de hierro con los
objetivos de calidad exigidos, precios competitivos y en oportunidad requerida
para lograr entera satisfaccin de los clientes tanto nacionales como
internacionales.
El Departamento de Ingeniera Industrial conjuntamente con la Gerencia de
Procesamiento de Mineral de Hierro (PMH), con la finalidad de mejorar sus
procesos de produccin, estn realizando proyectos de inversin y estudios que
permitan mejorar la productividad de la empresa y la mayor eficiencia de los
procesos.
La finalidad del presente estudio, consiste en evaluar tcnica y
econmicamente los equipos: Puente Apilador PA-8007 y los Recuperadores
Horizontales Plows FD 8010 A/B ubicados en la pila principal, perteneciente a la
gerencia de PMH de CVG Ferrominera Orinoco C.A. para los cuales se han
tomado en cuenta dos alternativas: el reemplazo o la repotenciacion. Dichos
equipos han presentado innumerables fallas, en vista del alto nivel de desgaste
que presentan, lo cual ha ocasionado un aumento en los costos de mantenimiento,
baja disponibilidad y demoras en sus operaciones, afectando de esta manera las
actividades programadas que se desempean dentro del sistema productivo de la
empresa. Identificar el tipo y frecuencia de fallas es de suma importancia para
centrar esfuerzos en erradicarlas, por ello mediante un anlisis de fallas se busca
conocer cuales son las fallas mas importantes presentes en el proceso. Este
trabajo consisti en estudiar la actual gestin de mantenimiento de los equipos
mediante el clculo de indicadores y de este modo poder disear nuevos planes


16

de mantenimiento preventivo y mejorar los que posee la empresa. Lo cual ser un
aporte valioso para la empresa permitiendo mejorar el proceso de apilamiento y
recuperacin de mineral de hierro, disminuir las demoras presentes en el mismo,
minimizar los costos de mantenimiento, aumentar la disponibilidad de los equipos
y prolongar su vida til.

CAPITULO I: Generalidades de la empresa, poltica, estructura organizativa, y
proceso productivo de la empresa en donde se efectu el estudio.
CAPITULO II: Contiene todo lo relacionado con el problema ha estudiar, su
alcance, delimitaciones e importancia, as como tambin los objetivos generales y
especficos.
CAPITULO III: En este captulo se describen todas las bases tericas necesarias
para el desarrollo y buen desenvolvimiento de este estudio, es decir, los
fundamentos tericos as como las frmulas necesarias para los posteriores
clculos que se realizaron en la investigacin.
CAPITULO IV: Se exponen los aspectos referidos al diseo metodolgico utilizado
para el desarrollo de este estudio, por tanto se indica el tipo de estudio que se
desarrollar, la caracterizacin de la poblacin y muestra, y finalmente, se
especifica el procedimiento y tcnica de recoleccin de datos, que se utilizara en
este estudio.
CAPITULO V: Este Captulo muestra la situacin actual de la empresa y del
proceso actual utilizado para el apilamiento y la recuperacin de mineral de hierro
en la pila principal de CVG FERROMINERA ORINOCO C.A.
CAPITULO VI: En este Captulo se presentan la realizacin del los objetivos
planteados para este trabajo de investigacin obteniendo los resultados para su
anlisis y conclusin.





17






CAPTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA


En este captulo se muestra concepcin, poltica, estructura organizativa, y
proceso productivo de la empresa en donde se efectu el estudio.

1. RESEA HISTRICA

En Venezuela, especficamente en la regin Guayana, la primera evidencia
sobre la explotacin del hierro se remonta a la poca de la colonia cuando
alrededor del ao 1743, misioneros capuchinos (Catalanes), lo explotaron en la
serrana de Santa Rosa, al suroeste de Upata, quedando algunos vestigios cerca
de Ciudad Bolvar, conocidos como Minas del Nuevo Mundo. Esto acaeci
justamente cuando en Europa se iniciaba la revolucin industrial. En
contraposicin, a mediados del siglo XX, el mineral de hierro fue extrado con
mtodos modernos y nueva tecnologa alimentando primeramente los altos hornos
de EUA. y luego la acera de la Siderrgica del Orinoco (SIDOR), en Venezuela.

El 4 de abril de 1947, fueron descubiertos y otorgados, a entidades forneas
(Empresas Explotadoras Norteamericanas), yacimientos ubicados en el norte del
Estado Bolvar, especficamente en la poblacin de Ciudad Piar, conocida como
Cerro La Parida (actualmente Cerro Bolvar), los cuales fueron desarrollados


18

comercialmente por la Orinoco Mining Company, subsidiarias de la United States
Corporation, a partir de 1954. Estas empresas tenan a su cargo las operaciones
de la industria del hierro hasta que se produjo la Nacionalizacin.

El 1 de enero de 1975, el Estado Venezolano en uso de su soberana
nacionaliza la industria extractiva del hierro, apoyndose en el artculo 97 de la
Constitucin Nacional el cual dispone que el Estado podr reservarse
determinadas industrias, explotaciones o servicios de inters pblico por razones
de conveniencia nacional. Desde este momento el Estado, a travs de la
Corporacin Venezolana de Guayana (CVG), asume el control directo para dirigir
esta industria. Para marcar esta fecha el Presidente de la Repblica, Carlos
Andrs Prez, iza el Pabelln Nacional en la cumbre del Cerro Bolvar en Ciudad
Piar.

El 3 de enero del mismo ao, zarpa de la ciudad de Puerto Ordaz el Buque
Tyne Ore cargado con 17.417 toneladas de mineral con destino a Birkinhead
Inglaterra, primer embarque de hierro despus de la Nacionalizacin. Se da inicio
al ao de la transicin y la responsable de la administracin de la industria es la
Corporacin Venezolana de Guayana (CVG). Posteriormente, el 24 de agosto de
1989 en Puerto Ordaz, fue firmado el contrato de construccin de la Planta de
Pellas de CVG.FERROMINERA ORINOCO C.A. mediante una inversin de 210
millones de dlares.

Para el ao 1990, con la asistencia del Presidente de la Repblica Carlos
Andrs Prez, fue reinaugurada la Planta Minerales Ordaz, C.A. (MINORCA); el 2
de febrero del mismo ao mediante una inversin de 110 millones de dlares, la
empresa Operaciones al Sur del Orinoco (OPCO), subsidiaria venezolana de Kobe
Steel, toma a su cargo las operaciones de la planta.



19

2. UBICACIN GEOGRFICA.

Actualmente se encuentra ubicada en Venezuela (Amrica del Sur),
especficamente en el Estado Bolvar (ver figura 1). Cuenta con dos centros de
operaciones, Ciudad Piar donde se encuentran los principales yacimientos de
mineral de hierro; y Puerto Ordaz donde se encuentran las plantas de
procesamiento de mineral de hierro, muelles y oficinas principales.












Figura 1. Ubicacin Geogrfica de la empresa C.V.G. Ferrominera Orinoco, C.A.
Fuente: Intranet CVG FERROMINERA ORINOCO C.A.

3. MISIN

CVG Ferrominera Orinoco C.A., empresa del Estado Venezolano, tiene como
responsabilidad la explotacin de la industria del mineral de hierro y derivados con
productividad, calidad y competitividad, de forma sostenible y sustentable, para
abastecer oportuna y suficientemente a la industria siderrgica nacional y aquellos
mercados internacionales que resulten econmicos y estratgicamente atractivos,


20

garantizando la rentabilidad de la empresa y contribuir al desarrollo econmico del
pas.

4. VISIN

Ser una empresa con una gestin de calidad, en armona con el medio
ambiente, que ofrezca productos altamente competitivos al sector siderrgico
nacional e internacional.

5. VALORES

Nuestra empresa se encuentra comprometida con los siguientes principios y
valores corporativos: Trabajo, Calidad, Competitividad, Responsabilidad y
Disciplina, Honestidad, tica, Respeto.

6. CERTIFICACIN ISO 9000

CVG Ferrominera ha establecido y mantiene un Sistema de Gestin de la
Calidad acorde con los requerimientos contemplados en la Norma Venezolana
Covenin ISO 9000. La certificacin obtenida abarca todos los procesos de la
empresa.

7. POLTICAS DE LA EMPRESA

7.1 POLTICA AMBIENTAL

Es poltica de Ferrominera Orinoco preservar el medio ambiente,
cumpliendo la legislacin y regulaciones vigentes, en procura de un equilibrio
entre sus operaciones y el ambiente que le rodea.


21

La Empresa est comprometida con el establecimiento y mantenimiento de
un Sistema de Gestin Ambiental, basado en los requerimientos de la Norma
Venezolana COVENIN - ISO 14001 e impulsar el mejoramiento continuo de
todos sus procesos. Reconoce que la preservacin del medio ambiente es una
necesidad bsica y por ello asume los siguientes compromisos:

- Extraer, procesar y suministrar mineral de hierro con un desempeo
responsable, cumpliendo con la legislacin ambiental y regulaciones
vigentes, que permitan el equilibrio entre sus operaciones y el ambiente.

- Concientizar al personal de la organizacin para que adopte prcticas
compatibles con la prevencin de la contaminacin, mejorando
continuamente, a travs de la implantacin del sistema de gestin
ambiental basado en los requerimientos de la Norma COVENIN-ISO 14001.

7.2 POLTICA DE CALIDAD

Nuestra poltica es extraer procesar y suministrar mineral de hierro,
cumpliendo los requisitos acordados con nuestros clientes y mejorando
continuamente la eficacia del sistema de gestin de la calidad de la
organizacin.

7.3 POLTICA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

Es poltica de CVG Ferrominera Orinoco C.A asegurar la ejecucin de sus
actividades en condiciones ptimas de Higiene y Seguridad Industrial,
manteniendo un ambiente de trabajo que garantice la integridad fsica y mental
de sus trabajadores y su mayor productividad.


22


Para cumplir esta poltica la Gerencia debe planificar y perfeccionar la
metodologa de trabajo, la supervisin garantizar el cumplimiento de todas las
normas, procedimientos y condiciones de seguridad establecidas por la
empresa, y cada trabajador es responsable por conocer y atender
rigurosamente los mtodos seguros generales y especficos de su rea de
trabajo.

8. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

8.1 OBJETIVO GENERAL

- Extraer, procesar y suministrar mineral de hierro al mercado nacional y de
exportacin.

8.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

- Adquirir el control pleno de la industria extractiva de mineral de hierro.
- Asegurar un nivel de precios satisfactorio a los intereses de la empresa.
- Explorar, explotar, extraer y procesar el mineral de hierro de todos los
yacimientos, con el mejor provecho de los recursos naturales existentes.
- Garantizar los volmenes de produccin y suministro del mineral de hierro,
requerido en el mercado nacional.

- Satisfacer los requerimientos del mercado en el mbito nacional SIDOR,
Orinoco Iron, Matesi, Toppca, Comsigua, Venprecar de Venezuela, a
algunas plantas de Cementos y al mercado Norteamericano, Europeo y
Asitico.


23

- Minimizar los efectos negativos que causen los procesos productivos al
ambiente.

9. FUNCIN DE LA EMPRESA

CVG Ferrominera Orinoco, C.A., empresa del Estado Venezolano, tiene como
responsabilidad la explotacin de la industria del mineral de hierro y derivados con
productividad, calidad y competitividad, de forma sostenible y sustentable, para
abastecer oportuna y suficientemente a la industria Siderrgica Nacional y
aquellos mercados internacionales que resulten econmicos y estratgicamente
atractivos, garantizando la rentabilidad de la empresa y contribuyendo al desarrollo
econmico del pas.

10. DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO

En la actualidad las actividades las realiza la empresa en los principales
yacimientos del mineral de hierro venezolano que estn ubicados en el cinturn
ferrfero del Complejo Imataca el cual se extiende desde el Delta del Orinoco hasta
el Ro Caura comprendiendo las operaciones del Cerro Bolvar, San Isidro, Los
Barrancos y Las Pailas, en Ciudad Piar, bajo los siguientes esquemas:

10.1 CARACTERIZACIN DE LOS YACIMIENTOS (EXPLORACIN)

Esta etapa consiste en identificar la composicin qumica de los frentes a ser
volados en los distintos yacimientos de produccin. Al poseer esta informacin es
posible planificar las voladuras en funcin de las necesidades del mineral a
comercializar con los diferentes clientes de la empresa.



24

10.2 PERFORACIN

La perforacin es el paso inicial para la extraccin del mineral de hierro en los
yacimientos, su finalidad consiste en formar los hoyos donde se colocarn los
explosivos que al ser detonados fracturarn el mineral facilitando su posterior
remocin. La perforacin se realiza por medio de taladros elctricos con barrenos
de 9 metros. Su dimetro es de 31 cms y la profundidad promedio de perforacin
es de 17,5 metros; lo que permite formar bancos de 15 metros de altura en forma
escalonada y helicoidal permitiendo el acarreo del mineral y el movimiento de los
equipos. El nmero de perforaciones depende del volumen y tipo de mineral que
se desea producir.

10.3 VOLADURA, CARGA Y ACARREO DEL MINERAL

Las voladuras en las minas constituye una de las fases ms importantes del
proceso de explotacin del mineral de hierro. Estas deben ser cuidadosamente
planificadas de manera tal que el mineral obtenido se encuentre dentro de los
lineamientos dados por la Gerencia de Calidad, a fin de satisfacer los
requerimientos de produccin. Los explosivos utilizados para efectuar la fractura
del mineral son una mezcla de nitrato de amonio con gasoil y aluminio, conocido
como anful y anfoal; la diferencia entre ambos es que el anfoal contiene
aluminio. Con ambos explosivos se cargan en cada hoyo un total de 750 Kg, en
una porcin de 70% y 30% respectivamente. Luego de fracturado el mineral, es
recogido por palas elctricas provistas por un cargador frontal de 10,7 metros
cbicos de capacidad y vaciados en camiones Lectra Haul de 90 toneladas de
capacidad que funcionan con un motor diesel de 12 cilindros, acoplados a un
generador que acciona dos motores elctricos de 600 caballos de fuerza cada
uno, ubicado en las ruedas traseras. Cada camin tiene 6 cauchos de 2,64
metros de dimetro cada uno. Estos camiones transportan el mineral hasta los


25

andenes o muelles de carga ubicados en sus respectivas minas donde vacan su
contenido en los vagones cuya capacidad de carga es similar a la de dichos
camiones. Estos miden aproximadamente 5 metros de alto, 5 metros de ancho y
10 metros de largo.

10.4 TRANSPORTE DEL MINERAL A PUERTO ORDAZ

Una vez que los vagones han sido cargados se movilizan de las minas en
cortes de 35 unidades hasta los patios de salida de los Cerros Bolvar y San Isidro.
En los actuales momentos se transporta mineral solamente del Cerro San Isidro y
de Los Barrancos (I y Las Pailas). Despus de realizados los acoples necesarios
son transportados hasta el kilmetro 128 (solamente cuando se produca en
Ciudad Bolvar), donde se empalman para formar trenes de 140 vagones, los
cuales son arrastrados por tres locomotoras con motores diesel elctricos de 2000
caballos de fuerza ms un caboose, acoplado al final del tren, hasta Puerto Ordaz.
Actualmente los trenes se conforman en el desvo de Catirito Kms 6-8, va San
Isidro.

Al llegar el tren al patio Puerto Ordaz, el Departamento de Control de Calidad
decide la distribucin de los vagones para seleccionarlos por cortes, de acuerdo a
los requerimientos de las pilas de mineral homogeneizado. Los cortes de vagones
son llevados hasta las cuatro lneas de volteo. Se selecciona la lnea de comienzo
de volteo, el corte es impulsado por la locomotora de patio; con el impulso, se
desacopla un vagn y este es detenido por el retardador de vagones cargados,
por medio de un equipo que acopla al vagn por la parte trasera, conocido como
mula, se empuja al mismo hasta el volteador de vagones (car dumper), donde
vaca su carga en el molino o triturador primario. Esta operacin se realiza a
razn de 40 vagones por hora, utilizando la gravedad como elemento de impulso
para el vaciado.


26

10.5 TRITURACIN, HOMOGENEIZACIN Y RECUPERACIN DEL MINERAL

El proceso de trituracin o molienda consiste en reducir el mineral al tamao
requerido de 3,2 cms. Este proceso se inicia en el molino primario a un tamao
mximo de 20 cms, pasa al molino secundario donde se reduce al tamao mximo
de 10 cms y su proceso culmina en el molino terciario.

El mineral es transportado por correas transportadoras hasta el apilador que lo
deposita en camadas hasta conformar una pila de mineral homogeneizado fsica y
qumicamente de acuerdo a la calidad exigida. Las pilas de almacenamiento de
mineral se encuentran ubicadas en los siguientes sitios: Pila Norte (mineral fino),
Pila Sur (mineral fino y grueso), Pila Principal (finos y pellas de alto slice) y Pilas
del rea 18 (mineral fino FPF).

10.6 PLANTA DE LAVADO, PUERTO DE EMBARQUE

En abril de 1975 entr en operaciones la Planta de Lavado de Mineral de
Hierro, ubicada en el rea industrial de Pala. En esta planta el mineral es
sometido a un proceso de lavado para eliminar la slice y la almina. Asimismo, a
travs de un sistema de trituracin, cernido y clasificacin, el mineral es separado
en dos tamaos, uno de 0,63 cms y otro de menos de 0,63 cms para ser apilados
en sus respectivas reas de depsitos. La planta tiene una capacidad para recibir
853 ton/h. El agua requerida es bombeada del Ro Orinoco a razn de 22.712
litros por minuto. La capacidad instalada de la planta es de 3 millones de
toneladas de mineral lavado por ao. El puerto de embarque de Pala est
ubicado sobre el ro Orinoco y el muelle; tiene una longitud de 276 metros.
Actualmente la planta procesa 4 tipos de productos: Grueso San Isidro Lavado,
Fino San Isidro Lavado, Grueso Cerro Bolvar Lavado y Fino Cerro Bolvar
Lavado. ltimamente se han destinado reas para depsito de Briquetas


27

provenientes de Comsigua. En un futuro cercano se depositarn Briquetas de
Posven y Orinoco Iron.

10.7 PLANIFICACIN

Es la base fundamental para desarrollar adecuadamente los yacimientos y
controlar la produccin con el fin de lograr una mxima eficiencia. Hay
planificacin a corto y a largo plazo, en ambos casos se aplica a la explotacin y al
desarrollo de los yacimientos. CVG FERROMINERA ORINOCO C.A., en este
campo se ha fijado como meta darle importancia a la evaluacin de las reservas
de mineral con un tenor inferior al 55% por medio de la concentracin mecnica en
fro, ya sea por flotacin o por separacin magntica de alta intensidad.

10.8 DESPACHO Y DISTRIBUCIN

10.8.1 Internacional

El mineral destinado para la comercializacin se encuentra en las pilas de
almacenamiento en los muelles de Puerto Ordaz y Pala y en la estacin de
transferencia en Punta Barima. Su embarque se realiza por medio de un
recuperador de cangilones con una capacidad de 5000 t/h y correas
transportadoras. El mineral pasa por la casa de muestras donde cada 4000
toneladas se hacen anlisis tanto fsicos como qumicos. Luego el mineral pasa
por una romana incorporada a los rodillos de la correa transportadora, la cual
permite registrar la cantidad de mineral despachada.
10.8.2 Nacional



28

CVG FERROMINERA ORINOCO C.A. suministra mineral de hierro a SiIDOR,
FIOR, VENPRECAR, OPCO, FESILVEN y Planta de Pellas Ferrominera
(PPFMO). En el caso de SIDOR, el proceso de transporte comienza desde el
momento que un sistema de tolvas va llenando los vagones tipo tolva hasta
completar un tren de 65 vagones, que posteriormente recorre 16 kilmetros hasta
su destino de descarga en las fosas de la Planta SIDOR. Otra va para el
suministro del mineral es el uso de camiones de 40 toneladas, los cuales van
siendo llenados con una pala elctrica y al final pasan por una romana que
controla la cantidad de mineral despachado. Generalmente ste es el mtodo
empleado para FIOR y FESILVEN el cual va a ser reemplazado una vez que entre
en operacin ORINOCO IRON.

11. PRODUCTOS

CVG FERROMINERA ORINOCO C.A. explota y procesa mineral de hierro
venezolano de alto tenor (de 58 a 66% de hierro natural), suministrando a la
industria del acero sus productos finos naturales y mineral grueso para fabricar
pellas, las cuales son producidas en su moderna planta con una capacidad
efectiva de 3.3 millones de toneladas. Para ello, cuenta con una capacidad de
produccin instalada de 15 millones de toneladas por ao, la cual se aumentar,
dependiendo de las exigencias del mercado siderrgico, hasta un mximo de 25
millones de toneladas por ao. La materia prima la constituye el mineral que se
extrae de los cerros San Isidro y Las Pailas. Una vez procesados se obtienen los
siguientes productos:

- FCB: Finos Cerro Bolvar
- FSI: Finos San Isidro
- FPF: Finos Naturales Ferrominera


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- GSI: Grueso San Isidro
- GCB: Grueso Cerro Bolvar
- GSIL: Grueso San Isidro Lavado
- GCBL: Grueso Cerro Bolvar Lavado
- FSIL: Fino San Isidro Lavado
- FCBL: Fino Cerro Bolvar Lavado

12. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA

CVG FERROMINERA ORINOCO C.A., cuenta con un personal gerencial,
tcnico y obrero, que est por el orden de las 3.700 personas y una estructura
organizativa conformada por Gerencias Generales, Gerencias Operativas y
Administrativas.

Con el fin de asegurar el logro de sus objetivos, CVG FERROMINERA
ORINOCO. C.A., cuenta con una (1) Junta Directiva, una (1) Presidencia, cinco (5)
Gerencias Generales, y veinte (20) Gerencias Operativas, Administrativas y de
Apoyo. En la Figura 2 se muestra la estructura organizativa de la empresa.







30


















Figura 2. Estructura Organizativa de C.V.G. Ferrominera Orinoco. C. A
Fuente: Intranet CVG FERROMINERA ORINOCO C.A.
GERENCIA
GENERAL
OPERACIONES
GERENCIA
INGENIERA
GERENCIA
CALIDAD
GERENCIA
FERROCARR
IL
GERENCIA
P.M.H.
GERENCIA
MINERA
GERENCIA
GENERAL
COMERCIALIZACI
N Y VENTAS
GERENCIA DE
VENTAS
GERENCIA
OPERACIONES
FLUVIALES
GERENCIA
COMERCIALIZACI
N
GERENCIA
GENERAL
PROYECTOS Y
CONSTRUCCIN
GERENCIA
DE
CONSTRUCCIN
GERENCIA
DE
PROYECTOS
GERENCIA
GENERAL
PERSONAL
GERENCIA
RECURSOS
HUMANOS
GERENCIA
SERVICIOS
MDICOS
GERENCIA
RELACIONES
INDUSTRIALES
GERENCIA
ABASTOS
GERENCIA
AVIACIN
GERENCIA
RELACIONES
INDUSTRIALES
GERENCIA
GENERAL
ADMINISTRACIN Y
FINANZAS
GERENCIA
ADMINISTRACI
N
GERENCIA
SISTEMAS
GERENCIA
SUMINISTROS
GERENCIA
FINANZAS
JUNTA DIRECTIVA
PRESIDENCIA
CONTRALORA
CONSULTORA
JURDICA
GERENCIA
PLANIFICACIN
CORPORATIVA
OFICINA DE
LICITACIONES

31

13. DESCRIPCIN GENERAL DE LA GERENCIA DE INGENIERA

La Gerencia de Ingeniera se encarga de garantizar la ejecucin de las
actividades de proyectos de inversin operativa, desarrollo de
optimizacin de procesos operativos, determinacin de estndares,
prestacin de servicio de mantenimiento a los equipos y redes de
radiotelefona, alimentacin electrnica, as como la flota de transporte
local.

13.1 DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL

La empresa CVG FERROMINERA ORINOCO C. A. cuenta con un
Departamento de Ingeniera Industrial que presta asesora y servicios a
las operaciones que realiza la empresa. El mismo est adscrito a la
Gerencia de Ingeniera y sta a su vez a la Gerencia General de
Operaciones.

13.1.1 Misin

Asegurar que los planes y programas de costos, proyectos de
inversin y la administracin de los planes de produccin se ejecuten en
las mejores condiciones de calidad, oportunidad y cantidad.

13.1.2 Estructura Organizativa del Departamento de Ingeniera
Industrial

En la actualidad cuenta con un Jefe de Departamento, dos Jefes de
Seccin, dos Secretarias Ejecutivas, ocho Ingenieros de Costos, tres
Ingenieros de


32

Inversiones, un Tcnico de Inversiones, un Analista de costos y dos
Analistas de Control de Activos. Los mismos estn distribuidos en dos
secciones, la Seccin de Costos y Estndares y la Seccin de Proyectos
de Inversin.
En la Figura 3, se muestra la Estructura Organizativa del
Departamento de Ingeniera Industrial.














Figura 3. Estructura Organizativa de la Gerencia de Ingeniera
Fuente: Intranet CVG FERROMINERA ORINOCO C.A.


13.1.3 Funciones del Departamento de Ingeniera Industrial

- Supervisar y coordinar la actualizacin y mantenimiento del sistema
de costos y estndar de la empresa, a fin de disponer de
herramientas que permita a todos los niveles planificar, medir y
controlar los costos en que se incurren.


DEPARTAMENTO DE
INGENIERA INDUSTRIAL
SECCIN DE INGENIERA
INDUSTRIAL
SECCIN DE
PROYECTOS DE
INVERSIN
UNIDAD DE
COSTOS Y
ESTNDARES
PUERTO ORDAZ
UNIDAD DE
COSTOS Y
ESTNDARES
CIUDAD PIAR
GERENCIA DE INGENIERA

33

- Supervisar y controlar la actualizacin de los estndares operativos y
de consumo de materiales, a fin de que sirvan de patrn referencial
para la toma de acciones correctivas.
- Supervisar y controlar la actualizacin de los estndares del sistema
de costos, a fin de determinar el presupuesto estndar para cada
ejercicio econmico a regir en los centros de costos de la Empresa.
- Revisar y coordinar los estudios de fuerza laboral que permitan
disponer del recurso humano requerido en las reas funcionales de
la Empresa.
- Evaluar los proyectos tcnicos econmicos a fin de asesorar y
asistir a las reas operativas en la toma de decisiones.
- Coordinar y supervisar la ejecucin de los planes de produccin y los
informes derivados para detectar desviaciones de los programas y
tomar acciones correctivas pertinentes.
- Supervisar y verificar que se cumpla la adaptacin y mantenimiento
del sistema de la calidad de acuerdo a las especificaciones
establecidas con la NORMA COVENIN ISO 9002.

13.1.4 Funciones de la Seccin de Costos y Estndares

- Optimizar procesos productivos y administrativos.
- Fortalecer y actualizar el sistema de costos de la empresa.
- Establecer y actualizar estndares de produccin y consumo de
materiales.
- Desarrollar estudios de fuerza laboral.
- Elaborar el plan de produccin.
- Administrar la produccin.
- Evaluar proyectos.
- Analizar, desarrollar y mantener los sistemas de informacin de
apoyo a la seccin y a las reas operativas.

34

13.1.5 Funciones de la Seccin de Proyectos de Inversin

- Elaborar el plan de inversin de la empresa.
- Planificar y controlar los proyectos de inversin (fsico y
presupuestario). Procesar requisiciones, facturas y validacin
de obra.
- Elaborar estudios econmicos.
- Mantener actualizado el sistema de activos fijos de la empresa
(inclusin y desincorporacin).
- Realizar evalo de equipos desincorporados para la venta.
- Analizar, desarrollar y mantener los sistemas de informacin de
apoyo a la seccin.
- Participar en el proceso licitatorio (especificaciones, anlisis de
oferta).

14. IDENTIFICACIN LA GERENCIA DE PROCESAMIENTO DE
MINERAL DE HIERRO (PMH)

En la Gerencia de Procesamiento de Mineral de Hierro (P.M.H) se
llevan a cabo los procesos productivos de trituracin, homogeneizacin y
recuperacin del mineral, dividindose en las siguientes reas:

- Volteo, trituracin y apilamiento.
- Recuperacin y planta de secado.
- Despacho.





35

15. DESCRIPCIN DE LOS DEPARTAMENTOS DE LA GERENCIA DE
PROCESAMIENTO DE MINERAL DE HIERRO (PMH)

15.1 Superintendencia de Operaciones de PMH

En la Figura 4 se observa la estructura organizativa de la
superintendecia de operaciones adscrita a la gerencia de PHM

Propsito: Administrar y ejecutar las actividades que se permitan
cumplir con los programas de produccin establecidos por la Gerencia de
Procesamiento de Mineral de Hierro, en las reas de volteo, trituracin,
recuperacin, clasificacin apilamiento y despacho de barcos, a fin de
obtener productos que cumplan con los requisitos de calidad, oportunidad
y condiciones de costos requeridos.

15.1.1 Funciones Principales

- Participar en la elaboracin de planes y programas de las reas
de volteo, trituracin, recuperacin y despacho de mineral,
segn las normas establecidas.

- Establecer y mantener mecanismos de control de produccin
que permitan evaluar el comportamiento del proceso productivo
y tomar las acciones necesarias para el cumplimiento de los
planes y programas.

- Establecer las estrategias y acciones necesarias que permitan
la recuperacin y clasificacin de la chatarra y minerales no
conformes generadas en las reas productivas de la unidad a
fin de asegurar su mejor uso y rendimiento.

36

- Coordinar con SIDOR, FIOR, VENPRECAR y OPCO las
actividades necesarias para lograr el fiel cumplimiento del
suministro de mineral de hierro.

37
















Figura 4. Estructura organizativa de la superintendecia de operaciones adscrita a la gerencia de PHM
Fuente: Intranet CVG FERROMINERA ORINOCO C.A.
Gerencia de Procesamiento de mineral de Hierro

Superintendencia de Operaciones
Jefatura de turno de
operaciones
Sala de
control
Jefatura de
operaciones lnea
de produccin
Jefatura de
operaciones
lnea de
transferencia y
despacho
Jefatura de rea servicio
de limpieza
Supervisin de
limpieza lnea de
produccin
Supervisin de
limpieza lnea de
transferencia y
despacho

38

15.2 Superintendencia de Mantenimiento PMH

Propsito: Asegurar la continuidad, funcionalidad, disponibilidad y
eficiencia operativa de los equipos elctricos, mecnicos y de
instrumentacin y de los sistemas e instalaciones, a fin de alcanzar las
metas de produccin, a travs del cumplimiento de los programas de
mantenimiento preventivo y correctivo dentro de los parmetros
establecidos.

15.2.1 Funciones Principales

- Elaborar los planes y programas de mantenimiento preventivo y
correctivo de equipos e instalaciones elctricas, mecnicas e
instrumentacin y asegurar el cumplimiento de los mismos.

- Elaborar y ejecutar los planes y programas de paradas
mayores, gestionando la disposicin de recursos financieros,
tcnicos, materiales y humanos necesarios.

- Llevar el control estadstico de mantenimiento a fin de tomar las
decisiones y acciones que permitan prevenir o corregir las
fallas, demoras o desviaciones.
- Controlar y evaluar la ejecucin del mantenimiento de los
sistemas, equipos e instalaciones realizados por entes externos


- Participar con la Gerencia de Ingeniera en la elaboracin de las
especificaciones de mantenimientos de los proyectos a
desarrollar.



39

15.3 Superintendencia de Planificacin y Control de P.M.H

Propsito: Asesorar y asistir a la Gerencia de Procesamiento de
Mineral de Hierro y dems unidades de adscripcin en la planificacin y
control de las actividades relacionadas con los planes y programas de
produccin, mantenimiento, logstica interna, contratacin de obras y
servicio, proyectos de mejoras operativas; adems de servir de canal para
apoyar las decisiones de la gerencia en el logro de las metas
establecidas.

15.3.1 Funciones Principales

- Participar en la elaboracin de los planes y programas de
operacin y mantenimiento e implementar su seguimiento y
control.

- Elaborar las programaciones de requerimientos de insumos,
materiales y repuestos.

- Evaluar las necesidades de ejecucin de obras y ejecucin de
servicios.

- Elaborar y disponer de las especificaciones tcnicas necesarias
para acometer la prestacin de servicios y la ejecucin de
obras.

- Manejar los diferentes aspectos para la contratacin de obra,
servicios, hacer seguimiento y control a la ejecucin de los
mismos

40






CAPTULO II

EL PROBLEMA


Este captulo contiene todo lo relacionado con el problema ha estudiar,
su alcance, delimitaciones e importancia, as como tambin los objetivos
generales y especficos.

1. FORMULACIN DEL PROBLEMA

CVG Ferrominera Orinoco C.A., empresa del Estado Venezolano,
tiene como responsabilidad la explotacin de la industria del mineral de hierro
y sus derivados, con eficiencia, productividad, calidad y al ms bajo costo
posible, a fin de abastecer en trminos de rentabilidad para la empresa y en
forma oportuna y suficiente a la industria siderrgica nacional y aquellos
mercados internacionales que resulten estratgicamente atractivos, logrando
con ellos contribuir con el desarrollo econmico del pas.
La produccin del mineral de hierro, se realiza acorde a los Planes de
Minas a largo, mediano y corto plazo, los cuales se elaboran tomando como
base la cantidad y calidad de las reservas y la demanda exigida por los
clientes.

41

El mineral de hierro en bruto es extrado de los yacimientos ubicados
en los alrededores de Ciudad Piar mediante la explotacin de minas de cielo
abierto, para luego ser transportado va frrea hasta Puerto Ordaz,
especficamente hasta los patios de la Gerencia de Procesamiento de
Mineral de Hierro (PMH) en donde es vaciado, triturado, cernido, secado,
clasificado y apilado segn las especificaciones del mineral exigido por los
clientes.

El proceso se lleva a cabo en dos fases bien diferenciadas como son la
produccin y el despacho, bajo la responsabilidad de la Superintendencia de
Operaciones, asegurando el cumplimento de los programas de produccin
establecidos por PMH, tanto en los procesos de produccin como en el de
transferencia y despacho, en trminos de eficacia, eficiencia y efectividad.

Los procesos de transferencia y despacho del mineral de hierro son
uno de los mas importantes que se realizan en CVG Ferrominera Orinoco,
los equipos recuperadores y apiladores son los utilizados para llevar a cabo
dichos procesos, transportando el mineral de hierro por el sistema de correas
transportadoras que posee la empresa a las diferentes pilas, esto depender
del tipo de mineral, especificaciones y destino final (nacional o internacional).

Los recuperadores horizontales Plows FD-8010 A/B y el puente
apilador PA-8007 estn ubicados en la pila principal, la cual almacena
productos tales como FSI, FPF, FPF alta slice, etc. Los productos
almacenados en la pila principal son exclusivamente para exportacin. Los
Recuperadores Horizontales Plows FD-8010 A/B, se encargan de la
transferencia del mineral de hierro hacia el carga-barcos mediante correas
transportadoras.

42


El puente apilador cumple la funcin de conformar las pilas de mineral
de hierro, ubicadas en la pila principal las cuales poseen forma cnica.

Dichos equipos son vitales para el cumplimiento del plan de
produccin anual, el cual actualmente es de aproximadamente 24 millones
de toneladas, en ello radica la necesidad para la empresa de que funcionen
de manera eficiente, y con el mayor nivel de disponibilidad posible.

Estos equipos desde hace aos presentan un alto grado de desgaste,
lo cual se ve reflejado en la disminucin del rendimiento y el aumento de las
paradas por mantenimiento correctivo, que deben realizarse debido a que se
presentan fallas constantemente y por ello no es posible continuar con el
proceso de forma normal. Una de las principales causas de dicha
problemtico es la antigedad que poseen los mismos y las malas
condiciones en que se encuentra el sistema de correas transportadoras, lo
cual se hace ms evidente da tras da, otro factor de suma importancia es la
carencia de un plan de mantenimiento preventivo eficiente que permita
mantener los equipos en ptimas condiciones.

Estos factores han provocado el deterioro progresivo de los equipos, lo
cual se evidencia en la frecuencia promedio en que se producen fallas y en
la baja disponibilidad de los mismos. Desde su instalacin el rendimiento
operativo de dichos equipos ha disminuido considerablemente teniendo en
cuenta que poseen una capacidad terica de 6000 t/hr, la cual hoy en da se
ha reducido a 3500 t/hr. Estudios recientes han demostrado que la capacidad
real es menor a la mitad de la capacidad nominal a la cual deberan operar.


43

El estado critico del Puente Apilador PA-8007 y los Recuperadores
Horizontales FD-8010 A/B, ha llamado la atencin del Departamento de
Ingeniera industrial, por ello se ha planteado la realizacin de un estudio
tcnico-econmico, el cual determine la factibilidad del Puente Apilador PA
8007 y Recuperadores Horizontales Plows FD-8010 A/B, as como un
anlisis que permita determinar cuales son las fallas mas influyentes en los
procesos y el estudio de la gestin actual de mantenimiento, el cual sirva
como base para el diseo o mejora de un nuevo plan de mantenimiento.

2. ALCANCE

Este trabajo estuvo orientado a evaluar desde el punto de vista
tcnico- econmico del Puente Apilador PA 8007 y Recuperadores
Horizontales Plows FD-8010 A/B que prestan servicio al proceso de
apilamiento y recuperacin de mineral de hierro en la pila principal de la
Gerencia de PHM, con el fin de determinar la factibilidad de los mismos, as
como tambin un anlisis de las fallas presentes en el dichos procesos y de
la gestin de mantenimiento de los mismos. Con el fin de disear de plan de
mantenimiento o mejorar el existente. Esto permitir mejorar la disponibilidad
y rendimiento de los equipos.

3. DELIMITACIN

El presente estudio fue desarrollado en los equipos que intervienen en el
proceso de apilamiento y recuperacin de mineral de hierro en la pila
principal de la superintendencia de operaciones, adscrita a la Gerencia de
PMH de CVG Ferrominera Orinoco C. A.


44

4. LIMITACIONES

- No se cuenta con ningn tipo de de manuales, catlogos, etc. que
suministren informacin sobre los equipos y/o procesos relacionados a
este estudio, ya que estos se han extraviado con el pasar del tiempo,
dado que estos equipos tienen una antigedad considerable.

- El puente apilador no se encuentra automatizado y los recuperadores
no cuentan con el sistema de comunicacin inalmbrica, por lo q no es
posible contar con una data histrica, de tiempos de operacin,
toneladas apiladas y/ recuperadas, etc.

5. JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA
La evaluacin tcnico-econmica es una herramienta analtica que
responde a la pregunta sobre si un proyecto es o no rentable y si se
recomienda su implementacin a travs de la asignacin de los recursos
financieros requeridos o por el contrario si se rechaza el proyecto analizado
por no poseer factibilidad econmica y por generar futuras perdidas
financieras al no ser capaz de originar flujos que amorticen las inversiones
requeridas y costos asociados al proyecto analizado.
Los indicadores permiten ver de forma cuantitativa el desempeo de
un proceso en especfico, sirviendo como una importante herramienta en la
se basaran para la toma de decisiones, los indicadores de la gestin de
mantenimiento permiten tener una visin de las polticas de mantenimiento
que aplica la empresa y el impacto que esta tiene en el proceso.


45

Hoy en da la necesidad de una mejora sustancial y sostenida de los
resultados operacionales y financieros de las empresas, lo que ha llevado a
la progresiva bsqueda y aplicacin de nuevas y ms eficientes tcnicas y
prcticas gerenciales de planificacin y medicin del desempeo del negocio.

La planificacin debe estar presente en todos las fases de un proceso,
por ello la planificacin del mantenimiento es fundamental para una empresa
que depende de equipos mecnicos para cumplir con sus planes de
produccin, por ello los costos en mantenimiento deben ser vistos como una
inversin, ya que permitirn mejor resultados operativos y por ende una
mayor productividad, lo cual se vera reflejado en mayores beneficios para la
organizacin.

La importancia de este trabajo se fundamenta en la realizacin de un
estudio tcnico-econmico para determinar factibilidad del Puente apilador
PA-8007 y de los Recuperadores Horizontales Plows FD-8010 A/B (8010-A3,
8010-A4, 8010-B1, 8010-B2), as como un anlisis de fallas presentes en el
proceso y la determinacin de los indicadores de la gestin de mantenimiento
que permitan tener una visin de la situacin actual de los equipos con
relacin a las polticas de mantenimiento implementadas a dichos equipos
por la empresa y a partir de ello disear o mejora el plan de mantenimiento
para los equipos sujetos a estudio. Esto permitir mayor eficiencia en el
proceso de transferencia y despacho internacional, dado que los equipos se
encuentran en la pila principal, la cual es exclusivamente utilizada para
exportacin del mineral de hierro, produciendo un aumento en la
productividad y la velocidad de carga de los buques, al igual que una
disminucin en las paradas por fallas, muchas debido al gran desgaste y
deterioro de los equipos. De este modo podr realizarse la planificacin de
carga con mucha mayor exactitud, lo cual ser beneficioso para la empresa,

46

al igual que ser el punto de partida para la materializacin de nuevos
proyectos y nuevas metas de produccin.

6. OBJETIVOS

A continuacin se plantear el objetivo general y los objetivos
especficos del estudio.

6.1 OBJETIVO GENERAL
Evaluar Tcnica y Econmicamente los equipos: Puente apilador PA
8007 y de los recuperadores horizontales Plows FD-8010 A/B
6.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

1. Realizar un diagnostico de la situacin actual de los equipos

2. Recopilar informacin referente a las especificaciones tcnicas del
Puente apilador y los recuperadores horizontales plows.

3. Evaluar tcnicamente los equipos.

4. Determinar los costos de inversin del proyecto.

5. Establecer alternativas para la realizacin de la evaluacin tcnico-
econmica a los equipos involucrados en el estudio.

6. Evaluar Econmicamente las alternativas planteadas

47


7. Determinar la alternativa con mayor factibilidad para la empresa

8. Elaborar un anlisis de fallas de los equipos a evaluar

9. Determinar los indicadores de la gestin de mantenimiento.

10. Disear un plan de mantenimiento preventivo para los equipos






















48





CAPTULO III

MARCO TERICO

En este captulo se describen todas las bases tericas necesarias para
el desarrollo y buen desenvolvimiento de este estudio, es decir, en esta
seccin se exponen tanto los fundamentos tericos as como las frmulas
necesarias para los posteriores clculos que se realizaron en la
investigacin.

1. RENTABILIDAD

Desde el punto de vista de ingeniera Econmica, un estudio econmico
o de rentabilidad es aquel cuyo objetivo es determinar la factibilidad
econmica de los proyectos de manera de poder seleccionar la mejor
alternativa de inversin.

1.1 INGENIERA ECONMICA
Es una coleccin de tcnicas matemticas que simplifican comparaciones
econmicas. Con estas tcnicas, se puede llevar a cabo una aproximacin
racional y significativa para evaluar aspectos econmicos por mtodos
diferentes. Ingeniera econmica es por consiguiente, una herramienta de
decisin por medio de la cual se podr escoger un mtodo como el ms
econmico posible.

49

La ingeniera econmica se basa en la proposicin de que el negarse a
gastar recursos escasos es, por lo general, una decisin equivocada, el
problema es elegir entre una variedad de alternativas de inversin que mejor
satisfagan los objetivos inmediatos y de largo plazo de quienes toman las
decisiones. La palabra determinante es economa y el ingrediente esencial
de la economa es la seleccin.
2. ESTUDIO TCNICO
Este tiene como objetivo bsico verificar la posibilidad de recursos,
suministros e insumos, descripcin de los procesos tecnolgicos, y todos los
aspectos que se requieren para realizar la produccin. A rasgos generales
provee informacin para cuantificar los costos de operacin pertinentes a
esta etapa.

Uno de los resultados de este estudio ser definir la funcin de
produccin ptima para la utilizacin eficiente de los recursos disponibles de
la produccin del bien o servicio estudiado. A partir de all se pueden
determinar las necesidades de mano de obra, recursos y materiales para la
buena operacin de la planta.

3. ESTUDIO ECONMICO

El estudio econmico constituye la fase final de la rentabilidad de un
proyecto. Bsicamente los objetivos de esta etapa son ordenar y sistematizar
la informacin de carcter monetario que proporciona la etapa anterior, a
travs de la elaboracin de cuadros analticos los cuales conducirn a la
determinacin de su rentabilidad, una vez realizada la evaluacin del mismo.


50

3.1. PASOS PARA REALIZAR UN ESTUDIO ECONMICO

3.1.1 Identificar y definir los problemas y/o las necesidades

Este primer paso consiste en el reconocimiento de las situaciones
anormales, lo cual significa el incumplimiento de patrones o estndares
previamente establecidos, que se pueden poner de manifiesto, por ejemplo, a
nivel operacional por un aumento de materia prima, aumento en las fallas de
los equipos, etc. De la misma manera este paso se asocia con la
identificacin de necesidades an no satisfechas de un mercado, lo cual
determina la posibilidad de producir nuevos bienes o servicios.
Por ltimo, tambin est relacionado con la identificacin de aquellos
elementos inherentes a los sistemas de produccin en los cuales pude ser
introducido un mejoramiento tecnolgico.

En general, se hace necesaria una evaluacin profunda de la situacin que
permita establecer claramente los objetivos que se desean alcanzar, lo cual
facilita los pasos siguientes de fijacin de restricciones y generacin de
soluciones.

3.1.2 Establecimiento de Restricciones

Implica el establecimiento de las limitaciones o restricciones
existentes, ya sean de orden tcnico, social o econmico. Las restricciones
suelen referirse a niveles de calidad, de contaminacin, de empleo de
seguridad en el trabajo, de produccin, de beneficio mnimo exigido, etc, todo

51

esto se traduce en una delimitacin de las soluciones posibles al problema
planteado.

3.1.3 Generacin de ideas o de proyectos de inversin

La generacin de proyectos surge de la necesidad de alcanzar el
objetivo que se haya fijado en la identificacin del problema y, consiste en la
propuesta y/o planteamiento de las soluciones tcnicas al problema en
concordancia con las restricciones establecidas.

El logro de un objetivo, en la mayora de los casos, se puede alcanzar
a travs de diferentes maneras o vas de solucin alternativas de lograr lo
que desea y, de todas ellas, habr que elegir la que ms convenga desde el
punto de vista econmico, una vez que se haya satisfecho las restricciones
previamente establecidas en la etapa anterior.

3.1.4 Estimacin de los flujos monetarios de los proyectos

Una vez que sea finalizado el estudio de mercado y los aspectos
tcnicos, el siguiente paso es estimar los costos y los ingresos que ocurrirn
como consecuencia de la implantacin y puesta en marcha del proyecto, es
decir, poner en marcha un proyecto que implica una serie de consecuencias
que pueden ser expresadas en trminos monetarios, las cuales ocurrirn a lo
largo de todo el perodo de operacin del proyecto. Algunas de estas
consecuencias implican salidas de dinero (costos) y otras entradas de dinero
(ingresos). Ambos constituyen los flujos monetarios del proyecto.




52

3.1.5 Determinacin de la factibilidad econmica o rentabilidad

La factibilidad econmica o rentabilidad es un ndice que permite
conocer de manera anticipada el resultado global de la operacin de un
proyecto, desde el punto de vista econmico. Para poder comparar los
proyectos una vez que se estiman los costos e ingresos asociados a cada
uno de ellos, es necesario resumir de alguna manera el atractivo econmico
de los mismos, de all la importancia de determinar la rentabilidad de los
proyectos en la realizacin de los estudios econmicos.

3.1.6 Toma de Decisiones

Consiste en seleccionar una entre todas las alternativas planteadas y
evaluadas, sobre la base de un criterio de decisin. La Ingeniera Econmica
tiene por objetivo medir por anticipado la rentabilidad de los proyectos de
inversin, para recomendar la seleccin de inversiones basadas en un
criterio de carcter econmico, puesto que las empresas tienen dentro de sus
objetivos fundamentales la obtencin de beneficios.

Sin embargo es importante destacar que en un momento pueden privar
otros factores para la seleccin hecha bajo criterios de carcter estrictamente
econmico. Entre otros factores o criterios se encuentran:

- Criterios Tecnolgicos, relacionados con el suministro y utilizacin de
insumo, equipos asistencia tcnica etc.
- Criterios Financieros, relacionados con la obtencin y usos de los
fondos necesarios para realizar la inversin.

53

- Factores Intangibles, tales como consideraciones legales, polticas,
sociales, imagen de la empresa, etc.

- Estos factores por su misma naturaleza, no siempre pueden ser
incluidos dentro de los modelos econmicos que se manejan para la
seleccin de inversin.

- En forma general, se puede definir el proceso de toma de decisiones
como un procedimiento que permite seleccionar la mejor alternativa
entre un conjunto de oportunidades de inversiones rentables:

- Con base en los resultados obtenidos en la evaluacin.

- En concordancia con el criterio establecido y sujeto a una serie de
restricciones tcnicas y econmicas.

4. SISTEMA DE PRODUCCIN

Es el encargado de producir los bienes y/o servicios objeto de la
empresa. Todo sistema de produccin tiene diversos insumos, tales como
materiales, piezas, formularios, datos, mano de obra, clientes, capital,
energa, etc.; los cuales sern procesados de alguna manera en una serie de
operaciones, cuya secuencia y cantidad son especficas de cada sistema,
conformando el llamado Proceso de Produccin ( ver Figura 5).






54




Figura 5. Sistema de Produccin de una Empresa
Fuente: Internet

4.1 DESEMPEO DE UN SISTEMA DE PRODUCCIN

Existen una serie de variables que permiten evaluar el desempeo de un
sistema de produccin. Ellos son:

- Referidas al producto:

o Costo: suma de erogaciones necesarias para fabricar el producto o
prestar el servicio.
o Calidad: esta dada por la manera en que el producto o servicio satisface
las necesidades del cliente (% de rechazos, % de reclamos,
confiabilidad, servicios realizados) grado en que el producto cumple con
sus especificaciones.
o Entrega: llegar al cliente en tiempo y forma (lugar y momento
adecuado), las variables que permiten medirla son (rapidez de
respuesta, cantidad de entregas realizadas en tiempo), predictibilidad
del plazo de entrega.


Materia Prima
Mano de Obra
Capital
Energa
Informacin



PROCESO
DE
CONVERSIN
Bienes y
Servicios


Control

55


- Referidas al sistema:

o Flexibilidad: capacidad del sistema de produccin para adaptarse a los
requerimientos de la demanda como a las distintas estrategias de
organizacin (elaboracin de nuevos productos, elaborar diferentes
clases de un mismo producto, cambiar la mezcla de produccin, etc.).
o Confiabilidad: la probabilidad de que el sistema se desempee
correctamente durante un cierto tiempo.
o Perdurabilidad: esta referida a la vida probable del sistema.

4.2 CRITERIOS PARA DETERMINAR SI UN SISTEMA HA ALCANZADO
SU VIDA TIL

- Criterios Fsicos

o Desastre: cuando el sistema deja de funcionar por un siniestro
(incendio, inundaciones, etc.).
o Decrepitud: el sistema deja de funcionar porque ya no se puede reparar
y no se lo puede utilizar ms.

- Criterios Funcionales

o Obsolescencia: el sistema de produccin es superado por otro
tecnolgicamente.
o Inadecuado: ante modificaciones efectuadas al producto, el sistema de
produccin deja de servir para elaborarlo.

56

o Insuficiencia: cuando la demanda crece a largo plazo y para satisfacerla
no se puede o no conviene ampliar el sistema de produccin.
o Vida til econmica: cuando el costo de utilizar el sistema actual es ms
caro que utilizar uno nuevo.

4.3 CAPACIDAD DE PRODUCCIN

Es la cantidad de producto (bien o servicio) que puede elaborar un
proceso en una unidad de tiempo.

Capacidad = Cantidad producida / Unidad de Tiempo

- Planeamiento y Administracin de la Capacidad

Una vez establecida la capacidad de produccin, la empresa puede decidir
incorporar o discontinuar un producto. Las actividades que se deben llevar a
cabo son:
o Evaluar la capacidad existente.
o Prever las necesidades futuras de capacidad.
o Realizar una evaluacin econmica, financiera y tecnolgica de las
distintas alternativas.
o Identificar los modos alternativos de modificar la capacidad.


4.4 COSTOS DE PRODUCCIN

Los costos de produccin estn formados por los elementos que se
presentan a continuacin:

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- Materias Primas

Son los materiales que de hecho entran y forman parte del producto
terminado. Esos costos incluyen fletes de compras, de almacenamiento y de
manejo. Los descuentos sobre compras se pueden deducir del valor de la
factura de las materias primas adquiridas.

- Mano de Obra Directa

Es la que se utiliza para transformar la materia prima en producto
terminado. Se puede identificar en virtud de que su monto vara casi
proporcionalmente con el nmero de unidades producidas.

- Mano de Obra Indirecta

Es la necesaria en el departamento de produccin, pero que no interviene
directamente en la transformacin de las materias primas. En este rubro se
incluyen: personal de supervisin, jefes de turno, todo el personal de control
de calidad y otros.

- Materiales Indirectos

Forman parte auxiliar en la presentacin del producto terminado, sin ser el
producto en s. Aqu se incluyen: envases primarios y secundarios y
etiquetas, por ejemplo.

- Costos de los Insumos

Excluyendo, por supuesto, los rubros mencionados, todo proceso
productivo requiere una serie de insumos para su funcionamiento. stos

58

pueden ser: agua, energa elctrica, combustible, detergentes, etc. La lista
puede extenderse ms, todo depender del tipo de proceso que se requiera
para producir determinado bien o servicio.

- Costo de Mantenimiento

Es un servicio que se contabiliza por separado, en virtud de las
caractersticas especiales que puede presentar. Se puede dar mantenimiento
preventivo y correctivo al equipo y a la planta. El costo de los materiales y la
mano de obra que se requieran, se cargan directamente al mantenimiento,
pues puede variar mucho en ambos casos. Para fines de evaluacin, en
general se considera un porcentaje del costo de adquisicin de los equipos.
Este dato normalmente lo proporciona el fabricante y en l se especifica el
alcance del servicio de mantenimiento que se proporcionar.

- Cargos por depreciacin y amortizacin

Ya se ha mencionado los costos virtuales, esto es, se tratan y tienen el
efecto de un costo sin serlo. Para calcular el monto de los cargos, se debern
utilizar los porcentajes autorizados por la ley tributaria del pas de que se
trate.

5. DIAGRAMAS DE FLUJOS DE CAJA
Es simplemente una representacin grfica de un flujo de caja en una
escala de tiempo. El diagrama representa el planteamiento del problema y
muestra que es lo dado y lo que debe encontrarse. Es decir, despus que el
diagrama de flujo de caja es dibujado, el observador esta en capacidad de
resolverlo mirando solamente el diagrama.

59

La direccin de las flechas en el flujo de caja es importante para la
solucin del problema. La flecha hacia arriba indica un flujo de caja positivo,
inversamente indica un flujo de caja negativo (ver Figura 6).

+

0 1 2 - 3 4

5.1 COSTO ANUAL EQUIVALENTE
El CAUE (Costo Anual Uniforme Equivalente) es un mtodo utilizado
corrientemente para la comparacin de dos alternativas. El mtodo de
comparar alternativas por el costo anual equivalente es probablemente el
ms sencillo de las tcnicas de evaluacin. El criterio del CAE es la
diferencia entre los ingresos y egresos expresados en moneda actual. Si su
valor es cero, indica que los ingresos del proyecto incluyendo la ganancia
exigida son iguales, por lo tanto el proyecto genera un beneficio igual al
mnimo exigido. Si su valor es mayor que cero, indican que los ingresos
superan los costos incluyendo las ganancias exigidas. La seleccin se hace
sobre la base del CAUE, escogiendo la alternativa que tenga el menor costo,
como la ms favorable. Evidentemente, los datos no cuantificables deben
tomarse en consideracin antes de llegar a una decisin final, pero en
general se preferir la alternativa que tenga el mas bajo CAUE.
Fuente: Burgos, F. (1995). Ingeniera de Mtodos: Calidad y Productividad.
Figura 6. Diagrama de flujo de caja


60

Es importante considerar que el CAUE significa que todos los ingresos
y desembolsos (irregulares o uniformes) deben convertirse en una cantidad
anual uniforme equivalente.
5.2 VALOR ACTUAL O VALOR PRESENTE
El valor actual o presente representa la rentabilidad de un proyecto de
inversin en forma de una cantidad de dinero (P) en el presente (t=0), que es
equivalente a los flujos monetarios netos del proyecto a una determinada
tasa mnima de rendimiento. En otras palabras el valor actual presenta un
beneficio o perdida equivalente en el punto cero de la escala del tiempo.
El valor presente o actual se calcula actualizando todos los flujos
monetarios netos del proyecto.
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
5
5
4
4
3
3
2
2
1
1
1 1 1 1 1 i
VS FNE
i
FNE
i
FNE
i
FNE
i
FNE
P VPN
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+ =
Donde:
FNE = flujo neto de efectivo en un periodo de cinco (5) aos.
VS = Valor de salvamento
Criterios de decisin:
Si VA (i) > 0 : Los ingresos del proyecto superan a los costos incluyendo
la tasa de rendimiento mnima esperada. Por lo tanto el proyecto genera
beneficios superior al mnimo exigido y se acepta la inversin.
Si VA (i) < 0 se rechaza la inversin.

61

6. DIAGRAMAS DE PROCESOS

Se definen los diagramas de procesos representaciones grficas
relativas a un proceso industrial o administrativo, de los pasos que se siguen
en toda una secuencia de actividades, identificndolo mediante smbolos de
acuerdo con su naturaleza; incluye toda la informacin que se considera til
para una mejor definicin del estudio del trabajo elegido, y presenta los
hechos que posteriormente se analizan, tal como distancias recorridas,
cantidad considerada y tiempo requerido.

Los diagramas de proceso persiguen:

- Detallar el proceso, visualizar costos ocultos; y con el anlisis se trata
de eliminar las principales deficiencias en los procesos.
- Lograr la mejor distribucin posible de la maquinaria, equipos y reas
de trabajo dentro de la planta.

- Los diagramas de procesos representan uno de los instrumentos de
trabajo ms importante para el ingeniero de mtodos, ya que le
permite tener a su disposicin medios que le ayudan a efectuar un
mejor trabajo en el menor tiempo posible.
- Se usan generalmente ocho tipos de diagramas de proceso, cada uno
de los cuales tiene aplicaciones especficas. Ellos son:

o Diagrama de operaciones de proceso
o Diagrama de flujo de proceso
o Diagrama de recorrido
o Diagrama de interrelacin hombre- mquina

62

o Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla
o Diagrama de proceso para operario
o Diagrama de viajes de material

6.1 SIMBOLOGA UTILIZADA EN LOS MEDIOS GRFICOS

OPERACIN
El smbolo utilizado para la operacin es un crculo.
Ocurre cuando se cambian intencionalmente las caractersticas fsicas o
qumicas de un objeto ; cuando dicho objeto es montado junto con otro, o
desmontado de otro objeto y cuando se arregla o prepara para realizar otra
actividad.

INSPECCIN
El smbolo de la inspeccin es un cuadrado.
Tiene lugar cuando un objeto es examinado para ser identificado o para
verificar su conformidad de acuerdo a estndares establecidos de calidad o
cantidad.

TRANSPORTE
El smbolo del transporte es una flecha cuya orientacin se usa
algunas veces para indicar el sentido del movimiento.
Sucede cuando un objeto es trasladado de un lugar a otro, excepto cuando
dicho traslado forma parte de una operacin o es realizado por el operario
en su sitio de trabajo durante una operacin o una inspeccin.

ALMACENAJE
El smbolo de almacenaje es un tringulo equiltero con uno de sus
vrtices hacia abajo.

63

Ocurre cuando un objeto se resguarda y protege contra un traslado no
autorizado. Para que el objeto pueda ser sacado de este almacenaje, es
necesaria una orden.

DEMORA
El smbolo de una demora es una letra D mayscula.
Se origina cuando las condiciones, excepto aquellas que cambian
intencionalmente las caractersticas fsicas o qumicas del material, no
permiten la inmediata realizacin de la siguiente accin planificada.


ACTIVIDAD COMBINADA
Para indicar actividades realizadas conjuntamente, se combinan
sus smbolos.

6.2 DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

Es la representacin grfica que muestra la secuencia de los puntos
en los cuales se introducen los materiales al proceso y del orden de todas las
operaciones e inspecciones, desde la llegada de la materia prima hasta el
empaque o arreglo final del producto terminado. Excluye aquellas actividades
relacionadas con la manipulacin del material (transporte, almacenaje).
Seala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con
el conjunto principal.

Adems contiene toda la informacin que se considera adecuada para
el anlisis, como por ejemplo, mrgenes de tiempo, materiales, facilidades
fsicas empleadas, etc.


64

Antes de mejorar un proceso de manufactura, conviene elaborar un
diagrama de operaciones que permita comprender completamente el
problema, y determinar as en que reas existen las mejores posibilidades de
mejoramiento.

6.3 FINALIDAD DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

- Es proporcionar una imagen clara en toda la secuencia de los
acontecimientos en el proceso.
- Estudiar las fases del proceso en forma sistemtica.
- Mejorar la disposicin de locales y el manejo de materiales.
- Disminuir demoras.
- Comparar dos mtodos.
- Estudiar las operaciones para eliminar el tiempo improductivo.

Puntos a recordar en el diagrama de operaciones:

- Los nicos smbolos que se usan en este diagrama son las
operaciones y las inspecciones y se numeran en secuencia para
comenzar con el primer paso en la parte ms importante.
- El componente ms importante generalmente aparece en el extremo
derecho y los dems componentes se le asigna un espacio a la
izquierda de este componente.
- Siempre sern necesarios los datos tanto en el mtodo actual como el
propuesto: nmero de plano, nmero de identificacin, la descripcin
del proceso, fecha de elaboracin, nombre de la persona que lo hizo,
adems de otra informacin que nos permita identificar en cualquier
momento a qu se refiere el diagrama.

65

- Todos los pasos se deben listar en la secuencia adecuada para cada
componente y se deben manejar en forma vertical de arriba hacia
abajo
- Se usan lneas verticales para indicar el flujo del proceso a medida
que se realiza el trabajo y lneas horizontales que entroncan con las
lneas verticales para indicar que entra material al proceso, ya sea
proveniente de compras o sobre el que ya se ha hecho algn trabajo
durante el proceso.

6.3.1 Procedimiento bsico para la construccin de un diagrama de
operaciones de proceso

- Una vez escogido el material, se traza una lnea horizontalmente en la
parte superior derecha del diagrama.
- Encima de sta lnea se anota una descripcin del material (esta
puede ser tan completa como se estime necesario).
- Se traza una lnea vertical de recorrido desde el extremo derecho de la
lnea horizontal (recordndose que la lnea vertical que se sita ms a
la derecha se reserva para el elemento principal).
- En la lnea vertical se dibujan los smbolos que representan en orden
los diferentes eventos que se lleven a cabo.
- A la derecha del smbolo se anota una breve descripcin y se
identifica el puesto de trabajo y a la izquierda se coloca el tiempo de
duracin.





66

6.4 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Es una representacin grfica de todas las operaciones, los
transportes, las inspecciones, las demoras y los almacenamientos que
ocurren durante el proceso. En general, contiene muchos ms detalles que el
diagrama de operaciones. Es por esto que no considera en conjunto
ensambles complicados. Se utiliza solo para representar un componente de
ese ensamble.

Presenta dos tipos de diagramas:

1.- El tipo Material describe el proceso en trminos de los eventos que se
suceden sobre el material. La descripcin se hace por lo general en voz
pasiva.
2.- El tipo Hombre describe el proceso en trminos de las actividades que
realiza el hombre. Es una descripcin en voz activa

Es muy til, ya que pone de manifiesto costos ocultos como distancias
recorridas, retrasos y almacenamiento temporales. Por eso es importante
indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamientos, y el
registro de los trayectos. Un estudio del plano de la planta con el proceso,
suministra detalles relacionados con estos costos directos e indirectos del
proceso, con vistas a introducir mejoras. El hecho de que las distancias se
registren en el diagrama, es de gran valor para poner de manifiesto como
podra mejorarse la distribucin de los equipos en la planta.





67

6.4.1 Elaboracin del diagrama de Flujo de Operaciones

Como el diagrama de operaciones, el del flujo de un proceso debe ser
identificado correctamente con un titulo. Es usual encabezar la informacin
identificadora con el de diagrama de curso de proceso. La informacin
mencionada comprende, por lo general, numero de la pieza, numero del
plano, descripcin del proceso, mtodo actual o propuesto, fecha y nombre
de la persona que elabora el diagrama.

Algunas veces hacen falta datos adicionales para identificar por
completo el trabajo que se diagrama. Tales datos pueden ser los nombres de
la planta, edificio o departamento, numero de diagrama, cantidad de
produccin e informacin sobre costos.

Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde solo a una pieza
o artculo y no a un ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama
mas ntidamente empezando en el centro de la parte superior del papel.
Primero se traza una lnea horizontal de material, sobre la cual se escribe el
nmero de la pieza y su descripcin, as como el material con el que se
procesa. Se traza luego una corta lnea vertical de flujo, de unos 5mm de
longitud al primer smbolo de evento, el cual puede ser una flecha que indica
un transporte desde la bodega o almacn. Inmediatamente a la derecha del
smbolo de transporte se anota una breve descripcin del movimiento, tal
como llevado a la sierra recortadora por el acarreador del material.
Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para manejo del material
empleado.

Se contina este proceso de diagramacin registrando todas las
operaciones, inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos

68

permanentes y temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o
parte. Se numeran cronolgicamente para futuras referencias todos los
eventos utilizando una serie particular para cada clase de evento.

El smbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la
circulacin. As, cuando hay flujo en lnea recta se coloca el smbolo con la
flecha apuntando a la derecha del papel. Cuando el proceso se invierte o
retrocede, el cambio de sentido o direccin se seala dibujando la flecha de
modo que apunte a la izquierda. Si el proceso se efecta en un edificio de
varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se
efecta siguiendo esa direccin, y una flecha que apunte hacia abajo
indicara que el flujo de trabajo es descendente.
Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de
almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o
almacenamiento. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso
de una pieza, tanto mayor ser el incremento de costo acumulado y, por
tanto, es de importancia saber que tiempo corresponde a la demora o al
almacenamiento.

Esta herramienta persigue:

- Proporcionar una imagen clara de toada la secuencia de los
acontecimientos en el proceso.
- Sirve para la secuencia de un producto, un operario o una pieza.
- Mejorar la distribucin de los locales y el manejo de materiales,
disminuir esperas.
- Estudiar operaciones y otras actividades en su relacin recproca.
- Comparar dos mtodos.

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- Estudiar las operaciones para eliminar el tiempo improductivo y
escoger operaciones para su estudio detallado.

Puntos a recordar en el diagrama de flujo de proceso:

- Utiliza adems del smbolos de operacin e inspeccin, el de
transporte, almacenaje, y en caso que se requiera la combinacin de
dos smbolos, actividad combinada.
- Puede aplicarse para analizar tanto al material como al operador.
Estos deben ser diagramas separados.
- Para el diagrama de flujo de proceso del operario se utiliza la voz
activa: taladra, esmerila, etc.
- Para el diagrama de flujo de materiales se utiliza la voz pasiva: es
taladrado, es esmerilado, etc.
- No debe dividirse la operacin en detalles menores, para no saturar el
diagrama de detalles pequeos
- El diagrama debe indicar si el mtodo es actual o propuesto, realizar la
respectiva identificacin.
- Los smbolos que se seleccionen para cada concepto deben estar
conectados.
7. DIAGRAMA DE PARETO
Este diagrama es una grfica de barras que jerarquiza los problemas,
condiciones o las causas de estos por su importancia e impacto siguiendo un
orden descendente de izquierda a derecha.
Este diagrama es utilizado cuando se necesite determinar el orden de
importancia de los problemas o condiciones a fin de seleccionar el punto de

70

inicio para la solucin de estos o la identificacin de la causa fundamental en
un problema
7.1 RECOMENDACIONES PARA EL USO DEL DIAGRAMA DE PARETO

- Para identificar oportunidades para mejorar
- Para identificar un producto o servicio para el anlisis de mejora de la
calidad.
- Cuando existe la necesidad de llamar la atencin a los problemas o
causas de una forma sistemtica.
- Para analizar las diferentes agrupaciones de datos.
- Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la
prioridad de las soluciones
- Para evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso
comparando sucesivos diagramas
- obtenidos en momentos diferentes, (antes y despus)
- Cuando los datos puedan clasificarse en categoras
- Cuando el rango de cada categora es importante
- Para comunicar fcilmente a otros miembros de la organizacin las
conclusiones sobre causas, efectos y costes
- de los errores.

7.2 PROPSITOS GENERALES DEL DIAGRAMA DE PARETO

- Analizar las causas
- Estudiar los resultados
- Planear una mejora continua


71

La Grfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa al
permitir identificar visualmente en una sola revisin las minoras de
caractersticas vitales a las que es importante prestar atencin y de esta
manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar a cabo una accin
de mejora sin malgastar esfuerzos ya que con el anlisis descartamos las
mayoras triviales.

Algunos ejemplos de tales minoras vitales seran:

- La minora de clientes que representen la mayora de las ventas.
- La minora de productos, procesos, o caractersticas de la calidad
causantes del grueso de desperdicio
- de los costos de retrabajos.
- La minora de rechazos que representa la mayora de quejas de los
clientes.
- La minora de vendedores que esta vinculada a la mayora de partes
rechazadas.
- La minora de problemas causantes del grueso del retraso de un
proceso.
- La minora de productos que representan la mayora de las ganancias
obtenidas.
- La minora de elementos que representan la mayor parte del costo de
un inventario etc
8. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
En un diagrama que representa la relacin entre un efecto y todas las
posibles causas que influyen en l, permitiendo identificarlas y clasificarlas

72

para su anlisis. Este diagrama es llamado tambin de espina de pescado o
Ishikawa.
Este diagrama es utilizado cuando:
1. Se requiere realizar un anlisis en forma grfica y estructurada.

2. Se necesite analizar una situacin, condicin o problema
especfico a fin de determinar las causas que los originan.

3. Se desea analizar el resultado de un proceso y las cosas que
necesitamos para lograrlo (visualizacin positiva).
8.1 PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIN DE DIAGRAMA CAUSA-
EFECTO
1. Describir el efecto o atributo de calidad.

2. Escoger una caracterstica de calidad y escribirla en el lado
derecho de una hoja de papel, dibujar de izquierda a derecha la
lnea de espina dorsal y encerrar la caracterstica en un cuadrado,
enseguida, escriban las causas primarias que afectan a la
caracterstica de calidad, en forma de grandes huesos, cerrados
tambin en un cuadrado.

3. Escribir las causas (causas secundarias) que afectan a los grandes
huesos, (causas primarias) como huesos medianos, y escriba las
causas (causas terciarias) que afectan a los huesos medianos
como huesos pequeos.


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4. Asigne la importancia de cada factor y marque los factores
particularmente importantes que parecen tener un efecto
significativo sobre las caractersticas de calidad.

5. Registre cualquier informacin que pueda ser de utilidad.

9. MANTENIMIENTO

El mantenimiento consiste en asegurar la disponibilidad de las
maquinarias, servicios e instalaciones para que las unidades productivas
puedan cumplir sus compromisos de produccin con costos mnimos y
mxima disponibilidad. La labor del departamento de mantenimiento, est
relacionada muy estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en
el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas
condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite
un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea
laboral.

9.1 TIEMPO TOTAL DEL PERIODO (TTP)
Representa el tiempo total que el equipo tiene planeado operar.
9.2 TIEMPO TOTAL DE MANTENIMIENTO (TTM)
Se determina el tiempo total de mantenimiento con la siguiente frmula:
TC TP TTM (Ec.1) + =

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Donde:
TP = tiempo preventivo
TC = tiempo correctivo
9.3 TIEMPO DISPONIBLE DE OPERACIN (TDO)
Representa el tiempo realmente que trabajo el equipo, viene dado por el
tiempo total del periodo menos el tiempo total de mantenimiento, aplicando la
frmula de:
TTM - TTP TDO (Ec.2) =
Donde:
TTP = tiempo total del periodo
TTM = tiempo total de mantenimiento
9.4 NMEROS DE FALLAS (NF)
Indica el nmero de intervenciones por concepto de mantenimiento
correctivo.
9.5 TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (TPEF)
1 F N / TDO TPEF (Ec.3) + =
Donde:
TDO = tiempo disponible de operacin

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NF = nmero de fallas
9.6 TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR (TPPR)
NF / TC TPPR (Ec.4) =
Donde:
TC = tiempo correctivo
NF = nmero de fallas
9.7 NDICE DE MANTENIBILIDAD (IM)
Representa la disponibilidad de que un equipo haya fallado, pueda ser
reparado en un periodo dado de tiempo.
TTP) / (TTM - 1 IM (Ec.5) =
Donde:
TTM = tiempo total de mantenimiento
TTP = tiempo total del periodo
9.8 DISPONIBILIDAD (D)
Representa aquella fraccin del tiempo total durante la cual el equipo es
operable. Probabilidad de que un equipo este disponible durante un periodo
de tiempo dado.
TPPR) TPEF ( / TPEF D (Ec.7) + =

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Donde:
TTPEF = Tiempo promedio entre fallas
TPPR = Tiempo promedio para reparar

10. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en
el equipo. Se clasifica en:
1) No planificado:
El correctivo de emergencia deber actuar lo ms rpidamente posible
con el objetivo de evitar costos y daos materiales y/o humanos mayores.
Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avera imprevista a reparar
lo ms pronto posible o por una condicin imperativa que hay que satisfacer
(problemas de seguridad, de contaminacin, de aplicacin de normas
legales, etc.).
En el caso de ejemplo, la deteccin de la fuga de gas compromete a la
Gerencia a tomar la decisin de reparar la prdida de gas, actuando ante una
emergencia (generalmente la deteccin de un gas combustible, implica la
existencia de una concentracin peligrosa en el aire ambiente, la cual es
explosiva).
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente
componentes electrnicos o en los que es imposible predecir las fallas y en
los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante
cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.

77

Tambin para equipos que ya cuentan con cierta antigedad. Tiene como
inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas
veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se
somete al bien a una mayor exigencia.
Otro inconveniente de este sistema, es que debera disponerse
inmovilizado un capital importante invertido en piezas de repuesto visto que
la adquisicin de muchos elementos que pueden fallar, suele requerir una
gestin de compra y entrega no compatible en tiempo con la necesidad de
contar con el bien en operacin (por ejemplo: caso de equipos
discontinuados de fabricacin, partes importadas, desaparicin del
fabricante).
Por ltimo, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no nos
quedan dudas que debe ser altamente calificado y sobredimensionado en
cantidad pues las fallas deben ser corregidas de inmediato. Generalmente se
agrupa al personal en forma de cuadrillas.
2) Planificado:
Se sabe con anticipacin qu es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se pare el equipo para efectuar la reparacin, se disponga del
personal, repuestos y documentos tcnicos necesarios para realizarla
correctamente. Al igual que el anterior, corrige la falla y acta ante un hecho
cierto.
La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio
del anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser
realizados en un futuro normalmente prximo, sin interferir con las tareas de
produccin. En general, programamos la detencin del equipo, pero antes de
hacerlo, vamos acumulando tareas a realizar sobre el mismo y programamos

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su ejecucin en dicha oportunidad, aprovechando para ejecutar toda tarea
que no podramos hacer con el equipo en funcionamiento.
Lgicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contra turno,
perodos de baja demanda, fines de semana, perodos de vacaciones, etc.
Para el caso del ejemplo, podemos diferir hasta el fin de semana, en
horas diurnas, la reparacin de la chapa perforada si las condiciones del
tiempo permiten realizarla.
Mientras tanto, debido a la zona en que ocurri el hecho, probablemente
no se haga ms que trasladar los elementos que pudieran encontrarse cerca
del patio interior y/o cubrirlos adecuadamente.

11. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:
Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento
Preventivo Directo o Peridico por cuanto sus actividades estn controladas
por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin
considerar las peculiaridades de una instalacin dada. Ejemplos: limpieza,
lubricacin, recambios programados.
Como ejemplo, una empresa decidi que los servicios de desinfeccin a
travs de fumigacin en los departamentos y pasillos y los de limpieza de
tanques de agua, se realizaran el primero, cada tres meses y el segundo,
cada seis meses. Ello fue motivado por un anlisis de la situacin sanitaria
del edificio a lo largo de los ltimos 5 aos.
Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparicin de las fallas.

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Evidentemente, ningn sistema puede anticiparse a las fallas que no nos
avisan por algn medio. Por ejemplo, una lmpara elctrica deba durar 4000
horas de encendido y se quema cuando slo se la haba empleado 200
horas. Ningn indicio o evidencia simple, nos inform sobre la proximidad de
la falla.
Las fuentes internas: estn constituidas por los registros o historiales de
reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas
las tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia
en nuestro poder.
Se debe tener en cuenta que los bienes existentes tanto pudieron ser
adquiridos como nuevos (sin uso) o como usados.
Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e
instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales,
de detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de
repuesto (spare parts) y, por ltimo, los archivos del personal disponible en
mantenimiento con el detalle de su calificacin, habilidades, horarios de
trabajo, sueldos, etc.

12. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es el Servicios de seguimiento del desgaste de una o ms piezas o
componente de equipos prioritarios a travs de anlisis de sntomas, o
estimacin hecha por evaluacin estadstica, tratando de extrapolar el
comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto
de cambio.
El mantenimiento Predictivo basado en la confiabilidad o la forma
sistemtica de como preservar el rendimiento requerido basndose en las

80

caractersticas fsicas, la forma como se utiliza, especialmente de como
puede fallar y evaluando sus consecuencias para as aplicar las tareas
adecuadas de mantenimiento ( preventivas o correctivas).
Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras
interferencias en produccin. Est basado en inspecciones, medidas y
control del nivel de condicin de los equipos.
Tambin conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o
Mantenimiento por Condicin -CBM (Condition Based Maintenance). A
diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos
e instalaciones siguen cierta clase de comportamiento estadstico, el
Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operacin de cada
mquina operando en su entorno real. Sus beneficios son difciles de
cuantificar ya que no se dispone de mtodos tipo para el clculo de los
beneficios o del valor derivado de su aplicacin.
Por ello, muchas empresas usan sistemas informales basados en los
costos evitados, indicndose que por cada dlar gastado en su empleo, se
economizan 10 dlares en costos de mantenimiento.
En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no estn en
competencia, por el contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir
cundo hacer el Preventivo.
En algunos casos, arrojan indicios evidentes de una futura falla, indicios
que pueden advertirse simplemente. En otros casos, es posible advertir la
tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de condicin, es
decir, mediante la eleccin, medicin y seguimiento, de algunos parmetros
relevantes que representan el buen funcionamiento del bien en anlisis.

81

Aclaremos que muchas veces, las fallas no estn vinculadas con la edad
del bien. En otras palabras, con este mtodo, tratamos de acompaar o
seguir, la evolucin de las futuras fallas.
Los aparatos e instrumentos que se utilizan son de naturaleza variada y
pueden encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos
(automticos), a travs de equipos de captura de datos o mediante la
operacin manual de instrumental especfico.
Actualmente existen aparatos de medicin sumamente precisos, que
permiten analizar ruidos y vibraciones, aceites aislantes o espesores de
chapa, mediante las aplicaciones de la electrnica en equipos de
ultrasonidos, cromatografa lquida y gaseosa, y otros mtodos.


13. CONSTRUCCIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
EN EQUIPOS EXISTENTES.

La gestin del Mantenimiento Preventivo desarrollado a travs del
Automantenimiento y el Mantenimiento Programado esta basada en la
elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo nico para cada equipo
o instalacin existentes.
Un Plan de Mantenimiento Preventivo se compone as de una lista
exhaustiva de todas las acciones necesarias a realizar en una maquina o
instalacin en trminos de:

- Limpieza
- Control
- Visita de inspeccin

82

- Engrase
- Intervenciones de profesionales de Mantenimiento

Para mantenerla en su estado de origen o de referencia. El Plan de
Mantenimiento Preventivo permite tener una visin global y concreta de todas
las acciones de preventivo previstas para una instalacin determinada.
Asimismo, nos permite hacer los enlaces esenciales entre los diferentes
rganos o componentes de una maquina que deben cumplir con la misma
funcin tcnica, por lo que es un documento que nos permite considerar a
una maquina como un conjunto de funciones que deben cumplir una misin
dada y no como un conjunto de componentes, por lo que se planifican
acciones de diferentes especialidades con las mismas funciones y con la
misma frecuencia.

13.1 SISTEMAS Y ESTUDIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. Inventariar los equipos existentes

Se trata de conocer el nmero y caractersticas de los edificios-
maquinaria e instalaciones. Sea cual sea el equipo que se analice, la
cantidad de datos que se podra consignar es prcticamente ilimitada, por lo
que es necesario hacer una seleccin de los que mas interesan desde el
punto de vista de su Mantenimiento. En general, se denomina ficha de vida
de un equipo o maquina.

Vamos a referirnos a los datos de general aplicacin, desestimando los
relativos a terrenos y edificios, que pueden servir de base para que se tomen
los de mayor inters.

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Datos bsicos de maquinaria e instalaciones:

- Nmero de referencia o cdigo de la empresa
- Denominacin usual
- Emplazamiento (lnea de produccin y centro de gastos)
- Ao de adquisicin
- constructor-vendedor o representante ms significativo
- Referencia y nmero de serie del fabricante
- Caractersticas bsicas (medidas-peso, etc.)
- Coste de adquisicin o inversin aplicada
- Coste de los equipos complementarios para su buen
funcionamiento
- Plan de Mantenimiento Preventivo y normas de revisin
- Instrucciones del fabricante-lubricacin
- Consumo de diferentes energas y caractersticas de los motores
elctricos
- Costes anuales de Mantenimiento
- Datos histricos tomados de la experiencia

Ha de emplearse exclusivamente el mtodo de ficha individual. La
identificacin de cada equipo exige una numeracin o codificacin que, en
general, debe coincidir con el de la ficha de caractersticas del mismo, si bien
su posicin en el fichero general de maquinaria puede determinarse tanto por
su numeracin correlativa como por la agrupacin de equipos idnticos
(tornos, fresadoras, etc.), o por su emplazamiento dentro de las lneas de
produccin.


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2. Histrico de incidencias y paradas

Como segundo dato, hemos de disponer de todo el historial de averas y
paradas que la maquina-instalacin ha tenido desde su implantacin en
fbrica, con su consiguiente estudio de costes, tanto en el apartado de mano
de obra como de materiales utilizados.


3. Documentacin tcnica

Por ultimo, hemos de disponer de la documentacin tcnica mas
completa en cuanto a instrucciones de Mantenimiento se refiere, dictadas por
el propio fabricante del equipo y por la experiencia a travs de normas de
revisin o instrucciones de explotacin internas sobre el citado equipo.
Un ejemplo de un buen dossier de documentacin de una maquina puede
ser el siguiente:

- Descripcin detallada del equipo
- Composicin detallada y conexiones de todo tipo
- Procedimientos relativos al funcionamiento del equipo
- Puesta en servicio
- Modos de marcha en automtico a partir del pupitre general
- Modo de marcha en manual
- Ciclo de fabricacin detallado
- Parada del equipo
- Consignas de utilizacin y seguridad
- Procedimientos relativos a los sistemas
- Hidrulico

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- Neumtico
- Elctrico electrnico
- Engrase
- Otros procedimientos (cambios de tiles herramientas, etc.)
- Lista de acciones preventivas:
o Acciones de rutina
o Acciones de vigilancia
o Acciones sistemticas

- Planificacin del Mantenimiento Preventivo

o Lista de acciones curativas
o Ayuda al diagnostico
o Precauciones a tomar en las intervenciones
o Comprobacin de fallos y problemas de calidad
o Intervenciones recomendadas ante fallos
o Listado de posibles averas e incidentes y su tratamiento
o Gamas de Mantenimiento Preventivo (sistemtico y
programado)
o Instrucciones para controlar e identificar piezas no conformes

14. APILADOR

Un apilador es una gran maquina utilizada en el manejo de materiales a
granel, la funcin del apilador es la conformacin de pilas de almacenamiento
de los materiales a granel como minerales y cereales. Un recuperador puede
ser utilizado para tomar el material de la pila y transportado por un sistema
de correas transportadoras.

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Los apiladores se clasifican segn su capacidad nominal la cual es
expresada en tph (toneladas por hora). Un apilador puede moverse
generalmente en dos direcciones horizontal a lo largo de la pila y vertical este
movimiento es realizado por el brazo apilador dependiendo la altura vaya
teniendo la pila durante su conformacin, esto reduce la cantidad de polvo
esparcido en el ambiente debido a que el mineral debe hacer un menor
recorrido hasta depositarse en la pila.

Existen otros tipos de apiladores los cuales pueden rotar, permitiendo la
conformacin de pilas de cualquiera de los dos lados del transportador. El
tipo de apilador depender de la pila que se desea formar, ya se que se
realicen pilas cnicas, radiales, o pilas en la cual el apilador se desplace de
forma longitudinal a la pila, de un lado al otro colocando capa por capa.

Los apiladores y los recuperadores eran originalmente mquinas servidas
manualmente controladas sin mando a distancia. Las mquinas modernas
son tpicamente semiautomticas o automatizadas completamente, con los
parmetros fijados remotamente.

El sistema que controla usado es tpicamente un PLC (controlador lgico
programable) con un HMI (interfaz Hombre-maquina) para el manejo
conectado con un sistema de control central.

15. RECUPERADOR

Un recuperador es una gran mquina usada para el manejo de
materiales a granel. La funcin de un recuperador es tomar el material a
granel tal como minerales y cereales de una pila de almacenamiento para su

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posterior trasporte por un sistema de cintas transportadoras. Un apilador se
utiliza para apilar el material.

Los recuperadores son mquinas volumtricas y se clasifican en m
3
/hr
(metros cbicos por hora) para la capacidad, que se convierte a menudo a
ton/hr (toneladas por hora) basado en la densidad a granel media del
material que es recuperado. Los recuperadores viajan normalmente en un
carril entre las pilas de almacenamiento. Un recuperador de tipo Bucket
Wheel puede moverse tpicamente en tres direcciones: horizontalmente a lo
largo del carril; verticalmente dependiendo el alto de la pila y rotando
matando.
Los recuperadores bucket wheel utilizan un rueda giratoria con
cangilones para recuperar el material de la pila de almacenamiento. Los
recuperadores de tipo scraper utilizan una serie de raspadores en una
cadena para recuperar el material, tambin existen del tipo rotary plow
feeder los cuales se encuentran de forma subterrnea debajo de la pila y
recuperan el mineral por medio de rastras las cuales arrastran el mineral y lo
depositan en la cinta transportadora.

Los apiladores y los recuperadores eran originalmente mquinas
controladas manualmente, sin mando a distancia. Las mquinas modernas
se automatizan tpicamente completamente con sus parmetros (para apilar
o recuperar) fijados remotamente. Algunos recuperadores mas antiguos
pueden todava ser controlados manualmente, como el recuperado de
mineral es ms difcil de automatizar que el apilado, porque la deteccin
automtica de los bordes de la pila es complicada por diversas condiciones
ambientales y diversos materiales a granel.


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16. CINTA TRANSPORTADORA
Una cinta transportadora es un sistema de transporte continuo formado
bsicamente por una banda continua que se mueve entre dos tambores.
La banda es arrastrada por friccin por uno de los tambores, que a su vez
es accionado por un motor. El otro tambor suele girar libre, sin ningn tipo de
accionamiento, y su funcin es servir de retorno a la banda. La banda es
soportada por rodillos entre los dos tambores.
Debido al movimiento de la banda el material depositado sobre la banda
es transportado hacia el tambor de accionamiento donde la banda gira y da
la vuelta en sentido contrario. En esta zona el material depositado sobre la
banda es vertido fuera de la misma debido a la accin de la gravedad.
Las cintas transportadoras se usan principalmente para transportar
materiales granulados, agrcolas e industriales, tales como cereales, carbn,
minerales, etctera. A menudo para cargar o descargar buques cargueros o
camiones. Para transportar material por terreno inclinado se usan unas
secciones llamadas cintas elevadoras. Existe una amplia variedad de cintas
transportadoras, que difieren en su modo de funcionamiento, medio y
direccin de transporte, incluyendo transportadores de tornillo, los sistemas
de suelo mvil, que usan planchas oscilantes para mover la carga, y
transportadores de rodillos, que usan una serie de rodillos mviles para
transportar cajas o pals.





89





CAPTULO IV

MARCO METODOLGICO

En el presente captulo se exponen los aspectos referidos al diseo
metodolgico utilizado para el desarrollo de este estudio, por tanto se indica
el tipo de estudio que se desarrollar, la caracterizacin de la poblacin y
muestra, y finalmente, se especifica el procedimiento y tcnica de recoleccin
de datos, que se utilizar en este estudio.

1. TIPO DE ESTUDIO

El presente estudio se caracteriza como una investigacin con diseo no
experimental, descriptiva, de campo y aplicada

1.1 SEGN EL PROPSITO O RAZN

Aplicada: persigue mejorar un proceso, se busca la utilizacin de
conocimientos tcnico-prcticos necesarios para poder establecer
alternativas de mejora para el proceso de apilamiento y recuperacin del
mineral de hierro, que evidentemente permitirn un desarrollo ms eficiente
de los planes de produccin y despacho.



90

1.2 SEGN EL NIVEL DE PROFUNDIDAD

Descriptiva: busca especificar las causas asignables de un proceso,
producto del anlisis de las etapas de un plan de inversin. Es necesario
hacer notar que los estudios descriptivos se centran en medir las variables de
manera individual, con el fin de manifestar los fenmenos y componentes
que pudieran las condiciones reales del proceso y llegar a resultados que
sean acertados y precisos en relacin con los objetivos planteados

1.3 SEGN LA ESTRATEGIA

De campo: se realizaran observaciones directas en el ambiente que
rodea el proceso de recuperacin y apilamiento, para la obtencin de datos
que se utilizan en el desarrollo del estudio.

2. POBLACIN Y MUESTRA

A continuacin se dar a conocer la poblacin y la muestra utilizada en
este estudio.

2.1 POBLACIN

La poblacin a utilizar para la evaluacin tcnico-econmica estar
constituida por todos los equipos recuperadores y apiladores ubicados en
PMH (procesamiento de mineral de hierro).



91

2.2 MUESTRA
Se tomar como muestra nicamente el puente apilador PA-8007 y los
recuperadores horizontales Plows 8010 A/B (8010-A3, 8010-A4, 8010-B1,
8010-B2) los cuales estn ubicados, y operan en la pila principal de PMH la
cual almacena mineral de exportacin.
3. RECURSOS
Para cumplir con los objetivos planteados, se utilizarn los siguientes
medios:
- Biblioteca: esta fuente ayuda a la bsqueda del apoyo bibliogrfico para
sentar las bases tericas del estudio.

- Internet: el uso de la red facilita en gran parte a la reunin de la
informacin necesaria para el cabal conocimiento del proceso de
estandarizacin y mantenimiento de locomotoras.

- Observaciones directas: por medio la cual se facilitar la descripcin del
proceso as como tambin los elementos que lo conforman.

- Entrevistas: con el personal encargado del despacho del mineral y el
proceso productivo en general.

- Paquetes computarizados: se utilizarn programas bajo el ambiente de
Windows, tales como: Word, Excel, Power Point.


92

- Lpiz y papel: tambin se utilizarn estos instrumentos para tomar las
muestras y realizar las entrevistas informales al personal encargado del
proceso de transferencia y recuperacin.

4. PROCEDIMIENTO
A continuacin se presenta el procedimiento utilizado en esta investigacin:
1. Inspeccin de los equipos para verificar la condicin en que se
encuentran actualmente, determinando as las fallas presentes en el
proceso.

2. Anlisis de informacin tcnica relacionada con los equipos sujetos a
estudio (planos, manuales, catlogos), y se realizaran entrevistas con
el personal adecuado para recolectarla.

3. Realizacin de los Diagramas de Procesos para conocer de manera
ms detallada las operaciones del proceso de despacho y
transferencia de la pila principal, mediante el Puente Apilador y los
recuperadores horizontales Plows.

4. Diagnstico de la situacin actual, identificacin de los costos de
inversin presentes para cada una de las alternativas a evaluar
tcnica y econmicamente.

5. Anlisis tcnico de las alternativas a evaluar para el puente apilador
PA-8007 y los recuperadores horizontales PLOWS FD-8010 A/B


93

6. Clculo y evaluacin de los costos de inversin relacionados con las
alternativas planteadas.

7. Anlisis econmico de las alternativas y seleccin de la ms rentable
para la empresa, mediante la tcnica del Valor Presente Neto y el
Costo Anual Equivalente.

8. Clasificacin y anlisis de las fallas presentes en el proceso de
apilamiento mediante el puente apilador PA-8007 y los recuperadores
horizontales plows FD-8010 A/B, utilizando mtodos estadsticos.

9. Determinacin de los indicadores de mantenimiento que permitan
conocer y comprobar en que condiciones se encuentran los equipos
con respecto a la gestin de mantenimiento.

10. Diseo de un plan de mantenimiento que coadyuve a planificar
detalladamente todas las tareas de mantenimiento preventivo a
realizar, especificando frecuencia, personal necesario, tipo de tarea,
entre otros.











94






CAPTULO IV

SITUACIN ACTUAL


Este Captulo muestra la situacin actual de la empresa y del proceso
actual utilizado para el apilamiento y la recuperacin de mineral de hierro en
la pila principal de CVG FERROMINERA ORINOCO C.A.

1. SITUACIN ACTUAL DE LA EMPRESA CVG FERROMINERA
ORINOCO

CVG Ferrominera Orinoco, es una empresa del estado Venezolano
que tiene como responsabilidad la explotacin del mineral de hierro y sus
derivados con eficiencia y calidad al ms bajo costo posible con la finalidad
de abastecer en trminos de rentabilidad en forma oportuna y eficiente a la
industria siderrgica nacional y en aquellos mercados internacionales que
resulten econmicos y estratgicamente atractivos, logrando con ello cumplir
con un mayor desarrollo econmico del pas.

La produccin del mineral de hierro se realiza en base a los planes de
las minas a corto, mediano y largo plazo, los cuales se elaboran tomando
como referencia el volumen y la calidad de las reservas, conjuntamente con
las demandas exigidas por los clientes.

95


Para cumplir con los planes de produccin la empresa cuenta con la
Gerencia de Procesamiento del Mineral de Hierro (PMH), la cual a travs de
la Superintendencia de Operaciones se encarga de la formacin de
diferentes productos de la empresa. En planta de PMH el mineral es triturado
hasta un tamao mximo de 1 pulgadas luego clasificado en mineral fino
(0 3/8 pulgadas) y el mineral grueso (3/8 - 1 pulgadas).

Adems, la Gerencia de PMH debe garantizar tanto el manejo como la
continuidad del procesamiento del mineral de hierro y su despacho. Para la
parte de manejo y traslado del mineral de hierro la Gerencia de PMH cuenta
con la Superintendencia de Operaciones la cual coordina, mediante la
Jefatura de Transferencia y Despacho, los requerimientos de equipos
pesados en los diferentes frentes y estaciones de carga del proceso.

La pila principal es utilizada para almacenar diferentes tipos de mineral
fino (FOF, FCF, Fino Alta slice etc), en el ao 2007 se apilaron mediante el
puente apilador aproximadamente 3.400.00 ton de los diferentes tipos de
mineral fino, los cuales fueron destinados a la exportacin, el 60% del
mineral exportado es recuperado desde la pila principal por los
recuperadores horizontales plows, por lo que el buen funcionamiento de
dichos equipos es vital para cumplir con el plan de ventas y el itinerario de
barcos que llegan al muelle de la empresa.

2. ESPECIFICACIONES TCNICAS DEL PUENTE APILADOR PA-8007
El puente apilador de mineral de hierro Wellman PA 8007 (ver Figura
7.) se encuentra ubicado en la pila principal de FMO, la cual almacena

96

diferentes tipos de mineral fino para la exportacin, est constituido por una
superestructura en forma de cercha de 149 m de longitud, sobre la cual corre
una cinta transportadora con cabeza de descarga mvil ubicada a unos 24 m
de altura y la cual se desplaza desde el metro 47, hasta el metro 123 de la
longitud del puente (ver Anexo 1) , pudiendo descargar mineral en cualquier
posicin dentro de ese rango, cuenta con 2 motores de accionamiento motriz
de las ruedas, ubicados en cada una de las torres norte y sur del apilador.
Estos motores hacen desplazar muy lentamente (10 m/min) la
superestructura a lo largo de la pila principal de 300 metros de longitud,
sobre los rieles dispuestos para tal fin (ver Anexo 2). La accin combinada de
la cinta de descarga mvil a lo largo del eje longitudinal de la cercha y del
movimiento de la superestructura a la largo de los rieles permite el apilado
del mineral
en largas
pilas.







Figura 7. Puente Apilador
Fuente: Propia

97

Las torres de los lados norte y sur, adems de estar motorizadas,
sirven de columnas de sostn de la cercha. La cercha tiene libertad de girar
respecto a las columnas, porque est vinculada a ellas por medio de una
rtula en el lado norte y por medio de una pista de deslizamiento en el lado
sur. La rtula y la pista de deslizamiento permiten absorber las
desalineaciones de montaje y el descuadre durante la operacin.
El sistema de correas trasportadoras del puente apilador esta
constituido por las correas: JD-8006, JD-8007, JD-8008 y JD-8009, la
primera no se encuentra propiamente sobre el puente apilador, sino que es la
encargada de la transferencia del mineral proveniente del recuperador FMC y
de la fosa multipropsito. La correa JD-8007 es una correa de transferencia,
es decir es la encargada de recibir el mineral proveniente de los
recuperadores que es transportado en la correa JD-8006 (ver anexo 3) y
depositarlo en la correa principal del equipo (JD-8008), esta cinta es cuenta
con un motor elctrico marca General Electric de 4000 volts y que produce
500 HP, el cual esta acoplado a un reductor marca Link Belt. El reductor hace
girar la polea motriz de la correa JD-8008, la cual proporciona el movimiento
necesario para mover todo el sistema de poleas de esta cinta trasportadora,
la polea motriz posee un freno de gran potencia que funciona a contra pedal,
es decir solo permite que la polea gire en una sola direccin, dado que si la
polea se encuentra cargada y el sistema se encuentra parado esta por el
peso esta tendera a moverse en direccin contraria, lo que podra generar
derrames de mineral y otros problemas mecnicos las sistema de correas
transportadoras.
Las poleas dependiendo su ubicacin poseen una funcin especifica
las hay: tensora motriz, de cola, de quiebre, de cabeza y motriz. Cada una
cumple una funcin especfica, por ejemplo la polea tensora motriz tiene

98

como funcin mantener la correa en contacto con la polea motriz, de modo
que esta tenga el agarre necesario y no patine mientras la polea esta en
funcionamiento permitiendo mover todo el sistema de la correaje JD-8008,
las de quiebre tiene como funcin cambiar la direccin de la correa.
Sobre la correa JD-8008, se encuentra la cabeza de descarga mvil
(ver Figura 8.) la cual se encarga de depositar el mineral para formar pilas,
en esta estructura se encuentra la correa JD-8009, la cual cuenta con su
propio motor y reductor pero de menor potencia, en esta correa ser
descargado el mineral proveniente de la correa principal (JD-8008) y
posteriormente lo deja caer en la pila. La estructura mvil se mueve por un
sistema de cadena, similar al de una bicicleta.

Figura 8. Cabeza de descarga mvil del Puente Apilador
Fuente: Propia
La automatizacin del puente apilador se limita al envi de seales al
control central para determinar las disponibilidad del equipo, pero este debe
estar controlado por un operador el cual deber arrancar el sistema de
correas trasportadoras y ubicar el equipo en el metraje asignado segn en
tipo de producto que se desea apilar de forma manual.

99


El mineral que es apilado en la pila principal proviene del recuperador
FMC el cual se encuentra ubicado en las pilas de Homogenizacin A/B (pila
norte y pila sur) pudiendo recuperar mineral de cualquiera de las dos pilas.

Otra opcin para el envo de mineral destinado a conformar las pilas
es la fosa multipropsito, en la cual se descargan vagones tolva, para su
posterior envo por el sistema de correas trasportadoras hacia el puente
apilador.

El recuperador FMC (PA-5003B) (ver Anexo 4) de cangilones cuenta
con dos carros de ruedas que son los que recogen el mineral para hacer las
transferencias a travs de las cintas transportadoras con una capacidad de
recuperacin de 6.000 t/h pero actualmente solo recuperan 3.500 t/h debido
a que los embudos se bloquean y no permiten el paso del mineral, la
cantidad de mineral recuperado lo obtienen de acuerdo al avance de la
mquina.
La fosa multipropsito (FE-8040) (ver Anexo 5) consta de dos tolvas
las cuales tienen una capacidad de 90 ton cada una, estas se encuentran
varios metros bajo tierra, en las cuales se descargan los vagones tolva, estos
transportan fino de rechazo de TOPPCA y de ORINOCO IRON en su
mayora.


3. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE APILAMIENTO DE MINERAL DE
HIERRO EN LA PILA PRINCIPAL.

El proceso de apilamiento cuando se recupera desde el FMC es el
siguiente: Debido a que el Puente apilador no se encuentra automatizado

100

debe ser arrancado y ubicado por el mismo operador manualmente , desde
la cabina control (ver anexo 6) ubicada en el equipo, adems el operador
debe controlar que todo el proceso de apilamiento se realice con total
normalidad, en caso contrario informara al personal de turno encargado del
mantenimiento del equipo, luego de realizar estas operaciones se procede a
informar al control central la disponibilidad del equipo para operar, desde all
se encargaran de arrancar el sistema de correas transportadoras JD-
8006,JD-5048B, JD-5048A , luego debe posicionarse el tolvn mvil (PA-
54102) para donde se desea direccionar el flujo de mineral de hierro en este
caso hacia la correa JD-5048A, dado que se desea realizar la transferencia
de mineral hacia la pila principal, luego se da arranque a la correa JD-5010
en la cual se encuentra la balanza que llevara registro del tonelaje que es
recuperado desde el FMC y por ultimo se da arranque al FMC, para
proceder a la operacin de recuperacin del mineral de las pilas norte o sur.

El proceso de apilamiento cuando se recupera desde la Fosa
multipropsito es el siguiente: conectado a cada una de las tolvas se
encuentra un feeder , el cual es arrancado manualmente por el operario, el
feeder es una correa que cumple la funcin de depositar el mineral
descargado en la tolva, en la correa JD-8040, esta correa trasportar el
mineral hasta la correa JD-8041, en ella se encuentra la balanza que permite
conocer el tonelaje de mineral descargado en la fosa multipropsito, aunque
es bastante constante, ya que cada vagn tiene una capacidad de 90
toneladas y el numero de vagones descargados es controlado.

En cuanto al puente el proceso es el mismo debe darse arranque al
puente manualmente por el operario e informar al control central que el
equipo esta disponible para operar, luego los operadores del control central
darn arranque al sistema de correas que permiten la transferencia de

101

mineral desde la fosa multipropsito hasta el puente apilador para la
conformacin de pilas, JD-8006, JD-8041, JD-8040, antes de comenzar el
envo de mineral de hierro desde la fosa al puente, debe verificarse que el
winche este abajo, este es un dispositivo que se encuentre al final de la
correa JD-8041, justamente donde se conecta con la JD-8006 , y sirve como
un sistema de seguridad, ya que si se encuentra arriba no es posible
arrancar las correas JD-8040, JD-8041. Si el winche se encuentra arriba esto
da luz verde para que pueda procederse a la recuperacin desde el FMC, y
en el caso que el winche este bajo el sistema de correas que conectan al
puente con el FMC no podrn arrancarse y solo se podr enviar mineral
desde la fosa multipropsito, esto se debe a que solo se puede recuperar
mineral de un sector a la vez.

Existen casos aislados en los que se recupera mineral desde cernido
natural y esto se produce cuando debe pararse el proceso por fallas en
algunos de estos equipos y es imposible continuar con la operacin de
apilamiento, pero este mtodo es utilizado en contadas ocasiones por lo que
no se ha tomado en cuenta para este estudio.


4. DIAGRAMA DE PROCESO PUENTE APILADOR (DESDE FMC)

A continuacin se presentara el diagrama de proceso del puente apilador en
el cual se detalla operacin por operacin el proceso de apilamiento de
mineral de hierro cuando se recupera el mineral desde el recuperador FMC.

En la Figura 9 se muestra el diagrama de proceso del apilamiento de mineral
de hierro mediante el puente apilador (desde FMC).


102






























Recuperado con FMC de PHB
Colocado en JD-5000B
1
En pilas homogenizacin A/B
Pila A Pila B

Recuperado con FMC de PHA
1
Colocado en JD-5010
A JD-5010
Pesado balanza JD-5010
Colocado en JD-5000A
A JD-5048A
Direccionado por tolvin mvil PA-50102
Colocado en JD-5048A
A JD-5048B
2
3
4
1
5
6
2
7
8
3
1

103






















Figura 9. Diagrama de proceso del apilamiento de mineral de hierro mediante el puente
apilador (Desde FMC)
Fuente : Elaboracin Propia

5. DIAGRAMA DE PROCESO DE PUENTE (DESDE MULTIPROPOSITO)

Colocado JD-5048B
A JD-8006
Colocado JD-8006
En pila principal
Apilado por PA-8007
Colocado en PA-8007
A puente Apilador PA-8007
1
9
4
10
5
11
12
2
RESUMEN DE
OPERACIONES
2
12
5
19
Transporte
Operacin
Almacenaje

104

A continuacin se presentara el diagrama de proceso del puente apilador
en el cual se detalla operacin por operacin el proceso de apilamiento de
mineral de hierro cuando se recupera el mineral desde la fosa multipropsito.
En la Figura 10 se muestra el diagrama de proceso del apilamiento de
mineral de hierro mediante el puente apilador (desde Multipropsito).
























En vagn tolva
Descargado en fosa multipropsito
En tolva multipropsito
Colocado en feeder
A JD-8040
Colocado en JD-8040
A JD-8041
Colocado en JD-8041
1
1
2
2
1
3
2
4

105



























Figura 10. Diagrama de proceso del apilamiento de mineral de hierro mediante el
puente apilador (Desde multipropsito)
Fuente : Elaboracin Propia

RESUMEN DE
OPERACIONES
3
8
4
15
Transporte
Operacin
Almacenaje
Pesada en balanza de JD-8041
Colocado en JD-8006
Colocado en PA-8007
Apilado por PA-8007
En pila principal
5
3
6
4
7
8
3
A JD-8006
A JD-8006

106




6. SITUACIN ACTUAL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PUENTE APILADOR

Equipos: PA-8007
Correas: JD-8006; JD-8007;JD-8008;JD-8009

El Puente apilador es un equipo de gran envergadura, de este
depende en parte las operaciones de despacho internacional, dado que es el
encargado de conformar las pilas de mineral, las cuales sern posteriormente
recuperadas y enviadas hacia el carga-barcos , para la carga de las bodegas
de los buques, los cuales cargan el mineral que ser exportado. Por ello es
vital para el proceso de transferencia y despacho internacional, el buen
funcionamiento de dicho equipo apilador. La situacin actual de
mantenimiento no es la mejor debido al gran desgaste y deterioro del equipo.
El departamento de planificacin de mantenimiento cuenta con un plan
de mantenimiento preventivo de la parte elctrica para el PA-8007 semanal y
de inspeccin y ajuste de sistema DATA-RADIO el cual se realiza de forma
mensual, para la parte mecnica no se cuenta con un plan de mantenimiento
preventivo solo se cuenta con un programa de inspecciones el cual arroja las
fallas a tratar las cuales dependiendo de su tiempo estimado de reparacin
se repararan en el momento o si el trabajo es extenso entonces se planifica
para realizarse durante la parada de lnea, la cual se realiza semanalmente
los viernes y dura 8 horas, con el conjunto de las dems tareas planificadas
en el plan de mantenimiento preventivo. El equipo tambin cuenta con un
plan de tareas de lubricacin el cual se realiza de manera semanal.

107

El sistema de correas transportadoras que actan dentro del puente
apilador y las cuales hacen posible la transferencia del mineral hacia la pila
principal si cuentan con un plan de mantenimiento preventivo mecnico el
cual se realiza semanalmente durante la para de lnea.
7. ESPECIFICACIONES TCNICAS DE LOS RECUPERADORES
HORIZONTALES PLOWS FD-8010 A/B
Un recuperador giratorio de arado (ver Anexo 7 y Anexo 8) es una
mquina de gran potencia utilizada para recuperar los materiales
almacenados a granel. Los recuperador instalados en CVG FMO (ver
Figura 11) estn diseados para funcionar en un tnel debajo de una pila de
almacenamiento (ver Figura 12), o en recipientes a granel en buques.
Una ranura permite el flujo de material almacenado en una plataforma
de recuperacin que sobresale (ver Anexo 9 y Anexo 10) . El mecanismo de
arado, es la clave del sistema de operacin, consiste en brazos curvados que
giran en un eje vertical (ver Anexo 11), los cuales barren el material
almacenado en la plataforma en una correa transportadora.

108


Figura 11. Recuperador giratorio de arador (Rotary plow Feeder)
Fuente : Propia
La velocidad del mecanismo de arado, o del rotor, puede colocarse de
manera automtica, o el operador puede ajustarla, con el fin de que controlar
la capacidad de recuperacin, regulando las t/hr para el de proyectos
especficos.

Figura 12. Tnel debajo de pila de almacenamiento
Fuente : Internet

En CVG Ferrominera Orinoco C.A se cuenta con 4 (cuatro)
recuperadores de este tipo y se encuentran ubicados por debajo de la pila
principal en la gerencia de PMH, dichos equipos operan dentro de los tneles
A y B , se mueven de manera longitudinal sobre un riel el cual cubre todo el

109

largo del tnel 300 m, cada uno de los tneles posee una correa
transportadora (JD-8010A y JD-8010B), las cuales forman parte del sistema
de correas trasportadoras que conectan los plows con el carga-barcos y
hacen posible la transferencia del mineral de hierro de la pila principal hacia
los buques anclados en el muelle.

En el tnel A se encuentran los plows 3 y 4 y en el tnel B se encuentran
los plows 1 y 2, dichos equipos tericamente pueden operar los cuatro en
simultaneo, con una capacidad terica de 6000 ton/h, la cual no es posible
alcanzar, la capacidad mxima hoy en da es de 3000 a 3500 ton/hr esto se
debe que el sistema de correas trasportadoras no ha sido repotenciado,
aunado a que los embudos presentan algunas fallas y tienden a bloquearse,
si bien existe un programa de mantenimiento preventivo, estos equipos
tienen una gran cantidad de aos operativos, y el desgaste es evidente por lo
que no tienen la capacidad de soportar un flujo de 6000 ton/hr.

Cada equipo recuperador cuenta con tres motores que trabajan con
corriente continua 25HP 230Volts para producir 52 HP a 1353 RPM - 460
Volts , uno de los motores tiene como funcin la traslacin del equipo a lo
largo del tnel, y los otros dos motores son los encargados de proveer la
potencia de giro a las dos rastras que posee el equipo, cada rastra tiene su
motor individual, permitiendo una gran potencia de arrastre

El sistema de alimentacin elctrica de los plows esta constituido por
las barras de alimentacin de 440 volts y las barras de alimentacin de
250volts y 24volts ambas menos gruesas que la primera. Por la barra mas
gruesa pasan 440 volts de corriente alterna la cual alimenta al convertidor el
cual tiene como funcin convertir una forma de energa en otra, es decir AC
(corriente alterna) en DC (corriente continua), dado que los motores (dos

110

para el movimiento de las rastras y uno para la traslacin) y el equipo en
general funcionan con este tipo de corriente.

Las barras de alimentacin de 250 volts DC y 24 DC, son las
encargadas de dar las seales permisivas de actividad del equipo, es decir
la seales que permitirn arrancar el equipo de forma manual o automtica
para ello el equipo cuenta con su propio PLC SIEMENS S5 en los equipos
del tnel A y PLC SIEMENS S7 en los equipos del tnel B (controlador lgico
programable) instalado en el equipo, el cual controla el equipo y es el cual
permite que funcione de manera automatizada, este PLC funciona con 24
volts DC, la barra de 250 volts se utiliza para el PLC que se encuentra en
casa 2/3, el cual esta conectado con el edificio de control central, el cual por
el sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) permite la
operacin del equipo de manera remota. Si bien el equipo se encuentra
automatizado debe contar con un operador en el sitio donde se encuentra el
equipo debido a que no se ha instalado un sistema de comunicacin
inalmbrica que permita el control total del equipo por sistema SCADA. Por lo
que el operador del equipo debe realizar algunas tareas como la colocacin
del equipo en el metraje asignado segn el producto requerido para
exportacin.

8. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE APILAMIENTO DE MINERAL DE
HIERRO EN LA PILA PRINCIPAL.

El proceso de recuperacin consiste en: Una vez que desde el control
central se tiene informacin del carga barcos PA-8017, se procede al
arranque del conjunto de correas (JD-8016, 8015, 8014, 8013,8012) que
conectan los plows con el carga barcos (Figura 13.)


111


Figura 13. Carga-Barcos
Fuente : Propia
El CC es informado por Aseguramiento de calidad, acerca del plan de
carga el cual contiene todas las especificaciones de carga del barco, tales
como toneladas que deben almacenarse en cada bodega, tipo material y el
metraje en que sern ubicados los plows en la pila principal para proceder a
la carga del barco, el CC arranca las correas de los tneles A y B, segn el
equipos que se requiera utilizar (Plow 1 , Plow 4, o ambos) , posteriormente
informa al personal que trabaja en los plows sobre la ubicacin en que se
colocaran los equipos, debido a que estos o se encuentran automatizados los
equipos deben ser ubicados por un operario manualmente en el metraje y
material asignado, por el plan de carga, luego el operario coloca el equipo en
modo automtico, este se mover de un extremo a otro desde el metraje
inicial hasta el metraje final, para que el equipo se mantenga dentro del
metraje previsto se utilizan unas planchas de acero que se colocan en cada
uno de los extremos del recorrido, para q cuando el equipo choque contra la
plancha active un interruptor el cual le da la seal que cambie de direccin.

112

Una vez que el equipo es colocado modo automtico el operador informa al
CC el cual da arranque al plow.

Si bien los equipos son arrancados desde control central de modo
remoto, deben tener un operario el cual se encarga de ubicar los plows en el
metraje indicado por el plan de carga, y controlar que el proceso de
recuperacin se realice con total normalidad, y en dado caso que ocurran
fallas informar al personal de turno encargado del mantenimiento.

En la pila principal el mineral de hierro se encuentra almacenado en pilas
de forma cnica, dichas pilas se encuentran sobre los tneles, los cuales
tienen una abertura por donde el mineral cae dentro de l, por efecto de la
gravedad, sobre una plataforma, en la cual trabajara el plow, dicho equipo
cuenta con dos rastras giratorias, que arrastran el material, que se encuentra
sobre estas plataformas. A medida que se va moviendo a lo largo del tnel,
en el metraje asignado, hacia un embudo que cumple la funcin de colocar el
mineral sobre la correa transportadora del tnel, de aqu en adelante el
material ser transportado por el sistema de correas hasta el carga barcos,
para proceder a la carga de las bodegas del barco.

El flujo de recuperacin varia bastante, ya que el mineral no cae en los
tneles de manera uniforme, esto se debe a que pueden existir vacos, estos
vacos se producen cuando el material de la pila fue totalmente recuperado
por lo q no existe mineral sobre el tnel, otro factor que influye en el flujo de
recuperacin es cuando se producen tneles en la pila, esto se produce
cuando el mineral se compacta y no cae hacia el tnel, por lo que debe
golpearse con un barra de acero desde adentro del tnel para lograr, que el
puente se desintegre, existen casos es en que no es posible desintegrar el

113

puente de esta manera, por lo que debe empujarse desde la pila con un
tractor o payloader.

9. DIAGRAMA DE PROCESO RECUPERADORES HORIZONTALES
PLOWS.


A continuacin se presentara el diagrama de proceso de los
Recuperadores Plows en el cual se detalla operacin por operacin el
proceso de recuperacin de mineral de hierro.

En la Figura 14 se muestra el diagrama de proceso del recuperacin de
mineral de hierro mediante los recuperadores horizontales Plows.

114



































PLOWS 3 y 4 PLOWS 1 y 2
Recuperado por plows 1y 2
Colocado en JD-8010A
A JD-8012
Colocado en JD-8012
A JD-8013
Colocado en JD-8013
En pila principal
1
2

7
2
1
5
6
1
4
3
Recuperado por plows 3 y 4
Colocado en JD-8010B

115



























Figura 14. Diagrama de proceso del recuperacin de mineral de hierro mediante los
recuperadores horizontales Plows
Fuente : Elaboracin Propia
A de JD-8014
A de JD-8015
A de JD-8016
A carga barco PA-8017
Colocado en JD-8017
Pesado balanza de JD-8013
Colocado en JD-8014
Colocado en JD-8015
Colocado en JD-8016
Cargado en barco
En bodega del barco
8
1
3
9
10
4
5
11
6
12
13
2
Transporte
Operacin
Almacenaje
RESUMEN DE
OPERACIONES
2
13
6
21

116

10. SITUACIN ACTUAL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
RECUPERADORES HORIZONTALES PLOWS

Equipos: FD 8010 A3, A4, B1, B2
Correas: JD-80010 A, JD-8010 B

Los recuperadores horizontales Plows son cuatro equipos encargados
de la recuperacin y envi del mineral que se encuentra apilado por el
Puente Apilador en la pila principal, hacia el carga-barcos. Estos equipo son
de suma importancia para el proceso de despacho internacional, su
funcionamiento adecuado es vital para el cumplimiento del itinerario de
buques, dado que cualquier retraso en la carga del barco significan costos
adicionales para la empresa.

Las paradas de lnea tienen como funcin la realizacin de todas las
actividades de mantenimiento preventivo y de mantenimiento correctivo
programado, estas estn planificadas dependiendo de las toneladas
despachadas por el equipo, es decir que cada 200.000 toneladas
despachadas tericamente debe realizarse una parada de lnea, las cuales
tienen una duracin de entre 8 a 16 horas. Pero en la realidad las paradas
para realizar las tareas de mantenimiento no son ejecutadas en los plazos
planificados, sino que se efectan cuando se produce un retraso en la
llegada de los barcos al muelle de FMO, por ello la cantidad despacha entre
cada parada supera ampliamente la cantidad recomendada, produciendo al
largo plazo deterioro de los equipos.

La nica planificacin de mantenimiento preventivo de estos equipos y su
sistema de correas trasportadoras se relaciona con la parte elctrica, no se
cuenta con un plan de mantenimiento preventivo mecnico o de tareas de

117

lubricacin, los das de parada de lnea se verifica la situacin del equipo y se
procede a realizar las actividades necesarias, ya sean mecnicas o de
lubricacin pero sin ninguna planificacin, tampoco se cuenta con un plan de
mantenimiento preventivo de limpieza de los tneles los cuales por la falta de
mantenimiento afectan considerablemente el rendimiento de los equipos,
debido a la acumulacin de mineral. Para realizar esta tarea se cuenta con
una cuadrilla 8 a 12 trabajadores y con una frecuencia de una a dos veces
por semana, lo cual no es suficiente para llevar a cabo las tareas de limpieza
de los dos tneles.





















118






CAPTULO VI

ANLISIS DE RESULTADOS

1. EVALUACIN TCNICO-ECONMICA

Para el estudio de la evaluacin tcnica- econmica de los equipos
puente apilador PA8007 y Recuperadores horizontales Plus FD-8010 A/B se
tomo dos alternativas para cada una de ellas, la primera es: el reemplazo por
un equipo nuevo, y la segunda: la repotenciacion de los equipos existentes.

1.1 EVALUACION TCNICA

A continuacin se presentaran las especificaciones tcnicas para cada una
de las alternativas seleccionadas.

1.1.1 Puente Apilador

ALTERNATIVA 1. ADQUISICIN DE NUEVO APILADOR

El puente apilador es un equipo que data del ao 1956, equipo que ha
sobrepasado por mucho su vida til y el cual lleva 52 aos operando en la
pila principal de CVG FMO, debe tenerse en cuenta que dicho modelo de
apilador, ya no se fabrica en la actualidad, debido a los altos costos de su

119

fabricacin por la gran cantidad de acero necesario para construirlo y a los
avances e innovaciones tecnolgicas logradas en medio siglo de
investigacin y crecimiento de la industria minera a nivel mundial.

Por dicho motivo se propone la instalacin de un apilador de tipo radial
(ver Figura 15) el cual se traslade por un riel ubicado en el centro del rea de
apilamiento y dado que el brazo apilador tiene la capacidad de girar de 200
hasta 250 grados puede conformar pilas a ambos lados del riel de traslacin
(ver Anexo 12). Otra opcin seria la colocacin del apilador radial a un lado
del rea de apilamiento, dado que se apilaran diferentes tipo de mineral, el
moviendo radial del brazo apilador permitir realizar las pilas en diferentes
sitios, ajustndose a las necesidades de produccin, al espacio disponible y
a una distribucin mas eficiente. Si bien se plantean dos opciones posibles
las cuales deben ser estudiadas mas profundamente, bsicamente el equipo
es el mismo solo variar la ubicacin que se le de al mismo dependiendo las
necesidades de la empresa, tiene las siguientes especificaciones tcnicas
generales.

Figura 15. Esquema de Apilador Radial
Fuente: Metso minerals pagina web

120

A continuacin en la Tabla 1 se detallan las especificaciones tcnicas
generales del equipo.

Tabla 1. Especificaciones tcnicas del nuevo apilador propuesto
Tipo Apilador radial
T/h 3400
Longitud de cinta 1100 pies (335 m)
Longitud de pluma 105 pies (32m)
Ancho de cinta 1200 mm (47 pulg)
Fuente de energia electrica

Fuente: Manual de estimacin de costos Western Mine Engineering.Inc 2007

Tipo: tipo de apilador segn el moviendo del brazo o pluma apiladora.
T/h: capacidad del apilador expresada en toneladas por hora.
Longitud de cinta: el apilador se traslada por un riel, pero debe tener una
cinta principal la cual traslade el mineral por apilar con el equipo.
Longitud de pluma: es la parte del equipo que cumple la funcin de apilar,
de gran longitud, se mantiene en equilibrio mediante un contrapeso.
Ancho de cinta: medida de la anchura de las correas transportadoras que
posee el apilador.

ALTERNATIVA 2. REPOTENCIACION PUENTE APILADOR

Basados en el anlisis de fallas, en entrevistas realizadas al personal y
proyectos de la gerencia de ingeniera, se determin que la repotenciacion
del sistema de traslacin del puente apilador, dicho sistema propio del equipo
es el que genera la mayor cantidad de fallas en el proceso de apilamiento,
sin tomar en cuenta todo el sistema de correas trasportadoras, para el cual
debe realizarse un estudio aparte debido a la gran magnitud del mismo. Por

121

ello se basara la repotenciacion del equipo en el reemplazo del sistema de
todo el sistema de traslacin.

Las torres norte y sur del puente apilador poseen dos patas c/u, las
cuales a su vez cuentan cada una con un sistema de traslacin de tres
buggys (ver Figura 16.) y un motor general electric de 440 volts, que produce
50 HP, este se encuentra acoplado a los buggys por medio de un cardn de
acople (ver anexo 13), el cual trasfiere la fuerza del motor, permitiendo el
desplazamiento del puente.

Figura 16. Sistema de traslacin Puente Apilador
Fuente: Propia
Debido a la falta de mantenimiento, falta de repuestos y el tiempo de
vida este tipo de sistema de traslacin genera muchas fallas mecnicas,
elctricas, de atascamiento por acumulacin de mineral, descuadre de las
patas, etc. En el ao 2000 la gerencia de ingeniera realizo el proyecto para
el cambio del sistema de traslacin del carga-barcos y el puente apilador,
dichos equipos posean el mismo sistema de traslacin de 3 buggys

122

conectados a un motor elctrico de 50HP por cardanes de acople, pero
debido a falta de presupuesto se realizo solo el proyecto para el carga-
barcos, por ello la instalacin de un nuevo sistema de traslacin para el
puente apilador quedo postergado. Por ello segn el proyecto realizado aos
atrs el sistema de traslacin adecuado para el puente apilador es el mismo
que se encuentra instalado en el carga-barcos hoy en da (ver Figura 17 y
18), el cual tiene como caractersticas: la potencia del motor elctrico es la
misma 50 HP, pero a diferencia del actual, este debe ser continuo es decir se
ya no se utilizaran tres buggys sino que ser uno solo de mayor tamao
continuo conectado directamente al motor elctrico, lo cual permitir menos
retrasos por atascamiento y descuadre de las patas.

Figura 17. Sistema de traslacin carga-Barcos pata norte
Fuente: Propia



123


Figura 18. Sistema de traslacin carga-Barcos pata sur
Fuente: Propia

1.1.2 Recuperadores Horizontales Plows

ALTERNATIVA 1. ADQUISICIN DE NUEVOS EQUIPOS
RECUPERADORES

Los Recuperadores Horizontales Plows son cuatro equipos, los cuales
se encuentran operativos desde el ao 1956, lo cual representa ms de
medio siglo realizando la tarea de recuperacin de mineral de hierro debajo
de la pila principal, Si bien la tecnologa ha cambiado mucho los equipos
recuperadores de este tipo conservan el mismo sistema, de arrastrar el
mineral, mediante rastras giratorias, el cual cae sobre una plataforma por
accin de la gravedad hacia un embudo, el cual lo deposita sobre la correa
trasportadora. Estructuralmente no ha habido cambios drsticos, si bien se
han mejorado los diseos buscando mayor eficiencia en el proceso. Los

124

mayores avances tecnolgicos se han producido en la automatizacin de los
equipos. Los recuperadores que se encuentran actualmente instalados han
sido parcialmente modernizados en materia de automatizacin, pero no se
han completado los proyectos de automatizacin pautados para el manejo de
forma remota de los equipos, ya que no cuentan con un sistema de conexin
inalmbrica que permitan su manejo desde el control central.

Se propone la instalacin de 4 (cuatro) nuevos recuperadores del
mismo tipo a los que se encuentran hoy (rotary plow feeder), los cuales
recuperan mineral de una plataforma en la cual cae en mineral, el
recuperador al TIPO A (ver anexo 14).

A continuacin en la Tabla 2 se detallan las especificaciones tcnicas
generales del equipo.

Tabla 2. Especificaciones tcnicas del nuevo apilador propuesto
Tipo Rotary plow feeder
Tph 1500
Longitud de cinta 1000 pies (305 m)
Diametro de rastra 9,85 pies (3 m)
Ancho de cinta 1500 mm (60 pulg)
Fuente de energia electrica

Fuente: Manual de estimacin de costos Western Mine Engineering.Inc 2007

Tipo: tipo de apilador segn el moviendo del brazo o pluma apiladora.
Tph: capacidad del apilador expresada en toneladas por hora.
Longitud de cinta: el recuperador se traslada por un riel, pero debe tener
una cinta principal la cual descargue el mineral recuperado por el equipo.
Dimetro de rastra: dimetro de la rastra de recuperacin la cual tiene como
funcin depositar en mineral en la correa trasportadora.

125

Ancho de cinta: medida de la anchura de las correas transportadoras que
posee el apilador.

ALTERNATIVA 2. REPOTENCIACIN PLOWS

Teniendo en cuenta que el sistema elctrico de los plows ha sido
mejorado relativamente hace poco tiempo (ao 1999) en comparacin al
tiempo que lleva operando el equipo y el sistema mecnico al ser algo simple
no se necesitan grandes modificaciones. Se basara esta repotenciacion en la
recuperacin del tnel por la que se desplazan los equipos recuperadores,
estos tneles debido a la falta de mantenimiento, acumulacin de mineral y
agua procedente de las lluvias, son responsables en gran parte del bajo
rendimiento de los equipo. Las actividades a realizar para la recuperacin de
los tneles son las siguientes:

1. Drenaje de tneles: es necesario mediante una bomba de achique
drenar las grandes cantidades de mineral y agua que se encuentran
dentro de ellos, la cual en ciertos el nivel de inundacin llega hasta las
rodillas del personal de mantenimiento lo cual hace imposible el
trabajo dentro del tnel.

2. Limpieza de los pasillos: a cada lado de las cintas trasportadoras JD-
8010 A y JD-8010 B hay pasillos de aproximadamente 1 metro de
ancho por los cuales los operarios y personal de mantenimiento se
desplazan dentro del tnel, debido al derrame de mineral y a la falta
de un mantenimiento de limpieza de los mismos este se ha acumulado
en grandes cantidades a lo largo del tnel. Esto afecta el sistema de
correas trasportadoras y el drenaje del tnel.


126

3. Limpieza de drenaje: por debajo de la cinta transportadora se
encuentra el drenaje del tnel, debido a las grandes cantidades de
mineral derramado se encuentra bloqueado de mineral, por lo tanto el
agua no es drenada fuera del tnel acumulndose provocando la
inundacin de mismo.

4. Limpieza rodillos: El sistema de rodillos de la cinta trasportadora, esta
constituido por un juego de rodillos de carga y un rodillo de retorno,
estos rodillos tienden a trancarse debido a la acumulacin del mineral
de hierro acumulado, el cual al mezclase con agua y secarse tiene un
gran dureza, esto produce el desgaste de las cintas transportadoras.

5. Cambio de rieles de traslacin: Los recuperadores se desplazan por
rieles frreos, a lo largo del tnel con una longitud de 300 metros, los
cuales esta llegando al final de su vida til y de los cuales se
encuentran desgastados y en algunos sectores se han desprendido
del concreto, por ello se plantea el reemplazo de los mismos para
evitar futuros descarrilamientos del los equipos recuperadores.

1.2 EVALUACIN ECONMICA

En la evaluacin econmica se proceder a realizar el anlisis de los
costos para cada alternativa y luego mediante el mtodo de evaluacin de
las alternativas por el costo anual uniforme equivalente (CAUE).






127

1.2.1 Evaluacin econmica para el Puente Apilador

ALTERNATIVA 1. ADQUISICIN DE NUEVO APILADOR

1.2.1.1 Costos de alternativa 1 para el puente apilador

En la Tabla 3 se presentan los costos para un nuevo apilador de tipo
radial propuesto para la alternativa 1 los cuales fueron calculados del manual
de estimacin de costos Western Mine Engineering.Inc 2007 (ver Apndice
1).

Tabla 3. Costos nuevo apilador radial.
VIDA TIL (hrs) 52000
TIEMPO DE OPERACIN AL AO (hrs/ao) 2500
PRECIO DE VENTA E INSTALACIN (US$) 4.045.000,00
COSTO DE OPERACIN (US$) 533.771,94

Fuente: Manual de estimacin de costos Western Mine Engineering.Inc 2007

1.2.1.2 Calculo del CAUE para la alternativa 1 del Puente apilador

En la Tabla 4 se muestran los costos y datos del nuevo equipo propuesto, los
cuales son necesarios para el clculo del CAUE.

Tabla 4. Costos del nuevo apilador radial para calculo de CAUE.
INVERSIN INICIAL 4.045.000,00
COSTO DE OPERACIN ANUAL(US$) 533.771,94
VIDA TIL (aos) 21
TMAR 15%

Fuente: Manual de estimacin de costos Western Mine Engineering.Inc 2007


128

Se utilizo una tasa mnima de retorno de 15% anual para el anlisis de la
inversin de acuerdo a la poltica emitida por la Corporacin Venezolana de
Guayana (CVG).

Con los datos anteriores se procede al clculo del CAUE.

( )
( )
$ 18 . 947589
94 , 771 . 533 24 , 413817
94 , 771 . 533 1023 , 0 000 . 045 . 4
94 , 771 . 533
1 ) 15 , 0 1 (
1 15 , 0 1 15 , 0
000 . 045 . 4
94 , 771 . 533 ) 21 %, 15 , / ( 000 . 045 . 4
21
21
US CAUE
CAUE
CAUE
CAUE
P A CAUE
=
=
=

|
|
.
|

\
|
+
+
=
=


ALTERNATIVA 2. REPOTENCIACIN PUENTE APILADOR

1.2.1.3 Costos de alternativa 2 para el puente apilador

El proyecto de reemplazo del sistema de traslacin del puente apilador
fue realizado en el ao 2000 por la gerencia de ingeniera, pero no fue
implementado en dicho momento por la falta de recursos, los costos del
proyecto en aquel momento fue de 400.000 $ por ello debe ser actualizado,
ello se realizar mediante de el mtodo del valor futuro, para el cual se
utilizara un horizonte de tiempo de 8 aos ( del 2000 al 2008) y un i = 1,5%,
el cual un valor estndar de la inflacin interanual de EE.UU.

( )
$ 597 . 450
1265 . 1 000 . 400
) 8 %, 5 , 1 , ( 000 . 400
) 2008 (
) 2008 (
) 2008 (
US VF
VF
VF
P
F
=
=
=


129

$ 597 . 450 US O ACTUALIZAD PRECIO =

1.2.1.4 Calculo del CAUE para la alternativa 2 del Puente apilador

La inversin inicial de un equipo instalado y repotenciado es igual a la
suma del valor de salvamento de mercado es decir, el valor de venta en la
actualidad del equipo instalado, ms los costos de repotenciacion. Para
obtener el valor de salvamento actual, se realiz un avalo del equipo (ver
Apndice 2), mediante el mtodo de depreciacin de Ross (ver Apndice 3) y
se tuvieron en cuenta los factores de correccin de mantenimiento (ver
Apndice 4), de mercado y de tecnologa. La inversin inicial es la siguiente:

US$ 762.360,32 .
450.597 311.763,32 .
.
=
+ =
+ =
Inicial Inv
Inicial Inv
cion repotencia de Valor avalo de Valor Inicial Inv

En la Tabla 5 se muestran los costos y datos de la repotenciacion del
puente apilador, los cuales son necesarios para el clculo del CAUE.

Premisa: debido a la falta de informacin sobre los costos de operacin
actuales de los plows se tomaran los costos de operacin estimados del
Manual de estimacin de costos Western Mine Engineering Inc. 2007, para
un nuevo apilador.

Tabla 5. Costos de repotenciacion Puente Apilador para clculo de CAUE.
INVERSIN INICIAL 762.360,32
COSTO DE OPERACIN ANUAL(US$) 533.771,94
VIDA TIL (aos) 10
TMAR 15%

Fuente: Gerencia de Ingeniera y Manual de estimacin de costos Western Mine
Engineering. Inc. 2007

130

( )
( )
$ 22 . 435351
94 , 771 . 533 71 , 98420
94 , 771 . 533 1291 , 0 32 , 360 . 762
94 , 771 . 533
1 ) 15 , 0 1 (
1 15 , 0 1 15 , 0
32 , 360 . 762
94 , 771 . 533 ) 21 %, 15 , / ( 32 , 360 . 762
10
10
US CAUE
CAUE
CAUE
CAUE
P A CAUE
=
=
=

|
|
.
|

\
|
+
+
=
=


1.2.1.5 Seleccin de alternativa ms econmica para el puente apilador

En la Tabla 6 se comparan las dos alternativas propuestas para el
Puente Apilador: Alternativa 1 (Adquisicin de un Nuevo Apilador) y la
Alternativa 2 (Repotenciacin del Puente Apilador instalado).

Tabla 6. Comparacin de alternativas para el Puente Apilador
Alternativa 1 Alternativa 2
Inv. Inicial (US$) 4.045.000,00 762.360,32
Costo Operacin (US$) 533.771,94 533.771,94
Vida til (aos) 21 10
TMAR 15% 15%
CAUE (US$) -947589,18 -435351,22

Fuente: Gerencia de Ingeniera y Manual de estimacin de costos Western Mine
Engineering.Inc 2007

Para la seleccin de la alternativa se tuvo en cuenta, qu como las dos
alternativas tienen un valor negativo del CAUE, es decir representan costos,
se selecciona la menos negativa es decir, la que genera menos costos. La
alternativa 2 (repotenciacion del Puente Apilador) es la seleccionada.


131

1.2.2 Evaluacin econmica para los Recuperadores horizontales
Plows.

ALTERNATIVA 1. ADQUISICIN DE NUEVOS EQUIPOS
RECUPERADORES.

1.2.2.1 Costos de alternativa 1 para los Plows

En la Tabla 7 se presentan los costos para 4 (cuatro) nuevos equipos
recuperadores horizontales plows propuestos para la alternativa 1, los cuales
fueron calculados del manual de estimacin de costos Western Mine
Engineering.Inc 2007 (ver Apndice 5).

Tabla 7 Costos nuevos equipos recuperadores.
VIDA TIL (hrs) 36000
TIEMPO DE OPERACIN AL AO (hrs/ao) 2.300
PRECIO DE VENTA E INSTALACIN (US$)(1 equipo) 861.200,00
PRECIO DE VENTA E INSTALACIN (US$) 3.444.800,00
COSTO DE OPERACIN (US$) (4 equipos) 610.930,53

Fuente: Manual de estimacin de costos Western Mine Engineering.Inc 2007

1.2.2.2 Calculo del CAUE para la alternativa 1 de los Plows

En la Tabla 8 se muestran los costos y datos del nuevo equipo propuesto,
los cuales son necesarios para el clculo del CAUE.






132

Tabla 8. Costos nuevos equipos recuperadores para calculo de CAUE.
INVERSIN INICIAL 3.444.800,00
COSTO DE OPERACIN ANUAL(US$) 610.930,53
VIDA TIL (aos) 16
TMAR 15%

Fuente: Manual de estimacin de costos Western Mine Engineering.Inc 2007

Se utilizo una tasa mnima de retorno de 15% anual para el anlisis de la
inversin de acuerdo a la poltica emitidos por la Corporacin Venezolana de
Guayana (CVG).

Con los datos anteriores se procede al clculo del CAUE.

( )
( )
$ 66 , 284 . 777
610.930,53 13 , 354 . 166
610.930,53 04829 , 0 800 . 444 . 3
610.930,53
1 ) 15 , 0 1 (
1 15 , 0 1 15 , 0
800 . 444 . 3
610.930,53 - ) 16 %, 15 , / ( 800 . 444 . 3
16
16
US CAUE
CAUE
CAUE
CAUE
P A CAUE
=
=
=

|
|
.
|

\
|
+
+
=
=


ALTERNATIVA 2. REPOTENCIACIN PLOWS

1.2.2.3 Costos para alternativa 2 de los Plows

En la Tabla 9 se muestran los costos de recuperacin de los 2 tneles de
los Plows los cuales fueron concebidos a partir de un anlisis de costo
unitario (ver Apndice 6).




133

Tabla 9. Costos de recuperacin de los tneles de los plows
DESCRIPCION COSTO MO US$
COSTO
EQUIPO US$ COSTO US$
Inundacion de tnel 228,84 1700 1.928,84
Limpieza pasillos 2.581,40 600 3.181,40
Limpieza de rodillos 2.796,5 195,3 2991,9
Limpieza drenaje 1.376,74 1.376,74
TOTAL para 1 tunel 9.478,84
TOTAL para 2 tuneles 18.958

Fuente: Gerencia de PMH

En la Tabla 10. Se muestran los costos del reemplazo de los rieles por los
que se trasladan los plows de los 2 tneles, los cuales fueron concebidos a
partir de un anlisis de costo unitario (ver Apndice 7).


Tabla 10. Costos de recuperacin de los tneles de los plows
DESCRIPCION COSTO US$
Costo de materiales via ferrea 119.200
Costo MO 9.536
Total por tnel 128.736
Total para dos tneles 257.472

Fuente: gerencia de PMH

En la Tabla 11 Se muestran el costo total de la repotenciacion de los
plows para los 2 tneles.






134

Tabla 11. Costo total de repotenciacion de los Plows
DESCRIPCION COSTO US$
RECUPERACIN DE
TUNELES 9.479
REEMPLAZO DE RIELES 128.736
Total por tnel 138.215
Total para dos tneles 276.430

Fuente: gerencia de PMH

1.2.2.4 Clculo del CAUE para la alternativa 2 para los Plows

La inversin inicial de un equipo instalado y repotenciado es igual a la
suma del valor de salvamento de mercado es decir, el valor de venta en la
actualidad del equipo instalado, ms los costos de repotenciacion. Para
obtener el valor de salvamento actual, se realiz un avalo del equipo (ver
Apndice 8), mediante el mtodo de depreciacin de Ross (ver Apndice 9) y
se tuvieron en cuenta los factores de correccin de mantenimiento (ver
Apndice 10), de mercado y de tecnologa. La inversin inicial es la siguiente:

US$ 636.335,75 .
276.430,8 359.904,95 .
.
=
+ =
+ =
Inicial Inv
Inicial Inv
cion repotencia de Valor avalo de Valor Inicial Inv


En la Tabla 12 se muestran los costos y datos de la repotenciacion de los
recuperadores plows, los cuales son necesarios para el clculo del CAUE.

Premisa: Debido a la falta de informacin sobre los costos de operacin
actuales de los plows se tomaran los costos de operacin estimados del
Manual de estimacin de costos Western Mine Engineering Inc. 2007, para
los nuevos recuperadores.


135

Tabla 12. Costos y datos de repotenciacion de los plows
INVERSIN INICIAL 636.335,75
COSTO DE OPERACIN ANUAL(US$) 610.930,53
VIDA TIL (aos) 10
TMAR 15%

Fuente: Gerencia de PMH y Manual de estimacin de costos Western Mine
Engineering. Inc. 2007

( )
( )
$ 37 , 776 . 528
610.930,53 67 , 153 . 82
610.930,53 1291 , 0 636.335,75
610.930,53
1 ) 15 , 0 1 (
1 15 , 0 1 15 , 0
636.335,75
610.930,53 ) 15 %, 15 , / ( 636.335,75
10
10
US CAUE
CAUE
CAUE
CAUE
P A CAUE
=
=
=

|
|
.
|

\
|
+
+
=
=


1.2.2.5 Seleccin de alternativa ms econmica para los plows

En la Tabla 13 se comparan las dos alternativas propuestas para los
recuperadores horizontales plows: Alternativa 1 (Adquisicin de 4 nuevos
recuperadores) y la Alternativa 2 ( repotenciacion de los recuperadores
horizontales plows instalados).

Tabla 13. Comparacin de las dos alternativas para los Plows
Alternativa 1 Alternativa 2
Inv. Inicial (US$) 3.444.800,00 767.185,38
Costo Operacin (US$) 332.027,46 332.027,46
Vida til (aos) 14 15
TMAR 15% 15%
CAUE (US$) 777.284,66 - 528.776,37 -

Fuente: Gerencia de PMH y Manual de estimacin de costos Western Mine
Engineering. Inc. 2007

136

Para la seleccin de la alternativa se tendr en cuenta, qu como las dos
alternativas tienen un valor negativo del CAUE, es decir representan costos,
se selecciona la menos negativa es decir, la que genera menos costos. La
alternativa 2 (repotenciacion de los recuperadores horizontales plows) es la
seleccionada.
1.3 RESUMEN DE EVALUACIN ECONMICA
En Tabla 14 se expondr un resumen de la evaluacin econmica, en la
cual se dar las ventajas y las desventajas de cada una de las alternativas
tanto para el puente apilador, como para los recuperadores horizontales
plows, al igual que el resultado del CAUE para cada una de ellas y una breve
explicacin de la alternativa seleccionada.











137

Tabla 14. Resumen evaluacin econmica
Tcnica Econmica
Alternativa 1: Adquisicin de nuevo Apilador
Ventajas:
1) Mayor capacidad de produccion
2) Aumento de productividad de la empresa
3) Menores costos por mantenimiento no
programado.
4) Alto rendiemiento del equipo
5)Disminucion de las demoras en el
proceso por fallas
Desventajas:
1) Alto costo de inversion
2) Preparar del personal en el uso de nva
tecnologia.
CAUE= -947589,18
Alternativa 2: Repotenciacin Puente Apilador
Ventajas:
1) Bajo costo de Inversion
2)Aumento del rendimiento del equipo
3) Mayor capacidad de produccion
4) No se incurrir en costos de preparacion
del personal.
5) Disminucion de los costos por mtto no
programado.
6) Disminucion de las demoras en el
proceso por fallas
Desventajas:
1) El rendimiento y la capacidad de
produccion no sera igual al de un equipo
nuevo.
2) Es superado por otros tecnolgicamente
CAUE= -435351,22
La alternativa 2 ha sido
seleccionada dado que
representa menores
costos para la empresa
Alternativa 1: Adquisicin de nuevos Recuperadores
Ventajas:
1) Mayor capacidad de produccion
2) Aumento de productividad de la empresa
3) Menores costos de mantenimiento no
programado.
4) Alto rendiemiento del equipo
5)Disminucion de las demoras en el
proceso por fallas
Desventajas:
1) Alto costo de inversion
2) Preparar del personal en el uso de nva
tecnologia.
CAUE= -777284,66
Alternativa 2: Repotenciacin Plows
Ventajas:
1) Bajo costo de Inversion
2)Aumento del rendimiento del equipo
3) Mayor capacidad de produccion
4) No se incurrir en costos de preparacion
del personal.
5) Disminucion de los costos por mtto no
programado.
6) Disminucion de las demoras en el
proceso por fallas
Desventajas:
1) El rendimiento y la capacidad de
produccion no sera igual al de un equipo
nuevo.
2) Es superado por otros tecnolgicamente
CAUE=-528776,37
La alternativa 2 ha sido
seleccionada dado que
representa menores
costos para la empresa
Plows
Puente Apilador
Anlisis
Descripcin Alternativas

Fuente: Elaboracin propia


138

2. ANLISIS DE FALLAS
Se realiz un anlisis de fallas en el cual se determino mediante mtodos
estadsticos la demoras y fallas de mayor importancia en el proceso de
apilamiento mediante el Puente Apilador y de recuperacin mediante los
Recuperadores Horizontales Plows.
2.1 RECUPERADORES HORIZONTALES PLOWS
A continuacin se presentaran las fallas y demoras presentes en el
proceso de recuperacin de mineral de hierro mediante los Recuperadores
Horizontales Plows FD-8010 A/B clasificadas en inevitables y evitables, as
como tambin su frecuencia y tiempo de duracin a lo largo del ao 2007
(ver Tabla 15).











139

Tabla 15. Demoras producidas en los Recuperadores horizontales Plows FD-8010 A/B,
en el ao 2007
DEMORA Frecuencia Tiempo (hrs) Tiempo (min) Tipo
TUMBANDO PUENTE 14 22,83 1370 inevitable
CHEQUEANDO CINTA 6 3,96 237,5 inevitable
LIMPIANDO EMBUDO 7 5,00 300,2 inevitable
SACANDO MINERAL 3 3,54 212,5 inevitable
MOVIENDO CINTA 2 3,67 220 inevitable
ALINEANDO GENERADOR EN EL 2/3 1 2,88 172,5 inevitable
CHEQUEANDO CONTRAPESO 1 1,04 62,5 inevitable
CHEQUEANDO CORREA 1 0,42 25 inevitable
CHEQUEANDO EMPALME 1 0,54 32,5 inevitable
COMPLETANDO ACEITE A REDUCTOR 1 0,21 12,5 inevitable
TOTAL INEVITABLES 37 44,09 2645,2 inevitable
DEMORA Frecuencia Tiempo (hrs) Tiempo (min) Tipo
DESTRANCANDO CINTA 31 97,13 5.827,5 evitable
REHACIENDO EMPALME 15 69,74 4.184,4 evitable
FALTA DE INFORMACION 55 64,04 3.842,2 evitable
FALLA EN LA TRASLACION 15 45,04 2.702,5 evitable
FALLO CONEXIN 14 21,08 1.265,0 evitable
FALLA EN RASTRA 6 20,58 1.235,0 evitable
FALLA ELECTRICA 6 16,25 975,0 evitable
FALLA EN EL GENERADOR 3 15,42 925,0 evitable
CAMBIANDO RODILLOS 11 15,08 905,0 evitable
CAMBIANDO EJE DE POLEA 1 12,92 775,0 evitable
DESLIZAMIENTO 11 10,42 625,0 evitable
CINTA DESALINEADA 2 9,67 580,0 evitable
CAIDA TENSION 8 8,13 487,5 evitable
OTRAS 8 1,90 114,0 evitable
TOTAL EVITABLES 186 407,39 24.443,1 evitable
TOTAL 223 451,47 27088,3

Fuente: Departamento de Planificacin de Produccin, Superintendencia de
Operaciones.

En la Tabla 16 se detalla la frecuencia y tiempo de duracin y sus
respectivos porcentajes de las fallas y demoras presentes en el proceso de
recuperacin de mineral de hierro mediante los Recuperadores Horizontales
FD-8010 A/B, clasificadas segn su tipo.


140

Tabla 16. Demoras por tipo presentes en el proceso de recuperacin de mineral
de hierro mediante los Recuperadores Plows, en los aos 2007.
Tipo Frecuencia % Frec. Tiempo (Hrs) % Tiempo
Elctrica (E) 63 28% 141,3 31%
Automatizacin y control (I) 60 27% 128,7 29%
Operativa (O) 54 24% 90,4 20%
Mecnica (M) 32 14% 80,44 18%
Varias (V) 14 6% 10,6 2%
TOTAL 223 100% 451,47 100%

Fuente: Departamento de Planificacin de Produccin, Superintendencia de
Operaciones.
En el siguiente Diagrama de Pareto se analiz la frecuencia de las fallas y
demoras producidas en el proceso de recuperacin de mineral de hierro
mediante los Recuperadores Horizontales Plows FD-8010 A/B ao 2007 (ver
Grfico 1).
28%
27%
24%
14%
6%
28%
55%
79%
94%
100%
E I O M V
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%

Fuente: Tabla 16
Grfico 1. Frecuencia de fallas por tipo de los Plows
En el Grafico 1. se observa las demoras de tipo E (Elctricas) son las
que se han producido con mayor frecuencia la cual es del 28%, las demoras

141

de tipo I (Automatizacin y control) y O (Operativas) tambin han sido de
significativa importancia, ya que se han producido con una frecuencia de
27% y 14% respectivamente a lo largo del periodo considerado para este
estudio.
En el siguiente Diagrama de Pareto se analizo los tiempos de duracin
de las fallas y demoras producidas en el proceso de recuperacin de mineral
de hierro mediante los Recuperadores Horizontales Plows FD-8010 A/B ao
2007 (ver Grfico 2).
31%
29%
20%
18%
2%
31%
60%
98%
100%
80%
E O I M V
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%

Fuente: Tabla 16
Grafico 2. Tiempo de fallas por tipo de los Plows


En el Grfico 2 se observa las demoras de tipo E (Elctricas) fueron
las de mayor importancia, dado que el porcentaje del tiempo de duracin fue
un 31% del tiempo total, las demoras de tipo O (Operativas) y I
(Automatizacin y control) han sido de importancia con una duracin de 29%
y 20% respectivamente a lo largo del periodo considerado para este estudio.

142

A continuacin en el Diagrama de Ishikawa se muestran las fallas y
demoras de mayor importancia a tomar en cuenta segn su tipo (ver Grafico
3).














Fuente: Elaboracin propia
Grafico 3. Demoras por tipo Plows

En la Tabla 17 se muestra la frecuencia de las fallas y demoras
inevitables del proceso de recuperacin de mineral mediante los
Recuperadores Horizontales Plows con sus respectivos porcentajes y
porcentajes acumulados.

Demoras
Plows por tipo
Elctricas
FALLO CONEXIN DESLIZAMIENTO
Automatizacin y control
Operativas
DESTRANCANDO
CINTA
CHEQUEANDO
CINTA
LIMPIANDO EMBUDO
TUMBANDO
PUENTE
FALLA EN LA
TRASLACION
FALLA EN RASTRA
CAIDA DE TENSION
FALLO CONEXIN
FALLA EN LA
TRASLACIN
FALTA DE
INFORMACION
FALLA EN
CONVERTIDOR
FALLA EN EL
GENERADOR
SACANDO MINERAL
Demoras
Plows por tipo
Elctricas
FALLO CONEXIN DESLIZAMIENTO
Automatizacin y control
Operativas
DESTRANCANDO
CINTA
CHEQUEANDO
CINTA
LIMPIANDO EMBUDO
TUMBANDO
PUENTE
FALLA EN LA
TRASLACION
FALLA EN RASTRA
CAIDA DE TENSION
FALLO CONEXIN
FALLA EN LA
TRASLACIN
FALTA DE
INFORMACION
FALLA EN
CONVERTIDOR
FALLA EN EL
GENERADOR
SACANDO MINERAL
Demoras
Plows por tipo
Elctricas
FALLO CONEXIN DESLIZAMIENTO
Automatizacin y control
Operativas
DESTRANCANDO
CINTA
CHEQUEANDO
CINTA
LIMPIANDO EMBUDO
TUMBANDO
PUENTE
FALLA EN LA
TRASLACION
FALLA EN RASTRA
CAIDA DE TENSION
FALLO CONEXIN
FALLA EN LA
TRASLACIN
FALTA DE
INFORMACION
FALLA EN
CONVERTIDOR
FALLA EN EL
GENERADOR
SACANDO MINERAL

143

Tabla 17. Porcentajes de frecuencia de Demoras Inevitables Plows
DEMORA Frecuencia % % Acumulado TIPO
TUMBANDO PUENTE 14 38% 38% inevitable
LIMPIANDO EMBUDO 7 19% 57% inevitable
CHEQUEANDO CINTA 6 16% 73% inevitable
SACANDO MINERAL 3 8% 81% inevitable
MOVIENDO CINTA 2 5% 86% inevitable
ALINEANDO GENERADOR EN EL 2/3 1 3% 89% inevitable
CHEQUEANDO CONTRAPESO 1 3% 92% inevitable
CHEQUEANDO CORREA 1 3% 95% inevitable
CHEQUEANDO EMPALME 1 3% 97% inevitable
COMPLETANDO ACEITE A REDUCTOR 1 3% 100% inevitable
TOTAL 37 100%


Fuente: Departamento de Planificacin de Produccin, Superintendencia de
Operaciones.

En el siguiente Diagrama de Pareto se analiz la frecuencia de las
fallas y demoras clasificadas como inevitables producidas en el proceso de
recuperacin de mineral de hierro mediante los Recuperadores Horizontales
Plows en el ao 2007 (ver Grfico 4).













144

38%
19%
16%
8%
5%
3% 3% 3% 3% 3%
38%
57%
73%
81%
86%
89%
92%
95%
97%
100%
T
U
M
B
A
N
D
O

P
U
E
N
T
E

L
I
M
P
I
A
N
D
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M
B
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D
O
C
H
E
Q
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S
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C
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N
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M
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E
A
N
D
O

G
E
N
E
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A
D
O
R

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2
/
3
C
H
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Q
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N
D
O

C
O
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T
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P
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S
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C
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L
M
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C
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L
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A
N
D
O

A
C
E
I
T
E

A

R
E
D
U
C
T
O
R
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%

Fuente: Tabla 17
Grfico 4. Frecuencia demoras inevitables de los Plows

En el Grfico 4 se observa que las demoras inevitables de mayor
importancia segn su frecuencia del proceso de recuperacin de mineral de
hierro mediante los recuperadores horizontales plows fueron: Tumbando
puente 38%, las demoras limpiando embudo y chequeando cinta en un 19%
y 16% de las oportunidades respectivamente.

En la Tabla 18 se muestra los tiempo de duracin de las fallas y
demoras inevitables del proceso de recuperacin de mineral mediante los
Recuperadores Horizontales Plows con sus respectivos porcentajes y
porcentajes acumulados.




145

Tabla 18. Porcentajes de tiempos de duracin de Demoras Inevitables Plows
DEMORA Tiempo (hrs) % % Acumlado TIPO
TUMBANDO PUENTE 22,83 52% 52% inevitable
LIMPIANDO EMBUDO 5,00 11% 63% inevitable
CHEQUEANDO CINTA 3,96 9% 72% inevitable
MOVIENDO CINTA 3,67 8% 80% inevitable
SACANDO MINERAL 3,54 8% 88% inevitable
ALINEANDO GENERADOR EN EL 2/3 2,88 7% 95% inevitable
CHEQUEANDO CONTRAPESO 1,04 2% 97% inevitable
CHEQUEANDO EMPALME 0,54 1% 99% inevitable
CHEQUEANDO CORREA 0,42 1% 100% inevitable
COMPLETANDO ACEITE A REDUCTOR 0,21 0,5% 100% inevitable
TOTAL 44,09 100%

Fuente: Departamento de Planificacin de Produccin, Superintendencia de
Operaciones.

En el siguiente Diagrama de Pareto se analizo los tiempos de duracin de
las fallas y demoras clasificadas como inevitables producidas en el proceso
de recuperacin mediante Recuperadores Horizontales Plows en el ao 2007
(ver Grfico 5).















146

52%
11%
9%
8% 8%
7%
2%
1% 1% 0,5%
52%
63%
72%
80%
88%
95%
97%
99% 100% 100%
T
U
M
B
A
N
D
O

P
U
E
N
T
E

L
I
M
P
I
A
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D
O
C
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Q
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C
I
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O
V
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A
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O

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A
D
O
R

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L

2
/
3
C
H
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Q
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A
N
D
O

C
O
N
T
R
A
P
E
S
O
C
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M
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C
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R
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A
C
O
M
P
L
E
T
A
N
D
O

A
C
E
I
T
E

A

R
E
D
U
C
T
O
R
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%

Fuente: Tabla 18
Grfico 5. Tiempo de demoras inevitables de los Plows


En el Grfico N 5 se observa que las demoras inevitables de mayor
importancia segn su tiempo de duracin del proceso de recuperacin de
mineral de hierro mediante los recuperadores horizontales plows fueron:
Tumbando puente con un 52% del tiempo total de duracin, limpiando
embudo, chequeando cinta y moviendo cinta con una duracin de 11%, 9% y
8% respectivamente.

Tumbando puente: Los puentes en el mineral de hierro se producen cuando
el mineral se compacta, por lo tanto, este no desciende hacia la plataforma
de recuperacin, por la cual las rastras de los plows toman el mineral, lo que
produce que el proceso de recuperacin no sea uniforme, generando
variaciones en el flujo de mineral, el cual es enviado hacia el carga barcos,

147

los operarios que se encuentren en los plows verificando que el proceso se
realice con normalidad golpean con un tubo de acero la estructura de metal
por la cual baja el mineral desde la pila principal, para de este modo poder
desintegrar el material compactado y que este caiga normalmente a la
plataforma de recuperacin, existen casos en que no es posible desintegrar
el puente de forma manual por lo que debe empujarse con un tractor o
payloader el mineral desde la pila principal.

Limpiando embudo: El embudo del recuperador el cual tiene como funcin
depositar el mineral en la cinta trasportadora, en ocasiones se bloquea con el
mismo mineral de hierro el cual se compacta , debido a la humedad adquirida
por las lluvias, tambin cuando se recupera mineral ultrafino, este se
compacta aunque no este hmedo, debido a las propiedades fsicas propias
de este tipo de mineral, tambin puede darse el caso en que el flujo de
mineral que se este recuperando sea muy grande, por lo que los embudos no
tienen la capacidad para soportarlo, por ello el embudo se tapa, teniendo que
detener el proceso para proceder a la limpieza de los embudos y permitir que
el proceso contine desarrollndose con normalidad.

En la Tabla 19 se muestra la frecuencia de las fallas y demoras
evitables del proceso de recuperacin de mineral mediante los
Recuperadores Horizontales Plows con sus respectivos porcentajes y
porcentajes acumulados.







148

Tabla 19. Porcentajes de frecuencia de Demoras evitables Plows
DEMORA Frecuencia % % Acumulado TIPO
FALTA DE INFORMACION 55 30% 30% evitable
DESTRANCANDO CINTA 31 17% 46% evitable
FALLA EN LA TRASLACION 15 8% 54% evitable
REHACIENDO EMPALME 15 8% 62% evitable
FALLO CONEXIN 14 8% 70% evitable
CAMBIANDO RODILLOS 11 6% 76% evitable
DESLIZAMIENTO 11 6% 82% evitable
CAIDA TENSION 8 4% 86% evitable
OTRAS 8 4% 90% evitable
FALLA EN RASTRA 6 3% 94% evitable
FALLA ELECTRICA 6 3% 97% evitable
FALLA EN EL GENERADOR 3 2% 98% evitable
CINTA DESALINEADA 2 1% 99% evitable
CAMBIANDO EJE DE POLEA 1 1% 100% evitable
TOTAL 186 100%

Fuente: Departamento de Planificacin de Produccin, Superintendencia de
Operaciones.

En el siguiente Diagrama de Pareto se analiz la frecuencia de las fallas y
demoras clasificadas como evitables producidas en el proceso de
recuperacin mediante los Recuperadores Horizontales Plows en el ao
2007 (ver Grfico 6).












149

30%
17%
8% 8% 8%
6% 6%
4% 4%
3% 3%
2% 1%
1%
30%
46%
54%
62%
70%
76%
82%
86%
90%
94%
97%
98%
99% 100%
F
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0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%

Fuente: Tabla 19
Grfico 6. Frecuencia demoras evitables de los Plows

En el Grfico 6 se observa que las demoras evitables de mayor
importancia presentes en el periodo de estudio fueron: Falta de informacin
con una frecuencia de 30%, Destrancando cinta con una frecuencia de 17%,
Falla en la traslacin, rehaciendo empalme y fallo de conexin con una
frecuencia de 8% cada una, existen otras demoras de menor importancia
teniendo en cuenta el tiempo de duracin y la frecuencia de incidencia pero
de todos modos deben ser tenidas en cuenta estas son: Cambiando rodillos,
deslizamiento, cada de tensin, etc.

En la tabla 20 se muestra los tiempo de duracin de las fallas y
demoras evitables del proceso de recuperacin de mineral mediante los

150

Recuperadores Horizontales Plows con sus respectivos porcentajes y
porcentajes acumulados.
Tabla 20. Porcentajes de tiempos de Demoras evitables Plows
DEMORA Tiempo hrs % % Acumulado TIPO
DESTRANCANDO CINTA 97,1 24% 24% evitable
REHACIENDO EMPALME 69,7 17% 41% evitable
FALTA DE INFORMACION 64,0 16% 57% evitable
FALLA EN LA TRASLACION 45,0 11% 68% evitable
FALLO CONEXIN 21,1 5% 73% evitable
FALLA EN RASTRA 20,6 5% 78% evitable
FALLA ELECTRICA 16,3 4% 82% evitable
FALLA EN EL GENERADOR 15,4 4% 86% evitable
CAMBIANDO RODILLOS 15,1 4% 89% evitable
CAMBIANDO EJE DE POLEA 12,9 3% 93% evitable
DESLIZAMIENTO 10,4 3% 95% evitable
CINTA DESALINEADA 9,7 2% 98% evitable
CAIDA TENSION 8,1 2% 99,5% evitable
OTRAS 1,9 0,5% 100% evitable
TOTAL 407,4 100%

Fuente: Departamento de Planificacin de Produccin, Superintendencia de
Operaciones.

En el siguiente Diagrama de Pareto se analizaron los tiempos de duracin
de las fallas y demoras clasificadas como evitables producidas en el proceso
de recuperacin mediante de los recuperadores horizontales Plows en el ao
2007 (ver Grfico 7).








151

24%
16%
11%
5% 5%
4% 4% 4%
3%
3% 2% 2%
0,5%
17%
24%
41%
57%
68%
73%
78%
82%
86%
89%
93%
95%
98%
99,5%100%
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I
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A
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0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%

Fuente: Tabla 20
Grfico 7. Tiempo de demoras evitables de los Plows

En el Grfico 7 se observa que las demoras evitables de mayor
importancia presentes en el periodo de estudio fueron: Destrancando cinta
con un 24% del tiempo total, rehaciendo empalme con 17%, Falta de
informacin 16%, Falla en la traslacin 11%, existen otras demoras de menor
importancia teniendo en cuenta el tiempo de duracin, pero de todos modos
deben ser tenidas en cuenta estas son: fallo conexin, falla en rastra.

A continuacin en el Diagrama de Ishikawa se detallan las causas de
las fallas y demoras clasificadas como evitables de mayor importancia a
tomar en cuenta (ver Grafico 8).

152

Demoras evitables
Plows
Falta de informacin
Falla elctrica
Cambio de motor sin
parametrizar
Alta temperatura en
casa de control
Falla motor
elctrico
Ventilador
contaminado
Falla en la traslacin
Falta de condiciones de
arranque en PLC
Derrumbe en el tnel
Paradas de emergencia
Switches daados
Falla Rastra
Destrancando cinta
Correa sobrecargada
Correa desalineada
Correa trancada
con mineral
Demoras evitables
Plows
Falta de informacin
Falla elctrica
Cambio de motor sin
parametrizar
Alta temperatura en
casa de control
Falla motor
elctrico
Ventilador
contaminado
Falla en la traslacin
Falta de condiciones de
arranque en PLC
Derrumbe en el tnel
Paradas de emergencia
Switches daados
Falla Rastra
Destrancando cinta
Correa sobrecargada
Correa desalineada
Correa trancada
con mineral

Grfico 8. Demoras evitables Plows
Fuente: Elaboracin propia

Falta de informacin: Esta es una demora propia del sistema de
automatizacin de los plows, el sistema al producirse una falla elctrica se
coloca indisponible siendo imposible dar arranque a los mismos, la falta de
informacin, debido a que el sistema de automatizacin no ha sido culminado
no se cuenta con el sistema de conexin inalmbrica que permite el maneje y
verificacin de fallas desde el control central, por ello cada vez que se
produce este tipo de demora el personal de automatizacin, debe dirigirse al
sitio, para verificar cual es la falla y solucionar el problema. Algunos de las
fallas ms comunes de dan lugar a este tipo de demora son: problemas en
los fusibles del convertidor, fallas en el motor elctrico, ventilador
contaminado con mineral, que se haya producido un cambio de motor y no se
haya realizado la parametrizacin del convertidor, fallas en la rastra, etc.


153

Falla en la traslacin: Esta demora se produce bsicamente cuando el
sistema de traslacin de los plows, no funciona o se encuentra indisponible,
esto puede deberse a que el PLC (controlador lgico programado) el cual es
cumple la funcin de sistema de control de los Plows, no cuenta con alguna
de las condiciones de arranque necesaria para dar inicio al proceso y permitir
la traslacin del mismo por el tnel desde el metraje inicial al metraje final,
alguna de ellas puede ser que algunos de los switches se haya daado o
presenten algn problema, que el equipo no se encuentre en automtico, que
haya un derrumbe de mineral en el tnel o algn otro tipo de paradas de
emergencia.


Destrancando Cinta: Debido a la falta de mantenimiento de los tneles
donde se encuentran los plows, el drenaje se encuentra tapado, y el mineral
que se derrama se encuentra acumulado, y el agua de lluvia a inundado gran
parte del tnel, el mineral al secarse se compacta y tiene una gran dureza
esto ocasiona grandes problemas en el sistema de correas trasportadoras las
cuales se trancan y hay q quitar este mineral compactado, para continuar con
el proceso, oros problemas frecuentes que producen este tipo de demoras
son: cuando la correa se desalinea, y cuando se encuentra sobrecargada.










154

2.2 PUENTE APILADOR

A continuacin se presentaran las fallas y demoras presentes en el
proceso de Apilamiento de mineral de hierro mediante el Puente Apilador PA-
8007 clasificadas en inevitables y evitables, as como tambin su frecuencia
y tiempo de duracin a lo largo del ao 2007 (ver tabla 21).

Tabla 21. Demoras producidas en el Puente Apilador PA-8007 ao 2007
DEMORA Frecuencia Tiempo (hrs) Tiempo (min) Tipo
UBICANDO PUENTE 40 19,7 787 Inevitable
LIMPIANDO POLEA 19 38,9 1554 inevitable
LIMPIANDO EMBUDO 15 11,8 360 Inevitable
LIMPIANDO RODILLOS 9 14,3 570 Inevitable
OTRAS 6 2,6 155 Inevitable
PROGRAMACION DE DESPACHO 3 17,6 704 Inevitable
LIMPIANDO CINTA 3 5,4 215 Inevitable
MANTENIMIENTO ELECTRICO EN LOS MOTORES 2 6,8 270 Inevitable
PROGRAMACION DE PRODUCCION 2 6,1 245 Inevitable
CONTROL DE CALIDAD 2 2,3 90 Inevitable
LIMPIANDO PLATAFORMA 1 2,9 115 Inevitable
TOTAL INEVITABLES 102 128,08

DEMORA Frecuencia Tiempo (hrs) Tiempo (min) Tipo
FALLA EN LA TRASLACION 56 120,4 7225,8 evitable
REHACIENDO EMPALME 36 109,3 6559,5 evitable
CAMBIANDO RODILLO 28 46,3 2779,5 evitable
FALTA DE INFORMACION 26 23,0 1378,5 evitable
OTRAS 17 8,6 514 evitable
CINTA SOBRECARGADA 9 7,2 432 evitable
FALLA DE MOTOR 8 14,0 837 evitable
FALLA EN SPEED SWITCH 7 5,6 336 evitable
DESTRANCANDO POLEA 5 7,0 420 evitable
ALINEANDO POLEA 4 15,0 898,5 evitable
FALLA ELECTRICA 4 14,2 849 evitable
CINTA DESVIADA Y SOBRECARGADA 4 7,4 442,5 evitable
CAIDA DE TENSION 3 19,2 1154,7 evitable
DESTRANCANDO CORREA 3 8,7 522 evitable
CINTA CON DESPEJE ELECTRICO 2 17,1 1027,5 evitable
TOTAL EVITABLES 213 425,82 25376,5
TOTAL 314 551,03 25376,5

Fuente: Departamento de Planificacin de Produccin, Superintendencia de
Operaciones.



155


En la tabla 22 se detalla la frecuencia y tiempo de duracin y sus
respectivos porcentajes de las fallas y demoras presentes en el proceso de
apilamiento de mineral de hierro mediante el Puente Apilador PA-8007,
clasificadas segn su tipo.
Tabla 22. Demoras por tipo presentes en el proceso de apilamiento de mineral de
hierro mediante el Puente Apilador, en el ao2007
Tipo Frecuencia % Frec Tiempo Hrs % Tiempo
Mecnica (M) 94 30% 246,84 45%
Operativa (O) 82 26% 125,72 23%
Varias (V) 54 17% 89,64 16%
Elctrica (E) 52 17% 30,96 6%
Automatizacin y control (I) 22 7% 27,84 5%
Paradas Programadas (A) 8 3% 27,53 5%
Calidad (W) 2 1% 2,50 0%
TOTAL 314 100% 551,03 100%

Fuente: Departamento de Planificacin de Produccin, superintendencia de
operaciones.
En el siguiente Diagrama de Pareto se analiz la frecuencia de las
fallas y demoras producidas en el proceso de apilamiento mediante el Puente
Apilador en el ao 2007 (ver Grfico 9).









156


Grfico 9. Frecuencia de demoras por tipo del Puente Apilador
30%
26%
17%
17%
7%
3%
1%
30%
56%
73%
90%
97%
99% 100%
M O V E I A W
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%

Fuente: Tabla 22

En el Grfico 9 se observa las demoras de tipo M (mecnicas) son
las que se han producido con mayor frecuencia la cual fue de 30%, las
demoras de tipo O (Operativas), V (varias) y E (elctricas) tambin han sido
de significativa importancia, ya que se han producido con una frecuencia de
26%, 17% y 17% respectivamente, a lo largo del periodo considerado para
este estudio.

En el siguiente Diagrama de Pareto se analiz los tiempos de duracin
de las fallas y demoras producidas en el proceso de apilamiento mediante el
Puente Apilador en el ao 2007 (ver Grfico 10).




157

45%
23%
16%
6%
5% 5%
0,5%
45%
68%
84%
89%
95%
99,5% 100%
M O V E I A W
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%

Fuente: Tabla 22
Grfico 10. Tiempo de demoras por tipo del Puente Apilador

En el Grfico 10 se observa las demoras de tipo M (mecnicas) son
las que han tenido mayor porcentaje del tiempo de duracin total 45%, las
demoras de tipo O (Operativas) y V (Varias) tambin han sido de
significativa importancia, ya que han tenido un porcentaje del tiempo de
duracin de 23% y 16% respectivamente a lo largo del periodo considerado
para este estudio.

A continuacin en el Diagrama de Ishikawa se muestran las fallas y
demoras de mayor importancia a tomar en cuenta segn su tipo (ver Grafico
11).






158













Fuente: Elaboracin propia
Grfico 11. Demoras por tipo Puente Apilador

En la Tabla 23 se muestra la frecuencia de las fallas y demoras
inevitables en el proceso de apilamiento mediante el Puente Apilador con
sus respectivos porcentajes y porcentajes acumulados.
Tabla 23. Porcentajes de frecuencia de Demoras Inevitables Plows
DEMORA Frecuencia % % Acumulado TIPO
UBICANDO PUENTE 40 39% 39% Inevitable
LIMPIANDO POLEA 19 19% 58% inevitable
LIMPIANDO EMBUDO 15 15% 73% Inevitable
LIMPIANDO RODILLOS 9 9% 81% Inevitable
OTRAS 6 6% 87% Inevitable
PROGRAMACION DE DESPACHO 3 3% 90% Inevitable
LIMPIANDO CINTA 3 3% 93% Inevitable
MANTENIMIENTO ELECTRICO EN LOS MOTORES 2 2% 95% Inevitable
PROGRAMACION DE PRODUCCION 2 2% 97% Inevitable
CONTROL DE CALIDAD 2 2% 99% Inevitable
LIMPIANDO PLATAFORMA 1 1% 100% Inevitable
TOTAL 102 100%

Fuente: Departamento de Planificacin de Produccin, Superintendencia de
Operaciones.
Demoras Puente
Apilador por tipo
Mecnicas
Operativas
DESTRANCANDO
CINTA
LIMPIANDO EMBUDO FALLA EN LA
TRASLACIN
REHACIENDO
EMPALME
CAMBIANDO
RODILLO
Elctricas
FALLO CONEXIN
DESLIZAMIENTO
FALLA EN LA
TRASLACION
FALLA EN MOTOR
CAIDA DE TENSION
LIMPIANDO POLEA
CINTA ROTA
DESTRANCANDO
POLEA
ALINEANDO
POLEA
FALLA EN LA
TRASLACION
UBICANDO PUENTE
MOVIENDO
TRIPPER
LIMPIANDO RODILLOS
CINTA
SOBRECARGADA
Varias
Demoras Puente
Apilador por tipo
Mecnicas
Operativas
DESTRANCANDO
CINTA
LIMPIANDO EMBUDO FALLA EN LA
TRASLACIN
REHACIENDO
EMPALME
CAMBIANDO
RODILLO
Elctricas
FALLO CONEXIN
DESLIZAMIENTO
FALLA EN LA
TRASLACION
FALLA EN MOTOR
CAIDA DE TENSION
LIMPIANDO POLEA
CINTA ROTA
DESTRANCANDO
POLEA
ALINEANDO
POLEA
FALLA EN LA
TRASLACION
UBICANDO PUENTE
MOVIENDO
TRIPPER
LIMPIANDO RODILLOS
CINTA
SOBRECARGADA
Varias

159

En el siguiente Diagrama de Pareto se analizo la frecuencia de las fallas y
demoras clasificadas como inevitables producidas en el proceso de
apilamiento mediante el Puente Apilador en el ao 2007 (ver Grfico 12).

39%
19%
15%
9%
6%
3% 3% 2% 2% 2%
1%
39%
58%
73%
81%
87%
90%
93%
95%
97%
99% 100%
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0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%

Fuente: Tabla 23.
Grfico 12. Frecuencia demoras inevitables del Puente Apilador

En el Grfico 12 se observa que las demoras inevitables de mayor
importancia segn su frecuencia presentes en el periodo de estudio del
proceso de apilamiento de mineral de hierro mediante el puente apilador
fueron: Ubicando puente con una frecuencia del 39%, Limpiando polea con
una frecuencia de 19%, limpiando embudo con una frecuencia de 15% y
limpiando rodillos 9%.


160

En la Tabla 24 se muestra los tiempo de duracin de las fallas y
demoras inevitables del proceso de apilamiento mediante el Puente Apilador
con sus respectivos porcentajes y porcentajes acumulados.
Tabla 24. Porcentajes de tiempos de duracin de Demoras Inevitables Puente Apilador
DEMORA T hr % % acum TIPO
LIMPIANDO POLEA 38,9 30% 30% inevitable
UBICANDO PUENTE 19,7 15% 46% Inevitable
PROGRAMACION DE DESPACHO 17,6 14% 59% Inevitable
LIMPIANDO RODILLOS 14,3 11% 71% Inevitable
LIMPIANDO EMBUDO 11,8 9% 80% Inevitable
MANTENIMIENTO ELECTRICO EN LOS MOTORES 6,8 5% 85% Inevitable
PROGRAMACION DE PRODUCCION 6,1 5% 90% Inevitable
LIMPIANDO CINTA 5,4 4% 94% Inevitable
LIMPIANDO PLATAFORMA 2,9 2% 96% Inevitable
OTRAS 2,6 2% 98% Inevitable
CONTROL DE CALIDAD 2,3 2% 100% Inevitable
TOTAL 128,08 100%

Fuente: Departamento de Planificacin de Produccin, Superintendencia de
Operaciones.

En el siguiente Diagrama de Pareto se analizo los tiempos de duracin de
las fallas y demoras clasificadas como inevitables producidas en el proceso
de apilamiento mediante el Puente Apilador en el ao 2007 (ver Grfico 13).












161

30%
15%
14%
11%
9%
5% 5% 4%
2% 2% 2%
30%
46%
59%
71%
80%
85%
90%
94%
96%
98%
100%
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I
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P
I
A
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A
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D
E

C
A
L
I
D
A
D

0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%

Fuente: Tabla 24.
Grfico 13. Tiempo de demoras inevitables del Puente Apilador

En el Grfico N 13 se observa que las demoras inevitables de mayor
importancia segn su tiempo de duracin presentes en el periodo de estudio
del proceso de apilamiento de mineral de hierro mediante el puente apilador
fueron: Limpiando polea con un porcentaje del 30% del tiempo total,
Ubicando puente con un 15%, programacin de despacho con 14, limpiando
rodillos y limpiando embudo con un 11% y 9% respectivamente.

Ubicando Puente: esta demora se produce cuando debe pararse el proceso,
debido a que debe moverse el puente apilador de pila, ya sea por que se
complet la pila o por que se desea apilar otro tipo de mineral y no se
encuentra ubicado en la pila correcta. Por lo tanto el operador debe mover la
estructura manualmente desde la cabina de control hasta colocarlo en el
metraje correcto en el cual se desea conformar la pila.

162

Limpiando polea: Las poleas dependiendo su posicin tienen una funcin
especifica en el sistema de correas trasportadoras, las hay de cola, motriz,
de quiebre, de cabeza, etc. Debido a la acumulacin de mineral propia del
proceso, aunque a veces se incrementa debido a la falta de laterales, estas
deben limpiarse para evitar que se bloqueen por la acumulacin del mineral
de hierro o en dado caso desbloquearlas para seguir con el proceso de forma
normal.

En la Tabla 25 se muestra la frecuencia de las fallas y demoras
evitables del proceso de apilamiento de mineral mediante el Puente Apilador
con sus respectivos porcentajes y porcentajes acumulados.

Tabla 25. Porcentajes de frecuencia de Demoras evitables Puente Apilador
DEMORA Frecuencia % % Acumulado TIPO
FALLA EN LA TRASLACION 56 26% 26% evitable
REHACIENDO EMPALME 36 17% 43% evitable
CAMBIANDO RODILLO 28 13% 57% evitable
FALTA DE INFORMACION 26 12% 69% evitable
OTRAS 17 8% 77% evitable
CINTA SOBRECARGADA 9 4% 81% evitable
FALLA DE MOTOR 8 4% 85% evitable
FALLA EN SPEED SWITCH 7 3% 88% evitable
DESTRANCANDO POLEA 5 2% 91% evitable
ALINEANDO POLEA 4 2% 92% evitable
FALLA ELECTRICA 4 2% 94% evitable
CINTA DESVIADA Y SOBRECARGADA 4 2% 96% evitable
CAIDA DE TENSION 3 1% 98% evitable
DESTRANCANDO CORREA 3 1% 99% evitable
CINTA CON DESPEJE ELECTRICO 2 1% 100% evitable
TOTAL 212 100%

Fuente: Departamento de Planificacin de Produccin, Superintendencia de
Operaciones.

En el siguiente Diagrama de Pareto se analizo la frecuencia de las fallas y
demoras clasificadas como evitables producidas en el proceso de
apilamiento mediante el Puente Apilador en el ao 2007 (ver Grfico 14).


163

26%
13% 12%
8%
4% 4% 3%
2% 2% 2% 2% 1% 1% 1%
17%
43%
57%
69%
77%
81%
85%
88%
91%
92%
94%
96%
98%
99%
100%
26%
F
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0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%

Fuente: Tabla 25
Grfico 14. Frecuencia demoras evitables del Puente Apilador

En el Grfico 14 se observa que las demoras evitables de mayor
importancia segn su frecuencia presentes en el periodo de estudio fueron:
falla en la traslacin con porcentaje de frecuencia de 26%, rehaciendo
empalme con17%, Cambiando rodillo con 13%, falta de informacin con
12% y otras con 8%.

En la siguiente Tabla se muestra los tiempo de duracin de las fallas y
demoras evitables del proceso de recuperacin de mineral mediante los
Recuperadores Horizontales Plows con sus respectivos porcentajes y
porcentajes acumulados (ver Tabla 26).



164

Tabla 26. Porcentajes de Tiempos de Demoras evitables Puente Apilador.
DEMORA Tiempo (hrs) % % acum TIPO
FALLA EN LA TRASLACION 120,4 28% 28% evitable
REHACIENDO EMPALME 109,3 26% 54% evitable
CAMBIANDO RODILLO 46,3 11% 65% evitable
FALTA DE INFORMACION 23,0 5% 71% evitable
CAIDA DE TENSION 19,2 5% 75% evitable
CINTA CON DESPEJE ELECTRICO 17,1 4% 79% evitable
ALINEANDO POLEA 15,0 4% 83% evitable
FALLA ELECTRICA 14,15 3% 86% evitable
FALLA DE MOTOR 14,0 3% 89% evitable
DESTRANCANDO CORREA 8,7 2% 92% evitable
OTRAS 8,57 2% 94% evitable
CINTA DESVIADA Y SOBRECARGADA 7,38 2% 95% evitable
CINTA SOBRECARGADA 7,20 2% 97% evitable
DESTRANCANDO POLEA 7,00 2% 99% evitable
FALLA EN SPEED SWITCH 5,60 1% 100% evitable
TOTAL 422,94 100%

Fuente: Departamento de Planificacin de Produccin, Superintendencia de
Operaciones.

En el siguiente Diagrama de Pareto se analizo los tiempos de duracin
de las fallas y demoras clasificadas como evitables producidas en el proceso
de apilamiento mediante el Puente Apilador en el ao 2007 (ver Grfico 15).














165

28%
11%
5%
5% 4% 4% 3% 3%
2% 2% 2% 2% 2% 1%
26%
54%
65%
71%
75%
79%
83%
86%
89%
92%
94%
95%
97%
99%
100%
28%
F
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C
A
F
A
L
L
A

D
E

M
O
T
O
R
D
E
S
T
R
A
N
C
A
N
D
O

C
O
R
R
E
A
O
T
R
A
S
C
I
N
T
A

D
E
S
V
I
A
D
A

Y

S
O
B
R
E
C
A
R
G
A
D
A
C
I
N
T
A

S
O
B
R
E
C
A
R
G
A
D
A
D
E
S
T
R
A
N
C
A
N
D
O

P
O
L
E
A




























































































F
A
L
L
A

E
N

S
P
E
E
D

S
W
I
T
C
H
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%

Fuente: Tabla 26
Grfico 15. Tiempo de demoras evitables del Puente Apilador

En el Grfico 15 se observa que las demoras evitables de mayor
importancia presentes en el periodo de estudio fueron: Rehaciendo empalme
con porcentaje del tiempo total de 28%, falla en la traslacin con un
porcentaje del tiempo total de 26%, Cambiando rodillo la cual present un
tiempo total de 11%, existen otras demoras de menor importancia, pero de
igual manera deben ser tenidas en cuenta estas son: falta de informacin 5%
y cada de tensin 5%.






166

A continuacin en el Diagrama de Ishikawa se detallan las causas de
las fallas y demoras clasificadas como evitables de mayor importancia a
tomar en cuenta (ver Grafico 16).
















Fuente:Elaboracin propia
Grfico 16. Demoras evitables Puente Apilador.

Rehaciendo empalme: Los empalmes proporcionan un mtodo de
ensamblar los extremos de las bandas transportadoras sin la interrupcin de
la continuidad de las correas, y generalmente sin alterar la geometra o las
dimensiones de las correas en FMO se realizan empalmes de diferentes
tipos, Empalme Qumico: Vulcanizado en Caliente y en Fro y Empalme
Mecnico: Empalme de grapas.
Demoras evitables
Puente apilador
Rehaciendo empalme
Demasiada tensin en
las correas
Grapas daadas
Cambiando Rodillo Falla en la traslacin
Descuadre de las
patas
Cada de tensin
Deformacin de Pila
Falla elctrica
Falla mecnica
Rieles sucios
con mineral
Diferencia de
Temperatura
en las lminas
Mala Calidad del Pegamento
Prcticas operativas
inadecuadas
Mal funcionamiento de los
controladores de temperatura
Rodillos trancados
de Mineral
Desalineacin
de la Correa
Falta de laterales de
hierro y goma
Instalacin
inadecuada
de Rodillos
Falta de mantenimiento
Demoras evitables
Puente apilador
Rehaciendo empalme
Demasiada tensin en
las correas
Grapas daadas
Cambiando Rodillo Falla en la traslacin
Descuadre de las
patas
Cada de tensin
Deformacin de Pila
Falla elctrica
Falla mecnica
Rieles sucios
con mineral
Diferencia de
Temperatura
en las lminas
Mala Calidad del Pegamento
Prcticas operativas
inadecuadas
Mal funcionamiento de los
controladores de temperatura
Rodillos trancados
de Mineral
Desalineacin
de la Correa
Falta de laterales de
hierro y goma
Instalacin
inadecuada
de Rodillos
Falta de mantenimiento

167

Debido a problemas en la correa ya sea por rotura de la misma o por
desgate, o por algn factor ajeno al proceso la correa debe empalmarse, esto
puede realizarse con cualquiera de los mtodos anteriores dependiendo de
las necesidades que exija el proceso.

Falla en la traslacin: El sistema de traslacin del puente apilador a
menudo falla, esto se debe a diferentes motivos, pueden ser fallas elctricas,
o mecnicas, teniendo en cuenta que no se cuenta con los repuestos
necesarios para el optimo funcionamiento del mismo, esto se debe a que
muchas piezas deben ser fabricadas a medida y no se encuentran al
momento en que son necesarias, esto se debe a la antigedad del equipo,
tambin la traslacin falla cuando los rieles se encuentran cubiertos de
mineral de hierro, que se derrama del mismo equipo, dado que en algunas de
las correas trasportadoras no cuentan con los laterales de goma o hierro que
eviten el derramamiento de cierta cantidad de mineral que es trasportado por
las correas.

Cambiando rodillos: El sistema de correas transportadoras, cuenta con
diferentes tipos de rodillos: rodillo de impacto, de cola, de retorno, gua, cada
uno cuenta una funcin especifica, estos rodillos son esenciales para
mantener en buenas condiciones las cintas transportadoras, pero muchas
veces se descuida el peridico mantenimiento de estos por lo que debe
pararse el proceso para proceder a su reemplazo. A veces se los coloca de
manera inadecuada por lo q deben ser cambiados, en otros casos la correas
se desalinea, produciendo algn tipo de dao en los rodillos.




168

3. INDICADORES DE MANTENIMIENTO
A continuacin se determinaron los indicadores de clase mundial de
mantenimiento y de este modo conocer cual es la situacin actual de la
gestin de mantenimiento, los datos que se utilizaran sern los acontecidos
en el ao 2007.
3.1 INDICADORES PARA RECUPERADORES HORIZONTALES PLOWS
En la Tabla 27 se muestran los tiempos de operacin, mantenimiento, etc.
De los recuperadores plows, los cuales fueron utilizados para el clculo de
los indicadores de la gestin de mantenimiento.
Tabla 27. Tiempos del proceso de recuperacin mediante Plows.
DESCRIPCIN TIEMPO hrs
Tiempo disponible/ao 8.640
Tiempo esperando barco(sin
operar) 3.052,48
Tiempo operacin solo dravo
(sin operar) 2.960,98
TMP 160
TMC 439,54

Fuente: Departamento de Planificacin de Produccin, Superintendencia de
Operaciones.
3.1.1 Tiempo total del periodo (TTP)
El tiempo total del periodo ser el tiempo que se tiene cuenta para la
transferencia de mineral hacia el carga barcos esto depender de la
planificacin de la llegada de los barcos los cuales muchas veces se atrasan,
de igual manera la carga de los barcos en ocasiones no es realizada en el

169

tiempo estimado y otro factor importante es el estado del equipo, ya que
dependiendo de este se decidir previamente de la carga del barco, si se
utilizaran los recuperadores horizontales plows o el recuperador Dravo o los
dos en simultaneo, por ello no es planificado con exactitud cuanto tiempo
podr utilizarse el equipo para la transferencia de mineral por ello se tomara
como el tiempo total de periodo el tiempo en que hubo barco de mineral fino
en el muelle, aunque no en todos los casos fueron utilizados estos equipos
para cargarlos.
dravo solo operacion tiempo barco esperando tiempo disponible Tiempo TTP =
dias hrs hrs TTP 110 2.626,54 hrs 2960,98 - 3052,48 hrs. 8.640 ~ = =
3.1.2 Tiempo total de mantenimiento (TTM)
Para el clculo del tiempo total de mantenimiento se sumaron las horas
de mantenimiento preventivo para las cuales se tomo en cuenta la parada de
lnea la cual se realiza cada 4000000 toneladas despachadas y el tiempo de
mantenimiento correctivo realizado al equipo en el ao 2007.
TC TP TTM + = (Ec. 1)
Donde:
TP = tiempo preventivo
TP= 160 hrs.; %TP=27%
TC = tiempo correctivo
TC= 439,54 hrs.; %TC=73%

170

dias 25 hrs 599,54 hrs 440 hrs 160 TTM ~ = + =
3.1.3 Tiempo disponible de operacin (TDO)
Se determinara el tiempo en que el equipo oper de modo continuo sin
tomar en cuentas las fallas.
TTM - TTP TDO= (Ec. 2)
Donde:
TTP = tiempo total del periodo
TTM = tiempo total de mantenimiento

dias 85 hrs 2026,99 hrs 599,54 - hrs 2626,54 TDO = = =
3.1.4 Nmeros de fallas (NF)
El nmero de fallas se obtuvo en el anlisis de fallas realizado donde se
estudio las fallas acontecidas a lo largo del ao 2007.
fallas 223 NF=
3.1.5 Tiempo promedio entre fallas (TPEF)
NF
TDO
TPEF= (Ec. 3)
Donde:

171

TDO = tiempo disponible de operacin
NF = nmero de fallas
falla
hrs
09 , 9
223
hrs 2026,54
TPEF = =

3.1.6 Tiempo promedio para reparar (TPPR)

NF
TC
TPPR= (Ec. 4)
Donde:
TC = tiempo correctivo
NF = nmero de fallas
1,97
fallas 223
hrs 440
TPPR
fala
hrs
= =
3.1.7 Disponibilidad (D)
=
+
= 100
TPPR) TPEF (
TPEF
D x (Ec. 7)
Donde:
TTPEF = Tiempo promedio entre fallas
TPPR = Tiempo promedio para reparar

172

% 82 100
) 1,97 09 , 9 (
09 , 9
D
fala
hrs
=
+
= x
falla
hrs
falla
hrs


3.1.8 ndice de mantenibilidad

TTP
TTM
IM =1
Donde:

TTM= tiempo total de mantenimiento
TTP= tiempo total de perodo











% 77
2.626,54
599,54
1 = = IM

173

3.2 INDICADORES PARA EL PUENTE APILADOR
En la Tabla 28 Se muestran los tiempos de operacin, mantenimiento, etc.
Del Puente Apilador, los cuales fueron utilizados para el calculo de los
indicadores de la gestin de mantenimiento.
Tabla 28. Tiempos del proceso de apilamiento mediante el Puente Apilador.
DESCRIPCIN TIEMPO hrs
Tiempo disponible/ao 8.640
Tiempo operacin FMC
hacia el puente 1.585,79
Tiempo operacin
Multiproposito 480,54
TMP 565,45
TMC 416

Fuente: Departamento de Planificacin de Produccin, Superintendencia de
Operaciones.
3.2.1 Tiempo total de mantenimiento (TTM)
Para el clculo del tiempo total de mantenimiento se sumaron las horas
de mantenimiento preventivo para las cuales se tomo en cuenta la parada
semanal del equipo solo para realizar las tareas de mantenimiento preventivo
y las horas de mantenimiento correctivo realizado al equipo en el ao 2007.
TC TP TTM + = (Ec. 1)
Donde:
TP = tiempo preventivo
TP= 416 hrs ; %TP= 42%

174

TC = tiempo correctivo
TC= 565,45 hrs ; %TC= 58%
dias 41 hrs 981,45 hrs 565,45 hrs 416 TTM ~ = + =
3.2.2 Tiempo disponible de operacin (TDO)
Debido a que el puente apilador no se encuentra automatizado no es
posible obtener datos histricos sobre los tiempos de operacin del equipo,
as como toneladas apiladas. Como dicho equipo solo cumple la funcin de
apilar este depender del recuperador FMC y de la fosa multipropsito, el
primero se encuentra automatizado por lo que es posible obtener el tiempo
de operacin cuando enva mineral para ser apilado mediante el puente
apilador y la fosa multipropsito puede hacerse una estimacin por los
vagones que fueron volteados.
Por ello el tiempo disponible de operacin del puente apilador se deduce
de la suma de ambos tiempos de operacin.


sito multipropo fosa TO - puente hacia envio FMC TO TDO=
(Ec. 2)
dias 87 hrs 2066,33 hrs 480,5 hrs 1.585,78 TDO = = + =
3.2.3 Nmeros de fallas (NF)
El nmero de fallas se obtuvo en el anlisis de fallas realizado donde se
estudio las fallas acontecidas a lo largo del ao 2007.

175

fallas 314 NF=
3.2.4 Tiempo promedio entre fallas (TPEF)

NF
TDO
TPEF= (Ec. 3)
Donde:
TDO = tiempo disponible de operacin
NF = nmero de fallas
falla
hrs
58 , 6
314
hrs 2066,33
TPEF = =
3.2.5 Tiempo promedio para reparar (TPPR)

NF
TC
TPPR= (Ec. 4)
Donde:
TC = tiempo correctivo
NF = nmero de fallas
1,80
fallas 314
hrs 565,45
TPPR
fala
hrs
= =
3.2.6 Disponibilidad (D)
=
+
= 100
TPPR) TPEF (
TPEF
D x (Ec. 7)

176

Donde:
TTPEF = Tiempo promedio entre fallas
TPPR = Tiempo promedio para reparar
% 79 100
) 1,80 58 , 6 (
58 , 6
D
fala
hrs
=
+
= x
falla
hrs
falla
hrs


3.2.7 ndice de mantenibilidad
TTP
TTM
IM =1
Donde:

TTM= tiempo total de mantenimiento
TTP= tiempo total de perodo

Teniendo en cuenta la informacin disponible de los tiempos de
operacin del puente apilador se obtuvo directamente el tiempo disponible de
operacin (TDO), el tiempo total de periodo (TTP) se deducir de la siguiente
formula:
TTM - TTP TDO= (Ec. 2)

hrs 3.047,78 981,45 2.066,33 TTM TDO TTP = + = + =

% 68
3047,78
981,45
1 = = IM




177

4. DISEO PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En esta parte del estudio se busca el diseo de un plan de mantenimiento
preventivo eficiente, tomando como punto de partida las carencias existentes
en los planes actuales y las necesidades de la empresa.


4.1 DISEO PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLOWS

En la Tabla 29 se presentan los equipos y cintas transportadoras
pertenecientes al rea de despacho internacional para los cuales se dise
un plan de mantenimiento preventivo.

Tabla 29. Equipos y cintas transportadoras
Equipo Descripcin
FD-8010 A3 RECUPERADOR HORIZONTAL PLOW
FD-8010 A4 RECUPERADOR HORIZONTAL PLOW
FD-8010 B1 RECUPERADOR HORIZONTAL PLOW
FD-8010 B2 RECUPERADOR HORIZONTAL PLOW
JD-8010 A CINTA TRASPORTADORA DEL TNEL A
JD-8010 B CINTA TRASPORTADORA DEL TNEL B

Fuente: Gerencia de PMH

Los 4 equipos recuperadores plows y su sistema de correas
transportadoras cuentan con un plan de mantenimiento preventivo, dicho
plan presenta oportunidades de mejora, teniendo en cuenta que existen
actividades de mantenimiento realizadas con frecuencia para las cuales sera
conveniente llevar un control adecuado, lo cual mejorara considerablemente
el proceso de recuperacin de mineral de hierro mediante los recuperadores

178

Plow, mediante la prevencin y disminucin de fallas y demoras evitables
presentes en el proceso.

La Tabla 30 se muestran los planes de mantenimiento preventivo con los
que cuenta en la actualidad el departamento de planificacin de
mantenimiento de la gerencia de PMH de CVG FERROMINERA, para los
equipos estudiados.

Tabla 30. Planes de mantenimiento preventivo actuales para los recuperadores Plows.
EQUIPO DESCRIPCIN ESPECIALIDAD FRECUENCIA
FD-8010 A3 Plan Mantenimiento preventivo elctrico Elctrica Parada de lnea
Limpieza e Inspeccion de convertidor Elctrica Quincenal
FD-8010 A4 Plan Mantenimiento preventivo elctrico Elctrica Parada de lnea
Limpieza e Inspeccion de convertidor Elctrica Quincenal
FD-8010 B1 Plan Mantenimiento preventivo elctrico Elctrica Parada de lnea
Limpieza e Inspeccion de convertidor Elctrica Quincenal
FD-8010 B2 Plan Mantenimiento preventivo elctrico Elctrica Parada de lnea
Limpieza e Inspeccion de convertidor Elctrica Quincenal
JD-8010 A Plan Mantenimiento preventivo elctrico Elctrica Parada de lnea
JD-8010 B Plan Mantenimiento preventivo elctrico Elctrica Parada de lnea

Fuente: Departamento de planificacin de mantenimiento.

Los recuperadores (FD-8010 A3; A4; B1; B2) cuentan con un plan de
mantenimiento elctrico (ver Anexo 15) y de inspeccin del convertidor (ver
Anexo 16), el sistema de correas transportadores (JD-8010 A; B) solo cuenta
con un plan de mantenimiento preventivo mecnico (ver Anexo 17).

Segn la informacin suministrada por el departamento de planificacin
de mantenimiento estos equipos no cuentan con un plan de mantenimiento
mecnico, ni de tareas de lubricacin, al igual que el sistema de correas

179

trasportadoras que no cuenta con un PMP mecnico y mucho menos los
tneles por los que se desplazan los equipos cuentan con un plan de
mantenimiento que permita mantenerlos en buenas condiciones de limpieza
evitando atascos y falla en los equipos debido a la acumulacin de mineral .
Por ello esta propuesta se basa en el diseo de los planes de
mantenimiento carentes en estos equipos segn las necesidades de la
empresa.

4.1.1 Planes de mantenimiento preventivo propuestos para los
Recuperadores Horizontales Plows

Para la realizacin de los planes de mantenimiento preventivo de los
recuperadores horizontales plows no se cont con ningn tipo de material
bibliogrfico suministrado por el fabricante, debido a la antigedad de los
equipos todos los manuales y catlogos se han extraviado, por ello se
realizaron entrevistas con el personal de mantenimiento elctrico y
mantenimiento mecnico del rea de despacho internacional, al igual que
con los planificadores de mantenimiento los cuales nos han dado las pautas
de cuales son los planes de mantenimiento preventivo de mayor necesidad
en la actualidad. Tambin se tomo como referencia planes de mantenimiento
de equipos similares los cuales son ms modernos y si cuentan con
informacin acerca del mantenimiento sugerido por el fabricante.

A continuacin se detallar la propuesta de planes de mantenimiento que
segn las necesidades de la empresa. El departamento de planificacin de
mantenimiento recomend que se hiciera una mejora o diseo de los
siguientes.


180

En la siguiente Tabla se muestran los planes de mantenimientos
propuestas para los recuperadores Horizontales Plows y su sistema se cintas
transportadoras.

Tabla 31. Propuesta de Planes de mantenimiento preventivo para los recuperadores
horizontales plows.
EQUIPO DESCRIPCIN ESPECIALIDAD FRECUENCIA
JD-8010 A Plan Mantenimiento preventivo elctrico Elctrica Parada de lnea
JD-8010 B Plan Mantenimiento preventivo elctrico Elctrica Parada de lnea
TNEL A Plan Mantenimiento preventivo de Limpieza Limpieza
diaro, Semanal,
mensual
TNEL B Plan Mantenimiento preventivo de Limpieza Limpieza
diaro, Semanal,
mensual

Fuente: Departamento de planificacin de mantenimiento.

1) PLAN MANTENIEMIENTO PREVENTIVO ELCTRICO (ver Apndice 11)
Correas: JD-80010 A, JD-8010 B

Teniendo en cuenta que el sistema motor de las correas es elctrico, no
debe descuidarse en este sentido por ello la propuesta del diseo de un
PMP elctrico el cual permita prevenir las fallas de este tipo y mantener en
buenas condiciones el sistema elctrico.

2) PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVOS DE LOS TNELES (ver
Apndice 12)
TUNEL A y TUNEL B

Los tneles por los cuales se trasladan los recuperadores son los que
generan los mayores problemas en la actualidad, dado que no cuentan con
un PMP de limpieza que permita evitar la acumulacin de mineral y agua
dentro del tnel, lo cual genera problemas en el sistema de traslacin de los

181

recuperadores y fallas en el sistema de correas transportadoras debido a la
acumulacin de mineral. Por ello es de suma importancia la realizacin de
una planificacin adecuada de las tareas de limpieza con motivo de mantener
en buenas condiciones de limpieza los tneles.












182

4.2 DISEO PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PUENTE
APILADOR

En la Tabla 32 se presentan los equipos y cintas transportadoras
pertenecientes al rea de trasferencia para los cuales se dise un plan
de mantenimiento preventivo.

Tabla 32. Equipos y cintas transportadoras
Equipo Descripcin
PA-8007 PUENTE APILADOR
JD-8006 CINTA TRASPORTADORA
JD-8007 CINTA TRASPORTADORA
JD-8008 CINTA TRASPORTADORA
JD-8009 CINTA TRASPORTADORA

Fuente: Gerencia de PMH.


El puente apilador (PA-8007) y su sistema de correas transportadoras
(JD-8006;8007,8008,8009) cuentan con un plan de mantenimiento
preventivo realizado por el departamento de planificacin de
mantenimiento y ejecutado por el personal calificado de mantenimiento
con una frecuencia determinada, a pesar de ello existen actividades
relacionadas al mantenimiento, tanto elctrico, como mecnico, las cuales
se realizan con gran frecuencia y son vitales para mantener el equipo en
funcionamiento y asegurar de este modo el cumplimiento del plan de
produccin pero no se encuentran planificadas, por lo que muchas veces
son pasadas por alto, siendo evidentes cuando se produce una falla
mayor.

La Tabla 33 Muestra los planes de mantenimiento preventivo con los
que cuenta en la actualidad el departamento de planificacin de
mantenimiento de la gerencia de PMH de CVG FERROMINERA, para los
equipos estudiados.

183

Tabla 33. Planes de mantenimiento preventivo actuales para el Puente Apilador
EQUIPO DESCRIPCIN ESPECIALIDAD FRECUENCIA
Plan Mantenimiento preventivo elctrico Elctrica Parada de lnea(semanal)
PA-8007 Inspeccion de sistema Data-Radio Elctrica Mensual
Plan de lubricacin Mecnica Semanal
Inspeccion Mecnica Mecnica Parada de lnea(semanal)
JD-8006 Plan Mantenimiento preventivo Mecnico Mecnica Parada de lnea(semanal)
JD-8007 Plan Mantenimiento preventivo Mecnico Mecnica Parada de lnea(semanal)
JD-8008 Plan Mantenimiento preventivo Mecnico Mecnica Parada de lnea(semanal)
JD-8009 Plan Mantenimiento preventivo Mecnico Mecnica Parada de lnea(semanal)

Fuente: Departamento de planificacin de mantenimiento.

El apilador cuenta con un plan de mantenimiento elctrico (ver Anexo
18), un plan de lubricacin (ver Anexo 19), de inspeccin del sistema data
radio (ver Anexo 20) y de inspeccin mecnica (ver Anexo 21); el sistema
de correas trasportadoras cuenta con un plan de mantenimiento
preventivo mecnico. Segn la informacin suministrada por el
departamento de planificacin de mantenimiento el puente apilador no
cuentan con un plan de mantenimiento mecnico, a diferencia del sistema
de correas trasportadoras que cuentan con un PMP mecnico y no con un
PMP elctrico, ni de actividades de lubricacin. Por ello esta propuesta se
basa en el diseo de los planes de mantenimiento carentes en estos
equipos segn las necesidades de la empresa.


4.2.1 Planes de mantenimiento preventivo propuestos para el Puente
Apilador

A continuacin se presentan los planes de mantenimiento preventivo
propuestos para el puente apilador, si bien estos equipos no cuentan con
ningn tipo de bibliografa (manuales, catlogos) del fabricante que nos
sirva como gua para conocer el mantenimiento recomendado por los
fabricantes, se realizaron entrevistas con el personal de mantenimiento
mecnico, mantenimiento elctrico y de planificacin de mantenimiento.

184

Tambin se tomo como referencia planes de mantenimiento de equipos
similares los cuales son ms modernos y si cuentan con informacin
acerca del mantenimiento sugerido por el fabricante.

A continuacin se detallara la propuesta de planes de mantenimiento
que segn las necesidades de la empresa el departamento de
planificacin de mantenimiento recomend que se hiciera una mejora o
diseo de los mismos.

En la siguiente Tabla 34 se muestran los planes de mantenimientos
propuestas para el Puente Apilador y su sistema de cintas
transportadoras

Tabla 34. Propuesta de Plan de mantenimiento preventivo para el Puente apilador.
EQUIPO DESCRIPCIN ESPECIALIDAD FRECUENCIA
PA-8007 Mejora plan de inspeccin mecnica Mecnica Parada de lnea(semanal)
JD-8006 Plan Mantenimiento preventivo elctrico Elctrica Parada de lnea(semanal)
JD-8006 Plan de lubricacin Mecnica Semanal
JD-8007 Plan Mantenimiento preventivo elctrico Elctrica Parada de lnea(semanal)
JD-8007 Plan de lubricacin Mecnica Semanal
JD-8008 Plan Mantenimiento preventivo elctrico Elctrica Parada de lnea(semanal)
JD-8008 Plan de lubricacin Mecnica Semanal
JD-8009 Plan Mantenimiento preventivo elctrico Elctrica Parada de lnea(semanal)
JD-8009 Plan de lubricacin Mecnica Semanal

Fuente: Departamento de planificacin de mantenimiento.

1) MEJORA EL PLAN DE INSPECCIN MECNICA (ver Apndice 13)
Equipo: PA-8007

En este caso el sistema de inspeccin que se utiliza permite develar
las fallas mecnicas del equipo, dicho plan no especifica las tareas de
inspeccin para el sistema de traslacin, teniendo en cuenta y la gran
cantidad de fallas presentes en el mismo, la mejora del plan de inspeccin

185

agregando las tareas de inspeccin al sistema de traslacin, es de suma
importancia, dado que este sistema es critico para el funcionamiento del
equipo.

2) PLAN DE MANTENIMIENTO ELCTRICO (ver Apndice 14) Y
LUBRICACIN (ver Apndice 15)
Equipos: JD-8006; JD-8007;JD-8008;JD-8009

El sistema de correas trasportadoras son parte vital del equipo, ya que
por medio de ellas se realiza la funcin para la cual esta concebido el
equipo (conformacin de pilas), la falta de una planificacin de
mantenimiento elctrica y lubricacin, provoca que se pasen por alto
actividades y tareas de gran importancia, lo cual repercute en el estado
del sistema y del mismo proceso. Por ello es necesaria la planificacin de
las actividades tanto elctricas como de lubricacin, en bsqueda de
mejorar y mantener en buenas condiciones el sistema de correas.



186

CONCLUSIONES

De los resultados obtenidos en la investigacin y del anlisis realizado a
los mismos, se concluye que:

Recuperadores Horizontales Plows:

1. Para la evaluacin tcnico-econmica de los Recuperadores
Horizontales Plows se platearon dos alternativas: 1) Adquisicin de
4 nuevos recuperadores y 2) Repotenciacin de los Plows. La
Alternativa seleccionada fue la alternativa 2 (dos) dado que luego de
realizar la evaluacin econmica se determino que representaba
menores costos con un CAUE = -528.776,37 US$ contra un CAUE=
- 777.284,66 US$ de la alternativa 1 (uno).

2. Las fallas y demoras evitables ms significativas presentes en el
proceso de recuperacin de mineral de hierro mediante los
Recuperadores Horizontales Plows fueron segn su frecuencia: Falta
de informacin con una frecuencia de 30%, Destrancando cinta con
una frecuencia de 17% , Falla en la traslacin, rehaciendo empalme
y fallo de conexin con una frecuencia de 8% cada una.

3. Las fallas y demoras evitables ms significativas presentes en el
proceso de recuperacin de mineral de hierro mediante los
Recuperadores Horizontales Plows fueron segn su tiempo de
duracin: Destrancando cinta con un 24% del tiempo total,
rehaciendo empalme con 17%, Falta de informacin 16%, Falla en la
traslacin 11%

4. Las fallas y demoras inevitables ms significativas presentes en el
proceso de recuperacin de mineral de hierro mediante los

187

Recuperadores Horizontales Plows fueron segn su frecuencia:
Tumbando puente 38%, las demoras limpiando embudo y
chequeando cinta en un 19% y 16% de las oportunidades
respectivamente.

5. Las fallas y demoras inevitables ms significativas presentes en el
proceso de recuperacin de mineral de hierro mediante los
Recuperadores Horizontales Plows fueron segn su tiempo de
duracin: Tumbando puente con un 52% del tiempo total de
duracin, limpiando embudo, chequeando cinta y moviendo cinta con
una duracin de 11%, 9% y 8% respectivamente.

6. Los resultados obtenidos en el clculo de los indicadores de
mantenimiento para los recuperadores horizontales plows fueron:
TPEF= 9,09 hr/fallas ;TPPR=1,97 hr/falla; Disponibilidad = 82%;
ndice de mantenibilidad = 77%

7. Segn el estudio realizado se determin la deficiencia y la falta de
algunos planes de mantenimiento preventivos por ello se procedi
segn las necesidades de la empresa al diseo de los planes de
mantenimiento preventivo elctrico para el sistema de correas
trasportadoras (JD-8010 A y JD-8010 B) de los recuperadores Plows
, al igual que se diseo un plan de mantenimiento preventivo de
limpieza para los tneles de los plows ( tnel A y Tnel B)

Puente Apilador:

8. Para la evaluacin tcnico-econmica del Puente Apilador se
platearon dos alternativas: 1) Adquisicin de un nuevo Apilador y 2)
Repotenciacin del Puente apilador. La Alternativa seleccionada fue
la alternativa 2 (dos) dado que luego de realizar la evaluacin

188

econmica se determin que representaba menores costos con un
CAUE = -435.351,22 US$ contra un CAUE= - 947.589,18 US$ de la
alternativa 1 (uno)

9. Las fallas y demoras evitables ms significativas presentes en el
proceso de apilamiento de mineral de hierro mediante el Puente
Apilador fueron segn su frecuencia: falla en la traslacin con
porcentaje de frecuencia de 26%, rehaciendo empalme con17%,
Cambiando rodillo con 13%, falta de informacin con 12% y otras
con 8%.

10. Las fallas y demoras evitables ms significativas presentes en el
proceso de apilamiento de mineral de hierro mediante el Puente
Apilador fueron segn su tiempo de duracin: Rehaciendo empalme
con porcentaje del tiempo total de 28%, falla en la traslacin con un
porcentaje del tiempo total de 26%, Cambiando rodillo la cual
present un tiempo total de 11%

11. Las fallas y demoras inevitables ms significativas presentes en el
proceso de apilamiento de mineral de hierro mediante el Puente
Apilador fueron segn su frecuencia: Ubicando puente con una
frecuencia del 39%, Limpiando polea con una frecuencia de 19%,
limpiando embudo con una frecuencia de 15% y limpiando rodillos
9%.

12. Las fallas y demoras inevitables ms significativas presentes en el
proceso de apilamiento de mineral de hierro mediante el Puente
Apilador fueron segn su tiempo de duracin: Limpiando polea con
un porcentaje del 30% del tiempo total, Ubicando puente con un
15%, programacin de despacho con 14, limpiando rodillos y
limpiando embudo con un 11% y 9% respectivamente.

189


13. Los resultados obtenidos en el clculo de los indicadores de
mantenimiento para el puente apilador fueron: TPEF= 6,58 hr/fallas;
TPPR=1,80 hr/falla; Disponibilidad= 79%; ndice de mantenibilidad=
68%.

14. Segn el estudio realizado se determin la deficiencia y la falta de
algunos planes de mantenimiento preventivos por ello se procedi
segn las necesidades de la empresa al diseo de los planes de
mantenimiento preventivo elctrico y de lubricacin del sistema de
correas trasportadoras del puente apilador (JD-
8006,8007,8008,8009), al igual que la mejora del plan de
inspecciones mecnicas para el puente apilador (PA-8007)



















190


RECOMENDACIONES

En base a los resultados y conclusiones se recomiendan las siguientes
acciones:

1. Realizar un estudio tcnico-econmico para el reemplazo o
repotenciacin del recuperador FMC y la fosa multipropsito,
teniendo en cuenta que el rendimiento del puente apilador depende
de ellos.

2. Realizar un estudio para la repotenciacin del sistema de correas
transportadoras del puente apilador

3. Realizar proyecto de automatizacin completa del Puente Apilador.

4. Completar el proyecto de automatizacin de los Plows, para el cual
se debe instalar un sistema de conexin inalmbrica, para ser
operados de forma remota desde el control central.

5. Mantener un seguimiento de la gestin de mantenimiento para as
poder comparar la variacin producida por dichos indicadores.

6. Mantener un seguimiento a la gestin de manteniendo de los tneles
de plows una vez realizado la recuperacin de los mismos y aplicar
el plan de mantenimiento preventivos con el fin de mantenerlo en
buenas condiciones y as evitar por acumulacin de mineral.

7. Aplicar el plan de mantenimiento preventivo a las correas
transportadoras del puente apilador.


191


BIBLIOGRAFA

1. Hodson William K. (1996) Manual del Ingeniero Industrial.
Primera Edicin. Editorial Mc GraW-Hill/Interamericana.

2. Leland T. Blank, Anthony J. Tarquin. (1992) Ingeniera
Econmica. Mxico. Mc Graw Hill. Tercera Edicin.

3. Prando Raul R. (1996). Manual de Gestin de Mantenimiento la
medida. Guatemala. Piedra Santa. Primera edicin.

4. Rojas de Narvaez, Rosa (1997) Orientaciones practicas para la
elaboracin de informes de investigacin. Puerto Ordaz.
Ediciones UNEXPO. Segunda Edicion.

5. Taylor, G. (1985). Ingeniera Econmica. Segunda Edicin.
Caracas, Venezuela: Editorial Limusa, S.A.

6. Tavares Lourival Augusto (2000) Administracin moderna de
Mantenimiento. Brasil. Novo Polo Publicaes. Primera Edicin

7. Tavares Lourival Augusto, Marco A. Calixto Gonzaga, Paulo R. Dos
Santos E., Joao Esmeraldo Da Silva (2005). Gestin Estratgica
en Activos de Mantenimiento. Brasil. Novo Polo Publicaes.
Primera Edicin.




192




APNDICES








193

Apendice1. Estimacin de costos para un nuevo apilador mediante el manual Western Mine Engineering.Inc 2007

Factor de Exp Apilador
Costos Admon. 0,034992
Mano de Obra US$/hr 9,74 Partes Reemp. 0,02071578
Energia US$/kwh 0,074 0,0884 Partes Mntto. 0,015
Lubricante US$/gal 5,63 13,68 M.O. Reemp. 0,02717346
M.O. Mntto. 0,01967607
Partes M.O. Partes M.O.
4.045.000 52.000 2.500 77,79 2,72 33,52 43,97 24,27 31,84
,
21,02 56,18 213,51 533.771,94
1
: No incluye intereses, inflacin o escalatoria
2 : Seguro, Licencias, Almacn de Registros
Energia kWH
Lubrica
nte
17,60 23,12
Unidad Descripcin
Vida til Descripcin
Precio de
Venta (US$)
Precio
Formato
Precio
Actual
Mantenimiento(US$)
Total US$/ao
Reemplazo(US$) Operacin
(hrs/ao)
Costos Admon.
2
(US$)
Recuperacin
de Capital
1
Costo Formato
Apilador
Descripcin
Apilador
Total
US$/Hr
Lubricante
(US$)
Energia


194

Apndice 2. Resultado Avalo del Puente Apilador mediante el mtodo de depreciacin de Ross

COSTO REP.
ACTUAL
EDAD
CRON.
VIDA TIL
ESPERADA
VALOR ACTUAL
VALOR
AVALUO
US$ Van (US$) Dmer. Dmant. Dtec. US$
PUENTE
APILADOR PA-8007 4045000 52 10 3.260.270,00 75% 51% 25% 311.763,32
% (Dmer.) % (Dtec.)
100% 85%
95% 70%
90% 55%
85% 40%
75% 25%
70%
65% Psimo
Edad Cronolgica
(aos)
1 a 6
7 a 12
19 a 24
13 a 18
25 a 30 o mas
Tipo de Mercado
Excelente
Bueno
Ms que Regular
Regular
Malo
Menos que malo
DESCRIPCIN
CDIGO
EQUIPO
FACTORES DE CORRECCIN
Aos







195

Apndice 3. Mtodo de depreciacin de Ross para el Puente Apilador

DESCRIPCIN INFORMACIN HISTRICA INFORMACIN ACTUAL US$
Cdigo de equipo PA-8007 Edad Cronolgica del equipo (aos) 52
Marca WELLMAN Costo de reposicin actual (US$) 4.045.000,00
Tipo APILADOR Vida til esperada T (aos) 10
Modelo PUENTE APILADOR Valor residual r (Rango 5% a 10%) 5%
Capacidad 3400 ton/hr Valor Actual (Van = Cr*D) (US$) 3.260.270,00
Ao de compra 1956
Ao de Avalo 2008
Se aplicara el mto de depreciacin de Ross
Donde:
Cr: Base depreciable valor total del activo antes de depreciarse (Costo de Reposicion)
Van: Valor Actual para el instante "n" de tiempo trascurrido.
r: Porcentaje de valor residual, expresado en fraccin decimal (Rango 5% a 10%)
T: Vida til esperada
n: Edad Crnologica, medida en periodo de tiempo (Edad Aparente)
MTODO DE DEPRECIACIN
VAn= Cr * [ 1 - (1 - r) *( n / T + ( n / T )^2 ) / 2 ]




196

Apndice 4. Clculo de factor de correccin de mantenimiento (Dmant) para el Puente Apilador


DESCRIPCIN
RESULTADO DE
INSPECCION
PESO VALOR
RESULTADO
CONDICIN
ESTRUCTURA B 30% 65% 20%
SISTEMA DE TRASLACION R 25% 45% 11%
SISTEMA ELECTRICO R 25% 45% 11%
SISTEMA DE CINTAS TRASPORTADORAS B 20% 45% 9%
100%
51%
Condicin del equipo Smbolo
Factor de
Conserv.
(Dman.)
Nuevo N 95%
Muy Bueno MBB 85%
Bueno B 65%
Regular R 45%
Daado D 10%
Notiene NT 0%
TOTAL % CONDICIN



Apndice 5. Estimacin de costos para un 4 nuevos recuperadores mediante el manual Western Mine Engineering.Inc

197

Factor de Exp TP CR TC C
Costos Admon. 0,034887
Mano de Obra US$/hr 9,74 Partes Reemp. 0,0402 0,01797 0,018177 0,05
Diesel US$/kwh 0,074 0,0884 Partes Mntto. 0,049113402 0,033396226 0,0272327 0,0404255
Lubricante US$/gal 5,63 13,68 M.O. Reemp. 0,03496 0,05453481
M.O. Mntto. 0,03496 0,05453481
Partes M.O. Partes M.O.
861.200,00 36.000 2.300,00 23,93 1,68 3,95 3,15 7,34 5,84
3.444.800,00
29,65 14,09 0,71 66,41 152.732,63
265,62 610.930,53
1
: No incluye intereses, inflacin o escalatoria
2 : Seguro, Licencias, Almacn de Registros
Energia kWH
Lubric
ante
24,83 5,80
Costo Formato
4 Recuperadores
Costos Admon.
2
Recuperacin
de Capital
1
Operacin
(hrs/ao)
Descripcin
Unidad Descripcin
Vida til
Precio Formato
Precio
Actual
Mantenimiento(US$) Reemplazo (US$)
Descripcin
kwh (US$)
Precio de Venta
$
Recuperador
Rcuperador
Total US$/Hr
Lubricante
(US$)
Total US$/ao
Desgaste
Partes
Espec(US$)
4 eq Total
US$/Hr
4 eq Total
US$/ao



198

Apndice 6. Costos unitarios recuperacin de los tneles de los plows

Actividad Cuadrilla
Hrs
requeridas
H/H
requueridas
Costo
BsF
Implementos
Inundacion de tunel 4 6 24 492 Bomba de achique
Actividad Cuadrilla
2 Pasillos
del tunel m2
Limpieza
mts2/hr.pers
total
limpieza
mts2/hr
Hrs requeridas
H/H
requueridas
Costo US$ Implementos
Limpieza pasillos 22 600 2 40 15 330 2.581,40 palas
Actividad Cuadrilla
juegos de
rodillos de
carga
Limpieza
juegos/
hr.pers
total
limpieza
rodillos/hr
Hrs requeridas
H/H
requueridas
Costo US$ Implementos
Limpieza de rodillos C 22 500 2 40 12,50 275,00 2.151,2 cepillos de acero
Actividad Cuadrilla
rodillos de
retorno
Limpieza
rodillos/
hr.pers
total
limpieza
rodillos/hr
Hrs requeridas
H/H
requueridas
Costo US$ Implementos
Limpieza de rodillos R 22 150 2 40 3,75 82,5 645,3
cepillos de
acero, trapos
Actividad Cuadrilla
Drenaje del
Tuneles
Mts2
Limpieza
mts2/hr.pers
total
limpieza
mts2/hr
Hrs requeridas
H/H
requueridas
Costo US$ Implementos
Limpieza drenaje 22 240 1,5 30 8 176 1.376,74 palas



Cuadrilla N Costo US$/Hr Costo US$/hr. Cuadrilla
Obreros de limpieza 20 7,44 148,84
Supervisor 1 11,63 11,63
Supervisor de Sguridad 1 11,63 11,63
Total 22 30,70 172,09
Implemento N de impl.
Costo unit
implento(US$)
Costo total
implemetos
Pala 20 30 600
Pepillo 20 21 420
Bomba de
achique 30 gpm
1 1700 1700


199

Apndice 7. Costos unitarios va frrea de los tneles de los plows


ELEMENTO CANTIDAD PRECIO unit PRECIO TOTAL dlrs
Riel 26 1700 44.200
Durmientes 500 125 62.500
Fijaciones 500 25 12.500
balastro 300 mL 2 m3 600 m3
TOTAL PARA 1 TUNEL 119.200
TOTAL PARA 2 TUNEL 238.400
COSTO MO 19.072,00
Total para dos tneles 257.472
Tunel de los plows (300 mts)



Riel 78' 42 unidades por c/lado 1700 US$ c/u
Durmientes 1666 unidades 125 US$ c/u
Fijaciones 1666 conjuntos 25 US$ c/u
balastro 2m3 de balastro por mL de riel
Costos 1 Km de via ferrea





200

Apndice 8. Resultado Avalo de Recuperadores horizontales Plows

COSTO REP.
ACTUAL
EDAD
CRON.
VIDA TIL
ESPERADA
VALOR
ACTUAL
VALOR
AVALUO
US$ ( 4 equipos) Van Dmer. Dmant. Dtec. US$
REC. HORIZONTAL
PLOW
FD-8010 A/B 3.444.800,00 52 15 1.333.520,36 85% 61% 25% 172.857,58
% (Dmer.) % (Dtec.)
100% 85%
95% 70%
90% 55%
85% 40%
75% 25%
70%
65% Psimo
Edad Cronolgica
(aos)
1 a 6
7 a 12
19 a 24
13 a 18
25 a 30 o mas
Tipo de Mercado
Excelente
Bueno
Ms que Regular
Regular
Malo
Menos que malo
DESCRIPCIN
CDIGO
EQUIPO
FACTORES DE CORRECCIN
Aos







201

Apndice 9. Calculo de depreciacin mediante el Mtodo de Ross de lo Plows

DESCRIPCIN INFORMACIN HISTRICA INFORMACIN ACTUAL US$
Cdigo de equipo FD-8010 A/B Edad Cronolgica del equipo (aos) 52
Marca LINK BELT Costo de reposicin actual (US$) (4 eq.) 3.444.800,00
Tipo RECUPERADOR Vida til esperada T (aos) 15
Modelo REC. HORIZONTAL PLOW Valor residual r (Rango 5% a 10%) 5%
Capacidad 1500 ton/hr.eq Valor Actual (Van = Cr*D) 1.333.520,36
Ao de compra 1956
Ao de Avalo 2008
Se aplicara el mto de depreciacin de Ross
Donde:
Cr: Base depreciable valor total del activo antes de depreciarse (Costo de Reposicion)
Van: Valor Actual para el instante "n" de tiempo trascurrido.
r: Porcentaje de valor residual, expresado en fraccin decimal (Rango 5% a 10%)
T: Vida til esperada
n: Edad Crnologica, medida en periodo de tiempo (Edad Aparente)
MTODO DE DEPRECIACIN
VAn= Cr * [ 1 - (1 - r) *( n / T + ( n / T )^2 ) / 2 ]





202

Apndice 10. Clculo de factor de correccin de mantenimiento (Dmant) para los plows

DESCRIPCIN
RESULTADO DE
INSPECCION
PESO VALOR
RESULTADO
CONDICIN
SISTEMA ELECTRICO B 30% 65% 20%
SISTEMA DE RECUPERACIN B 30% 65% 20%
ESTRUCTURA B 20% 65% 13%
SISTEMA DE TRASLACION R 20% 45% 9%
100%
61%
Condicin del equipo Smbolo
Factor de
Conserv.
(Dman.)
Nuevo N 95%
Muy Bueno MBB 85%
Bueno B 65%
Regular R 45%
Daado D 10%
Notiene NT 0%
TOTAL % CONDICIN






203

Apndice 11. Plan de mantenimiento propuesto para los Plows

______AL______ SEMANA:
Responsable: Area: DESPACHO INTERNACIONAL
Equipo Actividad Especialidad Recursos Fecha Ejecucion Hrs. Prog Hrs. Real % Ejec Observaciones
JD-8010A LIMPIAR MOTOR CON AIRE SECO ELCTRICA 1 ELECTRICISTA 1
JD-8010A
LIMPIAR Y REVISAR CARBONES, PORTA
ESCOBILLAS Y ANILLO COLECTOR ELCTRICA 1 ELECTRICISTA 0,5
JD-8010A
LIMPIAR FILTRO O CAMBIAR SI ES
NECESARIO ELCTRICA 1 ELECTRICISTA 0,5
JD-8010A
CHEQUEAR RODAMIENTOS, PUNTOS DE
GRASA Y GUARDAGRASA ELCTRICA 2 ELECTRICISTA 1
JD-8010B LIMPIAR MOTOR CON AIRE SECO ELCTRICA 1 ELECTRICISTA 1
JD-8010B
LIMPIAR Y REVISAR CARBONES, PORTA
ESCOBILLAS Y ANILLO COLECTOR ELCTRICA 1 ELECTRICISTA 0,5
JD-8010B
LIMPIAR FILTRO O CAMBIAR SI ES
NECESARIO ELCTRICA 1 ELECTRICISTA 0,5
JD-8010B
CHEQUEAR RODAMIENTOS, PUNTOS DE
GRASA Y GUARDAGRASA ELCTRICA 2 ELECTRICISTA 1
GERANCIA DE PROCESAMIENTO DE MINERAL DE HIERRO
SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO
ACTIVIDADES PREVENTIVAS POR RESPONSABLE X AREA








204

Apndice 12. Plan de mantenimiento preventivo para los tneles de los Plows.
______AL______ SEMANA:
Responsable: Area: DESPACHO INTERNACIONAL
Equipo Actividad Especialidad Recursos
Fecha
Ejecucion Hrs. Prog
Hrs.
Real
%
Ejec FRECUENCIA
TNEL A LIMPIEZA DE PASILLO LIMPIEZA
20 OBREROS
DE LIMPIEZA 2 DIARIA
TNEL A LIMPIEZA DE DRENAJE LIMPIEZA
20 OBREROS
DE LIMPIEZA 1,5 DIARIA
TNEL A LIMPIEZA RODILLOS DE CARGA LIMPIEZA
20 OBREROS
DE LIMPIEZA 2 QUINCENAL
TNEL A LIMPIEZA RODILLOS DE RETORNO LIMPIEZA
20 OBREROS
DE LIMPIEZA 1 QUINCENAL
TNEL A LIMPIEZA POLEA MOTRIZ LIMPIEZA
5 OBREROS DE
LIMPIEZA 4 MENSUAL
TNEL A LIMPIEZA POLEA DE COLA LIMPIEZA
5 OBREROS DE
LIMPIEZA 4 MENSUAL
TNEL B LIMPIEZA DE PASILLO LIMPIEZA
20 OBREROS
DE LIMPIEZA 2 DIARIA
TNEL B LIMPIEZA DE DRENAJE LIMPIEZA
20 OBREROS
DE LIMPIEZA 1,5 DIARIA
TNEL B LIMPIEZA RODILLOS DE CARGA LIMPIEZA
20 OBREROS
DE LIMPIEZA 2 QUINCENAL
TNEL B LIMPIEZA RODILLOS DE RETORNO LIMPIEZA
20 OBREROS
DE LIMPIEZA 1 QUINCENAL
TNEL B LIMPIEZA POLEA MOTRIZ LIMPIEZA
5 OBREROS DE
LIMPIEZA 4 MENSUAL
TNEL B LIMPIEZA POLEA DE COLA LIMPIEZA
5 OBREROS DE
LIMPIEZA 4 MENSUAL
GERANCIA DE PROCESAMIENTO DE MINERAL DE HIERRO
SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO
ACTIVIDADES PREVENTIVAS POR RESPONSABLE X AREA

205

Apndice 13 Plan de inspecciones mecnicas para el Puente Apilador mejorado.


PUNTOS DE
INSPECCION METODO RANGO
PUNTOS DE
INSPECCION METODO RANGO
VIGAS Y ANGULOS VISUAL BUEN ESTADO ACOPLE ENTRADA VISUAL
S/DAOS-
RUIDO
PERNOS VISUAL AJUSTADOS ACOPLE SALIDA VISUAL
S/DAOS-
RUIDO
FISURAS VISUAL SIN FISURAS RUIDOS VISUAL SIN RUIDOS
CHUTES DE CARGA VISUAL SIN FUGA GUARDE ACOPLE VISUAL EN SITIO
CHUTES DE
DESCARGA VISUAL SIN FUGA PERNOS FIJACION VISUAL AJUSTADOS
PLANCHAS VISUAL BUEN ESTADO LUBRICACION VISUAL C/GRASA
PUNTOS DE
INSPECCION METODO RANGO
PUNTOS DE
INSPECCION METODO RANGO
RUIDOS
ESTETOSC
OPIO SIN RUIDOS VIBRACIONES VIBROPEN MAX. 5MM/SEG
FUGAS ACEITE VISUAL SIN FUGA PERNOS DE FIJACION VISUAL AJUSTADOS
VIBRACION RADIAL-
AXIAL VIBROPEN MAX. 5MM/SEG
TEMPERATURA DE
RODAMIENTOS
TERMOME
TRO 50 A 70
PERNOS DE
FIJACION VISUAL AJUSTADOS
NIVEL DE ACEITE VISUAL EN MARCA
MOTOR ELECTRICO
INSPECCION MECANICA SEMANAL
SISTEMA ESTRUCTURAL
SISTEMA MOTRIZ: REDUCTOR DE VELOCIDAD
ACOPLES
















206

Apndice 14. Plan mantenimiento elctrico propuesto para cintas del Puente apilador
______AL______ SEMANA: SEMANA:
Equipo Actividad Especialidad Recursos
Fecha
Ejecucion
Hrs.
Prog
Hrs.
Real
%
Ejec Observaciones
JD-8006 MANTENIMIENTO A CCM DE 480 VOLT. ELECTRICA 2 ELECTRICISTAS 1
JD-8006
REVISAR ALUMBRADO DE LOS PASILLOS Y
SISTEMA MOTRIZ ELECTRICA 2 ELECTRICISTAS 0,5
JD-8006
REAJUSTE DE CONEXIONES EN CCM 480V,
ARRANCADOR DEL MOTOR ELECTRICA 2 ELECTRICISTAS 1
JD-8007
REVISAR MOTOR Y CABLES EN CAJA DE
CONEXIN Y SOPLAR CARCASA DEL MOTOR ELECTRICA 2 ELECTRICISTAS 0,5
JD-8007
REAJUSTE DE CONEXIONES EN CCM 480V,
ARRANCADOR DEL MOTOR ELECTRICA 2 ELECTRICISTAS 1
JD-8007
REVISAR ALUMBRADO DE LOS PASILLOS Y
SISTEMA MOTRIZ ELECTRICA 2 ELECTRICISTAS 0,5
JD-8008
REAJUSTE DE CONEXIONES EN CAJA DE
CONEXIN MANTENIMIENTO AL ARRANCADOR ELECTRICA 2 ELECTRICISTAS 1
JD-8008
CHEQUEAR RODAMIENTOS, PUNTOS DE GRASA Y
GUARDAGRASA ELECTRICA 2 ELECTRICISTAS 1
JD-8008
LIMPIEZA OCN AIRE SECO LA CASA DE CONTROL
Y PANELES DE LOS VENTILADORES ELECTRICA 2 ELECTRICISTAS 1
JD-8008 LIMPIAR O CAMBIAR FILTROS ELECTRICA 1 ELECTRICISTA 0,5
JD-8008 LIMPIAR PARARAYOS ELECTRICA 1 ELECTRICISTA 0,5
JD-8009
REVISAR MOTOR Y CABLES EN CAJA DE
CONEXIN Y SOPLAR CARCASA DEL MOTOR ELECTRICA 2 ELECTRICISTAS 0,5
JD-8009
REAJUSTE DE CONEXIONES EN CCM 480V.
ARRANCADOR DEL MOTOR ELECTRICA 2 ELECTRICISTAS 1
JD-8009 MANTENIMIENTO A CCM DE 480 VOLT. ELECTRICA 2 ELECTRICISTAS 1
JD-8009
REVISAR ALUMBRADO DE LOS PASILLOS Y
SISTEMA MOTRIZ ELECTRICA 2 ELECTRICISTAS 0,5
GERANCIA DE PROCESAMIENTO DE MINERAL DE HIERRO
SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO
ACTIVIDADES PREVENTIVAS POR RESPONSABLE X AREA
Responsable: Area: DESPACHO INTERNACIONAL


207

Apndice 15. Plan de lubricacin propuesto cintas del puente apilador

______AL______ SEMANA:
Equipo Actividad Especialidad Recursos
Fecha
Ejecucion
Hrs.
Prog
Hrs.
Real
%
Ejec Observaciones
JD-8006 LUBRICACION ACOPLES MOTOR Y REDUCTOR MECANICA 2 MECNICOS 2
JD-8006 LUBRICACION ACOPLE REDUCTOR Y POLEA MECANICA 2 MECNICOS 2
JD-8007 LUBRICACION ACOPLES MOTOR Y REDUCTOR MECANICA 2 MECNICOS 2
JD-8007 LUBRICACION ACOPLE REDUCTOR Y POLEA MECANICA 2 MECNICOS 2
JD-8008 LUBRICACION ACOPLES MOTOR Y REDUCTOR MECANICA 2 MECNICOS 2
JD-8008 LUBRICACION ACOPLE REDUCTOR Y POLEA MECANICA 2 MECNICOS 2
JD-8009 LUBRICACION ACOPLES MOTOR Y REDUCTOR MECANICA 2 MECNICOS 2
JD-8009 LUBRICACION ACOPLE REDUCTOR Y POLEA MECANICA 2 MECNICOS 2
Responsable: Area: DESPACHO INTERNACIONAL
GERANCIA DE PROCESAMIENTO DE MINERAL DE HIERRO
SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO
ACTIVIDADES PREVENTIVAS POR RESPONSABLE X AREA


208




ANEXOS

209

Anexo 1. Plano general del Puente Apilador



210

Anexo 2. Riel de desplazamiento del puente apilador



Anexo 3. Correa JD-8006



211

Anexo 4. Recuperador FMC






Anexo 5. Fosa multipropsito





212

Anexo 6. Cabina de control del Puente apilador















213

Anexo 7. Plano general Recuperador Plow

214

Anexo 8. Esquema de un rotary plow feeder dentro del tnel


Anexo 9. Esquema de sistema de recuperacin de plataforma



215

Anexo 10. Tnel B y plataforma donde el mineral se deposita por gravedad

216

Anexo11. Plano de rastra del Plow

217

Anexo 12. Apilador Radial apilando.



















218

Anexo 13. Plano del sistema de traslacin del Puente apilador

219

Anexo 14. Tipos de rotary plow feeder














220

Anexo 15. Plan de mantenimiento preventivo elctrico de los plows
SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO
ACTIVIDADES PREVENTIVAS POR RESPONSABLE X AREA
______AL______ SEMANA:
Responsable: Area: DESPACHO INTERNACIONAL
Equipo Actividad Especialidad Recursos Fecha Ejecucion Hrs. Prog Hrs. Real % Ejec Observaciones
FD-8010 A3 LIMPIAR MOTOR OCN AIRE SECO ELECTRICA 1ELECTRICISTA 2
FD-8010 A3
LIMPIAR Y REVISAR CARBONES Y
COLESTOR ELECTRICA 1 ELECTRICISTA 3
FD-8010 A3
LIMPIEZA DEL ANILLO COLECTOR
Y AJUSTAR CONEXIONES ELECTRICA 1 ELECTRICISTA 0,5
FD-8010 A4 LIMPIAR MOTOR OCN AIRE SECO ELECTRICA 1ELECTRICISTA 2
FD-8010 A4
LIMPIAR Y REVISAR CARBONES Y
COLESTOR ELECTRICA 1 ELECTRICISTA 3
FD-8010 A4
LIMPIEZA DEL ANILLO COLECTOR
Y AJUSTAR CONEXIONES ELECTRICA 1 ELECTRICISTA 0,5
FD-8010 B1 LIMPIAR MOTOR OCN AIRE SECO ELECTRICA 1ELECTRICISTA 2
FD-8010 B1
LIMPIAR Y REVISAR CARBONES Y
COLESTOR ELECTRICA 1 ELECTRICISTA 3
FD-8010 B1
LIMPIEZA DEL ANILLO COLECTOR
Y AJUSTAR CONEXIONES ELECTRICA 1 ELECTRICISTA 0,5
FD-8010 B2 LIMPIAR MOTOR OCN AIRE SECO ELECTRICA 1 ELECTRICISTA 2
FD-8010 B2
LIMPIAR Y REVISAR CARBONES Y
COLESTOR ELECTRICA 1 ELECTRICISTA 3
FD-8010 B2
LIMPIEZA DEL ANILLO COLECTOR
Y AJUSTAR CONEXIONES ELECTRICA 1 ELECTRICISTA 0,5
GERANCIA DE PROCESAMIENTO DE MINERAL DE HIERRO


221

Anexo 16. Plan de inspeccin, ajuste y limpieza del convertidor y PLC del Plow
Pesonal:
Materiales:
Equipos y Herramientas:
Riesgos:
Medidas de seguridad:
Eq. de proteccion personal:
5-Inspeccionar los elementos elctricos asociados a los convertidores (contactores, rele, borneras para cables
conductores, bobina de choques, transformadores, ventiladores, fusibles, panel externo del operador,
miniregs y terminales de cables de potencia).
Realizado por: ingeniero de automatizacin e instrumentacin.
Riesgo: golpeado por.
Recomendacin: no aplica.
1- Solicitar informacin al personal de la superintendencia de operaciones sobre la disponibilidad del equipo
para realizarle el mantenimiento preventivo al convertidor requerido. Realizado por:
ingeniero de automatizacin e instrumentacion.
Riesgo: no aplica
Recomendacin: no aplica
2- Revisar los registros de identificacin de las ltimas fallas ocurridas en el convertidor.
Realizado por: ingeniero de automatizacin e instrumentacin. Riesgo: no
aplica
Recomendacin: utilizar el manual de instrucciones de servicios del convertidor.
3- Si operaciones aprueba la intervencin del equipo, se procede con la realizacin del procedimiento de
despeje elctrico.
Realizado por: ingeniero de automatizacin e instrumentacin.
Riesgo: no aplica.
Recomendacin: Desconectar la alimentacin de la electrnica del convertidor y tensiones de control de
(110v) y tensiones de 24vdc (si aplica) Antes de proceder con el despeje elctrico.
4-Verificar con un multimetro la ausencia de los niveles de voltaje dentro de la celda del convertidor.
Realizado por: ingeniero de automatizacin e instrumentacin.
Riesgo: contacto elctrico.
Recomendaciones: cuando se trate de convertidores van iadores de frecuencia se debe esperar 15 minutos
antes de continuar con el siguiente paso y utilizar un multimetro que se encuentre en buen estado
Golpeado por, contacto elctrico, aspiracin de partculas o de gases
No iniciar medidas de mantenimiento antes de comprobacion de las entrega
del equipo pr parte del personal de la superintendencia de operaciones y de
la entrega del equipo desenergisado por parte del personal elctrico. Utilizar
guantes aislantes de media tensin para evitar cualquier riesgo elctrico.No
utilizar prendas u objetos.
Casco, guantes aislantes,botas de seguridad, lentes de seguridad y
mascarilla
PASOS A SEGUIR
Inspeccion, Ajuste y Limpieza de convertidor y PLC de PLOW
(1) Ingeniero de automatizacion e instrumentacion y un (1) Tcnico Obrero
Gasa, Alcohol, brocha y tobo con agua jabonosa
Juego de destonilladores Tork, destornillador de vulnera, pinza y aspiradora
insdustrial


222


13- Retirar el despeje elctrico. Realizado
por: el personal elctrico.
Riesgo: no aplica.
Recomendacion: guardar la copia de la orden del despeje elctrico y retirar la tarjeta de seguridad.
14- Conectar la alimentacin de la electrnica del convertidor y tensiones de control de (110v) y tensiones de
24vdc (si aplica). Realizado por:
ingeniero de automatizacin e instrumentacin.
Riesgo: contacto elctrico.
Recomendacin: utilizar guantes y botas de seguridad.
15- Verificar el estado operativo del convertidor.
Realizado por: ingeniero de automatizacin e instrumentacin de control.
Riego: no aplica.
Recomendacin: utilizar manual de servicio del convertidor manual tcnico de instalacin y servicio de la
miniregs del convertidor (si aplica).
16- Reportar al supervisor cualquier anormalidad encontrada y elaborar el reporte respectivo.
9-Remover las partculas de mineral de hierro en las partes metlicas del armario con un pao hmedo.
Realizado por: tcnico obrero.
Riesgo: golpeado por. RecomendaCin: utilizar guantes.
10- Remover las partculas de mineral alojadas en las tarjetas del convertidor empleando la aspiradora o
brocha pequena. Realizado por:
ingeniero de automatizacin e instrumentacin.
Riesgo: introduccin de partculas en los ojos y aspiracin de partcula en suspensin y contacto elctrico.
Recomendacin: usar lentes de seguridad, mascarilla, guante:
aislantes y botas de seguridad.
11- Aplicar Cep Elec a las tarjetas del convertidor y a sus elementos elctricos. Realizado
por: ingeniero de automatizacin e instrumentacin.
Riesgo: contacto con los ojos y respiracin de los gases de Cep Elec.
Recomendacin: utilizar lentes de seguridad y mascarilla.
12- Efectuar la instalacin de las tarjetas retiradas en el paso 1.7
Riesgo: golpeado por.
Recomendacin: utilizar destornilladores adecuados y suletE las puertas del armario.
6- Realizar el ajuste de todos sus terminales para Las conexiones elctricas y los tornillos que permite el
soporte de los elementos de control con los paneles de la celda. Realizado por:
ingeniero de automatizacin e instrumentacin.
Riesgo: golpeado por.
Recomendacin: utilizar destornilladores adecuados y llaves ajustables.
7- Extraer e inspeccionar las tarjetas internas del convertidor Realizado
por: ingeniero de automatizacin e instrumentacin.
Riesgo: golpeado por.
Recomendacin: utilizar destornilladores adecuados y sujetar las puertas del armario
8- Empleando la aspiradora remover todas las partculas de mineral de hierro que se encuentre en los
elementos elctrico asociados al convertidor. Realizado
por: tcnico obrero.
Riesgo: introduccin de partculas en los ojos y aspiracin de partcula en suspensin y contacto elctrico.
Recomendacin: utilizar lentes de seguridad, mascarilla utilizar guantes aislantes y botas de seguridad.


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Anexo 17. Plan mantenimiento preventivo mecnico cintas de los Plows


______AL______ SEMANA:
Equipo Actividad Especialidad Recursos Fecha Ejecucion Hrs. Prog Hrs. Real % Ejec Observaciones
JD-8010 A
ACOPLE RIGIDO:ALINEACION Y
FIJACION MECANICA 1 INSPECTOR 1
JD-8010 A
ESTACION DE RODILLOS DE
CARGA, IMPACTO Y RETORNO:
FIJACION, DESGASTE Y LIMPIEZA MECANICA 1 INSPECTOR 1
JD-8010 A RODILLOS GUIA Y ROLETES GUIA MECANICA 1 INSPECTOR 1
JD-8010 A
CEPOLLOS MARTIN:DESGASTE DE
ALABES, TENSADO Y LIMPIEZA MECANICA 1 INSPECTOR 1
JD-8010 B
ACOPLE RIGIDO:ALINEACION Y
FIJACION MECANICA 1 INSPECTOR 1
JD-8010 B
ESTACION DE RODILLOS DE
CARGA, IMPACTO Y RETORNO:
FIJACION, DESGASTE Y LIMPIEZA MECANICA 1 INSPECTOR 1
JD-8010 B RODILLOS GUIA Y ROLETES GUIA MECANICA 1 INSPECTOR 1
JD-8010 B
CEPOLLOS MARTIN:DESGASTE DE
ALABES, TENSADO Y LIMPIEZA MECANICA 1 INSPECTOR 1
Responsable: Area: DESPACHO INTERNACIONAL
GERANCIA DE PROCESAMIENTO DE MINERAL DE HIERRO
SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO
ACTIVIDADES PREVENTIVAS POR RESPONSABLE X AREA



224

Anexo 18. Plan de mantenimiento preventivo elctrico del Puente Apilador


______AL______ SEMANA:
Equipo Actividad Especialidad Recursos Fecha Ejecucion Hrs. Prog Hrs. Real % Ejec Observaciones
PA-8007
Limpieza externa del motor del sist.
de traslacion con aire seco Elctrica 2 ELECTRICICISTAS 0,5
PA-8007
Revision y/o cambio de escobillas
(motor sistema de traslacion) Elctrica 2 ELECTRICICISTAS 1
PA-8007
Limpiea y/o rectificacion del anillo
colector (motor sistema de
traslacion) Elctrica 2 ELECTRICICISTAS 1
PA-8007 Ajuste y limpieza de freno Elctrica 2 ELECTRICICISTAS 1
PA-8007
Lubricacion de los puntos de
engrase del motor (sist. De
traslacion) Elctrica 2 ELECTRICICISTAS 0,5
Responsable: Area: TRANSFERENCIA
GERANCIA DE PROCESAMIENTO DE MINERAL DE HIERRO
SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO
ACTIVIDADES PREVENTIVAS POR RESPONSABLE X AREA



225

Anexo 19. Plan de lubricacin

Personal:
Materiales:
Equipos y Herramientas:
Riesgos:
Eq. de proteccin personal:
4- Engrasar pion de las ruedas
5- Entregar equipo a operaciones
6- Cerrar despeje elctrico
1- Solicitar equipo a operaciones
2- Realizar despeje elctrico
3- Revisar nivel de aceite a reductores de traslacin
Golpeado por, contacto elctrico, aspiracin de partculas o de gases
Casco, guantes aislantes,botas de seguridad, lentes de seguridad y mascarilla
PASOS A SEGUIR
Mtto. semanal (chequeo/engrase) PUENTE APILADOR
2 Engrasadores
ACEITE ENGRALUB EP-680; VENOCOMP GS 600
Trapos para limpiar, Llaves de 1/2 / 1/4, Llave Ajustable




















226

Anexo 20. Plan de inspeccin del sistema data radio


Pesonal:
Materiales:
Equipos y Herramientas:
Riesgos:
Medidas de seguridad:
Eq. de proteccion personal:
19- Reportar al supervisor cualquier anormalidad encontrada y elaborar el reporte respectivo.
17- Verificar que el radio haya establecido el enlace de comunicac ion.
18- Plasmar en los Histricos de los radios, la data obtenida producto de las mediciones realizadas con el
software y verificada con los instrumentos de mediciones.
13- Siguiendo el siguiente orden estricto, se debe desconectar fuente de alimentacin, de igual manera se debe
hacer con el cable de programacin que conecta el PC con el radio y ultimo se debe desconectar el vatimetro.
14- Conecte el cable de la antena.
15- Conecte el cable de comunicacin serial del radio al RLCY
16- Encienda la Fuente de alimentacin
9- Energice el radio, conectando la fuente de alimentacin.
10- Abrir la aplicacin del software de aplicacin y diagnstico T96SR
11- Seleccionar la opcin del diagnstico offline
12- Tomar los siguientes datos obtenidos por el Software de programacin y diagnostico: (Temperatura del
Radio, Frecuencia de Rx y Tx, Potencia directa, potencia Reflejada, Voltaje de la Fuente de Alimentacin y la
Intensidad de recepcin de la antena, las mismas deben corroborarse a travs de instrumentos de mediciones tales
como: (Vatimetro, Frecuencimetros y Multimetro Diqital)
5- Limpiar con CEPELEC los puntos de conexin serial y conector de la antena.
6- Verificar que la antena se encuentre en perfecto estado realizar una inspeccin del cableado de conexin de la
antena.
7- Conectar al radio la PC a travs del cable de programacin 023-3276-007
8- Conecte el Vatimetro al radio
1- Desconectar la fuente de alimentacin al radio.
2- Desconectar el cable de comunicacin serial y el cable coaxial de la antena.
3- Retirar el polvo que presente el equipo en su superficie o la utilizacin de una brocha.
4- Limpie la superficie del equipo con la gasa y el alcohol -
Inspeccion, Ajuste y Limpieza de convertidor y PLC de PLOW
(1) Ingeniero de automatizacion e instrumentacion y un (1) Tcnico Obrero
Gasa, Alcohol, brocha 1", Limpia contacto dielectrico CEPELEC
Juego de destonilladores,llave Ajustable, cumputador con software T96SR,
Vatimetro, Frecuenciometro, cable de programacion 023-3276-007
Golpeado por, contacto elctrico, aspiracin de partculas o de gases
No iniciar medidas de mantenimiento antes de comprobacion de las entrega del
equipo pr parte del personal de la superintendencia de operaciones y de la
entrega del equipo desenergisado por parte del personal elctrico. Utilizar
guantes aislantes de media tensin para evitar cualquier riesgo elctrico.No
utilizar prendas u objetos.
Casco, guantes aislantes,botas de seguridad, lentes de seguridad y mascarilla
PASOS A SEGUIR






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Anexo 21. Plan de inspecciones mecnicas


PUNTOS DE
INSPECCION METODO RANGO
PUNTOS DE
INSPECCION METODO RANGO
VIGAS Y ANGULOS VISUAL BUEN ESTADO ACOPLE ENTRADA VISUAL
S/DAOS-
RUIDO
PERNOS VISUAL AJUSTADOS ACOPLE SALIDA VISUAL
S/DAOS-
RUIDO
FISURAS VISUAL SIN FISURAS RUIDOS VISUAL SIN RUIDOS
CHUTES DE
CARGA VISUAL SIN FUGA GUARDE ACOPLE VISUAL EN SITIO
CHUTES DE
DESCARGA VISUAL SIN FUGA PERNOS FIJACION VISUAL AJUSTADOS
PLANCHAS VISUAL BUEN ESTADO LUBRICACION VISUAL C/GRASA
INSPECCION MECANICA SEMANAL
SISTEMA ESTRUCTURAL ACOPLES