Diego Espinoza Trabajo de Grado

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
TRABAJO DE GRADO
DISEÑO DE UN MOLINO DE MARTILLO PARA PROCESAR ARENA PRIMARIA

PARA LA OBTENCIÓN DE ORO EN REFIMINA, C.A
TUTOR ACADÉMICO:
ING. FRANK DÍAZ ALUMNO:
ESPINOZA, DIEGO
TUTOR INDUSTRIAL: C.I 26.279.020
ING. LUIS MATA
CIUDAD GUAYANA, MARZO DEL 2020

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA
“ANTONIO JOSE DE SUCRE”
VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ - EDO. BOLIVAR
DEPARTAMENTO DE MECANICA
TRABAJO DE GRADO
ACTA DE APROBACIÓN
Quienes suscriben, los tutores académico e industrial, para examinar el informe del trabajo de
grado presentado por el bachiller Espinoza Pérez Diego Alberto, portador de la cédula de
identidad Nro. 26.279.020, Titulado: “DISEÑO DE UN MOLINO DE MARTILLO PARA
PROCESAR ARENA PRIMARIA PARA LA OBTENCIÓN DE ORO REFIMINA,
C.A” considerando que dicho informe cumple con los requisitos exigidos por el reglamento
vigente de la asignatura, y de acuerdo con los criterios establecidos para la aprobación, lo
declaramos: APROBADO.
En Puerto Ordaz a los X días del mes de Junio de 2021.
_____________________ _____________________
TUTOR INDUSTRIAL TUTOR ACADÉMICO
ING. LUIS MATA ING. FRANK DIAZ
_____________________ _____________________
JURADO JURADO
ING NO SE SABE ING NO SE SABE

AGRADECIMIENTOS
Primeramente a Dios, tu amor y tu bondad no tienen fin, me permites sonreír ante todos
mis logros que son resultado de tu ayuda. Este trabajo de tesis ha sido una gran bendición en
todo sentido y te lo agradezco padre, y no cesan mis ganas de decir que es gracias a ti que
esta meta está cumplida. Gracias por estar presente no solo en esta etapa tan importante de mi
vida, sino en todo momento ofreciéndome lo mejor y buscando lo mejor para mi persona.
A mis padres Jhonny Espinoza y Daisy Pérez, por ser los principales promotores de mis
sueños, gracias a ellos por cada día confiar y creer en mí, gracias por siempre desear y
anhelar lo mejor para mi vida, gracias por cada consejo y por cada una de sus palabras que
me guiaron durante mi vida.
A mis hermano Michael Espinoza y Eric Santana.
A mi abuela Rosalia, que a pesar de ya no pertenecer a éste mundo, fue la mejor abuela de
todo el mundo, gracias, simplemente gracias.
A mi familia por apoyarme en cada decisión y proyecto. No ha sido sencillo el camino hasta
ahora, pero gracias a su amor y apoyo, lo complicado de lograr esta meta se ha notado menos.
Les agradezco, y hago presente mi gran afecto hacia ustedes, mi hermosa familia.
A mis amigos-hermanos de toda la infancia, Luis Osorio, Jesús Oropeza y Edward Pronio por
ser mi segunda familia y recibir su apoyo en todo momento.
A mis amigos Gabriel Guevara, Julio Graginera, José Borjas, Francisco Gimenez y Marco
Salazar por apoyarme y acompañarme a lo largo de la carrera.

A mi universidad por haberme permitido fórmame en ella, gracias a todas las personas que
fueron participes de este proceso.
A mi tutor industrial Ing. Luis Mata.
A mi tutor académico Ing. Frank Díaz.

RESUMEN
El presente trabajo de grado se enfoca en el diseño de un molino de martillos para la trituración de
piedras durante el proceso de extracción de oro en la empresa REFIMINA C.A con el fin de cumplir el
tamaño de grano solicitado así como la capacidad de producción de 50 ton/día contando con al menos 2
toneladas por hora de mineral triturado. Se consideraron las características fisicoquímicas del componente
a fragmentar, así como de una serie de parámetros a seguir para el diseño de molinos. El objetivo
principal era presentar los cálculos y planos de diseño, necesarios para la construcción del molino que
cumpla con las condiciones especificada por la empresa de tamaño y funcionabilidad. Para el Desarrollo
de este estudio se llevó a cabo una metodología en la que se destaca un tipo de análisis descriptivo y
proyectivo y con un diseño de investigación de campo, se utilizaron técnicas y herramientas que
permitieron localizar los datos importantes de la investigación como revisión documental y softwares de
diseño, a fin de tener como resultado una información objetiva, cumpliendo los objetivos trazados. Se
obtuvo como resultado el diseño mecánico del Molino de Martillos presentando los cálculos pertinentes,
la selección del motor, trasmisión, además de los planos de diseño.
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INTRODUCCIÓN
La planta procesadora de mineral aurífero, REFIMINA C.A, es una empresa Venezolana situada en el
km 0 en el municipio Sifontes a diez minutos de la población de El Dorado, orientada al diseño,
instalación y funcionamiento de una planta procesadora de mineral aurífero.
Hoy en día la empresa REFIMINA C.A, requiere mejorar su proceso de extracción de oro
disminuyendo la granulometría obtenida en la molienda mediante el uso de un molino de martillos
diseñado específicamente para cumplir la demanda de tamaño de grano que se requiere.
El proceso de molienda no es más que la reducción de tamaño de un material o elemento sólido
fragmentándolo por medios mecánicos hasta obtener el tamaño requerido. Para efectuar los distintos
procesos de molienda existen varios tipos de molinos, los cuales se describirán a detalle más adelante,
destacando el Molino de Martillos, el cual será el tema principal de éste trabajo.
Debido a las necesidades señaladas anteriormente, se realizó el diseño de un Molino de Martillos,
partiendo con una serie de parámetros a tener en cuenta para la elaboración del mismo y finalizando con
los respectivos planos mecánicos para la construcción de la máquina.
El presente trabajo posee un diseño de fuente mixta donde la información se obtiene de fuentes vivas y
escritas, lo cual le proporciona un diseño de campo y documental, respectivamente. Se estructuró en cinco (5)
capítulos de la siguiente manera:
 El Capítulo I, consta del Planteamiento del Problema, los objetivos generales y específicos, la
justificación y alcance de la investigación.
 El Capítulo II, está formado por el Marco teórico; donde se describen todos los temas,
definiciones, conceptos, principios, que fundamentan el trabajo.

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 El Capítulo III, abarca el Marco Metodológico, el cual permite conocer la modalidad de
desarrollo de la investigación, así como el tipo de investigación, las técnicas e instrumentos de
recolección de datos y las técnicas de análisis e interpretación de resultados.
 El Capítulo IV, en el cual se plantea el análisis del Molino de Martillos, las especificaciones
técnicas para el desarrollo de la ingeniería de detalle del Molino, así como el resultado de realizar
el cálculo de dimensionamiento.
 En el Capítulo V, integrado por las conclusiones, aportes, recomendaciones y trabajos futuros que
pueden realizarse con los resultados de este trabajo.
Finalmente se presentan las referencias utilizadas.
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CAPITULO I
En el presente capitulo se plantea el problema actual en la empresa, donde se explica detalladamente la
situación correspondiente a la misma. Además contiene los objetivos generales y específicos, así como la
justificación y limitación del trabajo de investigación. Adicionalmente se presenta la metodología
aplicada y un cronograma que muestra las actividades a seguir para la elaboración del diseño.
EL PROBLEMA
La Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” (UNEXPO) es una
institución orientada hacia la realización de actividades de docencia, investigación y extensión, además de
ser reconocida como una de las universidades más grandes de ingeniería en América Latina.
Está estructurada en tres vicerrectorados ubicados en las ciudades de Barquisimeto, Caracas y Ciudad
Guayana. La sede del rectorado se encuentra en Barquisimeto. Además, cuenta con sedes en Carora,
Guarenas y Charallave. La UNEXPO Vicerrectorado Puerto Ordaz imparte cinco Ingenierías las cuales
son: Mecánica, Electrónica, Eléctrica, Industrial y Metalúrgica, siendo la Mecánica la clave en el
desarrollo de esta investigación.
En la especialidad de Ingeniería Mecánica dentro de su estructura organizativa cuenta con un
Departamento que está constituido por una jefatura departamental a cargo del jefe del Departamento con
un personal administrativo, las secciones de: Diseño, Mantenimiento, Fluidos y Centro Energético.
En la actualidad las industrias se encuentran en una situación de mucha complejidad productiva, donde
se busca la optimización de los procesos para generar mejores resultados y así poder alcanzar los
objetivos planteados. Se enfrentan a una gran competencia en un mercado globalizado y complejo, una
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presión por procesos de producción más cortos y efectivos, restricciones de costos, así como expectativas
de calidad.
Debido al aumento de las demandas que ha experimentado la industria del oro en Venezuela, se ha
hecho necesario el aumento en la inversión que las compañías mineras destinan para el mantenimiento de
máquinas. Entre las diversas estrategias utilizadas en los últimos años, destaca el mantenimiento
predictivo y preventivo, que, pese a sus altos costos, tiene resultados bastante superiores a los que
presenta el mantenimiento programado. Uno de los métodos más utilizados en los últimos años para la
obtención de oro es la extracción de oro con carbón activado.
La Planta de Extracción de Oro REFIMINA está ubicada en El Dorado, municipio Sifontes, en el
estado Bolívar, es una de las 60 plantas mineras que, actualmente, se están instalando en el Arco del
Orinoco, con tecnología de bajo impacto ambiental, para optimizar la producción de oro en el país. Esta
planta tiene la capacidad de producir 500 kilos de oro al año. La empresa cuenta con una nómina de 90
trabajadores, de la cual el 75 % son jóvenes profesionales venezolanos y dispone de un laboratorio de
última tecnología para controlar, estrictamente, los procesos para obtener un oro de calidad.
REFIMINA actualmente busca lograr mejores granulometrías, ya que éstas quedan muy grandes y se
ven en la necesidad de volver a triturar, lo cual trae como consecuencia atrasar los procesos de obtención
de oro, es por ello que se requiere diseñar un Molino Martillo que garantice que el tamaño de las
partículas sean el adecuado para poder agilizar dichos procesos y cumplir los objetivos que se quieren
lograr.
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Objetivo General
 Diseñar un Molino de Martillo para obtener la granulometría y seguir el proceso de molienda en
la obtención de oro.
Objetivos Específicos
 Conocer rango de granulometría requerido en la trituración secundaria de oro.
 Determinar los parámetros técnicos del proceso de trituración secundaria o primaria para el
diseño de la máquina.
 Diseñar y calcular los elementos mecánicos que componen a un Molino de Martillo.
 Elaborar los planos de diseño del Molino de Martillo.
Justificación
Actualmente debido al crecimiento tecnológico, todas las empresas buscan optimizar sus procesos
mediante la incorporación de equipos y máquinas que ayuden a mejorar su productividad, ya que si se
agiliza la producción, crece el ingreso. REFIMINA como empresa minera, busca optimizar sus procesos
de obtención de oro para agilizar su productividad. Para ello, es importante que cuente con los equipos
adecuados que ayuden a lograr los objetivos que se quieren cumplir.
Con la evolución de la actividad minera en el país es vital para continuar con el avance y mantenerse a
la vanguardia, estar en constante investigación y desarrollos de nuevas tecnologías implementadas para la
obtención de minerales auríferos.
Hoy en día REFIMINA, requiere agilizar la obtención del mineral, esto se debe a que en la actualidad,
cuando se trituran las piedras, éstas quedan en un tamaño de granulometría muy grande y se tienen que
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volver a someter por un proceso de triturado, el cual causa un retraso en la recolección de oro. Es por ello,
que se requiere el diseño de un Molino de Martillo que garantice la granulometría adecuada y así poder
evitar retrasos en el proceso.
En cuanto a la importancia para la UNEXPO, éste trabajo le servirá a la universidad como
retroalimentación para poder adaptar los pensums de estudio a las necesidades laborales actuales, así
mismo, se podrá utilizar como un modelo de método de investigación para futuros trabajos
correspondientes a la temática ya planteada anteriormente.
Alcance
Este trabajo tiene como finalidad establecer un diseño de un Molino de Martillo que logre cumplir con
las demandas impuestas por la empresa para la obtención de oro. Se desarrollará los aspectos mecánicos
del diseño, tal como son el dimensionamiento y los materiales para su construcción. No incluye los
aspectos de electricidad e instrumentación y control.
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CAPÍTULO II
En este capítulo se describe la teoría en la fabricación de molinos tipo martillos, basada en
bibliografías actuales y trabajos publicados
MARCO TEÓRICO
Antecedentes
Un trabajo relacionado con el diseño de un Molino de Martillos para la producción de harina que se
realizó en el año 2009, con el título “Diseño y Construcción de un Molino de Martillos”, en él se describe
una investigación de campo de tipo experimental, y se realizó en las instalaciones de la empresa cereales
“La Pradera” ubicada en Quito, Ecuador.
Se realizó en dicho trabajo una investigación completa en lo referente a la producción de harina
mediante el uso de Molinos de Martillos. Siendo el diseño del Molino el punto en común con la
investigación que se está realizando actualmente.
Se hizo uso de la documentación encontrada en el trabajo “Diseño y Construcción de un Molino de
Martillos” con respecto al diseño y parámetros a considerar para el desarrollo del trabajo presente.
Así mismo, se utilizó otro proyecto realizado en el 2020 en la “Universidad Politécnica Salesiana Sede
Quito” el cual lleva como título “Diseño y construcción de molino eléctrico triturador para la reutilización
de resina poliéster en esculturas religiosas con capacidad de 25kg/h”.
Éste proyecto propone la manufactura e implementación de un molino tipo martillos que reutiliza
resina poliéster para el rellenado en esculturas y productos decorativos para un taller artesanal
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considerando las características fisicoquímicas del componente a fragmentar, cubriendo una demanda de
al menos 25kg/h de material triturado.
Dicho proyecto fue de utilidad en el diseño del molino de martillos propuesto en éste trabajo ya que
sirvió como complemento para calcular y diseñar la estructura de la máquina, tomando en cuenta los
parámetros básicos a considerar para realizar éste tipo de diseño.
Por último, el trabajo titulado “Diseño y construcción de un molino de martillos triturador de 15 qq/h
de mineral pétreo para producir biofertilizantes”, realizado en el año 2018 en la “Universidad Politécnica
Salesiana Sede Quito” formó parte clave en el ensamble teórico y práctico necesario para el diseño de la
máquina.
Éste proyecto consiste en el diseño y construcción de un molino de martillos, que tenga una capacidad
de triturar 15 qq/h de mineral pétreo para producir biofertilizantes. Se detalla propiedades físicas y
composición del material pétreo como lo es el sulfato de calcio, carbonato de calcio y mármol.
Mediante análisis comparativo de alternativas entre molino de bolas, barras, y martillos, se coteja
ciertas condiciones que permiten seleccionar al molino de martillos como la mejor opción para el
desarrollo del objetivo planteado.
Se diseña los elementos principales del molino como: martillos, eje principal, eje secundario, selección
de motor eléctrico, bandas, tolva, criba, entre otros.
Breve descripción de la empresa
La planta procesadora de mineral aurífero, Refimina es una empresa Venezolana situada en el km 0 en
el municipio Sifontes a diez minutos de la población de El Dorado, orientada al diseño, instalación y
funcionamiento de una planta procesadora de mineral aurífero, mediante el proceso metalúrgico por el
método de lixiviación usando cianuración y absorción en carbón (CIL – CIP). Tiene una capacidad
teórica de 400 t/día.

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Los procesos de esta planta inician con la tecnología de lixiviación con cianuro, lo que permite el
procesamiento de arenas auríferas residuales en un circuito cerrado, luego en una columna de elución se
realiza la separación del oro y el carbón y finaliza con el material depositado en una celda electrolítica,
posteriormente secado y fundido para vaciarse en una lingotera, para obtener oro en lingotes separado de
toda impureza.
Visión de la empresa
REFIMINA CA., ha sido creada como una Empresa modelo líder en su ramo de procesamiento de
mineral aurífero, haciendo uso de equipos de tecnología de punta, para el mejor aprovechamiento de las
tierras y por ende una mejor producción de Oro.
Misión de la empresa
REFIMINA CA., es una Empresa Venezolana, orientada al diseño, instalación y funcionamiento de
una planta procesadora de mineral aurífero, mediante el proceso metalúrgico por el método de lixiviación
usando cianuración y absorción en carbón (CIL-CIP)., promoviendo la participación real de su personal
en los beneficios de la Comunidad y una actuación sobre medio ambiental lo más amigable, a fin de evitar
el deterioro y promulgar el saneamiento ambiental.
Principios y Valores
Humanismo, lealtad, patriotismo, excelencia, ética socialista, visión colectiva, disciplina, solidaridad,
eficiencia y honestidad.
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Bases Teóricas
A continuación se presentarán las bases teóricas necesarias para llevar a cabo la investigación presente
con el fin de comprender con mayor dominio lo que se va a desarrollar, además de conceptos básicos
importantes para el buen desempeño del trabajo.
Cultura minera venezolana
Los primeros escritos que develan la presencia de minerales en el territorio venezolano, datan del siglo
XVI a partir de la presencia de los conquistadores españoles a los que se sumaron tiempo después, piratas
y corsarios anglosajones, enviados al Nuevo Mundo con fines de colonización, evangelización de nativos,
exploración de territorios e identificación de riquezas. No obstante, algunos hallazgos e investigaciones
arqueológicas, permiten afirmar la existencia de actividades mineras antes de la presencia española en el
territorio venezolano.
La presencia de minas de oro fue conocida por los conquistadores españoles gracias a las narraciones
proporcionadas por los aborígenes, cuyos líderes lucían sencillas prendas como símbolo de estatus y
poder. El reino de España dirigió sus esfuerzos y recursos para adentrarse cada vez más hacia aquellas
zonas, donde se indicaba la existencia del preciado mineral. A partir de la segunda mitad del siglo XVI,
comenzó la explotación con fines comerciales de los yacimientos de oro, ubicados en determinadas zonas
de la Provincia de Venezuela, dando origen a enfrentamientos bélicos con los aborígenes por el control de
las minas.
La Corona inglesa por su parte, mostró igual interés por el mineral localizado en la región de Guayana
cuyas muestras fueron conocidas, por primera vez, en Europa gracias a su traslado en 1595, por el
corsario Sir Walter Raleigh. De acuerdo con los registros de la época, la explotación de las minas de oro
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durante los siglos XVI y XVII en territorio venezolano, se caracterizó por su poca productividad, en
comparación con explotaciones de minas similares ubicadas en el resto de las colonias hispanas.
El florecimiento y rendimiento en términos lucrativos de los yacimientos de oro, se produjo a partir de
la segunda mitad del siglo XIX, pero esta vez, en las prósperas minas ubicadas en los alrededores del río
Yuruari (sureste del estado Bolívar), donde se profundizaron estudios sobre el mineral aurífero y logró
fundar en 1892, la Escuela de Minería de Yuruari en la población de Guasipati.
La región minera de El Callao, Tumeremo, Guasipati y El Dorado registró una de los períodos de
mayor productividad a partir de la introducción de maquinarias, tecnologías y personal calificado, por
parte de compañías e inversión extranjera, quienes operaban bajo la figura de concesiones otorgadas por
el Estado venezolano. El descubrimiento de los grandes yacimientos de oro de aluvión, de filones y vetas
en la cuenca del río Cuyuní, así como la existencia de diamantes en las cuencas de los ríos Caroní y La
Paragua, se contaron entre los avances en materia geológica y minera alcanzados durante la última década
del siglo XIX.
A lo largo del siglo XX, las diversas compañías extranjeras que explotaban las minas de oro,
introdujeron mano de obra foránea, que sumada a la procedente de entidades limítrofes a la región
Guayana, se amalgamaron con la centenaria cultura minera local. Las manifestaciones culturales, la
mixtura de lenguas, los modos de vida y elementos organizativos, la aprehensión colectiva que le
confieren al mineral aurífero, como representación mágica creadora de principios y valores que
direccionan la vida social de quienes se autorreconocen como pueblo minero, dan cuenta una identidad,
memoria e historia colectiva construida basada en la diversidad, la inclusión y la tradición.
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Teoría de oro
Bateo
Se utiliza un recipiente cóncavo de poca profundidad, similar a un plato hondo de unos 25 a 35
centímetros de diámetro. Años atrás estos recipientes o bateas eran de metal, pero ahora se usan también
de plástico. El procedimiento consiste en llenar el recipiente con la arena y gravilla que contiene oro,
sumergirlo en agua y agitarlo. El oro, al ser más denso que la arena y la roca, se asienta en el fondo del
recipiente.
El material generalmente se obtiene en las orillas de los arroyos, ríos o playas aprovechando esta
misma agua para separar el oro, pero también suelen hallarse yacimientos en lechos de arroyos o ríos
secos, en cuyo caso es necesaria una fuente auxiliar de agua. Para determinar la riqueza en oro en los
minerales de las vetas o filones, se utiliza una pequeña batea de unos 20 centímetros de diámetro similar a
un cucharón, que en otros países como por ejemplo: Chile y Argentina se le suele llamar "uña"; se muele
el mineral medianamente fino, se coloca un puñado en la uña, se agita con agua y el oro se asienta en el
fondo. De esta manera se puede calcular la cantidad de oro que contiene el mineral.
El bateo es la técnica más sencilla para la búsqueda de oro y suele usarse en forma individual pero no
es comercialmente viable para extraer el oro de los grandes depósitos, salvo que los costos de estas
labores sean muy bajos. A menudo se comercializan como atracción turística en las primeras compañías
de oro.
Detector de metales
Con un detector de metales, una persona camina alrededor de un área de exploración y recibe señales
sonoras que indican la presencia de algún metal por debajo de la superficie que no siempre es oro. El
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sensor puede dar una medida positiva de una cantidad indeterminada de metal, hasta una profundidad de
un metro por debajo de la superficie. Como el dispositivo es fácil de operar y de gran movilidad, este
método de prospección es muy popular entre los excavadores de oro.
Proceso con cianuro
La extracción de oro o metal con cianuro se puede utilizar en zonas donde haya finas rocas que
contienen oro. La solución de cianuro de sodio se mezcla con rocas finas, que anteriormente se haya
comprobado que puedan contener oro y/o plata. Para lograr que se separen de las rocas en forma de
solución de cianuración del oro y/o cianuración de plata, se le añade zinc a la solución, lo que precipita
los residuos de zinc y también los de metales deseados como el oro y la plata. Se elimina el zinc con
ácido nítrico o ácido sulfúrico, dejando la plata y/o barras de oro, que generalmente se funden en lingotes
que luego son enviados a una refinería de metales para su transformación final con agua para convertirlos
en metales puros en un 99,9999 %.
En los años 1970, hubo avances que han promovido el uso del carbón en la extracción de oro de la
solución de filtración. El oro es absorbido por la matriz porosa del carbono. El carbón activo tiene una
superficie interna tan grande que quince gramos podría cubrir 18,000 m².1 El oro puede ser separado del
carbono mediante el uso de una solución fuerte de alcohol, soda cáustica y cianuro. A este se le conoce
como la lución o desorción. El oro se adhiere a lana de acero por medio de electro-obtención. Unas
resinas de oro específicas también pueden ser utilizadas en lugar de carbón activo o donde se requiera la
separación selectiva de oro, de cobre o de otros metales disueltos.
La técnica con cianuro es muy simple y sencilla de aplicar, también es un método muy popular para el
procesamiento de oro y plata de bajo grado. Como en la mayoría de los procesos químicos industriales,
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existen riesgos ambientales que se presentan con este método de extracción, además de la alta toxicidad
del cianuro en sí.
Trituración
La trituración es el nombre de los diferentes métodos de procesamiento de materiales. El triturado es
también el nombre del proceso para reducir el tamaño de las partículas de una sustancia por la molienda,
como por moler los polvos en un mortero con un mazo.
La trituración, además, se refiere a la producción de un material homogéneo a través de la mezcla. La
trituración convierte la producción de residuos de post- consumo en un material a granel (material
molido, partículas) lo más homogéneo posible.
El proceso de trituración es necesario antes de que se den lugar los subsiguientes pasos del proceso
tanto para obtener nuevos materiales como combustibles secundarios. En numerosas técnicas, la
trituración representa el proceso fundamental a partir del cual se realizan los procesos de tratamiento
posteriores. Debido a la amplia variedad de materiales que pueden ser triturados, las máquinas
acostumbran a ofrecer un alto grado de flexibilidad.
Tipos
 Trituración primaria.
 Trituración secundaria.
 Trituración terciaria
La trituración primaria reduce normalmente el tamaño de los trozos de mineral a un valor
comprendido entre 8" a 6". A continuación, los productos obtenidos se criban en un tamiz vibrante con
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objeto de separar aquellas partículas cuyo tamaño ya es lo suficientemente fino, con el consiguiente
aumento en la capacidad de las quebrantadoras secundarias.
La trituración primaria se lleva a cabo normalmente en quebrantadoras de mandíbulas o en
quebrantadoras giratorias. Las quebrantadoras de mandíbulas constan normalmente de dos planchas de
acero al manganeso o mandíbulas, colocadas una frente a la otra, de las cuales una es fija y la otra es
móvil y puede girar sobre un eje situado en su parte superior o inferior. Mediante un dispositivo
adecuado, se comunica a la mandíbula móvil un movimiento de oscilación alternativo hacia adelante y
hacia atrás de corto recorrido.
El mineral se carga en el espacio comprendido entre las mandíbulas, y de ellas, la móvil, en su
recorrido hacia adelante, aplasta los trozos contra la fija. Al retroceder la mandíbula móvil, el mineral
triturado cae por la abertura que en la parte inferior forman las mandíbulas.
Las quebrantadoras giratorias constan de una masa trituradora de forma cónica que gira en el interior
de una carcasa troncocónica fija, abierta por su parte superior e inferior. El mineral que se va a triturar se
carga en la quebrantadora por su parte superior, y el mecanismo por el que se realiza la trituración se basa
es la misma acción de aplastamiento de las quebrantadoras de mandíbulas
En la trituración secundaria, el tamaño de las partículas se reduce a un valor comprendido entre 3" y 2",
dejándolo en condiciones de poder pasar a las operaciones de molturación o concentración preliminar. Las
quebrantadoras utilizadas en esta fase son por lo general e tipo giratorio o cónico. Estas quebrantadoras son
similares a las utilizadas en la trituración primaria, diferenciándose solamente en que trabajan a velocidades
relativamente altas (aproximadamente 500 r.p.m.) y en que la abertura de salida de los productos triturados
es mucho menor.
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En la trituración terciaria, se determina la calidad del producto final. Las especificaciones de calidad
son exactas para los productos finales, especialmente en la industria de áridos. En la mayoría de los casos
la trituración fina y la corrección de forma (cubicidad) están combinadas en una sola etapa. La selección
de una trituradora para esta tarea requiere una combinación de experiencia práctica y conocimientos
teóricos.
Los dos tipos principales de trituradoras para trituración fina y corrección de forma son las de cono y
de impacto, y la selección del equipo más adecuado estará en función a la agresividad y la triturabilidad
del material, así como la curva de granulometría deseada.
Maquinaria
Industrialmente se utilizan diferentes tipos de máquinas de trituración y suelen clasificarse de acuerdo a la
etapa a en que se utilizan y el tamaño de material tratado.
Trituradoras primarias
Fragmentan trozos grandes hasta un producto de 8" a 6". Se tienen dos tipos de máquinas, trituradoras
de mandíbula y giratorias.
Trituradoras secundarias
Fragmentan el producto de la trituración primaria hasta tamaños de 3" a 2". Se tienen dos tipos de
máquinas, trituradoras giratorias y cónicas.
Trituradoras terciarias
Fragmentan el producto de la trituración secundaria hasta tamaños de 1/2" o 3/8", entre estas máquinas
tenemos. Se tienen dos tipos de máquinas, trituradoras cónicas y de rodillos.

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Aplicación
La trituración o machaqueo de los materiales desempeña un papel muy importante en el tratamiento y
elaboración de materias primas de múltiples tipos. En numerosas técnicas, la trituración representa el
proceso fundamental a partir del cual se realizan los procesos de tratamiento posteriores.
Como ejemplos de empleo normal de la trituración, están las industrias de tratamiento de carbón y
minerales, molienda del clinker de cemento y la obtención de áridos para hormigones, con distintos fines:
para carreteras, presas, puertos, ferrocarriles, etc.
En el tratamiento de materiales sólidos rocosos se distinguen, fundamentalmente, dos tipos de
trituración: la gruesa o primaria y la fina o secundaria; la primera puede dividirse a su vez en machaqueo
previo y machaqueo intermedio. En la técnica de la construcción, con cierta frecuencia se subdivide la
trituración fina en dos etapas (secundaria y terciaria), como sucede en el caso de la fabricación del
cemento.
Las materias primas procedentes de la cantera o mina sufren una primera trituración, que constituye el
machaqueo previo, hasta llegar a tamaños comprendidos entre 50 y 150 mm, según los casos. La
trituración intermedia del producto resultante da en general materiales de tamaños inferiores, cercanos a
10 mm. Si bien depende del fin a que vayan destinados los áridos, en las obras públicas (si se excluye la
fabricación del cemento) no es normal que se siga con procesos de machaqueo para reducir el material a
estado polvoriento.
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Molienda
El oro contenido en el material, está en partículas muy pequeñas, por lo tanto, se debe reducir de
tamaño para que la especie de valor (oro) sea liberado, pueda ser atacado y disuelto por el cianuro, en un
medio alcalino y presencia de oxígeno. El proceso de molienda se lleva a cabo mediante un proceso de
Lixiviación por medio del cianuro en solución y cal en forma de lechada, se agregan al molino primario y
posteriormente continúan con el proceso de extracción del oro.
En la figura, se muestra el diagrama básico del proceso de molienda indicando sus principales elementos:
Figura 1: Diagrama del circuito de molienda de un proceso minero.
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Molino
El proceso de reducción de tamaño de un material o elemento solido fragmentándolo por medios
mecánicos hasta obtener un tamaño requerido se conoce como proceso de molienda. Para efectuar
distintos procesos de molienda o trituración, existe una clasificación de los tipos de molinos, los cuales se
utilizarán dependiendo el producto y el tamaño que se desea obtener.
Clasificación de molinos
Los molinos de bolas, barra y martillos son utilizados en la agroindustria para triturar diferentes
minerales pétreos. Cada uno de estos varía dependiendo de sus características técnicas.
Molino de bolas
El equipo de esferas (bolas) gira sobre un eje horizontal y en su interior contiene bolas generalmente
de acero (forjado, fundido o hierro colado). La disminución del tamaño se realiza mediante el impacto de
la caída de la herramienta sobre la materia. La alimentación y descarga del material se realiza a través de
muñones huecos en los extremos del molino, como se observa en la Figura 2.
Su operatividad es fácil y sus aplicaciones son varias.
Figura 2. Esquema de las partes de un molino de bolas.

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Características
 Función estable y buena calidad a prueba de fricción.
 Productos con granularidad uniforme.
 Poca inversión y mucho ahorro energético.
 Fácil operación y uso con seguridad.
Funcionamiento
Este tipo de molino funciona por el giro del cilindro con bolas de acero. La rotación suele ser de 4 a 20
revoluciones por minuto, lo más lento será la rotación.
El molino de bolas se utilizan generalmente para triturar material de 1/4 de pulgada incluso más fino, Para
realizar este efecto, la máquina debe funcionar en un sistema cerrado.
Como se muestra en la Figura 3, el armazón tubular gira sobre su propio eje, donde se encuentran las
bolas entre 35% a 45% de nivel de llenado y generalmente opera en circuito cerrado con un clasificador.
Figura 3. Vista frontal funcionamiento molino de bolas.
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Tabla 1. Ventajas y desventajas del molino de bolas.
Ventajas Desventajas
El costo de instalación y de molienda es bajo. Aumento del consumo de energía.
Es aplicable para materiales de todos los grados Velocidad de funcionamiento baja.
de dureza.
Permite pulverizar materiales más finos que otros Falta de control en la calidad del producto.
tipos de molinos.
Se usa para triturar diversas clases de materiales. Costo de construcción y producción alto.
Fácil operación y uso con seguridad.
Utilización
El molino de bolas es un equipo utilizado en los campos de la industria minera, construcción, abono,
cerámica, vidrio, entre otros. Tiene dos procesos para molienda: el seco y el húmedo. El trabajo mediante
esta máquina supone un ahorro energético.
26
Molino de barras
Este tipo de molino utiliza las barras para la trituración, las cuales muelen el material a través del giro
en el interior del mecanismo. Son cilindros horizontales largos con rotación axial, que contienen barras de
acero de longitud igual a la del molino, como se muestra en la Figura 6. Dan una fracción de partículas
finas muy bajas, se caracterizan por una razón largo y diámetro del cilindro mayor de 1.5:1.
Figura 4. Partes y vista interna de un molino de barras.
Características
 Operación fácil y segura.
 Funcionamiento estable.
 El tamaño del producto regular.
 Bajo consumo de energía.
 Baja inversión, alta rentabilidad.
27
Funcionamiento
El material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras que se encuentran libres, el
mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas. Ver Figura 5.
Figura 5. Funcionamiento de un molino de barras.
Producen poco polvo. El tamaño de partículas no es homogéneo
Muele muy fino y sirve para material duro. Produce contaminación del producto final.
Es de fácil manipulación y mantenimiento. Costo de construcción y producción elevado.
Tabla 2. Ventajas y desventajas del molino de barras
Utilización
El molino de barras se utiliza en las minas de metal, industrias del vidrio, materiales de construcción, y
molienda de diversos minerales, rocas y arena artificial.
28
Molino de martillos
El molino de martillos es una máquina destinada para procesos como trituración y molienda, es un tipo
de molino de impacto o percusión, tiene la ventaja de procesar muchos tipos de granos, así como la
producción de partículas de diversos tamaños simplemente cambiando las rejillas o cribas.
Se basa en el mecanismo de compresión del material entre dos cuerpos. Mientras más rápida sea la
fuerza de aplicación, más rápido ocurre la fractura por el aumento de la energía cinética, concentrando la
fuerza de fragmentación en un solo punto. Este molino puede reducir la partícula hasta 100 μm.
Características
 Alta capacidad de producción y bajo costo de inversión.
 Alta proporción de trituración.
 Bajo consumo de energía.
 El tamaño de partícula uniforme.
 Sistema de martillos oscilatorios.
 Estructura simple, fácil de operar y poseen gran robustez.
 Facilidad al cambiar sus piezas y por consiguiente posibles de limpiar.
 Ocupan poco espacio y tienen una gran capacidad de molienda.
 Cuentan con una boca de alimentación grande y un diseño moderno y seguro con deflector para
evitar que el producto regrese.
 Tolva de descarga con salida directa del producto.
29
Funcionamiento
Como se muestra en la Figura 6, por la tolva ingresa el producto y por gravedad cae al interior de la
cámara de trituración, el eje gira y la fuerza centrífuga permite que los martillos se coloquen
perpendicularmente, los cuales golpean el material. Esto ocurre sucesivamente hasta llegar a obtener la
granulometría deseada mediante el paso del material por la criba.
Figura 6. Molino de martillos.
Tabla 3. Ventajas y desventajas del molino de martillos.
Alta capacidad de producción. La calidad de molienda no es buena si los granos
presentan humedad.
30
Fácil mantenimiento y operación La molienda no es tan fina en comparación con
otros equipos.
Bajo consumo de energía. Produce altas temperaturas en la cámara de
molienda.
Bajo costo de producción. La molienda no es uniforme.
Estructura simple y no son muy ruidosos.
Utilización
El molino de martillos es utilizado para generar polvo de granulometría gruesa y fina. El tamaño de
salida puede llegar a más del 90% de 0 a 3 mm.
Se utiliza en procesos de metalurgia, minería, industria cementera, entre otros. Especialmente, se usa
en las plantas para elaboración de fertilizantes orgánicos.
Parámetros de diseño para un molino de martillos
 Martillos.
 Disco porta martillos.
 Eje porta martillos.
31
 Eje principal.
 Selección del motor.
 Selección de bandas.
 Selección de criba.
 Diseño de tolva.
 Bastidor
Martillos
Son elementos encargados de moler o triturar los materiales. Normalmente van acoplados en la
periferia de un volante, que les proporciona la velocidad necesaria, para que desintegren el material con la
fuerza de impacto desarrollada. El material, las dimensiones y forma de los martillos trituradores, se
seleccionan de acuerdo a las propiedades físicas del material a triturar. Para desgarrar o triturar materiales
de contextura fibrosa, de tamaño y dureza mediana, se utilizarán martillos de aristas vivas en sus áreas de
trabajo.
Algunos martillos se fabrican "bi-metalicos", esto quiere decir que el material base es un acero común,
pero las partes de desgaste son recubiertas por una soldadura especial que tiene distintos componentes
como tungsteno y cromo. Se venden en el mercado de soldadura de aporte para piezas de desgaste, esta
soldadura puede ser aplicada mediante arco manual y otros tipos requieren el uso del sistema TIG, pero
también se puede usar un proceso llamado PTA que es el aporte de un polvo mediante un chorro a alta
temperatura que permite entre otras cosas "preparar" la aleación más adecuada para lo que estas
moliendo, consiste en probar aleaciones para obtener mejores resultados, aumentando la vida de los
32
martillos casi en un 40% además de permitir reparar o rellenar los martillos usados bajando costos, ya que
no es lo mismo mandar a hacer martillos que mandarlos solo a rellenar.
Criba
Su función en el proceso, es clasificar el tamaño de la partícula triturada. Algunas trituradoras de
tamaño considerable utilizan como sistemas de cribado, parrillas desarmables con el fin de facilitar su
intercambio y limpieza. Los barrotes de las rejillas o parrillas se fabrican en acero de sección trapezoidal.
Otros tipos de trituradoras utilizan cribas o tamices de chapa de acero de un espesor que puede ir desde
0,5mm hasta 12mm. Las perforaciones de éstas chapas pueden ser: cuadradas, circulares, rectangulares,
ovaladas, etc. Su dimensión depende del tamaño requerido para el material triturado.
Otro sistema de criba utilizado para clasificar el tamaño del material es la malla metálica. Ésta malla
de alambres tejidos, utilizan materiales resistentes, como el acero al manganeso, con una resistencia de
rotura a la tracción de 100 kg/mm 2 y al corte de 80 kg/mm 2. Estas mallas pueden ser cuadradas,
rectangulares o rómbicas. Por su mayor sección útil, éste tipo de malla ofrece un tamizado más eficiente
del material. Según la norma DIN/ISO 9044, el grosor de los alambres puede variar desde 0,04mm hasta
10mm y la luz de abertura desde 0,06mm hasta 15mm. La vida útil de éste tipo de criba, es menor que la
de las cribas fabricadas en chapa de acero.
Sistema de transmisión por correa
Un sistema de transmisión por correa es un conjunto de dos poleas acopladas por medio de una correa
con el fin de transmitir fuerzas y velocidades angulares entre árboles paralelos que se encuentran a una
cierta distancia. La fuerza se transmite por efecto del rozamiento que ejerce la correa sobre la polea.
33
El proceso de transmisión del movimiento con correa es un proceso de elevado rendimiento (95-98%)
y precio reducido.
Estos mecanismos son muy empleados en distintos aparatos: electrodomésticos (neveras, lavadoras,
lavavajillas...), electrónicos (disqueteras, equipos de vídeo y audio,...) y en algunos mecanismos de los
motores térmicos (ventilador, distribución, alternador, bomba de agua...).
Su principal inconveniente es la limitación para transmitir grandes potencias, debido al deslizamiento
de la correa sobre la polea.
Bastidor
Es la carcasa o cuerpo de la máquina, sirve de soporte y acople a las otras partes constitutivas del
molino. Además contribuye con sus paredes internas a la desintegración del material.
Son fabricados generalmente de chapa de acero y soldadas entre todas sus partes. La sección superior
es removible, con el fin de permitir el montaje del eje y limpieza del rotor en su interior.
Sus paredes internas son revestidas con platinas de acero, con el fin de disminuir el desgaste y
protegerlas de golpes. Algunas máquinas de tamaño considerable son equipadas con ventanas, que
permiten un acceso fácil para la inspección y limpieza en el interior de la máquina.
Tolva
Las tolvas son dispositivos ampliamente utilizados en numerosas industrias como las de procesamiento
de minerales, cemento, cerámicos, alimentos, etc. Existe una amplia variedad de diseños para
aplicaciones particulares, pero el común denominador de todos ellos es el propósito de fondo: facilitar el
acarreo de un material (generalmente en polvo) para su transporte, almacenamiento, envasado, etc. Aquí
34
podemos ver los tipos básicos según si finalidad, pero podemos clasificarlas en dos tipos básicos: Flujo
Tubular, dónde existe tendencia a formarse un agujero sobre el material a medida que se va descargando
y de “Flujo Másico”, en el cual el material en la parte superior de la tolva permanece a nivel mientras se
descarga.
Figura 10. Tolvas de Flujo Másico.
35
Figura 11. Tolvas de Flujo Tubular
Comúnmente los proyectistas consideran fundamentalmente el ángulo de reposo del material para el
diseño de la tolva. Sin embargo, el ángulo de reposo por sí solo no es suficiente para explicar todos los
mecanismos que afectan al rendimiento de la tolva. El ángulo de reposo sólo es útil para determinar el
contorno de una pila de material, y su popularidad no se debe a su utilidad sino a la facilidad con que se
puede medir. El diseño de una tolva consta básicamente de cuatro aspectos:
1. Determinación de la resistencia y de las propiedades de flujo de los materiales a manipular bajo
las peores condiciones encontradas en la práctica.
2. Determinación de la geometría de la tolva para proporcionar la capacidad deseada y proveer un
modelo de flujo con características aceptables y asegurar una adecuada descarga.
3. Estimación de las cargas ejercidas sobre las paredes de la tolva y el alimentador bajo condiciones
de operación.
4. Diseño y detalle de la estructura del depósito.
Con respecto al flujo de material, estos son los problemas que se presentan, o que podrían presentarse en
el diseño defectuoso de una tolva y que todo proyectista mecánico debe tener presente:
 Hoyos de rata o ductos: Se producen cuando el núcleo de la tolva descarga (como en el flujo de
embudo), pero los lados estancados son lo suficientemente estables como para permanecer en su
sitio sin fluir, dejando un agujero a través del centro de los sólidos almacenados en la tolva).
 El flujo es demasiado lento: El material no sale de la tolva lo suficientemente rápido como para
seguir los procesos.
36
 No hay flujo debido a formación de arco o domo: El material es lo suficientemente cohesivo
como para que las partículas formen puentes de arco o cúpulas que sujetan el material de
sobrecarga en su lugar y detienen el flujo completamente.
 Ralentizado: Se produce cuando el material no es suficientemente cohesivo para formar una
cúpula estable, pero lo suficientemente fuerte para que la velocidad de descarga del material se
ralentice mientras el aire intenta penetrar en el material empaquetado para aflojar parte del
material. El efecto resultante es un flujo lento de sólidos a medida que el aire penetra a una corta
distancia liberando una capa de material y el proceso comienza con el aire que penetra en la
superficie recién expuesta del material.
 Vaciado incompleto: Los espacios muertos en el contenedor pueden impedir que un contenedor
descargue completamente el material.
 Segregación: Diferentes tamaños y partículas de densidad tienden a separarse debido a las
vibraciones ya una acción de percolación de las partículas más pequeñas que se mueven a través
del espacio vacío entre las partículas más grandes.
 Consolidación de tiempo: Para muchos materiales, si se les permite asentarse en una tolva
durante un largo período de tiempo, las partículas tienden a reorganizarse para que se vuelvan
más apretadas. Este efecto se conoce como de “empaque denso en porosidad de lecho”. Los
materiales consolidados son más difíciles de fluir y tienden a puentear o producir hoyos de rata.
 Apelmazamiento: Es otro efecto importante y se refiere al enlace fisicoquímico entre las
partículas y que ocurre debido a la variación de humedad. La humedad en el aire puede
reaccionar con o disolver algunos materiales sólidos tales como cemento y sal. Cuando la
humedad del aire cambia, los sólidos disueltos se solidifican y pueden hacer que las partículas se
junten y aumenten de tamaño.
37
Todos estos problemas deben (o deberían) ser subsanados siguiendo las pautas correctas en el diseño.
El punto de partida será la determinación de dos parámetros importantísimos: El ángulo de fricción con la
pared (f) y el ángulo efectivo de fricción interna (d), que para nada deben de ser confundidos con el
ángulo de reposo del material.
 El ángulo de fricción con la pared (f): Es equivalente a la fricción entre dos superficies sólidas,
sólo que en este caso una de las superficies es el sólido. La fricción con la pared de la tolva hace
que parte del peso del material sea soportado por esta misma.
 El ángulo efectivo de fricción interna (d): Es una medida de la fricción entre las partículas, la
cual es función del tamaño, forma, rugosidad y dureza del material sólido.
Esfuerzo Cortante
Se denomina cortante porque esa fuerza paralela a la sección tiende a “cortar” la barra por dicha
sección, como vemos en la imagen de portada con la barra de pan. En el caso del esfuerzo cortante en
estructuras sí que es totalmente indiferente el signo de la fuerza, sin que cambie en nada el efecto
mecánico en la barra, siempre y cuando su sección sea simétrica. Si la sección es asimétrica, el signo del
cortante sí altera el comportamiento mecánico de la barra.
Tensiones tangenciales y esfuerzo cortantes en estructuras
Del mismo modo que la fuerza normal, el cortante se resiste gracias a tensiones en el material de la
barra, y que son paralelas y de igual signo que la fuerza. Por tanto, en este caso se trata de tensiones
paralelas a la sección, que se denominan tensiones tangenciales. Por mero equilibrio, estas tensiones son
idénticas en un punto en dos direcciones perpendiculares. Es decir que en un punto determinado de una
38
sección, la tensión tangencial en la sección de la barra es la misma que en un corte longitudinal de
aquélla.
En el caso de las tensiones tangenciales la deformación asociada no es un incremento o decremento de
longitud unitaria, sino una distorsión angular unitaria.
Figura 7. Cortante en una sección de la barra
Igual que el caso de las tensiones normales, las propiedades del material rigen la deformación de una
barra sometida a cortante. En este caso, la propiedad de referencia es el módulo de deformación
transversal, G, que depende del de deformación longitudinal, E, y del coeficiente de Poisson. Este
coeficiente mide cuánto se deforma un material en la dirección transversal a una deformación
longitudinal. El valor de G mide la tensión tangencial para la cual un paralelepípedo sometido a ella
adquiere una distorsión angular de un radián.
39
Figura 8. Gráfica tensión tangencial – distorsión angular
Cortante y límite elástico
También la resistencia de la sección ante un esfuerzo cortante en estructuras está ligada al límite
elástico del material, si bien para un valor menor que éste. Hay que incidir en que, así como en los
esfuerzos normales las tensiones se distribuyen uniformemente en la sección de la barra, no ocurre lo
mismo con las tensiones tangenciales, que son forzosamente nulas en las fibras extremas de la sección y
alcanzan su máximo en el interior de la sección.
Entonces, cuando una barra está sometida a esfuerzo cortante, la barra tenderá a distorsionarse
saliéndose de su directriz, pero sin que las secciones de la barra giren en absoluto, como en el esquema
dibujado más abajo. Aunque es poco común que una barra presente sólo esfuerzo cortante. Que la
distorsión sea en un sentido u otro, perpendicular a la directriz depende del signo del esfuerzo cortante,
pero no hay diferencia cualitativa por el signo.
40
Figura 9. Cortante
SAP2000
Es un programa de elementos finitos, con interfaz gráfico 3D orientado a objetos, preparado para
realizar, de forma totalmente integrada, la modelación, análisis y dimensionamiento de lo más amplio
conjunto de problemas de ingeniería de estructuras.
Conocido por la flexibilidad en al tipo de estructuras que permite analizar, por su poder de cálculo y
por la fiabilidad de los resultados, SAP2000 es la herramienta de trabajo diaria para varios ingenieros. La
versatilidad en modelar estructuras, permite su utilización en el dimensionamiento de puentes, edificios,
estadios, presas, estructuras industriales, estructuras marítimas y todo tipo de infraestructura que necesite
ser analizada y dimensionada.
Con respecto a las acciones, es posible generar automáticamente cargas de sismo, viento y vehículos, y
posteriormente, hacer el dimensionamiento y comprobación automática de estructuras de hormigón
armado, perfiles metálicos, de aluminio y conformados en frío, a través de las normativas Europeas,
Americanas, Canadienses, Turcas, Indias, Chinas, y otras.
Las diversas herramientas de análisis y los procesos desarrollados en SAP2000 permiten la evaluación
de grandes desplazamientos en cada etapa de la estructura, el análisis modal a través de los vectores
propios Eigen y Ritz basados en casos de carga no lineales, el análisis del comportamiento catenaria en
41
cables, la no linealidad del material (rótulas fiber) y de los objetos de área no lineales (layered shell), el
análisis de pandeo o colapso progresivo, el uso de "links" no lineales para modelado de la
fricción, amortiguación, aisladores de base y rigidez multilineal o plástica entre nudos, y finalmente, la
secuencia constructiva. Los análisis no lineales pueden ser estáticos y/o en función del tiempo, con
opciones para análisis dinámico FNA (Fast Nonlinear Analysis), temporales (time-history) y por
integración directa.
Desde sencillos modelos estáticos utilizados para análisis 2D, a los modelos complejos y de grandes
dimensiones que requieren análisis avanzados no lineales, el programa SAP2000 es la solución más
eficiente y productiva para los ingenieros de estructuras en general.
SOLIDWORKS
SOLIDWORKS es un software de diseño CAD 3D (diseño asistido por computadora) para modelar
piezas y ensamblajes en 3D y planos en 2D. El software que ofrece un abanico de soluciones para cubrir
los aspectos implicados en el proceso de desarrollo del producto. Sus productos ofrecen la posibilidad de
crear, diseñar, simular, fabricar, publicar y gestionar los datos del proceso de diseño.
Historia y evolución
SOLIDWORKS Corp. fue fundada en 1993 por Jon Hirschtick con sede en Masachuset. Con En el año
1995 lanzó su primera versión del CAD 3D al mercado y en 1997 fue adquirida por Dassault Systèmes
convirtiéndose en una filial de ésta.
Antes de que SOLIDWORKS Corp. se convirtiera en filial de Dassault Systèmes, la industria
necesitaba de un software que combinara el modelado en 3D con la facilidad de uso del escritorio.
42
En 1993, el fundador de SOLIDWORKS, Jon Hirschtick, contrató a un equipo de ingenieros con el
objetivo explícito de hacer que la tecnología CAD 3D fuera más accesible para todos. Y así lo hicieron
desarrollando la primera tecnología de CAD en 3D que se ejecutaba en la plataforma de Windows. En el
año 1995 lanzaron su primera versión del CAD 3D al mercado y en dos meses la herramienta ganó
reconocimientos por su facilidad de uso.
En 1997 el gigante mundial de tecnología Dassault Systèmes S.A. adquirió SOLIDWORKS como
filial por 310 millones de dólares.
Hoy SOLIDWORKS ofrece un conjunto de herramientas completo para crear, simular, publicar,
administrar datos y gestionar proyectos y procesos maximizando la innovación y la productividad de los
recursos de ingeniería. Todas estas soluciones funcionan juntas para permitir a las organizaciones diseñar
productos mejores, de forma más rápida y de manera más rentable.
Manteniendo su propuesta de valor asociada a la facilidad de uso de la herramienta, ha seguido
creando nuevos productos que resuelven situaciones específicas dentro del proceso de desarrollo del
producto, ahorrando tiempo y dinero. Actualmente SOLIDWORKS presenta soluciones de Fabricación
Inteligente, diseño y análisis, diseño eléctrico y electrónico, gestión de datos, proyectos y procesos.
SOLIDWORKS en el proceso de desarrollo del producto
La labor de SOLIDWORKS en el proceso de desarrollo del producto es muy específica, las soluciones
ayudan a acelerar el proceso ahorrando tiempo y dinero dando paso a la innovación de los productos.
Cuando en la mayoría de las empresas la cadena de valor es un proceso secuencial en el que necesitan
terminar las fases anteriores para iniciar las nuevas, las soluciones de SOLIDWORKS permiten llevar
43
el proceso en paralelo en lugar de secuencialmente, con el fin de ganar tiempo y poder tomar mejores
decisiones empresariales creando mejores diseños.
Soluciones
SOLIDWORKS ofrece soluciones intuitivas para cada fase de diseño. Cuenta con un completo
conjunto de herramientas que le ayudan a ser más eficaz y productivo en el desarrollo de sus productos en
todos los pasos del proceso de diseño. La sencillez que es parte de su propuesta de valor, es decisiva para
lograr el éxito de muchos clientes.
La solución de SOLIDWORKS incluye cinco líneas de productos diferentes:
1. Herramientas de diseño para crear modelos y ensamblajes
2. Herramientas de diseño para la fabricación mecánica, que automatiza documentos de inspección y
genera documentación sin planos 2D.
3. Herramientas de simulación para evaluar el diseño y garantizar que es el mejor posible
4. Herramientas que evalúan el impacto medioambiental del diseño durante su ciclo de vida.
5. Herramientas que reutilizan los datos de CAD en 3D para simplificar el modo en que las empresas
crean, conservan y utilizan contenidos para la comunicación técnica.
6. Finalmente, todas estas herramientas están respaldadas por SolidWorks PDM para gestionar y controlar
de forma segura los datos mediante una única fuente de datos reales de sus diseños y SOLIDWORKS
Manage, una herramienta que gestiona los procesos y proyectos implicados en todo el desarrollo del
producto y está conectado al proceso de diseño.
44
Todas estas soluciones funcionan de forma conjunta para permitir que las empresas mejoren la
fabricación de sus productos y los elaboren de forma más rápida y económica.
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
En base al contexto en el que se desarrolla el presente trabajo de investigación se procede a describir el
marco metodológico requerido para el diseño del Molino de Martillo, el cual comprende el tipo y diseño
de la investigación, la unidad de análisis, también las técnicas, instrumentos y procedimientos de
recolección de datos, técnicas de análisis y actividades ejecutadas.
Tipo de Investigación
Éste trabajo consta de varios tipos de investigación los cuales abarcan el estudio completo de la
problemática de este tema. Los tipos de investigación son:

45
Descriptiva
De acuerdo con Hurtado (2001), la investigación descriptiva tiene como objetivo la descripción precisa
del evento de estudio, este tipo de investigación se asocia con el diagnóstico, por lo que el propósito es
exponer el evento estudiado, realizando una enumeración detallada de sus características, de manera que
en los resultados se logren obtener dos niveles de análisis.
En el presente trabajo se mostraran los componentes que conforman el diseño de un Molino de
Martillo y los cálculos presentes para diseñar dichos componentes así como también se mostraran los
planos para observar de forma más detallada las partes de un Molino de Martillo para minería
implementados en el desarrollo de este trabajo.
Analítica
De acuerdo con Hurtado (2001), Es aquella que trata de entender las situaciones en términos de sus
componentes. Intenta descubrir los elementos que componen cada totalidad y las interconexiones que
explican su integración.
En los Molinos de Martillos hay partes que son de vital importancia para que el funcionamiento se
mantenga estable, como lo son los rodamientos, el reductor, entre otros. En este trabajo se detallaran los
valores críticos y las variables de mayor interés para evitar posibles daños en un futuro.
Proyectiva
46
De acuerdo con Hurtado (2001), éste tipo de investigación tiene como objetivo diseñar o crear
propuestas dirigidas a resolver determinadas situaciones.
Es decir, se elabora una propuesta, un plan, un programa o un modelo, como solución a un problema o
necesidad de tipo práctico, ya sea de un grupo social, o de una institución, o de una región geográfica, en
un área particular del conocimiento, a partir de un diagnóstico preciso de las necesidades del momento,
los procesos explicativos o generadores involucrados y de las tendencias futuras, es decir, con base en los
resultados de un proceso investigativo.
Todos los aspectos mencionados anteriormente coinciden con éste trabajo de investigación referido al
diseño del Molino de Martillo para la obtención de oro.
Diseño de Investigación
De acuerdo con Cerda Gutiérrez (2001), son un conjunto de decisiones, pasos, esquema y actividades a
realizar en el curso de una investigación.
De acuerdo con Hurtado Barrera (2001), el diseño de investigación se realiza según su contexto y
fuente donde cuando es de fuente viva se considera que es de contexto natural o también de contexto
creado o artificial siendo este último para diseño de laboratorio.
47
Según el contenido y la fuente de donde proviene la información recopilada en el presente trabajo, la
investigación posee un diseño de fuente mixta donde la información se obtiene de fuentes vivas y escritas,
lo cual le proporciona un diseño de campo y documental, respectivamente.
En cuanto a la perspectiva temporal, la investigación compete a un diseño de tipo contemporáneo pues
se aplica con el propósito de obtener información de un evento actual.
Unidad de Análisis
La unidad de análisis son todos los elementos que están sujetos a análisis en el trabajo de
investigación. Son “participantes, objetos, sucesos o comunidades de estudio las cuales dependen del
planteamiento de la investigación, se les denomina también casos o elementos” (Hernandez, Fernandez,
Baptista, 2010) (p. 236).
Hurtado (2015) indica que “La población está referida al conjunto de seres que poseen la
característica o evento a estudiar y que se enmarcan dentro de los criterios de inclusión.” (P.148).
Para la presente investigación la unidad de análisis en general serán los Molinos y sus aplicaciones
industriales.
Para este caso la muestra corresponde al Molino de Martillo que se quiere estudiar en la planta
procesadora de mineral aurífero Refimina, C.A.
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
48
Consiste en la ejecución, la aplicación del procedimiento, en las distintas formas que utiliza el
investigador para obtener los datos o la información que se requiere en la investigación, dependiendo del
diseño.
De acuerdo con Canteros (2011), los datos primarios son Los que el investigador obtiene de la
realidad, recolectándolos con sus propios instrumentos.
De acuerdo con Arias (2006), Un instrumento de recolección de datos es cualquier recurso,
dispositivo o formato (en papel o digital) que se utiliza para obtener, registrar o almacenar la información
A continuación se presentaran los instrumentos y técnicas utilizados para la recolección de datos de la
investigación realizada sobre el diseño del Molino de Martillo, los cuales fueron un punto clave para la
correcta realización de dicha investigación y así mismo se explicaran con detalle sus características,
propósitos, importancia y variables.
Revisión Documental
Esta técnica sirvió al momento de recopilar la información necesaria para sustentar teóricamente el
diseño propuesto, para ello se recurrió a libros, internet, catálogos, datos almacenados, entre otros.
Software
Se requirió del uso de herramientas de software con el propósito de recolectar, desarrollar, interpretar
y presentar los datos obtenidos en el estudio. Se utilizaron programas como: Solidworks, SAP2000,
Microsoft Office Word, Microsoft Office Excel.
Fórmulas para los cálculos
49
Diseño de martillos
Velocidad tangencial
La rotación de martillos genera movimiento rotacional, por lo tanto la energía cinética se expresa
mediante la ecuación 1.
1
Ec= m p . V m2(1)
2
Dónde:
Ec: Energía Cinética.
mp: Masa de la piedra.
Vm2: Velocidad del martillo.
Para obtener la velocidad tangencial del martillo se determina mediante la ecuación 2.
Vt =
√ mp ( )
mo . g . h m
s
(2)
Dónde:
Vt: Velocidad tangencial.
mo: Masa del objeto de prueba.
mp: Masa de la piedra.
La velocidad tangencial final es determinada mediante la ecuación 3, donde la velocidad del martillo se
puede considerar como Vv.
Vc=−Vv .
Cs−2 m
Cs+2 s( )
(3)
50
Dónde:
Vc: Velocidad del molino con carga.
Vv: Velocidad tangencial del molino sin carga.
Cs: Coeficiente de fluctuación.
El radio de giro se determina mediante la ecuación 4.
Vc .60
rg= ( m ) (4)
2. π . ω
Dónde:
rg: Radio de giro.
ω: Velocidad angular del motor.
La velocidad angular con carga se determina mediante la ecuación 5.
W c= ( )
Vc rad
rg s
(5)
Dónde:
Wc: Velocidad angular con carga.
La aceleración angular se determina mediante la ecuación 6 [44].
W 2v −W 2c rad
α=
2.θ ( )
s2
( 6)
Dónde:
α : Aceleración angular [44].
51
θ : Espacio angular recorrido [44].
La cantidad de martillos se determina mediante la ecuación 7.
¿ Martillos= ( granos
rev
. ¿ ¿ ) .η (7)
Dónde:
#gt: Número de golpes para triturar el material.
η: Factor de seguridad.
Para definir el diseño se considera su simetría rectangular, logrando con ello optimizar su
funcionamiento.
En el diseño se utiliza la masa que debe tener cada uno de ellos y se determina con la ecuación 8.
mm=a . Pe . e . L ( kg ) (8)
Donde:
mm: Masa del martillo.
a : Ancho del martillo.
Pe : Peso específico del material.
e: Espesor del martillo.
L: Largo del martillo.
A partir de la Segunda Ley de Newton, se obtienen fuerzas que actúa en cada uno de los martillos. Se
expresa con la ecuación número 9.
52
∑ F=mm . a A ¿
∑ F=0 B ¿ (9)
Dónde:
F: fuerza que actúa en cada martillo.
a: Aceleración.
Falla por cizalladura
La falla por cizalladura se presenta generalmente cuando una fuerza es aplicada en el área de unión del
martillo con el perno del eje. Se determina mediante las siguientes ecuaciones.
Sección crítica en posible desgarre, se determina mediante la ecuación 10.
Ad =e . d1 .2 ( m) (10)
Dónde:
Ad: Área de desgarre.
d1: Distancia desde el inicio del martillo hasta el punto más extremo.
Fuerza centrífuga, determinada en ecuación 11.
2
F cf =ω . mm . r g ( N ) (11)
Dónde:
Fcf: Fuerza centrífuga.
ω : Velocidad angular del martillo.

53
ω : Wv2
Se procede a determinar el esfuerzo cortante, mediante la ecuación 12:
Fcf
τ= (12 )
Ad
Dónde:
τ: Esfuerzo cortante.
El factor de seguridad se obtiene a partir de la formulación número 13.
Sy
η= (13)
2. τ
Dónde:
Sy: Esfuerzo cortante admisible para el material
Falla por tracción
Se obtiene el área de la sección transversal y esfuerzo normal mediante la ecuación 14 y 15.
A st =a . e ( m ) ( 14 )
2
Dónde:
Ast: Área de sección transversal del martillo.
54
Fcf
σ= ( Mpa ) (15 )
A st
Se determina el factor de seguridad para esfuerzo normal mediante la ecuación 16.
Sy
η= ( 16 )
σ
Dónde:
Momento de inercia
Se considera la masa y la distancia del martillo, y se representa mediante la ecuación 17.
1 2
I o= m . d ( 17 )
12 m
Dónde:
Io: Momento de inercia.
d: distancia del martillo.
Fuerza de Corte
La fuerza de corte se obtiene mediante la ecuación 18, donde se considera la inercia, la aceleración
angular y distancia del martillo.
I0 .α
Fc= ( N ) ( 18 )
d
55
Dónde:
Fc: Fuerza de corte
Espesor del Disco
Fcf . η .2
e= (19)
d 1. Sy
Cálculo de Ejes
Diseño por Resistencia estática
Se utiliza la teoría de energía de distorsión de cuya ecuación se despeja, considerando que para este
diseño no existen momento de flexión medio ni momento de flexión alterno.
{ [ ]}
1 1 /3
16. ny 3
d= ( kf . Ma )2 + ( kfs .Tm )2 2
(20)
π . Sy 4
Dónde:
d: diámetro.
ny: factor de seguridad.
Sy: Esfuerzo último del material.
kf y kfs: Factores de concentración de esfuerzos
Ma: momento flector.
Tm: Momento torsor.
56
Diseño por resistencia a la fatiga:
Se utilizó el criterio de ED-GOODMAN de cuya ecuación se despejó el diámetro, considerando que para
éste diseño no existen momento de flexión medio ni momento de flexión alterno:
{ [ ]}
1/3
16. ny 2 ( kf . Ma ) kfs . Tm
d= +√ 3 . ( 21)
π Se Sut
Factores de resistencia a la fatiga
Como describe la ecuación 22, estos factores miden ciertos parámetros de resistencia a la fatiga.
Se=ka . kb . kc . kd . ke . kf . S e' (22)
Donde:
ka: factor de modificación por la condición superficial.
kb: factor de modificación por el tamaño.
kc: factor de modificación por la carga.
kd: factor de modificación por la temperatura.
ke: factor de confiabilidad.
kf: factor de modificación por efectos varios.
Se’: Límite de resistencia a la fatiga en viga rotativa.
Se: Límite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica de una parte de máquina en la geometría y
condición de uso.
Factor de superficie ka
57
Es el coeficiente que considera el efecto del acabado superficial y se encuentran en intervalos de (0,1)
ka=aSu t b ( 22.1 )
Dónde:
Sut: Resistencia mínima a la tensión.
a y b: Se les obtiene por tabla.
Factor tamaño kb
La dimensión del material en secciones críticas tiene efecto de que a mayor tamaño de la pieza menor es
su resistencia.
Para d ≤ 0.3 in (8mm): C tamaño = 1
Para 0.3 in < d ≤ 10 in: C tamaño = 0.869d-0.097
Para 8 mm < d ≤ 250 mm: C tamaño = 1.189d-0.097
Para carga axial kb=1.
Factor de Carga kc
Flexión: Ccarga= 1
Carga Axial: Ccarga= 0.70
Torsión pura Kc = 1
Factor de temperatura kd
58
Las propiedades del material dependen de su temperatura.
T ≤ 450 ºC (840ºF): Ctemp = 1
450 ºC< T ≤ 550 ºC: Ctemp = 1-0.0058(T-450)
840 ºF< T ≤ 1020 ºF: Ctemp = 1-0.0032(T-840)
Factor de confiabilidad ke
Los valores de los factores de confiabilidad ke.
ke = 1
Poleas y Correas
Todas las fórmulas utilizadas en ésta sección provienen del catálogo Optibelt.
Potencia calculada
PB =P . c2 (23)
Dónde:
P: potencia motor.
c2: Factor de carga.
Relación de transmisión
n1 d d 2
i= = (24)
n2 d d 1
Dónde:
n1: rpm entrada.
n2: rpm salida.
59
dd1 y dd2: diámetros de poleas.
Desarrollo de referencia de la correa
2
( d dg−d dk )
Ld th ≈ 2 a+1,57 ( d dg +d dk ) + (25)
4a
Velocidad y frecuencia de flexión de la correa
( )
d dk . n k m
v= Vmax ≈ 55 ( 26)
19100 s
2 . 1000 . v
fb= ( fbmax ≈ 100 s−1 ) (27)
Ld st
Factor de ángulo y ángulo de contacto
d dg−d dk
(28)
anom
Número de correas trapeciales
P . c2 44,742. 1,4
z= = =3,6(29)
PN . c 1 . c3 16,3 .1 .1,06
Fuerza estática mínima por ramal de correa
500 . ( 2,02−c 1 ) P B 2
T≈ + k . v (30)
c1 . z . v
60
Fuerza axial estática mínima
(Para el primer montaje multiplicar el factor 1,3)
Sa ≈2 T . sin ( β2 ) . z (31)
Profundidad de hundimiento del ramal
E. L
Ea ≈ (32)
100
L=anom . sin ( β2 ) ( 33)

Cálculo del Eje Motriz
El momento flector se determina mediante la ecuación 34.
Mf =√ M f 2xy + M f 2 xz ( Nmm ) A)
Mfe=√ M f 2+0,75 M t 2 ( Nmm) B) (34)
Dónde:
Mfe: Momento flector en la sección analizada del árbol.
Mf: Momento flector en la sección analizada del árbol.
Mt: Momento torsor en la sección analizada del árbol.
61
Diseño de Tolva
Estimación del ancho mínimo de descarga de la Tolva
fc=σ Tanδ =σ 0,45 (35)
Ancho mínimo solicitado
θ
H ( θ )=1+ =1,1944( 36)
180
CAS
w=H ( θ ) . (37)
ρ° g
gc
Dimensionado complementario
D
2
h 0= (38)
tanθ
B
2
h B= (39)
tanθ
La altura de la sección truncada será:
h=h0 −hB ( 40)
El volumen de la sección truncada será:
62
h
Volumen ( truncado )= ( A + A Bm+ √ A BM . A Bm)
3 BM
Dónde:
h: Altura.
ABM: área de base mayor
Abm: área de base menor.
Volumen de la tolva
m
V= (42)
ρ
Dónde:
m: Masa
ρ: Densidad
Cálculo de esfuerzos en la tolva.
Pv =
ρ° gD
(
4 μK g c
1−exp ⁡(
−4 zμK
D )
) (43)
Pw =K P v (44)
Dónde:
63
Pv: Presión en el fondo de la tolva (Pa)
Pw: Presión en la pared de la tolva (Pa)
ρº: densidad del material (kg/m3)
z: altura de la tolva (m)
D: diámetro mayor de la tolva (Dh) (m)
μ: Coeficiente de fricción.
gc: 1kg.m/N.s2
g: gravedad.
Selección de rodamientos
Carga mínima
( )( ) dm 2
2
υn
F rm=k r 3
( 45)
1000 100
d m =0,5 ( d+ D ) (46)
Diseño de Criba
Superficie de cribado
T
S= (47)
Bfc
Dónde:
64
S: superficie necesaria de cribado, expresada en m2
T: masa de sólidos de alimentación que puede pasar por la malla expresada en t/m 2*h
B: capacidad específica o básica, bien de alimentación o pasante, expresada en t/m 2*h
fc: factor de corrección de la capacidad básica, adimensional.
Factor de densidad
ρa
f d= ( 48)
1,6
Factor total de corrección
f t=f d f r f s f e f h f m f l f p f i f o (49)
Dónde:
fd: Factor de densidad
fr: factor de rechazo
fs: factor de semitamaño
fe: factor de eficiencia
fh: factor de cribado en seco
fm: factor de apertura de malla
fl: factor de lajas
65
fp: factor de posición de mallas
fi: factor de ángulo de inclinación de la criba
fo: factor de área libre de paso
Cálculo de flujo másico
El flujo másico que atraviesa el tamiz está dado por la ecuación:
T =( 1−R ) ώ (50)
Dónde:
ώ: Flujo másico que atraviesa el tamiz (ton/h)
R: porcentaje de rechazo.
Cálculo de longitud del tamiz
Se calcula con la siguiente ecuación:
S
Z= (51)
L
Dónde:
Z: largo del tamiz en metros.
Para barra doblemente empotrada se tiene:
66
4
−w∗l
y max = (52)
( )
384
12
E∗b∗h
3
Dónde:
w: carga distribuida (N/m2)
l: largo de la barra (m)
h: largo de la sección transversal de la barra (mm)
b: ancho de la sección transversal de la barra
Diseño del bastidor
Esbeltez
KL
λ= (53)
r
Dónde:
λ: Esbeltez
L: longitud del perfil
K: factor.
P
fa= (54)
A
67
Soldadura
h
t= (55)
cosθ+ senθ
Dónde:
t: garganta
h: cateto del cordón de soldadura
Esfuerzo de la soldadura
P
σ= (56)
h . Lw
Dónde:
Lw = longitud de soldadura
P = Carga aplicada
h: Cateto de soldadura
Pernos
0,6 f ub A sp
F v , Rd= (57)
γMb
Dónde:
68
Fv,Rd: resistencia a cortante
fub: Tensión última del perno
ASp: Superficie resistente a tensión de perno.
γMb: factor parcial de seguridad.
Para obtener el esfuerzo axial (σ):
F
σ= (58)
A perno
Acople del motor
T Nmax =T N . FS(59)
P N 9550
T N= (60)
nN
Dónde:
TKN: Torque nominal de acoplamiento (N.m)
TNmax: Torque máximo de aplicación (N.m)
TN: Torque nominal de aplicación (N.m)
PN: Potencia nominal de aplicación (kW)
69
nN: Velocidad nominal de aplicación (RPM)
FS: Factor de servicio
Procedimiento de Recolección de Datos
1. Revisión documental para determinar los parámetros que influyen directamente en el proceso.
2. Especificar los requerimientos y parámetros de operación del Molino de Martillo que se adapte a
la planta de procesamiento de mineral aurífero Refimina, C.A.
3. Desarrollar la ingeniería básica y de detalles, aplicando criterios de diseño, para la realización de
cálculos elementales del diseño.
4. Tabular los resultados obtenidos.
5. Elaboración de Planos.
6. Elaboración y revisión del informe.
70
CAPÍTULO IV: ANÁLISIS Y RESULTADOS
En el presente capítulo se detallarán todos los cálculos y diseño de los elementos del molino de
martillos, mientras que los elementos que se encuentran normalizados serán seleccionados de catálogos.
El material de cada uno de ellos estará afín del diseño.
CAPACIDAD DE MOLIENDA
La capacidad de molienda es el primer parámetro para el diseño del molino. Éste valor, el cual fue
propiciado por la misma empresa, es de 50 toneladas por día, es decir, se necesita moler 2084kg por hora
para cumplir la demanda que tiene en la actualidad la empresa.
Si se parte de la siguiente conversión de unidades, se puede obtener cuantos granos se deberán triturar por
minuto para cumplir la capacidad requerida de molienda.
Si se tiene:
kg
∗1000 gr
h
∗1 grano
1 kg
∗1 hr
2,8 gr
2084 =12404,762 granos /min
60 min
71
Cálculo de Molinos
Mediante ecuación (2) se determina la velocidad tangencial del martillo, y de ésta forma establecer la
energía necesaria para romper el mineral pétreo.
Vt =
√ mp ( )
mo . g . h m
s
(2)
√ ( )
9,8 m
( 30000 gr ) . 2
. ( 2m )
s
Vt =
1500 gr
m
Vt =19,8 ≅ 20
s
Considerando que la velocidad tangencial es semejante a la velocidad de vacío, se reemplazan los valores
de la ecuación (3), para obtener la velocidad del molino con carga. El Cs tiene un nivel de 0,2
72
Tabla 1. Coeficiente de Fluctuación
Vc=−Vv .
Cs−2 m
Cs+2 s ( )
(3)
Vc=−20
m 0,2−2 m
.
s 0,2+2 s ( )
Vc=16,36 ( ms )
Mediante catálogos especializados se determina que la velocidad angular del rotor de 2000 rpm, valor que
se reemplazará en la ecuación 4, para obtener el valor del radio de giro.
73
Vc .60
rg= ( m ) (4)
2. π . ω
m
16,36 .60
s
rg= (m)
2. π .2000 rpm
rg=0,078 m
Para fines de diseño se utilizará un radio de giro de 0,08 m.
Para determinar la velocidad angular con carga se reemplaza en la ecuación 5, los resultados de las
ecuaciones 3 y 4.
W c=
Vc rad
rg s ( )
(5)
m
16,36
s
W c=
0,08 m
rad
W c =204,5 =1952,83 rpm
s
En cada disco van 4 ejes porta martillos, el ángulo de separación entre ellos será de 90 grados.
o
θ=90 =1,57 rad
Reemplazando los resultados obtenidos anteriormente en la ecuación 6, se obtiene la aceleración angular.
Tomando en cuenta que la Wv es la velocidad del motor.
74
2 2
( )
W v −W c rad
α= ( 6)
2.θ s
2
( )
2 2
209,44 −204,5 rad
α= 2
2.1,57 s
651,23 rad
α=
s2
Como se observa a continuación se obtiene el número aproximado de granos que deberá golpear cada
martillo por revolución:
granos
12404,762
min granos granos
=6,2 ≅7
2000 rpm rev rev
Para determinar el número de martillos mediante la ecuación 7, se considera un factor de seguridad de
n=2 y número de golpes #gt= 2,5 veces necesarias en las que la piedra debe ser golpeada para romperse.
¿ Martillos= ( granos
rev
. ¿ ¿ ) .η (7)
¿ Martillos= 7 ( granos
rev )
.2,5 . 2
¿ Martillos=35
Para fines de diseño se utilizan 40 martillos.
75
Para las dimensiones del martillo se debe considerar que su volumen debe ser mayor al de la piedra a
triturar. Los valores considerados para el volumen de la piedra son tomados de un cuarzo considerando un
espesor de martillo de 30 mm.
3 3
Vpiedra=40 mm .50 mm .70 mm=140000m m ≅140 c m
3 3
Vmartillo=30 mm .80 mm.100 mm=240000 mm ≅ 240 c m
La masa del martillo se obtiene sustituyendo las dimensiones de su diseño en la ecuación 8.
mm=a . Pe . e . L ( kg ) (8)
mm=0,08 m.7750,37 kg /m3 .0,03 m.0,1 m ( kg )
mm=1,86 kg
Mediante la ecuación 9, se obtiene la fuerza del peso propio que actúa en cada uno de los martillos del
molino.
∑ F=mm . a( 9)
m
∑ F=( 1,86 kg ) .9,8 s 2
∑ F=18,22 N
76
Para determinar la resistencia del martillo mediante la falla de cizalladura se procede a calcular el área de
desgarre, fuerza centrífuga, esfuerzo cortante y factor de seguridad. Las mismas que corresponden a las
ecuaciones 10, 11, 12 y 13 respectivamente.
Área de Desgarre
Ad =e . d1 .2 ( m ) (10)
2
Ad =30 mm .100 mm .2 ( m2 )
Ad =6000 m m =0,006 ( m )
2 2
Fuerza Centrífuga
2
F cf =ω . mm . r g ( N ) (11)
(
F cf = 209,44
seg )
rad 2
.1,86 kg .0,08 m
F cf =6527,12 N
La fuerza centrífuga corresponde a un sólo martillo, por lo tanto, se multiplica por el número de martillos
obtenidos anteriormente para obtener la Fcf total.
F cft=6527,12 N . 40
F cft =261084,8 N
77
Esfuerzo Cortante
Fcf
τ= (12)
Ad
261084,8 N
τ=
0,006 m2
τ =43514133,3 Pa=43,51 MPa
Factor de Seguridad
El factor de seguridad se obtiene considerando el Sy para el Acero AISI C1035 el cual es de 3867 kg/cm 2,
que equivale a 379,223 MPa
Sy
η= (13)
2. τ
379,223 MPa
η=
2.43,51 MPa
η=4,357
En los martillos se pueden producir también fallas por tracción y compresión, por lo cual se procede a
calcular el esfuerzo normal y el factor de seguridad. Éstas corresponden a las ecuaciones 14, 15 y 16,
respectivamente, considerando que el Sy de los martillos es de 379,223 Mpa.
Se calcula el área de sección transversal:
A st =a . e ( m2 ) ( 14)
78
A st =0,08 m.0,03 ( m2 )
2
A st =0,0024 m
Esfuerzo Normal
Fcf
σ= ( Mpa ) (15)
A st
261084,8 N
σ= 2
0,0024 m
σ =108,7 Mpa
Factor de Seguridad
Sy
η= (16)
σ
379,223 Mpa
η=
108,7 Mpa
η=3,5
Para determinar la fuerza de corte con la que actúa el martillo es necesario calcular el momento de inercia
del martillo y reemplazar los valores obtenidos anteriormente en la ecuación 17.
Momento de inercia del Martillo
1
I o= m . d2 (17)
12 m
79
1
I o= 1,86 kg . ( 0,1 m )2
12
I o=0,00155 kg m2
Fuerza Cortante
Para cada martillo se calcula con la ecuación 18.
I0 .α
Fc= ( N ) (18)
d
2 651,23 rad
0,00155 kg m .
s2
Fc=
0,1 m
Fc=10,094 N
Diseño del Disco Porta Martillos
Con el diseño de los martillos que se realizó, algunas de las medidas para el disco se han obtenido, como
por ejemplo:
El disco será circular, porque representa unas ventajas con relación a otras configuraciones como por
ejemplo a la cuadrangular.
Ventajas
1. La fuerza centrífuga (radial en todo momento), coloca a los martillos en posiciones de 90º entre
sí, la zona de esfuerzos es más larga, por lo tanto el esfuerzo normal por tracción es menor.
80
2. Mejores condiciones para el balanceo dinámico, ya que es circular.
Desventajas
1. Ligeramente más pesado que otras configuraciones, como la triangular.
2. Requiere mayor número de martillos por disco, 4 cada uno. En la configuración triangular por
ejemplo, sólo se necesitarían 3 martillos por disco.
A continuación se exponen algunos datos del disco:
 Diámetro del disco: 500mm
 4 agujeros por donde pasaran los ejes porta martillos, cuyo diámetro será calculado más adelante.
 Un agujero en el centro del disco cuyo diámetro será calculado de acuerdo a los resultados
obtenidos para los ejes secundarios.
Lo único que falta por determinar del disco es el espesor que tendrá el mismo, dicho espesor se
calculará por medio de la siguiente expresión, tomando en cuenta la siguiente consideración:
En cada agujero del disco habrá una tracción por consecuencia de las fuerzas centrífugas de los
martillos, por lo que en cada agujero se tendrá una fuerza equivalente a dos fuerzas centrífugas de un
martillo.
Si tomamos en cuenta las ecuaciones antes descritas:
Fcf
τ= (12)
Ad
81
Sy
η= (13)
2. τ
Si tomamos en cuenta la consideración antes descrita:
2 Fcf
τ=
Ad
2 Fcf
Descomponiendo Ad, tenemos que τ =
e . d 1.2
Si ésta nueva ecuación se reemplaza en la ecuación 13 y se despeja el espesor “e”, se obtiene:
Fcf . η .2
e= (19)
d 1. Sy
Se ha escogido el factor de seguridad de 3, entonces:
52216,96 N .3 .2
e=
6 N
0,02 m. 896,32.10 2
m
e=0,017 m≅ 20 mm
El espesor del disco como se observa es de 20mm.
Nota: A los lados de cada agujero principal existirán dos más, esto se debe para que cuando exista un
desgaste del agujero principal por fricción, se puedan cambiar los martillos a los agujeros contiguos.
Eje secundario
82
Este elemento está construido de acero AISI 1045, con un diámetro de 40 mm y longitud de 520 mm,
en el cual estarán colocados 10 martillos y 5 separadores en cada eje secundario y a su vez dicho conjunto
estará soportado por los 2 discos porta martillos en los extremos.
Diseño estático del eje secundario
Para el análisis de fuerzas se efectúa el diagrama del eje secundario, el cual se encuentra sobre 2
puntos de apoyo (disco porta martillos) y soporta la carga de 10 martillos.
Para determinar el valor de las fuerzas en los apoyos A y B se analizan las fuerzas correspondientes a cada
martillo, pero todas estas son iguales en relación a sus valores de fuerza centrífuga, además tienen las mismas
dimensiones y disposición de separación. Todo esto se efectuará de manera automática con el programa
MDSolids.
Figura 12. Diagrama de fuerzas aplicadas y reacciones en el eje.
83
Figura 13. Diagramas de Fuerza de Corte y Momento Flector del eje.
En los diagramas obtenidos se puede observar que el área más crítica en el eje está en la mitad de su
longitud con un valor de M=815.886,8 N.mm el cual se usa la ecuación del esfuerzo normal cortante.
M .C
σ=
I
Desarrollando la ecuación anterior el valor de C correspondería al radio del eje.
d
M.
2
σ= 4
πd
64
M .32
σ=
d3 π
84
815,9.32
σ= 3
0,04 π
σ =129,85 mPa
Para este componente se considera un acero AISI 1045 laminado en frío, el cual tiene un Sy de 661,897
mPa.
661,897 mPa
η=
129,85 mPa
η=5
Cálculo del eje motriz
Para el cálculo de éste eje se analizan las cargas externas en la tabla 4. Así también se analizan los
diagramas de momentos flectores y fuerzas cortantes.
Elementos Peso (kg) Cantidad Masa Total (kg)
Ejes Secundarios 5,33 4 21,32
Discos 30,82 6 184,92
Martillos 1,86 40 74,4
Polea X 1 X
Tabla 4. Masa que total que soporta el eje motriz.
Se sabe que en el eje motriz estarán ubicados los elementos mencionados en la tabla 4 anteriormente, sin
embargo hay un elemento que se desconoce, la polea, por lo tanto es necesario calcular sus parámetros.
Motor
85
En los molinos de martillos, los motores generalmente oscilan entre las 2000 – 3600 rpm, es por ello que
a través de un catálogo, se escogió un motor de 2970 rpm.
Figura 15. Catálogo WEG para seleccionar el motor.
Poleas y Correas
Todos los cálculos realizados a continuación son basados en el catálogo Optibelt.
Datos:
 Motor Trifásico
 P = 60hp = 44,742 kW
 n1 = 2960 rpm
 Par de arranque: 145 N.m
 Duración de funcionamiento: +18hrs
 Diámetro de polea: 200 mm
86
 Molino: 60hp = 44,742 kW
 n2 = 2000 rpm
 Arranque: sin carga
Fórmulas:
Factor de carga
c2 de la tabla 18, página 69 del catálogo.
Tabla 5. Factores de carga.
c2 = 1,4
Potencia calculada
87
PB =P . c2 =37.285 kW .1,4=52,199 kW (23)
Selección del Perfil de correa
Del diagrama 2, página 74 se determinó el perfil SPA
Figura 16. Perfil de correa
Relación de transmisión
n1 d d 2
i= = (24)
n2 d d 1
2960
i= =1,48
2000
88
Diámetro de referencia de las poleas
dd1 seleccionado de la tabla 10, página 43
dd1 = 200mm
d d 2=d d 1 .i
d d 2=200 .1,48=296 mm
dd2 = 300 mm, seleccionado de tabla 10, página 43
Tabla 6. Diámetro de referencia de Poleas.
Distancia entre ejes (selección provisional)
89
a = 1400 mm
Desarrollo de referencia de la correa
2
( d dg−d dk )
Ld th ≈ 2 a+1,57 ( d dg +d dk ) + (25)
4a
2
100
Ld th ≈ 2 .1400+1,57 ( 500 ) + =3586,78 mm
4.1400
Tabla 7. Distancia entre ejes.
90
Ldst = 3550 mm
Distancia entre ejes
( 3586,78−3550 )
a nom =1400− =1381,61 mm
2
Recorrido mínimo de ajuste x/y de la distancia entre ejes a nom
x/y de tabla 22, página 76
Tabla 8. Recorrido mínimo de ajuste.
x ≥ 45 mm / y ≥ 20 mm
Velocidad y frecuencia de flexión de la correa
91
( )
d dk . n k m
v= Vmax ≈ 55 ( 26)
19100 s
2 . 1000 . v
fb= ( fbmax ≈ 100 s−1 ) (27)
Ld st
200. 2960 m
v= =30,99
19100 s
2 . 1000 .30,99
fb= =17,45 s−1
3550
Factor de ángulo y ángulo de contacto
d dg−d dk
(28)
anom
βº aproximado y c1 tabla 17, página 68
92
Tabla 9. Factor de ángulo.
300−200
=0,072
1381,61
Interpolando linealmente se obtiene β = 175,68 y c1 = 1
Factor de desarrollo
c3 tabla 19, página 70
93
Tabla 10. Factor de desarrollo.
c3 = 1,06
Potencial nominal por correa trapecial
Con ddk = 200 mm, i = 1,48, nk = 2960 rpm y Perfil SPA se ubicó en la tabla 28, página 84
P N =15,2+1,1=16,3 kW
94
Número de correas trapeciales
P . c2 37,285 . 1,4
z= = =3,02(29)
PN . c 1 . c3 16,3 .1 .1,06
Resultado
4 correas trapeciales estrechas de alto rendimiento Optibelt SK SPA 3550 Ld S = C plus
Perfil SPA
Fuerza estática mínima por ramal de correa
500 . ( 2,02−c 1 ) P B 2
T≈ + k . v (30)
c1 . z . v
K del diagrama 8, pág 124
Figura 17. Curvas características para correas trapeciales estrechas de alto rendimiento Optibelt SK
según DIN 7753.

95
500 . ( 2,02−1 ) 52,199
T≈ +0,12 .960,38
1 . 4. 30,99
T ≈ 330,00 N
T =330 . 1,3=429 N
Fuerza axial estática mínima
(Para el primer montaje multiplicar el factor 1,3)
Sa ≈2 T . sin ( β2 ) . z (31)
Sa ≈2 . 429 . 0.999 . 4 ≈ 3428,568 N
Sa=3428,568 . 1,3=4457,138 N
Profundidad de hundimiento del ramal
E. L
Ea ≈ (32)
100
E se obtiene de la figura 17.
E ≈ 3,2
L=anom . sin ( β2 )=1381,61 . sin ( 175,68

2 )
¿ 1380,63mm (33)
96
3,2 .1380,63
Ea ≈ =44,18 mm
100
Cálculo del eje portadiscos
Para el cálculo de éste eje se analizan las cargas externas en la tabla 11. Así también se analizan los
diagramas de momentos flectores y fuerzas cortantes.
Elementos Peso (kg) Cantidad Masa Total (kg)
Ejes Secundarios 21,32 4 85,28
Discos 30,83 6 184,98
Martillos 1,86 40 74,4
Polea 35,29 1 35,29
Total: 379,95
Tabla 11. Elementos que conforman el eje portadiscos.
La carga puntual tiene un peso de 3723,51 N
Plano XY
97
Figura 18. Diagrama de carga puntual y torque generado por la polea.
Figura 19. Diagrama momento flector.
Plano XZ
98
Figura 20. Diagrama de fuerzas en el plano XZ
Figura 21. Diagrama de fuerza cortante y momento flector en el plano XZ.
El momento flector se calcula mediante la ecuación 34 A.
99
Mf =√ Mf 2xy + Mf 2xz (34)
Mf =√ 728568,58 +212756,5 =758997,7 N . mm=758,997 N . m

2 2
Selección del material del eje
Se selecciona el material tentativo para la fabricación del eje:
Se selecciona un acero C1045 (laminado simple)
Sut = 96 ksi = 661,897 MPa = 67,5 kg/mm2
Sy = 59 ksi = 406,791 MPa = 41,48 kg/mm2
BHN = 215
Diseño por Resistencia estática
Se utiliza la teoría de energía de distorsión de cuya ecuación se despeja, considerando que para este
diseño no existen momento de flexión medio ni momento de flexión alterno.
{ [ ]}
1 1 /3
16. ny 3
d= ( kf . Ma )2 + ( kfs .Tm )2 2
(20)
π . Sy 4
Sy = 41,48 kgf/mm2
Ma = Mf = 758997,7 N.mm = 758,997 N.m = 77396,23 kgf.mm
Tm = 21480 kgf.mm
ny = 2
100
kf y kfs: Factores de concentración de esfuerzos
kf = 1,7 – Flexión
kfs = 1,5 – Torsión
{ [ ]}
1 1 /3
16.2 3
d= ( 1,7.77396,23 )2 + ( 1,5.21480 )2 2
π .41,48 4
d=32,02mm
Éste diámetro no está normalizado, por lo tanto se aproxima a uno que si lo está, d = 40 mm.
Diseño por resistencia a la fatiga:
Se utilizó el criterio de ED-GOODMAN de cuya ecuación se despejó el diámetro, considerando que para
éste diseño no existen momento de flexión medio ni momento de flexión alterno:
{ [ ]}
1/3
16. ny 2 ( kf . Ma ) kfs . Tm
d= +√ 3 . ( 21)
π Se Sut
Ma = Mf = 758997,7 N.mm = 758,997 N.m = 77396,23 kgf.mm
Tm = 21480 kf.mm
ny = 2
Sut = 67.49 kgf/mm2 = 96 ksi
Se= ka.kb.kc.kd.ke.kf.Se
Factor de modificación de condición superficial ka.
101
ka = a.(Sut)b
ka = 4,51 (661.85) -0,265 = 0,806
Factor de modificación de tamaño kb.
Se consideró el diámetro calculado y normalizado por resistencia estática:
d=40mm
kb = 1,24 (40)-0,170= 0,662
Factor de modificación de carga kc.
Cuando la fatiga torsional está combinada con otros esfuerzos como flexión, kc=1.
Factor de modificación de temperatura
kd = 1
Factor de modificación de confiabilidad ke.
ke = 0,897
Factor de modificación de efectos vacíos kf.
kf = 1
Cálculo del límite de resistencia a fatiga de la muestra de viga rotativa Se’.
Para Sut ≤ 200 kpsi
Se’ = 0,5. Sut = 0,5 (67.49 kgf/mm2) = 33,75 kgf/mm2
102
Cálculo preliminar del límite de resistencia a fatiga Se.
Se = (0,806)(0,662)(1)(1)(0,897)(1)( 33,75) = 16,153 kgf/mm 2
Sensibilidad a la muesca o entalle por flexión “q”.
Siendo: r/d = 0,1
r
=0,1 → r=( 0,1 ) ( 40 )=4 mm
40 mm
4 mm
r= =0,157 pulg
25,4 mm
pulg
Con r = 0,157 pulg y Sut = 96ksi
q ≈ 0,84
Concentración de esfuerzo teórico en el hombro por flexión kt.
Se considera una relación D/d = 1,2 para filete hombro bien redondeado r/d = 0,1.
103
Figura 22. Concentración de esfuerzos.
kt ≈ 1,61
Concentración de esfuerzo en el hombro por flexión kf.
kf = 1 + q (kt – 1)
kf = 1 + 0,84 (1,61 – 1) = 1,5
Concentración de esfuerzos en el hombro por torsión kfs.
Sensibilidad a la muesca o entalle por torsión qs.
r/d = 0,1
r
=0,1 → r=( 0,1 ) ( 40 mm ) =4 mm
40 mm
104
4 mm
r= =0,157 pulg
mm
25,4
pulg
Con r = 0,157 pulg y Bhn ¿ 200
qs ≈ 0,99
Concentración de esfuerzo teórico en el hombro por flexión kts.
Se consideró una relación D/d = 1,2 y para filete de hombro bien redondeando r/d = 0,1.
Con D/d = 1,2 y r/d = 0,1
kts ≈ 1,25
Concentración de esfuerzo en el hombro por flexión kfs.
kfs = 1 + qs ( kts – 1) = 1 + 0,99 (1,25 – 1 ) = 1,2475
Cálculo preliminar del diámetro por resistencia a fatiga.
{ [ ]}
1
16. ny 2 ( kf . Ma ) kfs . Tm 3
d= +√ 3 .
π Se Sut
{ [ ]}
1
16.2 2 ( 1,5. 77396,23 ) 1,2475. 21480 3
d= + √3 .
π 16,153 67.49
d=53,53mm
d=80 mm(normalizado)
105
El d = 80mm es preliminar debido a que para el cálculo del factor de modificación del tamaño kb se
asumió como valor del diámetro calculado por resistencia estática d = 40mm, por tanto ha de verificarse
recalculando éste factor y el parámetro “Se” afectado.
Rectificación del cálculo del diámetro por resistencia a fatiga.
Factor de modificación de temperatura kb.
Se consideró el diámetro calculado y normalizado de 80mm.
kb = 1,24 (80)-0.170 = 0,588
Cálculo del esfuerzo de resistencia a fatiga Se.
Para éste cálculo se dividió el valor obtenido anteriormente en resistencia a fatiga (16,153 kgf/mm 2)
por el valor anterior del factor de modificación de tamaño (0,662) y se multiplica por el nuevo valor
obtenido (0,588).
0,588 kgf
Se=16,153 =14,347
0,662 mm2
Rectificación del cálculo del diámetro d.
{ [ ]}
1
16.2 2 ( 1,5. 77396,23 ) 1,2475. 21480 3
d= + √3 .
π 14,347 67.49
d=55,59mm
Se escoge un diámetro normalizado de 80mm.
106
Diseño de Tolva
El diseño de una tolva consta básicamente de 4 aspectos:
1. Determinación de la resistencia y de las propiedades de flujo de los materiales a manipular bajo
las peores condiciones encontradas en la práctica.
2. Determinación de la geometría de la tolva para proporcionar la capacidad deseada y proveer un
modelo de flujo con características aceptables y asegurar una adecuada descarga.
3. Estimación de las cargas ejercidas sobre las paredes de la tolva y el alimentador bajo condiciones
de operación.
4. Diseño y detalle de la estructura del depósito.
Para empezar a diseñar la tolva es necesario conocer ciertos valores, tales como son el ángulo de
fricción interno y el ángulo de fricción con la pared, dichos datos se recomiendan ser obtenidos mediante
tablas pero para necesidades de diseño mecánico inmediato estos valores serán obtenidos por tablas.
De la tabla 12, se toma el ángulo de fricción interno para el material requerido, luego de la figura 23 se
conoce el valor del ángulo de fricción con la pared basado en la forma que será diseñada la tolva.
107
Tabla 12. Ángulo interno de fricción
Figura 23. Ángulo de fricción con la pared

108
Con los datos de las tablas anteriormente mencionadas, obtenemos que:
φ: 40º
δ: 0,6 φ = 24º
Con estos dos ángulos, y dado que deseamos una tolva piramidal, nos corresponde ir a la figura 24 para
obtener un ángulo de pared aproximadamente de 29º.
Figura 24. Ángulo de pared
109
Conocido éste ángulo de pared (comúnmente llamado “de descarga”), se puede ir a la figura 25 para la
definición preliminar, en la cual se observa que tenemos un factor de forma m = 0.
Figura 25. Factor de forma
Estimación del ancho mínimo de descarga de la Tolva
Primero se hace necesario estimar la “función de flujo material” MFF y la “función factor de flujo del
sistema), definida como “1 / ff” siendo “ff” conocido como “factor de flujo” (Figura 26).
110
Para éste caso usando la figura 26; ff ≈ 1,48, luego 1 / ff ≈ 0,675
Figura 26. Gráfica de Factor de Flujo.
Recordando que:
Tanδ 0,45
fc=σ =σ (35)
En la tabla 13 se tabularon los valores a emplear en la gráfica de esfuerzo crítico aplicado (CAS)
111
MFF 1/ff
σ1 f1 σ1 σ 1 /ff
0 0 0 0
1 1 1 0,675
2 1,366 2 1,351
3 1,639 3 2,027
4 1,866 4 2,702
Tabla 13. Tabla de valores
Esfuerzo crítico aplicado

3
2.5
1.5 CAS
0.5
0
0 1 2 3 4 5
MFF 1/ff
Figura 27. Gráfica de Esfuerzo Crítico Aplicado (CAS)

112
Obtenemos un CAS de 1,49 (en kPa)
Ancho mínimo solicitado
Densidad del material: 1600 kg/m3
Figura 28. Tolva con salida de ranura simétrica
113
Se evalúa la función H(θ) con θ = 35º
35
H ( θ )=1+ =1,1944( 36)
180
CAS
w=H ( θ ) . (37)
ρ° g
gc
1,48
w=1,1944. =0,113m
1600.9,8
1000
La tolva es de flujo másico de modo que corresponde usar la ecuación de Johanson para verificar el
ancho mínimo. Teniendo en cuenta la recomendación correspondiente, se asume L/w = 3,5 y además w =
0,31m (mayor al ancho mínimo)
Se sabe que:
Flujo másico = 2084 kg / 3600 seg = 0,578 kg/seg
Densidad: 1600 kg/m3
B = W (tolva rectangular); A = 3,5 w2
m=0
θ = 35º
L = 1,1 m
114
w = 0,31m
Dimensionado complementario
Figura 29. Dimensiones de la Tolva
Se avanza hacia arriba y se decidió un W = 0,8m, de modo que se aplican las fórmulas de “altura de
sección variable”:
115
D
2
h 0= (38)
tanθ
B
2
h B= (39)
tanθ
0,88
2
h 0= =0,628 m
tan 35
0,31
2
h B= =0,221m
tan35
La altura de la sección truncada será:
h=h0 −hB =0,628−0,221=0,409 m(40)
Ahora bien, para calcular el volumen es necesario tomar en cuenta el volumen de la sección truncada y el
volumen de la sección recta, para ello se calculan ambos por separado.
Se tiene que para la parte truncada:
h
Volumen ( truncado )= ( A + A Bm+ √ A BM . A Bm) (41)
3 BM
0,409 m
Volumen ( truncado )= (0,968 m2+ 0,341m2 + √ 0,968 m2 .0,341 m2 )
3
Volumen ( truncado )=0,256 m 3
116
El volumen de la tolva se calculará a partir de su capacidad en kilogramos y la densidad del material
m
V= (42)
ρ
2084 kg
V= =1,3 m3
1600 kg
3
m
Para obtener la parte recta:
V ( recta ) =1,3 m3 −0,256 m 3=1,044 m 3
Entonces para la altura H, se tiene que:
3
1,044 m
H= =1,078 m
0,88 m.1,1 m
A ésta altura naturalmente se le debe añadir un margen de seguridad para el llenado.
117
Cálculo de Esfuerzos
Figura 30. Cálculo de esfuerzos en Tolvas
En la figura anterior, conocido el ángulo efectivo de fricción interna, se obtiene que K = 0,415.
Para proceder al cálculo de presiones es necesario conocer los siguientes datos:
ρº: 1600 kg/m3

118
z: 1,487 m
D: 0,88 m
μ: 0,45
gc: 1 kg.m/N.s2
g: 9,8 m/s2
Pv =
ρ° gD
(
4 μK g c
1−exp ⁡(
−4 zμK
D )
) (43)
Pv =
1600.9,8 .0,88
4.0,45.0,415 .1 (
1−exp ⁡(
−4.1,487 .0,45 .0,415
0,88 )
)
Pv =13244 Pa
Con Pv, se calcula la presión en la pared de la tolva:
Pw =K P v (44)
Pw =0,415.13244
Pw =5496,26 Pa
Valores para los que una plancha de 5mm garantizará un óptimo desempeño.
Diseño de separador de Discos
119
Una vez diseñado los martillos con su respectivo separador, se necesita dimensionar el separador de
discos. Entonces para ello se toma en cuenta el grosor del martillo, sumado al grosor del separador de
martillos, lo que da un total de 80mm. El diámetro de éste separador será de 200mm, que es un diámetro
que se consigue sin ningún problema en el mercado. El grosor se puede hacer de 79mm para que exista
1mm de holgura.
Selección de rodamientos
Para la selección de rodamientos se toma en cuenta el tipo de carga a la cual estarán sometidos cada
uno de ellos, en éste caso se han escogido rodamientos de bolas ya que son los más idóneos para la carga
radial a la que será sometido el eje, dicha carga se obtiene sumando los componentes que soporta el eje,
dando así un valor de 3723,51 N, por lo tanto son 1861,755 N lo que debe soportar cada rodamiento.
Carga mínima
Con el fin de lograr un funcionamiento satisfactorio, los rodamientos rígidos de bolas, como todos los
rodamientos de bolas y rodillos, se deben someter siempre a una carga mínima determinada,
particularmente si han de funcionar a altas velocidades o están sometidos a altas aceleraciones o cambios
rápidos en la dirección de la carga. Bajo tales condiciones, las fuerzas de inercia de las bolas y la jaula, y
el rozamiento en el lubricante, pueden perjudicar las condiciones de rodadura de la disposición de
rodamientos y pueden causar deslizamientos dañinos entre las bolas y los caminos de rodadura.
La carga radial mínima a aplicar a los rodamientos rígidos de bolas se puede calcular con la siguiente
formula:
)( )
2
(
2
υn dm
F rm=k r 3
( 45)
1000 100
Dónde:
120
kr = 0,025
Entonces, se tiene que:
d m =0,5 ( d+ D ) (46)
d m =0,5 ( 80+100 )=90 mm
La viscosidad υ tendrá un valor de 12 mm2/s
Tabla 14. Especificaciones técnicas de las grasas SKF estándar
( )( )
2 2
12.2000 90
F rm=0,25 3
1000 100
121
F rm=1,68 kN
Éste valor indica la carga necesaria para el óptimo funcionamiento del rodamiento, el cual si se
compara con la carga a las cuales serán sometidos dichos elementos, cumple con los requisitos para un
rendimiento idóneo.
122
Tabla 15. Tabla de datos técnicos del rodamiento seleccionado.
El rodamiento seleccionado del catálogo SKF, página 342, es el señalado en la figura anterior, que lleva
como designación 6016-2RS1.
Figura 31. Dimensiones de los rodamientos
123
Tabla 16. Tabla de datos sobre el dimensionamiento de rodamientos SKF.
Diseño de Criba
Cálculo de la superficie de cribado
Se denomina superficie de cribado al área de las mallas o tamices de la zaranda, la magnitud de esta
superficie depende esencialmente de:
 La Eficiencia del cribado
 La luz de las mallas
 La Capacidad de producción
Existen varios métodos para calcular la superficie de cribado, los más populares son:
124
1) Método de alimentación, basado en la masa solida por unidad de tiempo que puede alimentarse a
una superficie especifica de malla de una determinada luz de paso.
2) Método pasante, basado en la masa sólida por unidad de tiempo que pasa por una superficie
específica de malla de una determinada luz de paso.
En nuestro caso, utilizando unidades S.I. la superficie específica en cuestión es 1m2 y la luz de paso de la
malla Lm se expresa en mm. Por supuesto la masa sólida se expresa en t/ h* m 2 y se conoce como capacidad
básica o específica, bien de paso o de alimentación, a una malla de luz determinada.
Algunas definiciones útiles para el cálculo, son:
Rechazo, es el porcentaje de partículas superior es al tamaño de clasificación, que forman la fracción
gruesa.
Semitamaño, es el porcentaje de partículas inferiores a la mitad del tamaño de clasificación.
Pasante, es la masa que pasa por la malla, que constituye la fracción fina.
Eficiencia, es el rendimiento de clasificación alcanzado, es decir; la masa de partículas que el realmente
atravesó la malla (se clasifico), frente a la que teóricamente debería haber pasado. La masa de partículas
finas que no atraviesan la malla, lógicamente se va con la fracción gruesa o rechazo.
Lajas: Podría decirse que realmente no existen partículas cubicas ni redondas, en general la mayoría de
las partículas son de forma alargada. Se consideran lajas a aquellas partículas cuya longitud es del orden
de 3 veces cualquiera de sus otras dos dimensiones, alto o ancho.
La superficie de cribado se determina mediante la ecuación:
125
T
S= (47)
Bfc
Dónde:
S: superficie necesaria de cribado, expresada en m2
T: masa de sólidos de alimentación que puede pasar por la malla expresada en t/m 2*h
B: capacidad específica o básica, bien de alimentación o pasante, expresada en t/m 2*h
fc: factor de corrección de la capacidad básica, adimensional.
Cálculo de la capacidad básica de seleccionamiento
La tabla 17 muestra los valores de la capacidad básica que han sido calculados separadamente para
productos naturales o de forma redondeada, y para productos triturados.
Tabla 17. Capacidad básica en ton/m2*h

126
Como las peticiones de la empresa piden que la granulometría sea de 1mm o menor, se tomarán los datos
de la tabla para dicha luz de malla.
Luz de malla (mm) = 0,8 mm
B = 3,4 ton/m2*h
Cálculo de factor de corrección de la capacidad básica (f c)
Para realizar éste cálculo primero se debe calcular los siguientes factores:
Factor de densidad (fd)
Los valores de la capacidad básica mostrados en la tabla 17 están basados en un producto de peso
específico de 1,6 ton/ m3, por lo que cualquier otro producto de distinta densidad tendrá una capacidad
proporcional a la misma, es decir, el valor de la capacidad básica deberá ser corregido con un factor f d.
ρa
f d= ( 48)
1,6
m 1,5 kg kg ton ton

ρa = = =10714,29 3 ∗1 =10,71 3
v 0,00014 m 3
m 1000 kg m
Por lo tanto el factor a aplicar es:
10,71
f d= =1,11
1,6
Factor de rechazo (fr)
127
La capacidad básica considera un producto de alimentación con un 25% de rechazo, por lo que cualquier
otro porcentaje debe corregirse la capacidad básica con un factor f r.
Se eligió el factor de rechazo a través de la siguiente tabla:
Tabla 18. Factor de Rechazo
fr: para un 30% tenemos un factor de 0,98.
Factor de semitamaño (fs)
Los valores de capacidad básica mostrados en la tabla 19, fueron calculados en base a un producto
conteniendo 40% de partículas más finas que la mitad de la luz de malla, por eso cualquier desviación
debe ser corregida aplicando un factor fs, siendo fs = 1 para un valor del semitamaño de 40%.
Tabla 19. Factor de Semitamaño
Para un 30 % se tiene un factor de 0,85.
Factor de eficiencia (fe)
128
Los valores de capacidad básica fueron calculados en base a una eficiencia o rendimiento de cribado, E,
del 94%, es decir, 6% de las partículas finas que debería haber pasado por la luz de la malla no pasaron,
por lo que cualquier divergencia con ésta hipótesis debe ser corregida con un factor de eficiencia, f e, que
será fe = 1 para una eficiencia de E = 94%.
El factor de eficiencia depende precisamente de la eficiencia que se desea obtener en el proceso de
selección de tamaños.
La Eficiencia de cribado que se aplicará es del 90%, por tanto, el factor de eficiencia es = 1.12.
Factor de cribado en seco (fh)
Los valores de la capacidad básica han sido obtenidos en base a un cribado en seco, o con una humedad
menor al 3%.
La humedad (H) se supone dentro de 9% > H > 6% obteniéndose un factor de cribado en seco de f h =
0,75.
Factor de apertura de malla (fm)
La capacidad básica ha sido calculada con malla de alambre de acero de sección de paso cuadrada, por lo
que otro tipo de apertura también tendrá una repercusión en la capacidad de cribado.
 Si la malla de apertura es cuadrada, fm = 1
 Si la malla de apertura es redonda, fm = 0,8
 Si la malla es de sección rectangular, dependiendo de la proporción largo/ancho, l/a, se aplicará
un factor distinto
Si 1< l/a< 2, fm = 1,1

129
Si 2< l/a< 3, fm = 1,15
Si 3< l/a< 6, fm = 1,2
Si l/a> 6, fm = 1,25
Para el caso del molino, será una malla de apertura redonda con f m = 0,8.
Factor de lajas (fl)
Podría decirse que realmente no existen partículas cúbicas ni redondas, en general la mayoría de las
partículas son de forma alargada. Se consideran lajas a aquellas partículas cuya longitud es del orden de 3
veces cualquiera de sus otras dimensiones, alto o ancho. La presencia de lajas cuya anchura esté entre 1 y
1,5 veces la luz de la malla L m, dificultan el cribado, por lo que esto debe ser considerado al momento de
corregir la capacidad.
Tabla 20. Factor de Lajas (fl)
Para un 5% se tiene un factor de 1.
Factor de posición de mallas (fp)
La materia prima al caer sobre la criba debido a su componente de avance horizontal describe una
parábola, lo que significa que los paños inferiores no son aprovechados en toda su longitud, por lo que la
superficie efectiva de cribado es menor a medida que la malla está colocada en las posiciones más
inferiores. Consecuentemente hay que aplicar un factor corrector en función de la posición del paño de
cribado, fp.
130
fp = 1
Factor de ángulo de inclinación de la criba (fi)
Generalmente los cribados medios y gruesos se emplean cribas inclinadas, siendo la inclinación normal
20º, aunque en algunas cribas puede ajustarse dicha inclinación, disminuyendo ésta para cortes más finos
y aumentando para cortes más gruesos. Los cálculos de la capacidad básica han sido hechos en cribas
horizontales por lo cual el factor a aplicar en ese caso sería f i = 1.
En otros casos habrá que aplicar un factor según lo indicado a continuación:
 Cribas horizontales normales, fi = 0,83.
Para el caso que corresponde a éste trabajo, se tendrá un ángulo de inclinación 0º, por lo tanto f i = 0,83.
Factor de área libre de paso (fo)
Los cálculos de la capacidad básica han sido realizados con mallas de alambre de acero, de ejecución
“media”, es decir, con un diámetro de hilo medio de acuerdo a la luz de la malla, lo que da una superficie
de paso determinada.
Existen numerosas calidades de mallas, y generalizando se podría resumir que hay tres modelos básicos:
ligero, medio y pesado. Las mallas de tipo ligero son construidas con un hilo más fino de lo normal, lo
que supone que presentan mayor superficie libre pero en contra tienen una vida inferior por resistir peor el
desgaste. Por el contrario las mallas de tipo pesado se construyen con hilo más grueso, tienen menor
superficie libre y resisten mejor el desgaste.
131
Podría establecerse que la capacidad de cribado es directamente proporcional a la superficie libre. Dando
esto por supuesto, al momento de calcular la superficie de cribado necesario, debería tenerse en cuenta la
superficie libre considerada en el cálculo y la real a instalar en base al tipo y material de malla empleada,
corrigiendo la superficie proporcionalmente a la diferencia entre las áreas libres, la “modelo” y la “real”.
La superficie libre considerada en el cálculo propuesto ha sido de 50%, mientras que las mallas
industriales varían entre el 30% y 75% de superficie libre, el factor f o a considerar sería:
Tabla 21. Factor de área libre de paso
Se seleccionó una superficie de 65% a la cual le corresponde un factor f o de 1,2.
Por lo tanto para determinar factor total de corrección f t, se reemplazan los valores hallados en la
siguiente fórmula:
f t=f d f r f s f e f h f m f l f p f i f o (49)
Se reemplazan los valores obtenidos y da como resultado:
f t=1,1.0,98 .0,85 .1,12.0,75 .0,8 .1.1 .0,83 .1,2=0,618
Cálculo de la capacidad de la Criba
Se define como la cantidad en tonelada de piedras que soportará de forma admisible (sin presentar alguna
falla por la carga) en una hora. Las cribas serán diseñadas para una capacidad de 3 Ton/h (un poco más de
cómo se determinó que sería la capacidad por hora del molino al principio del estudio).
132
Cálculo de flujo másico
El flujo másico que atraviesa el tamiz está dado por la ecuación:
T =( 1−R ) ώ (50)
Dónde:
ώ: Flujo másico que atraviesa el tamiz (ton/h)
R: porcentaje de rechazo.
Se tiene que:
ώ = 3 Ton/h
R = 30%
Reemplazando valores en la ecuación 50:
T =( 1−0,3 ) 3
ton
T =2,1
h
La superficie de cribado se determina con la ecuación 47:
T
S=
Bfc
Sustituyendo queda que:

133
2,1
S= =1,029 m2
3,4.0,6
Cálculo de longitud del tamiz
Se calcula con la siguiente ecuación:
S
Z= (51)
L
Dónde:
Z: largo del tamiz en m
S: 1,029 m2
L: 0,8 m (ancho del tamiz)
1,029
Z= =1,28 m
0,8
Para efectos de diseño de la zaranda tendrá las dimensiones:
Largo de la zaranda: 1000mm
Ancho de la zaranda: 400mm
Cálculos resistivos de la criba
Cada barra que conforma la criba va a estar sometida a una carga uniformemente distribuida, dicha
carga corresponde al peso de una carga de piedras que se soportará a lo largo de las barras.
134
La carga mencionada será calculada basada en el peso que entrará al molino durante el primer minuto,
sabiendo que:
2084 kg →60 min
Entonces:
2084 kg
=34,73 kg ( carga por minuto ) ≈ 340,35 N
60 min
Para el cálculo resistivo de las barras de sección rectangular que conforman la criba se asumirá cada una
de ellas, doblemente empotrada.
135
Figura 32. Diagrama de carga, fuerza y momento de la criba.
Para el acero inoxidable ymax = 1x10-4 m
Tenemos que:
2
kg
6 m cm
E=1,968 x 10 2
9,8 2 1 2
cm s 0,0001 m
136
N
E=1,92864 x 1011 2
m
Para barra doblemente empotrada se tiene:
4
−w∗l
y max = (52)
( )
384
12
E∗b∗h
3
Dónde:
w: carga distribuida (340,35 N/m2)
l: largo de la barra (0,4m)
h: largo de la sección transversal de la barra (15,5 mm)
b: ancho de la sección transversal de la barra
Despejando b, se tiene:
12 N
∗340,35 2 ( 0,4 ) 4
384 m
b= =0,003 m=3 mm(52.1)
−4
( m
11
)
( 1 x 10 m )∗ 1,92864 x 10 N2 ∗( 0,0155 m )3
Se seleccionó un ancho normalizado de 15,5 mm para realizar el cálculo anterior.
Cálculos de ranuras y bordes bandejas laterales
137
Se realizará el cálculo resistivo asumiendo que la carga sobre la ranura se encuentra distribuida
uniformemente a lo largo de ésta.
Sabiendo que:
w1: Carga distribuida en la ranura (136,14 N/m2)
L: largo de la ranura
h: largo de la abertura de la ranura (15,5mm)
b: ancho de la abertura de la ranura.
Utilizando la ecuación 52, despejando y sustituyendo para “b”, se tiene que:
12 N
∗136,14 2 ( 0,8 m )4
384 m
b= =0,024 m≈ 24 mm
−4
( 11
m )
( 1 x 10 m )∗ 1,92864 x 10 N2 ∗( 0,0155 m )3
Se seleccionará un espesor para la abertura de 20 mm.
Con lo cual el borde deberá tener una medida superior a “b”, la cual será de 5 mm.
138
Figura 33. Diagrama de fuerzas, cargas y momentos.
Diseño del bastidor
El bastidor aloja elementos como el sistema de trituración, las chumaceras, entre otros, por lo tanto
soporta las reacciones de la dinámica del sistema. La carga a la que se encuentra sometido el bastidor es
la presente en los apoyos del eje principal que es de 379,95 kg, a esto, se le tiene que agregar la carga que
presenta la tolva, la cual es de 221,96kg, dando un total de 601,91kg. Para efectos de diseño se aproxima
el resultado a 700kg. La estructura será elaborada con un perfil cuadrado hueco 80.6.
139
Para el análisis y diseño es necesario conocer la esbeltez del perfil, es por ello que se hará uso de los
siguientes datos proporcionados por la tabla para perfiles huecos cuadrados:
- Radio de giro (r): 2,95 cm
- Área de la sección (A): 16,5 cm2
- Inercia del elemento (I): 250 cm4
Con el radio de giro se puede determinar el valor de la esbeltez (λ) considerando el factor K que se
puede encontrar en la tabla 21 para el tipo de apoyo que tiene el perfil que cumple una función de
columna.
KL
λ= (53)
r
Dónde:
λ: Esbeltez
L: longitud del perfil
K: 1
140
Tabla 21. Valores teóricos para K en columnas.
1.100 cm
λ= =33,89
2,95 cm
P
fa= (54)
A
6860 N
fa= 2
16,5 c m
141
6860 N
fa= 2
=4,15 mPa
0,00165 m
Si λ = 33,89
142
Tabla 22. Valores de esfuerzos críticos de compresión.
∴ fa=19,8 ksi
fa=136,51mPa
El límite de fluencia del perfil hueco cuadrado de acero estructural con especificaciones ASTM A500 o
AISI A500 posee un valor de 270 mPa.
270 mPa ≥ 136,51 mPa.
Por lo tanto, el perfil cumple con la carga.
El bastidor para el molino de martillos presenta un 60% de sus uniones entre elementos a través de
soldadura, por tal motivo, al comprobar que éste elemento soporta las cargas en tensión y fluencia con los
esfuerzos obtenidos, se concluye que la estructura no presentará fallas o deformaciones por la carga a la
cual será sometida, es por ello que se ocupan electrodos E-60xx siendo estos suficientes para cumplir con
la unión de los elementos que conforman el bastidor.
143
Tabla 23. Propiedades mínimas del metal de aporte de electrodos.
La tracción es un factor que interviene en éste proceso, dando lugar a un esfuerzo o carga media en la
garganta efectiva de la soldadura, con ello se establece el filete de soldadura en las partes constituyentes
del bastidor.
Figura 34. Soldadura en ángulo.
La garganta de soldadura se obtiene en función del cateto del cordón de soldadura y el ángulo θ con valor
de 45º.
h
t= (55)
cosθ+ senθ
Dónde:
t: garganta
h: cateto del cordón de soldadura
144
−3
5 x 10
t= =3,53 mm
cos 45+ sen 45
La unión entre los elementos que conforman el bastidor es conocido como soldadura de filete en el que el
valor de la garganta obtenida es de 3,53 mm para un cordón de soldadura con catetos de 5mm con una
longitud de 80mm.
Figura 35 Área de garganta y altura de catetos de soldadura.
Esfuerzo promedio en la soldadura
Para la longitud de soldadura (L = 80mm) se consideró las dimensiones que tiene el perfil hueco
cuadrado utilizado en la conformación del bastidor el cual posee las dimensiones de 80 x 6mm y con ello
se procede a calcular el esfuerzo promedio de la soldadura.
145
173,99 N
τ= −3 −3
5 x 10 m.80 x 10 m
τ =0,87 mPa
Figura 36. Valores límites de garganta de una soldadura en ángulo.
Esfuerzo de la soldadura
Consiste en calcular la carga o peso que pueden resistir las uniones soldadas, analizando
principalmente el bastidor, ya que éste es el encargado de soportar todas las partes que constituye la
cámara de molienda y demás elementos mecánicos.
P
σ= (56)
h . Lw
Dónde:
Lw = longitud de soldadura
P = Carga aplicada
h: Cateto de soldadura
146
Dicha carga es la suma de todos los elementos que se encuentran sobre el mismo, la cual es de 700kg.
Los 700kg corresponden al peso total que soporta la estructura, aunque se le debe tomar como una carga o
fuerza que afecta al bastidor, es por ello que se multiplica por la gravedad y se tiene el valor de P =
6860N y con ello se calcula:
6660 N
σ= (56)
5 mm.80 mm
N
σ =16,65 2
mm
147
Figura 37. Análisis estructural del bastidor en SAP2000.
148
Figura 38. Diagrama de fuerzas axiales.
Se hizo un análisis estructural con el software SAP2000 para verificar que el bastidor soportará las
cargas y esfuerzos a los cuales estará sometido. En las imágenes anteriores se puede apreciar que
efectivamente cumple con los requisitos.
149
Análisis de pernos de la cámara de molienda y el bastidor.
Los pernos escogidos para la unión entre el molino y el bastidor serán de grado 6.8, por lo cual en la
siguiente tabla se visualizan los datos para éste tipo de elemento de fijación.
Tabla 24. Tipos de Pernos.
0,6 f ub A sp
F v , Rd= (57)
γMb
Dónde:
Fv,Rd: resistencia a cortante
fub: Tensión última del perno
150
ASp: Superficie resistente a tensión de perno.
γMb: factor parcial de seguridad.
El coeficiente parcial de seguridad (γMb) representa un coeficiente de resistencia de 1.25 para éste tipo
de elementos.
N
0,6.600 2
.157 mm2
mm
F v , Rd=
1,25
F v , Rd=45216 N
Cada perno tiene una resistencia a cortante de 45216 kN, es por ello que la resistencia total a cortante
es en función de los 4 pernos.
F v , Rd=45216 . 4
F v , Rd=F=180864 kN
En éste análisis se establece que el perno seleccionado soporta el esfuerzo a cortante, dando un total
de 181 kN que resisten los pernos.
Para obtener el esfuerzo axial (σ) se utilizan los parámetros del perno M16, así como la fuerza F =
180864 kN.
F
σ= (58)
A perno
151
F
σ= 2
π ( dr )
3
180864 x 10 N
σ=
π ( 0,016 m−0,002m )2
σ =293 mPa
El esfuerzo axial que deben soportar los pernos es de 293 mPa, los cuales no exceden el valor del
límite de fluencia correspondiente a los pernos de clase 6.8 que poseen un S y de 480 mPa, concluyendo
que los pernos seleccionados presentan una buena resistencia a las fuerzas y cargas ejercidas.
Diseño del eje acoplado al motor
Para el diseño de éste eje se tomará en cuenta el peso de la polea y el momento proporcionado por el
motor.
Se tiene que:
Masa de la polea: 17,78 kg
Par nominal: 119 N.m
152
Plano XY
Figura 39. Diagrama de fuerza, carga y momento del eje.
153
Plano XZ
Figura 40. Diagrama de fuerza, carga y momento del eje.
Haciendo uso del procedimiento ya empleado en la sección de cálculo de ejes para los martillos y discos,
se obtiene un valor para éste eje de: 70 mm.
Selección de acople del motor
Para seleccionar el tamaño correcto de acoplamiento, es necesario tener en cuenta el torque máximo
generado por la maquinaria de accionamiento y el grado de irregularidad de la aplicación, junto con las
masas a acelerar. Para determinar el tamaño adecuado, es necesario calcular el valor del torque máximo
de la aplicación (TNmax) que resulta de multiplicar el valor del torque nominal de la aplicación (T N) por un
154
factor de servicio (FS) que mantiene en consideración el grado de irregularidad de la solicitud. El valor
del torque nominal del acoplamiento seleccionado (T KN) deberá ser superior o equivalente al valor del
torque máximo de aplicación (TNmax).
Se sabe que:
T KN ≥T Nmax
T Nmax =T N . FS(59)
P N 9550
T N= (60)
nN
Dónde:
TKN: Torque nominal de acoplamiento (N.m)
TNmax: Torque máximo de aplicación (N.m)
TN: Torque nominal de aplicación (N.m)
PN: Potencia nominal de aplicación (kW)
nN: Velocidad nominal de aplicación (RPM)
FS: Factor de servicio
155
Tabla 25. Valor de FS
Para un motor de 37,285 kW (50hp) y 2970rpm:
37,285 x 9550
T N=
2970
T N =121.609 N . m
Por lo tanto:
T Nmax =121,609 x 1,75
T Nmax =212,817 N . m
En base a los resultados obtenidos, mediante el “Catálogo Técnico Acoplamientos Rígidos Para
Aplicaciones Industriales” de Vulkan Drive Tech, se escoge un acople DISCFLEX, página 86 del
catálogo.
156
Tabla 26. Datos técnicos del acople (1/2)
Tabla 27. Datos técnicos del acople (2/2)
157
Figura 41. Dimensiones del acople.
INSTRUCTIVO DE SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO
Instrucciones de seguridad
Para el uso de esta máquina se recomienda tomar las respectivas normas de seguridad ya que el empleo y
manipulación incorrecta de este equipo puede causar graves accidentes.
Puesta en marcha del molino
 Usar los elementos de seguridad industrial personal como guantes, antiparras, tapones auditivos,
zapatos puntas de acero.
 Identificar la simbología de advertencia ubicada en la máquina.
 Comprobar el buen estado y ajuste de los elementos que conforman la máquina.
 Verificar que no exista material dentro de la cámara de molienda con el equipo apagado.
 La cámara de molienda debe estar completamente cerrada.
158
 Al poner en marcha la máquina, deberá estar encendida por lo menos 30 segundos sin ingresar
material, con la finalidad de estabilizarlo.
 En el momento que el molino alcance su velocidad de operación proceda a ingresar el material a
triturar.
 La alimentación hacia la cámara de molienda con más material debe ser constante.
 El material a triturar debe ser completamente sólido.
 Al finalizar el proceso de molienda es necesario que al apagar la máquina se deba esperar hasta que el
mecanismo interno deje de girar por completo.
 Si no se va a utilizar la máquina por un tiempo prolongado se recomienda desconectarla de la fuente
eléctrica y verificar que no exista material residual en la cámara de molienda.
159
CONCLUSIONES
Se estudió la situación actual de la empresa REFIMINA en cuanto a las necesidades de molienda que
solicitan, específicamente el tamaño de grano menor a 1mm así como la capacidad de producción de 50
ton/día que debía cumplir el molino ya que son parámetros importantes a la hora de diseñar.
Se determinaron satisfactoriamente los parámetros técnicos del proceso de molienda haciendo una
investigación exhaustiva de los molinos, consiguiendo así una correcta serie de pasos a seguir para
diseñar un molino de martillos que cumpliera con los requerimientos solicitados.
Para el diseño de los elementos mecánicos se consultó información de diferentes trabajos realizados
respecto al diseño de molinos para la trituración de granos en la industria de alimentación, que a pesar de
ser otro rubro muy distinto al tema estudiado, la manera de emplear los conocimientos de ingeniería para
el diseño de la máquina es el mismo, es por ello que se logró diseñar con éxito cada parte mecánica
correspondiente al molino.
160
RECOMENDACIONES
Cada componente del molino en lo que respecta su diseño, es fundamental definir el tipo de material a
triturar ya que no todos los materiales presentan las mismas características y podrían provocar el desgate
o daño prematuro de las piezas internas en la cámara de trituración
Para el uso del molino se recomienda mantener el molino encendido al menos 30 segundos con la
cámara vacía, posteriormente en el momento de trituración supervisar el proceso hasta que se haya
terminado de triturar todos los trozos de roca para poder apagarlo posteriormente.
Aumentar el ancho de los martillos entre 60-70 mm para una mayor efectividad al triturar piedras de
mayor tamaño, ya que ésta dimensión debe ir acorde a las del material a triturar.
Se deben seguir las instrucciones de funcionamiento y mantenimiento del molino de martillos con la
finalidad de evitar accidentes o daños en la máquina.
Revisar el estado de los martillos del molino mediante un cronograma de mantenimiento o cuando se
utilice la máquina por periodos de tiempo prolongados con el fin de garantizar su vida útil.
En caso de encontrar algún elemento desgastado o en malas condiciones reemplazarlo por uno con
similares características para evitar daños en el equipo o accidentes en su manipulación.
Limpiar la máquina después de su uso, procurando eliminar residuos o polvo de partes móviles o
giratorias con la finalidad de evitar atascamientos.
161

Diego Espinoza Trabajo de Grado

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

DISEÑO DE UN MOLINO DE MARTILLO PARA PROCESAR ARENA PRIMARIA

CIUDAD GUAYANA, MARZO DEL 2020

“ANTONIO JOSE DE SUCRE”

VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ - EDO. BOLIVAR

En Puerto Ordaz a los X días del mes de Junio de 2021.

TUTOR INDUSTRIAL TUTOR ACADÉMICO

ING. LUIS MATA ING. FRANK DIAZ

ING NO SE SABE ING NO SE SABE

me guiaron durante mi vida.

A mis hermano Michael Espinoza y Eric Santana.

todo el mundo, gracias, simplemente gracias.

ser mi segunda familia y recibir su apoyo en todo momento.

Salazar por apoyarme y acompañarme a lo largo de la carrera.

fueron participes de este proceso.

A mi tutor industrial Ing. Luis Mata.

A mi tutor académico Ing. Frank Díaz.

El presente trabajo de grado se enfoca en el diseño de un molino de martillos para la trituración de

proyectivo y con un diseño de investigación de campo, se utilizaron técnicas y herramientas que

la selección del motor, trasmisión, además de los planos de diseño.

km 0 en el municipio Sifontes a diez minutos de la población de El Dorado, orientada al diseño,

instalación y funcionamiento de una planta procesadora de mineral aurífero.

disminuyendo la granulometría obtenida en la molienda mediante el uso de un molino de martillos

diseñado específicamente para cumplir la demanda de tamaño de grano que se requiere.

El proceso de molienda no es más que la reducción de tamaño de un material o elemento sólido

destacando el Molino de Martillos, el cual será el tema principal de éste trabajo.

Debido a las necesidades señaladas anteriormente, se realizó el diseño de un Molino de Martillos,

los respectivos planos mecánicos para la construcción de la máquina.

capítulos de la siguiente manera:

justificación y alcance de la investigación.

definiciones, conceptos, principios, que fundamentan el trabajo.

desarrollo de la investigación, así como el tipo de investigación, las técnicas e instrumentos de

recolección de datos y las técnicas de análisis e interpretación de resultados.

pueden realizarse con los resultados de este trabajo.

Finalmente se presentan las referencias utilizadas.

En el presente capitulo se plantea el problema actual en la empresa, donde se explica detalladamente la

justificación y limitación del trabajo de investigación. Adicionalmente se presenta la metodología

La Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” (UNEXPO) es una

institución orientada hacia la realización de actividades de docencia, investigación y extensión, además de

son: Mecánica, Electrónica, Eléctrica, Industrial y Metalúrgica, siendo la Mecánica la clave en el

desarrollo de esta investigación.

En la especialidad de Ingeniería Mecánica dentro de su estructura organizativa cuenta con un

obtención de oro es la extracción de oro con carbón activado.

La Planta de Extracción de Oro REFIMINA está ubicada en El Dorado, municipio Sifontes, en el

trabajadores, de la cual el 75 % son jóvenes profesionales venezolanos y dispone de un laboratorio de

 Diseñar un Molino de Martillo para obtener la granulometría y seguir el proceso de molienda en

 Conocer rango de granulometría requerido en la trituración secundaria de oro.

 Diseñar y calcular los elementos mecánicos que componen a un Molino de Martillo.

 Elaborar los planos de diseño del Molino de Martillo.

mediante la incorporación de equipos y máquinas que ayuden a mejorar su productividad, ya que si se

adecuados que ayuden a lograr los objetivos que se quieren cumplir.

la vanguardia, estar en constante investigación y desarrollos de nuevas tecnologías implementadas para la

obtención de minerales auríferos.

evitar retrasos en el proceso.

En cuanto a la importancia para la UNEXPO, éste trabajo le servirá a la universidad como

correspondientes a la temática ya planteada anteriormente.

aspectos de electricidad e instrumentación y control.

En este capítulo se describe la teoría en la fabricación de molinos tipo martillos, basada en

bibliografías actuales y trabajos publicados

“La Pradera” ubicada en Quito, Ecuador.

Se realizó en dicho trabajo una investigación completa en lo referente a la producción de harina

investigación que se está realizando actualmente.