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CAPITULO III
PRINCIPIOS BASICOS
3.1 PUNTOS DE REFERENCIA
El control numrico mover la herramienta de la mquina segn unos valores de
coordenadas definidas en el programa pieza.
Es imprescindible garantizar que el sistema de medicin de desplazamientos de la
herramienta la posesione en los puntos programados.
Para ello se definen unos puntos de referencia para el programa y para la maquina y se
establece la relacin existente entre estos puntos.
Fig. 3.1. Puntos referenciales de una fresadora
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3.1.1 PUNTO CERO DE MQUINA M
3.1.2 PUNTO CERO DE LA PIEZA W
Decalaje de Origen
Para poder mecanizar, es necesario tener un punto fijo en algn lugar, desde donde
poder referenciar los datos. Este punto se llama "origen mquina o cero mquina" este
punto de referencia es invariable y lo fija el fabricante de la misma. Y es l quien decide
su mejor ubicacin dependiendo del tipo y tamao de la mquina. Figura 3.1
El origen mquina se identifica con la letra "M" y es a partir de este punto donde se
mide la totalidad de la mquina y al mismo tiempo M es el origen del sistema de
coordenadas.
Para la fresadora el punto M se sita sobre la mesa, en el borde izquierdo delante o
del sistema de coordenadas de mquina.
Al iniciar la programacin de una pieza, el programador debe conocer desde donde
referenciar todas las medidas de dicha pieza. Ese punt de referencia se llama "cero
pieza" y es el programador quien puede programarlo libremente y decide cual ser su
ubicacin, por lo tanto lo primero que se debe hacer al iniciar un proceso de
programacin y mecanizacin, es determinar el punto "c eza" W. Figura 3.1
En las fresadoras EMCO, el cero de la mquina "M" est en el borde delantero
izquierdo de la mesa de la mquina. Esta posicin es inadecuada como punto de partida
para el dimensionado. Con el denominado , el sistema de
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coordenadas puede desplazarse a un punto adecuado del ea de trabajo de la pieza
como se puede ver en la figura 3.2.
Fig. 3.2 Decalaje de origen.
Naturalmente, cuando se coloca una pieza en la maquina, el no conoce la
posicin relativa entre ambos puntos, por lo que se tiene que realizar el decalaje de
origen desde el punto cero de la maquina M hasta el punto cero de la pieza de trabajo W
para indicar donde est situado la pieza con respecto al cero maquina.
Los planos que acompaen a la pieza en su proceso de m canizacin deben tener
perfectamente indicado donde est el origen pieza o "cero pieza" con referencia al cero
maquina.
El criterio de situacin del cero se debe basar en la lgica, dependiendo del tipo de pieza
y de la distribucin de cotas que tenga el plano de trabajo.
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1
En la figura 3.3 se puede ver dos casos claros de eleccin del punto cero.
Fig. 3.3. Eleccin del cero pieza segn su formato
La pieza A por su formato, recomienda claramente la si n del cero pieza W en el
centro de la pieza, en cambio, en la pieza B, es clara ente ms favorable la situacin
del cero pieza en la esquina inferior izquierda.
No obstante, el criterio queda en definitiva a eleccin del programador.
El punto de referencia R se encuentra en el rea de trabajo de la mquina exactamente
definida por limitadores, sirve para calibrar el sistema de medicin.
La posicin donde la mquina encuentra el cero del sistema d medida, esta definido
por finales de carrera.
1
Es necesario mandar los ejes a esta posicin cada vez que la maquina es encendida,
despus de desbloquear la tecla de emergencia, para informar a la unidad de control de
la distancia exacta entre los puntos M y N (T).
Como Programar un Control Numrico, RAFAEL FERRE Pg. 57-78
3.1.3 PUNTO DE REFERENCIA R
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3.1.4 PUNTO DE REFERENCIA DE ALOJAMIENTO DE
HERRAMIENTA N (T)
3.2 SISTEMAS DE COORDENADAS
El punto de referencia de alojamiento de herramienta N (T) est situado exactamente en
el eje de rotacin del husillo de la fresa, a 30 mm en direccin vertical (Z). A partir del
cual se determinan las longitudes de las herramientas.
Una vez montada la herramienta en la maquina, en gener los puntos N(T) y R
coinciden. As, conocida la distancia de la punta de la herramienta punto de
referencia, el control podr calcular la trayectoria d R para que la punta de la
herramienta configure el contorno deseado de la pieza.
Este punto es fijado por el fabricante sobre un punto especificado del portaherramientas
en direccin vertical (Z) desde el reborde de apoyo del rodamiento de bolas del porta-
herramientas.

Los sistemas de coordenadas se usan en infinidad de actividades, tales como la
navegacin marina, area, sistemas cartogrficos, etc. su finalidad es la de situar un
punto de manera concreta y precisa a lo largo de un escenario concreto y perfectamente
definido.
En CN encontramos el mismo problema, tenemos que indicarle a la herramienta unas
posiciones a alcanzar dentro de un plano perfectamente definido. Las herramientas,
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segn el tipo de mquina, ya sea torno o fresa se move en 2D o 3D, es decir en dos
dimensiones en un plano o en 3 dimensiones en el espacio.
En todos los sistemas de coordenadas es imprescindible marcar un origen como punto
de partida para tener unas referencias claras, y en CN no es menos, por lo que unos de
los datos imprescindibles, ser definir ese punto.
En CN se utilizan dos tipos fundamentales de coordenadas:
- Coordenadas cartesianas o rectangulares.
- Coordenadas polares.
Dentro de los sistemas de coordenadas rectangulares de CN distinguiremos 2 tipos:
- Coordenadas 2D (en un plano)
- Coordenadas 3D (en el espacio)
Las coordenadas de dos ejes, y tal como se puede observar en el
dibujo tienen un punto de referencia o punto de partid que se llama Origen, en el se
cruzan los dos ejes indicando con el signo la direccin de la misma.
Es importante destacar que los signos matemticos + y - no tienen un sentido positivo o
negativo sino sentido de direccin.
Los ejes estn graduados para poder determinar un punt concreto.
3.2.1 SISTEMAS DE EJES DE COORDENADAS
3.2.1.1 Coordenadas cartesianas, o rectangulares.
Coordenada 2D.-
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Un punto, necesariamente tiene que venir indicado por a dimensin de los dos ejes,
precedidos del signo correspondiente. Fig. 3.4
Ejemplo: X-7 Y+5, no obstante, se acepta que de ser + no sea nece ario indicarlo, por
ejemplo: X-7 Y5, indicara la coordenada X-7 Y+5.
Fig.3.4 Sistemas de coordinas cartesianas en 2D.
Las coordenadas 2D se utilizan fundamentalmente en el torno, pues dispone slo de un
plano de trabajo en el que se pueda mover la herramienta (Fig. 3.5).
Fig. 3.5. Plano de trabajo en el torno
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Coordenada 3D.- Las coordenadas de tres ejes, disponen tambin del punto de Origen,
desde el que se cruzan los tres ejes indicando igualmente con el signo la direccin de la
misma.
Igualmente se trabaja con ejes graduados para poder determinar el punto a concretar. Un
punto, puede venir indicado por la dimensin de los dos ejes, tal y como en 2D, con lo
que indicaremos un punto en un plano o indicado por tres ejes con lo que se determina
un punto en el espacio y no slo en un plano. Fig. 3.6
Ejemplo: X-4 Y-6 Z3.
Fig. 3.6. Sistemas de coordinas cartesianas en 3D
Un punto en el espacio se proyecta sobre los tres planos, indicando en cada uno, las dos
coordenadas de los ejes que lo forman.
Las coordenadas 3D quedan exclusivamente para mquinas con ms de dos ejes de
trabajo simultneos, como es el caso de la fresadora y siempre que el movimiento se
realice en los tres ejes (Fig. 3.7 y 3.8).
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Fig. 3.7. Planos de trabajo en Fresa
Fig. 3.8. Sistemas de Ejes y planos en 3D
Las coordenadas polares definen el punto utilizando la apertura de un ngulo con centro
en el origen (llamado origen polar o polo) y la longitud de un radio que parte del mismo
punto, es decir el cruce entre la lnea de ngulo (arc y la lnea del radio, determina el
punto.
La forma de identificarlo es utilizando la letra "R" para indicar el radio y la letra "A"
para indicar el ngulo. En la Fig. 3.9 se puede observar como el punto del dibujo se
define como: R40,31 A30
3.2.1.2 Coordenadas polares
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Fig. 3.9 Coordenadas polares
Las coordenadas polares no definen puntos diferentes a las rectangulares, sino que lo
que hacen, es definir el mismo punto utilizando otros atos. En el ejemplo de la figura
se puede observar como el punto est indicado en coord das rectangulares y en
coordenadas polares, es decir R40,31 A30 = X7 Y4.
Las coordenadas rectangulares y las polares se usan para facilitar l programacin y no
para complicarla, es decir el programador escoger la ue mas le facilite la tarea de
programacin. En la pieza de la Fig. 3.10 es preferible hacerlo utilizando las polares,
pues de otro modo se tienen que calcular los diferentes puntos para conocer las
coordenadas X, Y.
Fig. 3.10. Pieza en polares con ngulo incremental
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3.2.2 SISTEMA DE CONTROL DE EJES
A B,
movimiento no interpolado.
movimiento interpolado.
Todo movimiento puede descomponerse en tres vectores instantneos. Este sera, X, Y
y Z. Para efectos de ejemplo, usaremos solo dos ejes, Ahora, si intentamos llevar
la punta de la herramienta de un punto a un punto requerimos que los motores
realicen un movimiento acorde con la distancia a recor r en cada eje, ms o menos del
siguiente modo:
Fig. 3.11. Movimiento no interpolado
Puede notarse en la figura 3.11, siendo que las distancias a recorrer de los ejes son
desiguales, tendremos un movimiento a 45 hasta que un de los motores agote la
distancia a recorrer.
A partir de ah, el movimiento ser tan slo en el eje que an no ha llegado a su destino;
Esto es lo que se conoce como un
Es decir, cada motor va por su propia cuenta. Pero, si nuestro control puede calcular el
tiempo estimado de arribo en base a la velocidad normal de uno de los motores, y con
ello calcular una velocidad conveniente para que el se ndo motor llegue a su punto
final al mismo tiempo, entonces tendremos un (Fig. 3.12).
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Fig. 3.12. Movimiento interpolado
Este movimiento en particular es mucho ms til que el erior, pues nos permite trazar
lneas rectas entre puntos, en lugar de depender de ve ocidades fijas de los motores. Ms
an, si podemos variar controladamente las velocidades en los motores, por decir algo,
de modo senoidal, mientras que el otro lo variamos de modo cosenoidal, podemos trazar
arcos regulares con la trayectoria de la herramienta.
Si podemos variar esta velocidad para que no sea fija, o variable de modo regular,
podemos realizar curvas no regulares (Fig. 3.13).
Fig. 3.13: Movimiento curvilneo
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Esta habilidad para controlar las velocidades de motores y ejes a travs de ecuaciones
matemticas es lo que da a este tipo de maquinas su nombre de
En los ejemplos anteriores se tiene que, de un punto A se parte para
llegar a un punto B, en programacin CNC existen dos mtodos para hacer este
movimiento: por medio del sistema absoluto y por sistema incremental.
En el sistema de coordenadas absolutas, los valores se refieren al origen, ya sea de la
mquina (M) o despus de un decalaje de cero maquina, al cero de la pieza (W). Todos
los puntos destino son descritos desde el origen del sistema de coordenadas, mediante la
indicacin de las distancias X, Y y Z para el caso de la fresa, Z y X para el torno.
Ejemplo: En la figura 3.14 se observan dos puntos (S y E) los cuales debern ser
maquinados de acuerdo a las cotas indicadas.
Fig. 3.14. Coordenadas absolutas incrementales
Control Numrico
Computarizado.
3.2.2.1 Sistema de coordenadas absolutas
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2
Para la figura 3.14 , usando el sistema absoluto, se tiene lo siguiente:
Punto S: X20, Y46
Punto E: X40, Y20.1
El sistema de coordenadas incrementales se refiere a la posicin actual de la
herramienta, (punto de referencia de la herramienta "N esto es, se toma de referencia
la ltima posicin de la herramienta, por lo tanto se ndrn que introducir los valores
de diferencia entre la posicin actual y el punto final, tomando en cuenta la direccin.
2
Ejemplo: Indicar las coordenadas incrementales del los puntos S y E de la figura
anterior (Fig. 3.14), usando para el primer punto (S) el origen de coordenadas como
referencia; por lo que se tiene:
Punto S: X20, Y46
Para el segundo punto (E), se toma el punto (S) como referencia.
Punto E: X20, Y-25.9
En la fig. 3.15. Las coordenadas absolutas se refieren a una posicin fija, y las
coordenadas incrementales se refieren a la posicin de la herramienta.
3.2.2.2 Sistema de coordenadas incrementales
Descripcin del software Emco WinNC GE Series Fanuc 21 MB, EMCO MAIER. Pg. D1-D10
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Fig. 3.15. Las coordenadas absolutas e incrementales
La finalidad de la medicin de datos de herramienta es que el software utilice para el
posicionamiento la punta de herramienta o el punto medio de la herramienta en la
superficie frontal y no el punto de referencia del asiento de herramienta.
Hay que medir cada herramienta que se utiliza para el mecanizado. Para ello se mide la
distancia desde el punto de referencia de asiento de h ramienta "N" a la punta de la
herramienta correspondiente. Fig. 3.16
Fig.3.16. Correccin de longitud
3.3 MEDICIN DE DATOS DE HERRAMIENTA
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Cada una de estas distancias se guarda como parmetro en el registro de decalajes
(COMP.) Por ejemplo: la herramienta 1 se guarda como parmetro en el registro de
decalajes H1).
Puede seleccionarse cualquier nmero de correccin (m 32), pero dicho nmero ha
de tenerse en cuenta en la compensacin de longitud de herramienta en el programa de
piezas.
Las correcciones de longitud pueden calcularse semi automticamente, el radio de corte
ha de insertarse manualmente como parmetro H.
Hay que tener cuidado para no confundir los parmetros H de longitudes y radios.
Slo es necesario insertar el radio de herramienta si la herramienta en cuestin se
selecciona una compensacin del radio herramienta.
En el programa se llama la compensacin de longitud de herramienta con los comandos
G43 (positivo) o G44 (negativo).Para G17 (plano XY act ):
La medicin de los datos de herramienta (COMP.) se rea iza para:
Z absoluto desde el punto "N"
R radio de herramienta (Fig. 3.17)
Para todos los dems planos activos se calcula siempre el eje vertical al plano.
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Fig. 3.17. Radio de Herramienta R
Para el caso de la fresadora el cero de la herramienta se encuentra e la parte inferior y
centro del husillo. (Fig. 3.18)
Fig.3.18. Origen de coordenadas N
Como puede suponerse, la nica cota para ajustar el cero de herramienta a la punta de
herramienta, es tan solo la longitud (eje Z), y, para fectos de maquinado, importa
tambin el dimetro del cortador. (Fig. 3.19)
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Fig. 3.19. Medicin longitud y dimetro de herramienta
Los Offsets se encargan de sumar o restar los valores e la herramienta, as, no hay
necesidad de alterar el programa, solo variar los valores registrados en los Offsets. As
pues, cada herramienta tiene su juego de offsets; ya sea XZ para un torno, o ZD para
centro de maquinado.
Este dato est grabado en el control de la mquina de control numrico y es llamado en
el momento en que se carga la herramienta. As, cada herramienta tiene un punto
distinto que se valida al momento de cortar.