Conformado por deformacin plstica

Fundamentos de la Deformacin Plstica Procesos de conformado. Forja y laminacin Procesos de conformado. Extrusin y trefilado

Introduccin
Conformado por deformacin: !! Se produce cuando el esfuerzo aplicado a un material es lo suficientemente grande para que este comience a fluir y a deformarse plsticamente, manteniendo su deformacin despus que deje de actuar el esfuerzo. Empieza exactamente donde termina la elasticidad, con esfuerzos que provocan deformacin plstica.

ELASTICIDAD (Temporal)

PLASTICIDAD (Permanente)

Tensin de fluencia del material

2

Curvas tensin deformacin

Curvas tensin deformacin

!! Tensin nominal

F s= A0

lo l

!l

Curvas tensin deformacin

!! Tensin nominal !! Tensin real

F s= A0
!=
F A

lo l

!l

Curvas tensin deformacin

!! Tensin nominal !! Tensin real !! Deformacin lineal

F s= A0
!=
F A
l " l0 dl ! de = l0 l0

lo l

!l

e=

Curvas tensin deformacin

!! Tensin nominal !! Tensin real !! Deformacin lineal !! Deformacin natural

F s= A0
!=
F A
l " l0 dl ! de = l0 l0

lo l

!l

e=

l dl &l# dl ! d) = ' ) = ( = ln$ $ ! l 0 l l % l0 "

Curvas tensin deformacin

!! Tensin nominal !! Tensin real !! Deformacin lineal !! Deformacin natural

F s= A0
!=
F A
l " l0 dl ! de = l0 l0

lo l

!l

e=

l dl &l# dl ! d) = ' ) = ( = ln$ $ ! l 0 l l % l0 "

Son aditivas:

( l1 % ( l2 % ( l2 % & # # & # ) 01 + )12 = ln& # + ln& # = ln& = ) 02 & # ' l1 $ ' l0 $ ' l0 $ l1 ! l0 l2 ! l1 l2 ! l0 e01 + e12 = + " l0 l1 l0

Curvas tensin deformacin

Tensin real Metales recocidos

" = K! n

Curvas tensin deformacin

Tensin real Metales recocidos

" = K! n
Metales trabajados en fro

" = Y + K! n

Curvas tensin deformacin

Tensin real Metales recocidos

" = K! n
Metales trabajados en fro

" = Y + K! n
Energa deformacin

!f

" d!

Clasificacin

Deformacin plstica

Deformacin volumtrica

Trabajos en chapa

Laminacin
Plana

Forja

Extrusin

Trefilado

Embuticin

Doblado

Corte

De forma

12

Clasificacin

13

Clasificacin
Trabajos en chapa

14

Introduccin

15

Introduccin

16

Introduccin
!! Extrusin: proceso en el que una pieza, generalmente redondo, es forzada a pasar por una matriz con la seccin que se quiere realizar mediante esfuerzos de compresin.

17

Extrusin directa
!! El material en bruto se coloca en la cmara y es impulsado a travs de la abertura de una matriz mediante un pistn hidrulico o ariete de prensa.

18

Trefilado
!! Trefilado: la seccin transversal de una barra o alambre redondos se reduce pasndolos a travs de una matriz mediante esfuerzos de traccin aplicados a la pieza ya deformada.

19

Problema 1
Sobre un lingote de cobre se hacen dos reducciones sucesivas de su altura en un 30% y 20% de sus valores iniciales mediante forja libre con matrices planas y paralelas. El dimetro inicial es de 100mm y la altura de 100mm. La curva tensin real-deformacin logartmica del ensayo a compresin se ha ajustado a la expresin: Y=20+485*! (MPa). El material tiene una deformacin logartmica previa de 0.1. El coeficiente de rozamiento en ambas etapas es de 0.2. a) Deformacin logartmica en cada una de las etapas y la total del lingote b) Fuerza necesaria para realizar los dos procesos de compresin
Notas: a)! Suponer que el material conserva la forma cilndrica en cada una de las etapas, tal y como se muestra en la figura, a pesar de haber friccin. b)! La fuerza de forja en las condiciones del problema y para una pieza cilndrica es:

! ! f F = Y f * Area f * # 1 + # 3h " f

$ & & %
20

Problema 1
!! Deformacin logartmica en cada una de las etapas y la total del lingote La altura del lingote en cada una de las etapas las obtenemos de las reducciones indicadas: h1=100mm h2=h1*0.7=70mm h3=h2*0.8=56mm

21

Problema 1
!! Deformacin logartmica en cada una de las etapas y la total del lingote La altura del lingote en cada una de las etapas las obtenemos de las reducciones indicadas: h1=100mm h2=h1*0.7=70mm h3=h2*0.8=56mm Primero calculamos la deformacin logartmica entre cada una de las etapas y luego sumamos: ! 01 = 0.1

! h1 $ ! 100 $ !12 = ln # & = ln # & = 0.35 " 70 % " h2 % ! h2 $ ! 70 $ ! 23 = ln # & = ln # & = 0.22 " 56 % " h3 % ! 03 = ! 01 + !12 + ! 23 = 0.1 + 0.35 + 0.22 = 0.67
22

Problema 1
b)! Fuerza necesaria para realizar los dos procesos de forja Calculamos la deformacin logartmica en cada una de las etapas ! = 0.1
01

! 02 = ! 01 + !12 = 0.1 + 0.35 = 0.45 ! 03 = ! 01 + !12 + ! 23 = 0.67

23

Problema 1
b)! Fuerza necesaria para realizar los dos procesos de forja Calculamos la deformacin logartmica en cada una de las etapas ! = 0.1
01

! 02 = ! 01 + !12 = 0.1 + 0.35 = 0.45 ! 03 = ! 01 + !12 + ! 23 = 0.67

Ahora calculamos a partir de la curva tensin deformacin las tensiones de fluencia en cada etapa:
Y0 = 20 MPa Y1 = 20 + 485! 01 = 20 + 485* 0.1 = 68.5MPa Y2 = 20 + 485! 02 = 20 + 485* 0.45 = 238.25MPa Y3 = 20 + 485! 03 = 20 + 485* 0.67 = 344.95MPa
24

Problema 1
Para el clculo de las fuerzas es necesario conocer el dimetro en cada etapa, sabiendo que el volumen es constante y que se mantiene la forma cilndrica del tocho:
!1 = 100 mm
2 "!12 "!2 !12 h1 100 2 *100 V= h1 = h2 ! !2 = = = 115.5mm 4 4 h2 70 2 2 "!2 "!32 !2 h2 115.52 * 70 V= h2 = h3 ! !3 = = = 129.1mm 4 4 h3 56

25

Problema 1
Finalmente podemos calcular las fuerzas
! ! $ f F = Y f * Area f * # 1 + # 3h & & " f % ! !2 $ " * 0.11552 ! 0.2 * 0.1155 $ F1 = Y1 * Area2 * #1 + & = 68.5* #1 + & = 0.79 MN " 4 3* 0.070 % " 3h2 % ! !3 $ " * 0.12912 ! 0.2 * 0.1291 $ F2 = Y2 * Area3 * #1 + & = 238.25* #1 + & = 3.59 MN " 4 3* 0.056 % " 3h3 %

26

Problema 2
!! Mediante el proceso de extrusin en cmara caliente a 400C se obtiene un tubo de aluminio-1100 de dimetro 30mm y espesor 2mm. El material de partida son lingotes cilndricos de dimetro 100mm y una altura de 500mm. El material sale de la boquilla a una velocidad de 25m/min. a)! Longitud final del tubo extruido b)! Fuerza necesaria para realizar la extrusin c)! Potencia necesaria

27

Problema 2
a) Longitud final del tubo extruido Como el volumen se conserva, el volumen del tocho inicial es el mismo que el volumen del tubo extruido

!" 2 ! * 0.12 Seccin inicial = = = 7.85*10 !3 m 2 4 4 Volumen = Seccin inicial*h=7.85*10 !3 * 0.5 = 3.93*10 !3 m 3
Seccin final =
2 2 ! ("ext ! "int )

4 4 Volumen 3.93*10 !3 Longitud final = = = 22.3m !4 Seccin final 1.76 *10

! ( 0.032 ! 0.026 2 )

= 1.76 *10 !4 m 2

28

Problema 2
b) Fuerza necesaria para realizar la extrusin Entramos en la grfica con Aluminio 1100 a 400C, con lo que obtenemos una constante de extrusin Ke=50MPa

Constante extrusin, K e (MPa)

p = K e ln R
400

A0 7,85*10 -3 R= = = 44.6 -4 A f 1,76*10

200

p = K e ln R = 50*ln ( 44.6 ) = 189.9 MPa

400 600 800 1000 1200 1400 Temperatura (C)

F = p * A0 = 1,49MN

29

Problema 2
c) Potencia necesaria Para el clculo de la potencia necesitamos la velocidad del mbolo. La calculamos a partir de la velocidad del extruido, sabiendo que el caudal a la entrada y la salida es la misma.
Caudal = Vi Ai = V f A f V f A f 25m / min*1.76 *10 !4 m 2 Vi = = = 0.56 m / min !3 2 Ai 7.85*10 m

Con lo que la potencia necesaria es:

Potencia = F * Vi = 1.49 *10 6 * 0.56 = 1.39 *10 4 Watios 60

30

Problema 3
!! Se desea reducir al mximo admisible la seccin de un alambre de cobre en dos trefilados consecutivos. La seccin inicial es de 10mm de dimetro y la curva tensin deformacin del material se ha ajustado a la siguiente ecuacin (MPa). El alambre tiene una deformacin previa de 0.15. a)! Dimetros obtenidos en cada una de las etapas b)! Calcular la fuerza de estirado en cada una de las etapas La reduccin mxima es de 0.63
!"i2 ! *10 2 rea Inicial = = = 78.54 mm 2 4 4 A ! A2 A r= 1 = 1! 2 A1 A1
A2 = (1 ! 0.63) * A1 = 0.37 * A1 A2 = 0.37 * A1 = 29.06 mm 2 A3 = 0.37 * A2 = 0.372 * A1 = 10.75mm 2
31

Problema 3
Y los dimetros correspondientes son:
!2 = 4 A2 / " = 6.08mm !3 = 4 A3 / " = 3.7mm

b) Fuerza de estirado
!0 = 0 ! 01 = 0.15
! "12 $ ! 10 $ ! 02 = ! 01 + ln # 2 & = 0.15 + 2 * ln # & = 1.14 " 6.08 % " "2 %
2$ ! "2 ! 6.08 $ ! 03 = ! 02 + ln # 2 & = 1.13 + 2 * ln # & = 2.13 " % " 3.7 " 3%

Y0 = 20 Mpa Y1 = 20 + 485* ! 01 = 20 + 485* 0.15 = 92.75MPa Y2 = 20 + 485* ! 02 = 20 + 485*1.14 = 568.05MPa Y3 = 20 + 485* ! 03 = 20 + 485* 2.13 = 1053.05MPa Y1 + Y2 = 330.4 MPa 2 Y +Y Y 23 = 2 3 = 810.55MPa 2 Y 12 =

32

Problema 3
Ahora podemos calcular las fuerzas:
! A1 $ F1 = Y 12 A2 ln # & " A2 % ! A2 $ F2 = Y 23 A3 ln # & " A3 %

33

Problema 4
!! Calcular la fuerza necesaria para extruir cobre a 700C, si el dimetro del lingote es de 125mm, y la relacin de extrusin es de 20

K e = Constante de extrusin
# A0 & D 0 ! R= =$ ! Af $ % Df "
p = K e ln R
2

! * 0.1252 F = A * K e ln R = 180 ln ( 20 ) = 6.62 MN 4

34

Problema 5
!! En un proceso de estirado, cul es el dimetro mnimo final al que se puede estirar una varilla de 100mm de dimetro?

35

Problema 5
Tensin media de fluencia:

n K!1 Y = n +1
Fuerza:

!A $ 0 F = YA f ln # #A & & " f%

Trabajo:

W = FL f = (! d A f )L f
r= A0 ! A A = 1! = 0.63 A0 A0

Problema 5
! *100 2 A0 = = 7850 mm 2 4 A r = 1! = 0.63 A0
A f = (1 ! 0.63) * A0 = 2900 mm 2

! f = 60.8mm

37

Problema 6
!! Si se incluye la friccin en el problema anterior, cambia el dimetro final?
Si incluimos friccin en la matriz de trefilado, el esfuerzo para realizar el trefilado se incrementa. Por lo tanto la tensin en el cable es mayor y por lo tanto la mxima reduccin ser inferior al 63%. El dimetro ser mayor de 60.8mm que se obtuvo en el anterior problema

' tan ( $ cot( p = Y %1 + !1 "R # &

Df , 1 + B )& , .d = Y* ' $1 - * *D + B ($ % + 0

) ' ' (

2B

# ! ! "

tan !

=B
38

Problema 7
!! Calcula la fuerza de extrusin para un barra redonda de 200mm de dimetro, de acero inoxidable, extruyndolo a 1000C a un dimetro de 50mm

K e = Constante de extrusin
2

K e = 400 MPa
2 A0 ! D0 $ ! 200 $ & R= =# =# & = 16 # & A f " D f % " 50 %

p = K e ln R

! * 0.2 2 F = A0 * K e ln R = 400 ln (16 ) = 35MN 4

39

Problema 8
!! Demostrar que para un material perfectamente plstico con un esfuerzo de fluencia Y, y bajo condiciones sin friccin, la presin p en la extrusin directa es: !A $
0 p = Y ln # #A & & " f%

La energa disipada por unidad de volumen es el rea por debajo de la curva tensindeformacin

W = V

!f !0

lf A Y d! =Y (! f " ! 0 ) = Y ln = Y ln 0 l0 Af

40

Problema 8
!! El trabajo es el producto de la energa por unidad de volumen y el volumen de la pieza. !! Tambin podemos calcularlo como el producto de la fuerza de extrusin y el desplazamiento

W = FL0 = pA0 L0 !A $ 0 W = A0 L0 Y ln # #A & & " f%

!A $ 0 p = Y ln # #A & & " f%

Problema 9
!! Se quiere reducir el espesor de una lmina de 2000*1000*10 hasta un espesor de 5mm en una o varias etapas. El coeficiente de rozamiento entre los rodillos y la lmina es de 0.1. El material no ha sufrido ninguna deformacin plstica previa. Los rodillos utilizados son de dimetro 500mm. Suponer que el ancho de la placa no vara apreciablemente. La curva tensin real-deformacin logartmica del ensayo a compresin se ha ajustado a la expresin:

S = 40 + 30 * !

Calcular a) Nmero mnimo de etapas (0.5 Ptos) b) Fuerza sobre los rodillos en cada etapa (1.5 Ptos)

Kp/mm 2

42

Problema 9
!! Rozamiento mnimo

p cos ! > p sin !

! max = tan "1
!! Reduccin mxima
L " R !h

p sin ! > p cos !

> tan !

!! ngulo mximo de entrada

2 sin $ L !h ! h = R max tan $ = = " cos $ R # !h R 2 !! Reduccin de fuerzas "! Reduciendo la friccin "! Reduciendo dimetro rodillos "! Pasadas con menor reduccin "! Laminar en caliente

Problema 9
!! Fuerza
!n "

F = Fe + Fs = # wpe R d! + # wps R d!
0

w = ancho rodillo

!n

Aproximadamente:

F = Lwpavg L = R!h

Siendo L la longitud de contacto aproximada

Si la friccin es baja podemos escribir:

F = LwYavg

con

L = R!h

Si la friccin es apreciable:

! L F = LwYavg #1 + # 2h avg %

" $ $ &

Problema 9
a)! Nmero mnimo de etapas La reduccin mxima que podemos realizar en cada pasada depende del rozamiento y del dimetro de los rodillos:
!hmax = 2 R = 0.12 * 250 = 2.5mm

Por lo tanto debemos de hacer dos pasadas para reducir el espesor 5mm. b)! Fuerza sobre los rodillos en cada etapa La fuerza sobre los rodillos la calculamos a partir de la ecuacin:
! $ L & F = LwYavg # #1 + 2h & " avg %

Donde L es la longitud en la que se est produciendo la deformacin, que de manera aproximada podemos escribir como:
L = R!h = 250 * 2.5 = 25mm
45

Problema 9
!!
! 10 $ La deformacin logartmica en la primera pasada es de: !01 = ln # & = 0.28 " 7.5 %

Conocida la deformacin, podemos calcular la tensin de fluencia en cada uno de los intervalos y obtener la tensin media:
S0 = 40Kp/mm 2 S1 = 40 + 30 *0.28 = 48.4Kp/mm 2 S01 = S0 + S1 = 44.2Kp/mm 2 2

Con lo que podemos calcular la fuerza sobre el rodillo en la primera etapa:

! $ ! 0.1* 25 $ L # & F01 = LwYavg #1 + 1+ & = 1262857 Kp & = 25*1000 * 44.2 # 2 h 2 *8.75 " % " avg %

46

Problema 9
Donde se ha utilizado el espesor medio:
havg 1 = h0 + h1 10 + 7.5 = = 8.75mm 2 2

A continuacin se procede de la misma manera en la segunda etapa:

! 7.5 $ !12 = ln # & = 0.4 " 5 % !02 = !01 + !12 = 0.28 + 0.4 = 0.68 S2 = 40 + 30 *0.68 = 60.4 Kp / mm2 S12 = S1 + S2 48.4 + 60.4 = = 54.4Kp/mm 2 2 2 ! $ ! $ L & = 25*1000 *54.4 #1 + 0.1* 25 & = 1632000 Kp F12 = LwS12 # 1 + # 2h & " 2 *6.25 % " avg 2 %
havg 2 = h1 + h2 7.5 + 5 = = 6.25mm 2 2

Donde se ha utilizado el espesor medio:

47