TECNOLOGÍA MECÁNICA - Soldadura PDF

TECNOLOGA MECNICA--------------------------------------------------------------
Soldadura
NDICE
Resea histrica Tecnologas de unin Clasificacin de los procesos de soldeo Soldeo fuerte blando Soldeo por fusin Soldadura oxiacetilnica Soldadura por arco elctrico Soldadura por electrodo Electrodo Atmsfera protegida Electrodo revestido Electrodo bajo el agua Bajo gas protector con electrodo consumible GMAW Bajo gas activo MAG Bajo gas inerte MIG MIG-Brazing
Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------
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TIG Soldadura Laser Soldeo en estado slido Forja Soldadura por resistencia elctrica (ERW) A frecuencia estandar Por puntos Por doble punto Por empuje (simple punto) Por resaltes o protuberancias Por roldanas A tope Por chispa Alta frecuencia Soldadura por friccin Imperfecciones de las uniones Inspeccin de uniones soldadas Riesgos laborales y prevencin Bibliografa
RESEA HISTRICA
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Aunque los metales han sido utilizados durante miles de aos, nadie est seguro de como se obtuvo el primer metal til. Pudo ser a partir de restos de meteoritos o, ms probablemente, al calentar inadvertidamente minerales que contenan cobre, obtenindose una masa de cobre impuro que fcilmente poda conformarse. Independientemente de su origen, la antigedad del empleo de los metales ha sido confirmada por los descubrimientos de diferentes piezas de bronce. Hachas, puntas de lanza y ornamentos han sido extrados de antiguos emplazamientos humanos y los arquelogos han podido demostrar que fueron fabricados y utilizados durante el perodo que se conoce como Edad de Bronce. El empleo que pudieron dar al metal descubierto, estuvo limitado por el hecho de que la tecnologa entonces disponible no ofreca tcnicas capaces de producir grandes piezas totalmente de bronce. Esto no fue un gran problema para el caso de hachas o dardos, utensilios a los que pudieron acoplar como mango, por diferentes mtodos, un material de buena tenacidad como la madera, pero el problema de conseguir uniones aceptables metal a metal qued sin resolver. Independientemente del desarrollo de las tcnicas de soldeo, la incapacidad de unir pequeas piezas metlicas entre s para conseguir otras de mayor tamao, o ms complejas de forma, no fue solucionada definitivamente hasta el siglo pasado. Fue la revolucin industrial la que incentiv la introduccin a escala comercial de las tcnicas de remachado, soldeo fuerte y blando, soldeo por fusin, etc. El soldeo por llama se desarroll cuando fueron posibles el abastecimiento a escala industrial de oxgeno, hidrgeno y acetileno a precios accesibles, se inventaron
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los sopletes adecuados y se desarrollaron las tcnicas de almacenamiento de dichos gases. En el ao 1916 el soldeo oxiacetilnico era ya un proceso completamente desarrollado capaz de producir soldaduras por fusin de calidad en chapas finas de acero, aluminio y cobre desoxidado, existiendo slo ligeras diferencias con los procesos utilizados en la actualidad. El arco elctrico fue descubierto por Sir Humphrey Davy en 1.801, sin embargo el descubrimiento permaneci durante muchos aos como una mera curiosidad cientfica. Los primeros electrodos utilizados fueron alambres desnudos de hierro que producan soldaduras dbiles y frgiles. El arco, a menudo, sobrecalentaba el metal de aportacin y se fragilizaba el cordn de soldadura por reaccin con el aire. Para evitar estas dificultades se desarrollaron electrodos ligeramente recubiertos con diferentes materiales orgnicos e inorgnicos, no obstante, stos estuvieron dirigidos ms a establecer y estabilizar el arco que a conseguir la proteccin y purificacin del cordn. No fue hasta 1.912 que Strohmenger patent en U.S.A. un electrodo fuertemente recubierto, capaz de producir a escala industrial soldaduras con buenas propiedades mecnicas. Estos primeros electrodos revestidos fueron aceptados lentamente por su elevado coste. A partir de 1.930 las aplicaciones del soldeo por arco crecieron rpidamente. En este ao se construye en Carolina del Sur un barco mercante totalmente soldado, que fue el precursor de los miles de barcos soldados construidos durante la Segunda Guerra Mundial. En la misma poca los alemanes construyeron los acorazados de bolsillo
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utilizando el soldeo por arco, tres de los cuales fueron botados entre los aos 1.931 y 1.934.
Sobre 1.935 se introduce el empleo de la corriente alterna, que frente a las ventajas que ofreca presentaba el inconveniente de producir un arco inestable, problema que se solucion desarrollando revestimientos que se ionizan con mayor facilidad. En 1.932 se empez a utilizar como proteccin un fundente granulado que se depositaba progresivamente por delante del electrodo. El calor del arco funda y descompona el fundente produciendo la escoria y atmsfera protectora necesarias. El empleo del fundente granular y alambre continuo como electrodo, dio lugar en 1.935 al nacimiento del proceso denominado arco sumergido, cuyas principales aplicaciones fueron en construccin naval y en la fabricacin de tubera. El primer proceso con proteccin gaseosa emple u electrodo no consumible de volframio y helio como gas de proteccin, recibi la denominacin de TIG. El proceso todava se mejor cuando se introdujo el empleo de la corriente alterna, a la que se superpone una corriente de alta frecuencia y voltaje para mejorar la estabilidad del arco. El TIG, que resolvi el problema del soldeo de los metales muy reactivos, no se revel til a la hora de soldar secciones gruesas o aleaciones altamente conductoras del calor. Para salvar este inconveniente, en 1.948 el electrodo de volframio se sustituy por un alambre continuo consumible, dando lugar a un nuevo proceso de soldeo por arco que se denomin MIG.
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El elevado precio de los gases de proteccin, argn y helio, hizo que para el soldeo del acero stos se sustituyeran por un mezcla ms econmica formada por el gas inerte, oxgeno y anhdrido carbnico, el cual se descompone y reacciona durante el soldeo produciendo arcos ms estables y ms energticos. Este nuevo proceso recibi el nombre de MAGy , por su bajo coste, fue rpidamente adoptado en la industria del automvil y en todas aquellas en las que las exigencias de calidad no fueran excesivamente crticas. El soldeo con electrodo revestido no pudo, en principio, ser mecanizado debido a que el electrodo no podas enrollarse en una bobina para ser alimentado continuamente, su recubrimiento se agrietaba y desprenda. El problema se resolvo en 1.958 cuando se desarroll el alambre tubular. Consiste este alambre/electrodo en una varilla metlica hueca en cuyo ncleo se aloja el fundente, que ofrece la ventaja de ser fcilmente enrollable en una bobina y empleada en equipos con alimentacin automtica. Este tipo de electrodo es utilizable con y sin gas de proteccin. En la actualidad los desarrollos tecnolgicos se centran en la aplicacin de la microelectrnica y de la informtica, para un mejor control del arco y de los parmetros de soldeo. Ms que la aparicin de nuevos procesos, se est consiguiendo la ampliacin del campo de aplicacin de los ya existentes a nuevos materiales no metlicos y a aleaciones metlicas hasta ahora difcilmente soldables, sin olvidar la mecanizacin, automatizacin, robotizacin y control de los procesos mediante ensayos no destructivos y registro de los parmetros en tiempo real.
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TECNOLOGAS DE UNIN
El soldeo es el proceso de unin por el que se establece la continuidad entre las partes a unir con o sin calentamiento, con o sin aplicacin de presin y con o sin aportacin de material. Se denominar metal base al material que va a ser sometido a cualquier operacin de soldeo o corte y metal de aportacin al material que se aporta en cualquier operacin o proceso de soldeo. La distincin entre los trminos soldeo y soldadura es la siguiente: Soldeo: se aplica a la serie de acciones conducentes a obtener uniones soldadas o soldaduras, de otra forma se hablar de soldadura. Soldadura: cuando nos referimos a la unin obtenida como resultado de diferentes acciones de soldeo tales como procesos de soldeo, parmetros de soldeo, equipos, etc.
Una soldadura puede ser homognea o heterognea:
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Soldadura homognea: se puede citar la obtenida al realizar el soldeo de dos piezas de acero de composicin similar sin utilizar metal de aporte, o utilizando un metal de aporte de la misma naturaleza que la de las piezas a unir.
Soldadura heterognea se puede citar la obtenida al realizar el soldeo de dos piezas de fundicin utilizando como metal de aporte una aleacin de nquel, o bien realizar el soldeo entre dos piezas de distinto material utilizando como aporte otro material diferente.
La unin por soldeo es la nica que permite conseguir la continuidad en un mismo plano, facilitndose la transmisin de tensiones entre las piezas unidas. Un inconveniente de la unin soldada es que es ms rgida que la atornillada y que la remachada.
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CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE SOLDEO
Soldeo por fusin. Soldeo en estado slido. Soldeo fuerte y blando.
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Procesos de soldeo por fusin
Son aquellos en los que siempre se produce la fusin del metal base y la del de aportacin cuando ste se emplea. Es decir, siempre existe una fase lquida formada slo por metal base, o por metal base y de aportacin.
Procesos de soldeo en estado slido
Son aquellos en los que nunca se produce la fusin del metal base, ni la del de aportacin cuando ste se emplea. Es decir, nunca existe una fase lquida.
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Procesos de soldeo fuerte y blando
Son aquellos en los que siempre se produce la fusin del metal de aportacin, pero no la del metal base. Es decir, siempre existe una fase lquida formada slo por metal de aportacin. La diferencia entre soleo fuerte y soldeo blando reside en que en el soldeo fuerte el metal de aportacin funde por encima de 450C, mientras que en el soldeo blando el material de aportacin funde a 450C o a temperaturas inferiores.
Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 1-10
SOLDEO FUERTE Y BLANDO
PRINCIPIOS DE LOS PROCESOS
Descripcin
El soldeo fuerte y el soldeo blando consisten en realizar uniones en las que el material de aportacin tiene menor punto de fusin (y distintas caractersticas qumicofsicas) que el material base, realizndose la unin soldada sin fusin del metal base y mediante la fusin del material de aportacin que se distribuye entre las superficies de la unin, muy prximas entre s, por accin capilar. El soldeo fuerte se distingue del soldeo blando por la temperatura de fusin del metal de aporte. El soldeo fuerte utiliza aportaciones con punto de fusin por encima de 450C y el soldeo blando por debajo de dicha temperatura.
Diferencias existentes entre el soldeo fuerte y blando y el soldeo por fusin:
Soldeo fuerte y blando
El metal base no se funde. Se utilizan fundentes para proteger y mejorar el mojado de los metales base. El calor se suministra mediante resistencia, horno, induccin o soplete. Se produce una unin sin deformacin. Las tensiones residuales, cuando se producen, son muy pequeas. El metal de aportacin debe mojar el metal base y distribuirse por capilaridad.
Soldeo por fusin
El metal base funde. Se pueden utilizar fundentes para proteger y mejorar la adhesin. El calor se suministra por lser, haz de electrones, arco elctrico, resistencia. Se pueden producir grandes deformaciones en los metales base. Se producen tensiones residuales. El metal base y el de aportacin se funden consiguindose la unin tras su solidificacin conjuntamente.
Aplicaciones, ventajas y limitaciones
Aplicaciones
El soldeo fuerte y el soldeo blando tienen gran cantidad de aplicaciones, desde la fabricacin de juguetes hasta motores de aviones y vehculos espaciales. En general, se utiliza para la unin de piezas de pequeo tamao, piezas de diferentes materiales, donde sera muy difcil utilizar un proceso de soldeo por fusin, y piezas de diseo complicado que se pueden fabricar mediante soldeo fuerte ahorrando el coste elevado de una pieza moldeada. El soldeo fuerte se utiliza para soldeo de plaquitas de corte en las herramientas, en diferentes partes de intercambiadores de calor, muchos componentes de automviles, bicicletas, depsitos de aceite, instrumentos, paneles tipo sandwich con lmina intermedia en panal de abeja, uniones de materiales cermicos a metlicos y piezas para vehculos espaciales. El soldeo blando se utiliza en componentes electrnicos, como circuitos impresos o transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de calor.
Ventajas
Se pueden conservar los recubrimientos y plaqueados de los materiales base. Facilidad para obtener uniones sanas entre materiales diferentes, incluso entre materiales metlicos y no metlicos (como no se funden los metales base, no tiene importancia la diferencia existente entre sus temperaturas de fusin o sus caractersticas) o entre materiales de diferente espesor. Se pueden obtener uniones entre cobre y acero mediante soldeo fuerte con la misma facilidad con que se sueldan por fusin dos piezas de acero. Slo se
requiere seleccionar un metal de aportacin compatible con el cobre y el acero. Se pueden obtener soldaduras en piezas de precisin. Con algunos procesos se pueden realizar soldaduras en muchas piezas al mismo tiempo, por lo que resulta muy econmico. Slo se requieren bajas temperaturas, con el ahorro energtico que ello conlleva. La apariencia de la soldadura es muy buena. En general, la habilidad necesaria para realizar soldaduras fuertes o blandas es ms fcil de adquirir que la requerida para realizar soldaduras por fusin, ya que la soldadura fuerte o blanda casi se realiza por s sola distribuyndose por capilaridad con gran facilidad. Es un proceso fcilmente automatizable.
Limitaciones
La resistencia mecnica y la continuidad de las piezas obtenidas por soldeo fuerte no es comparable con la obtenida con soldeo por fusin. El diseo de las piezas, y en algunos casos su preparacin, puede resultar ms complicado y costoso. Resulta difcil o costosa su aplicacin en el caso de piezas grandes.
METAL DE APORTACIN
Metal de aportacin es el metal que se aade cuando se realiza el soldeo fuerte o soldeo blando. Las caractersticas que debe cumplir el metal de aportacin son: Capacidad de mojar al metal base. Apropiada temperatura de fusin (inferior a la del metal base) y buena fluidez para permitir su distribucin, por atraccin capilar en las uniones. Ser capaz de producir una unin soldada que cumpla los requisitos de resistencia mecnica y a la corrosin en estado normal de servicio.
Se utilizar cada metal de aportacin para un rango de temperaturas determinado, el rango de temperaturas depende de su composicin qumica y est limitado, inferiormente, por su temperatura de fusin. El metal de aportacin debe interaccionar con el metal base con el que se va a utilizar. Sin embargo no debe formar ningn compuesto que disminuya de resistencia de la unin, por esta razn la eleccin de un metal de aportacin para cada metal base debe ser cuidadosa. Los materiales de aportacin se clasifican y se denominan por el metal o metales principales en su aleacin. Sin embargo, todos los metales de aportacin de cada grupo estn constituidos por varios metales, por ejemplo: los metales de aporte del grupo plata suelen ser aleaciones de plata, cobre, cadmio, cinc...
(1) Estas temeraturas son una media aproximada entre las temperaturas de soldeo de todos los materiales de aporte del grupo.
Cada material de aporte tiene su temperatura de soldeo:
Metales de aportacin para soldeo blando
Estao-plomo: Es el metal de aportacin ms comn. Estao-antimonio-plomo: Se adiciona antimonio porque mejora las propiedades mecnicas del material de aportacin. Estao-antimonio: Se utiliza donde es necesario evitar la contaminacin por plomo. Estao-plata: Se utiliza en instrumentos de trabajo delicados. Estao-cinc: Se utiliza para soldar aluminio. Plomo-plata: Mejora la capacidad de mojado del plomo cuando ste es empleado en el soldeo blando de acero, fundicin o cobre. Cadmio-plata: Se emplea en la unin de cobre y tambin, aunque menos, en la soldadura aluminio-aluminio. Cadmio-cinc: Se emplea en la unin de aluminio. Cinc-cadmio: Se emplea en la unin de aluminio.
Mtodo de aplicacin del metal de aportacin
El metal de aportacin puede aplicarse manualmente durante el soldeo en el lugar de la unin, o puede ser presituado antes del trabajo. Existen unas formas estndar de metales de aporte como pueden ser varillas, rollos de alambre, polvos, lminas, arandelas... Dependiendo del diseo de la unin, mtodo de calentamiento y nivel de automatizacin se podr utilizar una u otra. Cuando se habla de produccin masiva, el metal de aportacin debe presituarse. Esta presituacin del metal de aportacin asegura una cantidad uniforme de metal de aportacin en cada unin. Si en una misma pieza se deben realizar varias uniones, primero se efectuar el soldeo fuerte que utilice metal de aportacin con mayor temperatura de fusin, la ltima
operacin de soldeo fuerte ser aquella que utiliza el material de aportacin con menor temperatura de fusin. Esta prctica del soldeo fuerte se denomina soldeo fuerte por pasos. Cuando el soldeo se realiza con el fin de cerrar algn recipiente, durante el soldeo el recipiente debe estar abierto, para que los gases que se produzcan puedan salir y no creen ninguna sobrepresin.
FUNDENTES
El fundente tiene un papel primordial en el soldeo fuerte y blando.
Sus funciones principales son:
*Aislar el contacto del aire.
*Disolver y eliminar los xidos que puedan formarse.
*Favorecer el mojadodel metal base por el metal de aportacin fundido, consiguiendo que el metal de aportacin pueda fluir y se distribuya en la unin
Se deposita el fundente sobre el metal base y se calienta hasta que se funde y limpia la superficie de oxido, que queda protegida contra la oxidacin por el fundente
liquido Entonces, en un punto de la unin se funde la varilla de aportacin que desplaza al fundente fundido, porque la atraccin entre el metal base y el metal de aportacin es varias veces superior a la del fundente y el metal base, el metal se distribuye entre los metales base por capilaridad y, de esta forma , se produce la unin del metal de aportacin con el material base a solidificar el metal de aportacin.
Cada fundente tiene un rango de temperaturas recomendado(temperaturas de actividad) que deber incluir la temperatura de soldeo del metal de aportacin que se utilice.
Los fundentes son mezclas de muchos compuestos qumicos. Entre los que se pueden citar estn los boratos, fluoruros, brax, cido brico, y los agentes mojantes.
Los fundentes se suelen suministrar en forma de polvo, pasta o liquido. El fundente en polvo puede aplicarse en seco, o disolverse en agua o alcohol con lo que se mejora su adherencia. El tipo de fundente ms conocido es el fundente en pasta, el liquido es el menos utilizado.
El fundente debe aplicarse despus de la limpieza de las piezas mediante brocha, espolvoreado en caso de polvo, o sumergida la pieza cuando es liquido. Si se calienta el fundente a 50-60C se mejora el mojado.
El fundente indica cuando se ha alcanzado la temperatura de soldeo del metal base y hay que aplicar el metal de aportacin, en muchos casos el fundente cuando se funde, se vuelve transparente, indicando que ha llegado el momento de aplicar el metal de aportacin.
Una vez finalizado los procesos de soldeo fuerte o soldeo blando, los residuos deben eliminarse para evitar la corrosin de las piezas.
Como la mayora de los fundentes utilizados se disuelven en agua, el mtodo ms fcil para retirar el fundente es mediante agua caliente(50C),la limpieza se facilita si se sumerge la pieza en agua cundo todava esta caliente y se este seguro que el metal de aportacin ha solidificado completamente. Tambin se puede cepillar o eliminar mecnicamente y mediante ultrasonidos.
Cuando se ha utilizado poca cantidad de fundente, o se han sobrecalentado las piezas, el fundente queda sobresaturado con xidos, volvindose generalmente de color verde negro, siendo difcil retirarlo. En este caso ser necesario sumergir la pieza en un cido que actuar como decapante.
Una vez retirado el fundente se puede aplicar un tratamiento de decapado, para eliminar los xidos que se hayan podido formar durante el soldeo en las zonas no protegidas por el fundente.
ATMOSFERAS CONTROLADAS
Las atmsferas controladas se emplean para prevenir la formacin de xidos durante el soldeo fuerte soldeo blando y en muchos casos, reducir la presencia de xidos, para que el metal de aportacin pueda mojar y fluir mejor sobre el metal base limpio.
El empleo mayoritario de atmsferas controladas es en hornos, aunque tambin se utilizan en el soldeo por induccin y por resistencia. Cuando se utiliza atmsfera controlada se suele prescindir de la limpieza postsoldeo, aunque si se emplea fundentes ser necesario realizar limpieza postsoldeo.
En uniones de alta calidad es siempre aconsejable la realizacin de la unin en atmsfera controlada, ya que de esta forma se asegura la eliminacin de xidos en el proceso
Se suelen emplear atmsferas de dixido de carbono, monxido de carbono, hidrogeno y nitrgeno. Hay que tomar siempre precauciones en el empleo de ciertos gases bien por ser txicos (CO,CO2), explosivos (H) o cualquier otro que pueda ser daino para el operario.
Tambin se emplean atmsferas de gases inertes en el soldeo de metales como el titanio, acero inoxidable o circonio, incrementndose da a da la utilizacin del vaco para cualquier metal.
DISEO DE LA UNION
La unin realizada por soldeo fuerte o blando tpica tiene un rea de contacto entre materiales base relativamente grande, con una separacin pequea entre ellos muy
Los tipos bsicos utilizados son:
*A solape; son las que proporcionan ms resistencia en la unin, presenta la desventaja de incrementar el espesor de la unin
*A tope; no tiene, ni con mucho, la resistencia de la unin a solape y se emplea cuando las condiciones de servicio no son muy severas.
*Con chafln inclinado o escarpado; es una mezcla de las dos anteriores, sus propiedades son intermedias. Presenta la desventaja en cuanto a preparacin y alineacin.
PREPARACION DE LAS PIEZAS ANTES DE SU SOLDEO
Limpieza
La limpieza y consecucin de superficies libres de xidos es un imperativo para asegurar la unin sana y de calidad.
La uniformidad en la atraccin capilar se obtiene solo cuando la grasa, aceite y suciedad han sido eliminadas tanto del metal base como del metal de aportacin. Algunos delos fundentes empleados tienen propiedades limpiadoras, pero no es esta su funcin sino la eliminacin de xidos. Es recomendable que el soldeo fuerte o blando se realice tan pronto como sea posible una vez que el material haya sido limpiado.
Los mtodos de limpieza se suelen dividir en dos categoras qumicos y mecnicos, en los qumicos se utilizan disolventes, cidos o detergentes y entre los mecnicos se emplean el esmerilado, limado, cepillado....Se utiliza tambin la limpieza por ultrasonidos sumergiendo la pieza en un liquido limpiador. Tambin se puede realizar la limpieza por proyeccin de gases, lquidos o slidos, el material que se proyecte debe estar limpio y no debe dejar ningn depsito sobre el material a limpiar ni daar la superficie.
Recubrimiento de superficie
Algunas veces se realiza un recubrimiento de las superficies de las piezas con un material que tenga mejores aptitudes para el soldeo blando que el metal base. Las principales ventajas del recubrimientos son dos: el soldeo es ms rpido y uniforme y se evita el empleo de fundentes cidos fuertes. Este procedimiento es muy empleado en aquellos materiales que tienen una pelcula de oxido que se retira con dificultad, como aluminio, bronces de aluminio o aceros muy aleados
TIPOS DE PROCESOS DE SOLDEO FUERTE Y SOLDEO BLANDO
* Soldeo fuerte y soldeo blando con soplete.
* Soldeo fuerte y soldeo blando en horno.
* Soldeo fuerte y soldeo blando por induccin.
* Soldeo fuerte y soldeo blando por resistencia.
* Soldeo fuerte y soldeo blando por inmersin.
* Soldeo fuerte y soldeo blando por infrarrojos.
* Soldeo fuerte y soldeo blando de cobre.
Soldeo por fusin
Soldadura Oxiacetilnica
Se realiza llevando hasta la fusin los bordes de las piezas a soldar, por medio de la llama que se produce en la combustin del acetileno, mezclado con el oxgeno. Ambos gases se dosifican y se mezclan en un soldador, a cuya salida se inflaman para producir la llama oxiacetilnica.
Mediante este tipo de soldadura, se pueden soldar distintos tipos de materiales como el acero, cobre, latn, aluminio, magnesio, fundiciones y sus respectivas aleaciones.
Equipo necesario
El equipo porttil moderno de soldadura oxiacetilnica est formado por:
Botella de acetileno. Botella de oxgeno Manorreductores Mangueras Soplete soldador Elementos de proteccin personal
El acetileno
Es el gas combustible, las materias primas para su fabricacin son el carburo de calcio y el agua.
El carburo de calcio es un cuerpo slido con aspecto y dureza al de la piedra. Se fabrica combinando carbono (coque) y cal en un horno elctrico a 3000C . El acetileno se obtiene por reaccin del carburo con el agua, el gas que se desprende es el acetileno y tiene un olor particular, que proviene de la presencia del hidrgeno fosforado. Es un gas incoloro, ms ligero que el aire y altamente inflamable. Los aparatos donde tiene lugar la reaccin del carburo de calcio con el agua son los generadores de acetileno (gasgenos). El acetileno es un gas muy inestable, hasta tal punto que en estado lquido se le considera como explosivo y no debe de ser comprimido a una presin superior de 1.5 bar. Las botellas de acetileno se cargan a una presin de 15 bar a 15 C . Como conseguinos esto sin que el acetileno explote? Pues bin, para su embotellado el acetileno se disuelve en acetona e interiormente la botella est llena de una materia porosa compuesta por carbn vegetal, Kieselguhr y amianto.
El ecetileno es envasado en botellas de acero estirado sin abolladuras, la parte superior, llamada ojiva, se pinta en color marrn y lleva estampada la indicacin: "acetileno disuelto".
Las botellas de tamao normal contienen 4 metros cbicos de acetileno y pueden suministrar unos 1000 litos a la hora.
El oxgeno
Es un gas incoloro, inodoro e inspido y es el gas comburente, es decir, el gas que contiene la sustancia oxidante que, al reaccionar con el gas combustible provoca la combustin. Se extrae del aire o del agua. Actualmente se extrae de aire atmosfrico que lo contiene en un 21%, mediante destilacin fraccionada del aire lquido. El agua lo contiene en un 89% y se extrae por electrlisis. El oxgeno se comprime en botellas de paredes gruesas, se fabrican de acero estirado sin soldaduras y se prueban a presin de 235 Kg./cm2, la presin de carga es de 150 Kg./cm2 a la temperatura de 20 C. Eixste muy poca diferencia de peso entre la botella vaca y llena, debido a que el oxgeno pesa 1.38 Kg. (que volumen) La ojiva se pinta de color blanco con las letras OX en negro. Adems, tiene indicado el nombre del fabricante, su direccin, ao y nmero de fabricacin, contenido en litros de agua y presin de la primera prueba.
Los manorreductores
Son unos dispositivos que se instalan en los grifos de las botellas de oxgeno y acetileno.
Su objetivo es suministrar gas a presin constante, sin depender de la progresiva variacin que existe en el interior de la botella a medida que se va vaciando. Est compuesto por dos manmetros, uno de alta presin donde se puede leer la presin que queda en la botella y, otro de baja presin, donde se observa la presion de utilizacin. La regulacin de la presin se realiza mediante la apertura y cierre de una aguja obturadora, al automatismo de apertura y cierre est asegurado por una membrana flexible y dos muelles. A travs de un tornillo de expansin se puede regular la presin de trabajo.
Proceso de reparacion de los manorreductores.
1.- Antes de instalar los manorreductores en las botellas, se debe de abrir un poco el grifo para expulsar la posible suciedad que exista en el orificio de salida, con esta operacin se evita que los manoreductores se bloqueen, o que su funcionamiento no sea el correcto.
2.- Para su instalacin deberemos utilizar siempre la llave adecuada, sin forzar las roscas.
3.- Conectar las mangueras a los manorreductores respetando siempre su color (azul o negra para el oxgeno, roja para el acetileno).
4.- Abriremos los grifos de las botellas y giraremos un poco los tornillos de expansin del acetileno y del oxgeno dejando salir los gases, para limpiar las mangueras de cualquier suciedad que puedan tener en su interior.
5.- Cerraremos de nuevo el paso de los gases y conectaremos las mangueras e la entrada del soplete respetando su posicin. El oxgeno colocado al lado derecho est marcado con las letras OX y rosca a derechas, el acetileno marcado con las letras AC, colocado al lado izquierdo, a diferencias que una rosca convencional, este rosca a izquierdas. 6.- Una vez realizados todos los pasos, regularemos los manorreductores y comprobaremos que no existen fugas, utilizando agua jabonosa en todos los puntos de unin.
Los sopletes
Son los aparatos destinados a mezclar los gases oxgeno/acetileno para lograr su perfecta combustin.
El soplete consta de dos entradas, una para el oxgeno, marcada con las siglas OX, y otra para el acetileno, marcada con las siglas AC, con la peculiaridad de que esta, a diferencia de las dems, rosca a izquierdas. En la parte central se encuentra el dispositivo mezclador de los gases dentro del cual y por medio de unas llaves, se regula la cantidad de cada uno para formar la mezcla
de salida. Esta mezcla fluye hasta la boquilla de salida a travs de un tubo acodado llamado lanza. Existen dos tipos de sopletes, de baja presin y de alta presin. Los de baja presin eran los utilizados antiguamente por los equipos que tenan incorporados los generadores de acetileno. Consta de dos tubos concntricos, por el central que tenmina en forma de inyector se conduce el oxgeno, que grea una aspiracin en el otro (el del acetileno) ya que si no el acetileno tendra dificultad para salir por si solo. Los de alta presin carecen de inyector y en su lugar tienen una zona denominada zona de mezcla, son los utilizados actualmente por los equipos de acetileno embotellado. Ambos modelos pueden utilizarse con el acetileno que viene embotellado, pero si se trabaja a baja presin slo pueden ser utilizados los sopletes equipados con inyector. Como medida de seguridad se conectarn entre el soplete y las botellas unas valvulas de seguridad antirretorno, que en caso de retorno de la llama evitarn que esta se introduzca en las mangueras. Dichas valvulas constan de un tubo poroso, por el que se desplaza en su interior un mbolo que en posicin de reposo obstruye el paso del gas debido a la fuerza conla que le empuja un muelle. (Meter dibujo de valvulas de seguridad) Cuando entra la presin del gas, el mbolo se desplaza y el gas pasa a travs del tubo.
En caso de retorno de la llama, aumentar la presin en la parte del mbolo donde se encuentra el muelle, reforzando la presin de ste y cerrando el paso del gas. A la vez, al preducirse la inflamacin del acetileno en el interior del soplete se producir una gran cantidad de holln que obstruir el tubo poroso, y por tanto el paso del gas. Los sopletes estn equipados con un juego de boquillas calibradas que se identifican por la numeracin que tienen marcada, siendo de mayor dimetro las de mayor numeracin. En la reparacin de carroceras se suele utilizar las boquillas del 0, 1 y2.
La llama oxiacetilnica.
La llama oxiacetilnica est formada por seis zonas diferentes:
1 Zona de mezcla. Situada en el extremo del soplete. Es la zona donde se origina la mezcla de acetileno y oxgeno.
2 Zona de dardo Situada inmediatamente despus de la boquilla del soplete. Donde se mezclan los dos gases todava sin arder, pero con temperaturas prximas y susceptibles de crear llama.
3 Zona de combustin primaria
Es donde se inicia la combustin y donde se produce la reaccin qumica. C2H2+O2 2CO+H2 Tiene un color amarillo muy intenso tirando a rojizo.
4 Zona reductora Donde se alcanza la mayor temperatura y que tiene un color azul. Temperatura mxima 3000C y 3200C
5 Zona de mezcla secundaria Donde el aire circundante de la llama se mezcla con los productos y residuos de la combustin. Tiene un color rojizo.
6 Penacho o zona de combustin secundaria Es una combustin producto de la mezcla que se ha producido antes. Tiene un color amarillo. Temperatura = 1200C (Meter fotos del dardo de Mecanismos)
(Meter 5 hojas da varillas de aportacin de mecanismos)
(Tres tipos de llama : Oxidante, etc. )
Metales de aportacin
Se denominan metales de aportacin a los metales y eleaciones preparadas especialmente para ser incorporados fundidos por el soplete a la zona de soldadura (en el lenguaje de taller se les llama "alambres de soldar").
El metal de aportacin se usa cuando:
Interesa rellenar y engrosar las juntas soldadas.
Interesa unir las dos piezas a soldar para compensar las prdidas de un metal de base durante la fusin de los bordes de los mismos.
Interesa aportar a la superficie de una pieza desgastada suficiente material para restablecer las dimensiones primitivas e incluso mejorar sus cualidades superficiales, como la resistencia a la corrosin, al desgaste etc.
Al seleccionar los metales de aportacin se debe de tener en cuenta: a) El mejor metal de aportacin no es el que tiene idntica constitucin que el metal base a soldar, ya que debido a las altas temperaturas de soldadura la composicin del metal de aportacin se altera y es preciso metal de aportacin que compense dichas alteraciones.
b) El exceso de un elemento determinado en la varilla aportadora, ha de compensar, no solo las prdidas de ste al soldar, en la varilla, sino las prdidas en al metal base.
c) El dimetro de la varilla de aportacin se escoge de acuerdo con el tipo de soldadura que se efecte. Este valor oscila en mm entre e/2 y e/2+1 siendo e el expesor de la pieza a soldar.
Caractersticas de los metales de aportacin ms empleados para soldar piezas de algunos de los metales y aleaciones importantes.
Alambres de soldar usados para soldar aceros al C dulces.
La importancia del alambre de soldar es tanto ms grande cuanto mayor sea el espsor de las chapas a soldar. Su composicin es:
C Mn Si mximo S mximo P mximo
0.05 a 0.15 % 0.30 a 0.60 % 0.08 % 0.03 % 0.03 %
(seguir copiando de meceanismos)
Como apagar y encender el equipo?
Para encender el soplete, se deber abrir primero el oxgeno y despues el acetileno. En el proceso de apagado del mismo, se cerrar primero el acetileno y despues el oxgeno. El apagado se realizar de la siguiente forma:
1.- Cerrar los grifos de las botellas y dejar salir los gases abriendo las llaves de regulacin del soplete, hasta que los manmetros desciendan a cero. 2.- Aflojar los tornillos de espansin de los manorreductores y cerrar las llaves de regulacin del soplete.
SOLDADURA POR ARCO REVESTIDO (SMAW) Shielded Metal Arc Welding
Introduccin
El sistema de soldadura por arco elctrico es uno de los procesos por fusin para unir piezas metlicas. Mediante la aplicacin de un calor intenso, el metal en la unin de dos piezas es fundido causando una mezcla de las dos partes fundidas entre s, o en la mayora de los casos, junto con un aporte metlico fundido. Luego del enfriamiento y solidificacin del material fundido, se obtuvo mediante este sistema una
unin mecnicamente resistente. Por lo general, la resistencia a la tensin y a la rotura del sector soldado es similar o mayor a la del metal base.
En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los metales es producido por un arco elctrico. Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo, el cual es movido manualmente o mecnicamente a lo largo de la unin (puede darse el caso de un electrodo estacionario o fijo y que el movimiento se le imprima a las piezas a soldar). El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales. Independientemente de ello, el propsito es trasladar la corriente en forma puntual a la zona de soldadura y mantener el arco elctrico entre su punta y la pieza. El electrodo utilizado, segn su tipo de naturaleza, puede ser consumible, fundindose y aportando metal de aporte a la unin. En otros casos, cuando el electrodo no se consume, el material de aporte deber ser adicionado por separado en forma de varilla.
En la gran mayora de los casos en que se requiera hacer soldaduras en hierros, aceros al carbono y aceros inoxidables, son de uso comn los electrodos metlicos recubiertos.
Equipo elctrico bsico para Soldadura por Arco
En la soldadura, la relacin entre la tensin o voltaje aplicado y la corriente circulante es de suma importancia. Se tienen dos tensiones. Una es la tensin en vaco (sin soldar), la que normalmente est entre 70 a 80 Volt. La otra es la tensin bajo carga
(soldando), la cual puede poseer valores entre 15 a 40 Volt. Los valores de tensin y de corriente variarn en funcin de la longitud del arco. A mayor distancia, menor corriente y mayor tensin, y a menor distancia, mayor corriente con tensin ms reducida.
Circuito bsico para soldar por arco elctrico
El arco se produce cuando la corriente elctrica entre los dos electrodos circula a travs de una columna de gas ionizado llamado plasma. La circulacin de corriente se produce cumpliendo el mismo principio que en los semiconductores, producindose una corriente de electrones (cargas negativas) y una contracorriente de huecos (cargas positivas). El plasma es una mezcla de tomos de gas neutros y excitados. En la
columna central del plasma, los electrones, iones y tomos se encuentran en un movimiento acelerado, chocando entre s en forma constante. La parte central de la columna de plasma es la ms caliente, ya que el movimiento es muy intenso. La parte externa es mas fra, y est conformada por la recombinacin de molculas de gas que fueron disociadas en la parte central de la columna.
Los primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corriente constante. Han sido utilizados durante mucho tiempo, y an se utilizan para Soldadura con Metal y Arco Protegido (SMAW siglas del ingls Shielded Metal Arc Welding), y en Soldadura de Arco de Tungsteno con Gas (GTAW siglas del ingls Gas-Tungsten Arc Welding), porque en estos procesos es muy importante tener una corriente estable.
Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de soldadura que posea regulacin de corriente, que sea capaz de controlar la potencia y que resulte de un manejo sencillo y seguro. Podemos clasificar los equipos para soldadura por arco en tres tipos bsicos:
1. Equipo de Corriente Alterna (CA).
2. Equipo de Corriente Continua (CC).
3. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua combinadas.
Ahora detallaremos uno por uno los equipos enunciados previamente.
1. Equipo de Corriente Alterna: Consisten en un transformador. Transforman la tensin de red o de suministro (que es de 110 220 Volt en lneas monofsicas, y de 380 Volt entre fases de alimentacin trifsica) en una tensin menor con alta corriente. Esto se realiza internamente, a travs de un bobinado primario y otro secundario devanados sobre un ncleo o reactor ferromagntico con entrehierro regulable.
2. Equipo de Corriente Continua: Se clasifican en dos tipos bsicos: los generadores y los rectificadores. En los generadores, la corriente se produce por la rotacin de una armadura (inducido) dentro de un campo elctrico. Esta corriente alterna trifsica inducida es captada por escobillas de carbn, rectificndola y convirtindola en corriente Continua. Los rectificadores son equipos que poseen un transformador y un puente rectificador de corriente a su salida.
3. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua: Consisten en equipos capaces de poder proporcionar tanto CA como CC. Estos equipos resultan tiles para realizar todo tipo de soldaduras, pero en especial para las del tipo TIG GTAW. Es importante en el momento de decidirse por un equipo de soldadura, tener en cuenta una serie de factores importantes para su eleccin. Uno de dichos factores es la corriente de salida mxima, la que estar ligada al dimetro mximo de electrodo a utilizar. Con electrodos de poco dimetro, se requerir de menor amperaje (corriente) que con electrodos de mayor dimetro. Una vez elegido
el dimetro mximo de electrodo, se debe tener en cuenta el Ciclo de Trabajo para el cual fue diseado el equipo. Por ejemplo, un equipo que posee un ciclo de trabajo del 30 % nos est indicando que si se opera a mxima corriente, en un lapso de 10 minutos, el mismo trabajar en forma Continua durante 3 minutos y deber descansar los 7 minutos restantes. En la industria, el ciclo de trabajo ms habitual es de 60 %.
Esquema de un electrodo revestido en plena tarea
Ignorar el Ciclo de Trabajo, puede traer problemas de produccin por excesivos tiempos muertos o bien terminar daando el equipo por sobrecalentamiento excesivo.
Se deber tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muy altas corrientes, todos los posibles falsos contactos que existan en el circuito, se traducirn en calentamiento y prdida de potencia. Para evitar dichos inconvenientes, se mencionan posibles defectos a evitar, a saber:
1. Defectos en la conexin del cable del electrodo al equipo.
2. Seccin del cable de electrodo demasiado pequea, ocasionando sobrecalentamiento del mismo.
3. Fallos en el conductor (roturas, envejecimiento, etc.).
4. Defectos en la conexin del cable del equipo al portaelectrodo.
5. Portaelectrodo defectuoso (falso contacto).
6. Falso contacto entre el portaelectrodo y el electrodo.
7. Sobrecalentamiento del electrodo.
8. Longitud incorrecta del arco.
9. Falso contacto entre las partes o piezas a soldar.
10. Conexin defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar.
11. Seccin del cable de tierra demasiado pequea.
12. Mala conexin del cable de tierra con el equipo.
Una vez analizados hasta aqu los aspectos elctricos, veremos ahora las caractersticas de los electrodos.
Medidas de los electrodos
La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores:
1. Espesor del material a soldar.
2. Preparacin de los bordes o filos de la unin a soldar.
3. La posicin en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana, vertical, horizontal, sobre la cabeza).
4. La pericia que posea el soldador.
El amperaje a utilizar para realizar la soldadura depender de:
1. Tamao del electrodo seleccionado.
2. El tipo de recubrimiento que el electrodo posea.
3. El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA; CC directa e inversa).
Los electrodos estn clasificados en base a las propiedades mecnicas del tipo de metal que conformar la soldadura (figura anterior; denominado como ncleo de alambre), del tipo de cobertura o revestimiento que posea, de la posicin en que el mismo deba ser utilizado y del tipo de corriente que se le aplicar al mismo. Las especificaciones requieren que el dimetro del ncleo de alambre no deber variar en ms de 0,05 mm de su dimetro, y el recubrimiento deber ser concntrico con el
dimetro del alambre central. Durante aos, el sistema de identificacin fue utilizar puntos de colores cerca de la zona de amarre al portaelectrodo (zona sin recubrimiento).
En la actualidad, algunas especificaciones requieren de un nmero clasificatorio o cdigo, el que se imprime sobre el revestimiento la cobertura, cerca del final del electrodo.
Electrodos con identificacin de colores y cdigos impresos
A pesar de ello, el cdigo de colores se encuentra an en uso en electrodos de poco dimetro, en los que no permite imprimir cdigos por no tener el espacio suficiente, o en electrodos extrudados con alta velocidad de produccin. Todos los electrodos para hierro, acero al carbono y acero aleado son clasificados con un nmero de 4 de 5 dgitos, antepuestos por la letra E. Los dos primeros nmeros indican la resistencia al estiramiento mnima del metal depositado en miles de psi (del ingls Pound per Square Inch; libra por pulgada cuadrada). El tercer dgito indica la posicin en la cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias:
(1) Cubre todas las posiciones posibles.
(2) Para posiciones Plana y Horizontal nicamente.
El ltimo dgito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura. Todos estos datos los detallamos en la tablas siguientes, junto con estos ejemplos.
Por ejemplo, un electrodo identificado con E7018 nos est indicando una resistencia al estiramiento de 70.000 psi mnimo, capaz de poderse utilizar en todas las posiciones de soldadura con CC (corriente positiva) CA, teniendo una cobertura compuesta de polvo de hierro y bajo hidrgeno. En el caso de nmeros identificatorios de cinco cifras, daremos el ejemplo de E11018, en el cual los tres primeros nmeros indican la resistencia al estiramiento mnima, que en este caso es de 110.000 psi.
Se puede tener una terminacin compuesta de una letra y un nmero (por ejemplo A1; B2; C3; etc.), la cual indica aproximadamente el contenido de la aleacin del acero depositado mediante el proceso de soldadura. La forma de clasificar los electrodos es la norma AWS A5.1. Esta norma utiliza medidas inglesas. La norma CSA W48-1M 1980 utiliza como medidas el sistema internacional SI. Por lo tanto, la resistencia a la traccin en el sistema CSA se expresa en kiloPascales (kPa) o megaPascales (MPa). En el caso del electrodo E7024, la resistencia a la traccin de 70.000 psi equivale a 480.000 kPa 480 MPa. Con la especificacin CSA, el E7024 se
expresa como E48024. En ambos casos, las caractersticas del electrodo debern ser las mismas. La diferencia en la nomenclatura responde a distintos tipos de unidades entre las normas AWS y CSA.
Se puede comprobar en la prctica que la cobertura del electrodo para soldadura por arco posee una gran influencia sobre los resultados obtenidos. El tercero y el cuarto dgito en una designacin de electrodos de cuatro nmeros (el cuarto y el quinto en una de cinco nmeros) le informa al soldador experimentado sobre las caractersticas de uso.
Las funciones de la cobertura de un electrodo son las siguientes, a saber:
Proveer una mscara de gases de combustin que sirvan de proteccin al metal fundido para que no reaccione con el oxgeno y el nitrgeno del aire.
Proveer un pasaje de iones para conducir corriente elctrica desde la punta del electrodo a la pieza, ayudando al mantenimiento del arco
Proveer material fundente para la limpieza de la superficie metlica a soldar, eliminando a los xidos en forma de escorias que sern removidas una vez terminada la soldadura.
Controlar el perfil de la soldadura, en especial en las soldaduras de filete o esquineras.
Controlar la rapidez con que el aporte del electrodo se funde.
Controlar las propiedades de penetracin del arco elctrico.
Proveer material de aporte, el cual se adiciona al que se aporta del ncleo del electrodo.
Adicionar materiales de aleacin en caso que se requiera una composicin qumica determinada.
Algunos de los componentes de la cobertura del electrodo que producen vapores o gases de proteccin bajo la accin del calor del arco elctrico son materiales celulsicos, como algodn de celulosa o madera en polvo. Los gases producidos son dixido de carbono, monxido de carbono, hidrgeno y vapor de agua.
Los componentes de la cobertura que tienen por finalidad evitar los xidos en la soldadura son el manganeso, el aluminio y el silicio.
Las coberturas son aprovechadas para incluir elementos en aleacin con el material de aporte o de relleno. De hecho, el polvo de hierro es muy utilizado en las coberturas de los electrodos para soldadura por arco. Dando otro ejemplo, la cobertura de un electrodo puede ser el proveedor de metales tales como manganeso, cromo, nquel y molibdeno, los que una vez fundidos y mezclados con el alma de acero del electrodo forman una aleacin durante el proceso de soldadura.
Debido a las composiciones qumicas que los electrodos poseen en su superfice, pueden absorver humedad del ambiente. Por dicho motivo, es recomendable almacenar los mismos en lugares secos, libres de humedad. Igualmente, existen hornos elctricos para el secado previo de los electrodos, para asegurarse de esta forma que las condiciones del aporte son las ptimas.
Comenzando a soldar
Antes de iniciar el arco elctrico, se debe conocer que suceder en la punta del electrodo. Se generar una temperatura en el orden de los 3.300 y 5.550 C entre el electrodo y la pieza a soldar. El flux o fundente del revestimiento se calentar transformndose en sales fundidas y en vapor. Estas protegern al metal fundido de la accin de la atmsfera. De all el nombre de SMAW proveniente de las siglas en ingls,
ya explicado al comienzo de este captulo. El gas de proteccin generado evita la accin de los gases de la atmsfera sobre la soldadura, los que habitualmente causaran incorporacin de hidrgeno y porosidad entre otros defectos. Una vez que el metal fundido se solidific, la escoria tambin lo har formando una cascarilla por encima de la soldadura. Esta se podr retirar con la ayuda de un pequeo martillo con sus terminaciones en punta llamado piqueta.
Se deber tener muy en cuenta lo siguiente. Donde se apunte o apoye la varilla de soldadura es donde ir el metal fundido. El calor junto con el metal fundido saldrn del electrodo dirigidos hacia la pieza en forma de spray. Por ello, el electrodo se deber dirigir donde se desea aportar metal, manteniendo a su vez el arco.
La soldadura con arco protegido (SMAW) es un tipo de soldadura de uso muy comn. Si bien no resulta difcil de ejecutar, requiere de mucha paciencia y prctica para poder adquirir la pericia necesaria. En una gran parte, los resultados obtenidos dependern de la habilidad del soldador para controlar y llevar a cabo el proceso de soldadura. La calidad de una soldadura, adems, depender de los conocimientos que este posea. La pericia solo se obtiene con la prctica. Hay seis factores importantes a tener en cuenta. Los dos primeros estn relacionados con la posicin y la proteccin del operario, y los cuatro restantes con el proceso de soldadura en s. Los mismos estn detallamos a continuacin :
Posicin correcta para ejecutar la soldadura.
Proteccin facial (se debe usar mscara o casco). Longitud del arco elctrico. Angulo del electrodo respecto a la pieza. Velocidad de avance. Corriente elctrica aplicada (amperaje).
Cuando se menciona que el soldador est en la posicin correcta, nos referimos a que se deber estar en una posicin estable y cmoda, preferentemente de pie y con libertad de movimientos. La metodologa indica que los pasos correctos a seguir a manera de prctica son los siguientes:
1. Colocar el electrodo en el portaelectrodo. 2. Tomar el mango portaelectrodo con la mano derecha en una posicin cmoda. 3. Sujetarse la mueca derecha con la mano izquierda. 4. Apoyar el codo izquierdo sobre el banco de soldadura. 5. Alinear el electrodo con el metal a soldar. 6. Usar el codo izquierdo como pivote y practicar el movimiento del electrodo a lo largo de la unin a soldar .
Posicin del soldador en el banco de trabajo
Cuando se menciona que el soldador deber tener proteccin facial, nos referimos al uso de mscara o casco con lentes protectores. El mismo deber cubrir perfectamente la cara y los ojos. Existen infinidad de modelos, sin embargo, para poder disponer de las dos manos en el proceso de soldadura, resultan ideales los cascos abisagrados, los que pueden colocarse en su posicin baja con un ligero cabeceo, lo que permite no alterar la posicin del electrodo (de las manos) ante la pieza, previo al inicio de la soldadura.
Mscara para soldar
Ahora definiremos los cuatro factores impotantes que dijimos antes:
Longitud del arco elctrico: es la distancia entre la punta del electrodo y la pieza de metal a soldar. Se deber mantener una distancia correcta y lo mas constante posible.
Angulo del electrodo respecto a la pieza: El electrodo se deber mantener en un ngulo determinado respecto al plano de la soldadura. Este ngulo quedar definido segn el tipo de costura a realizar, por las caractersticas del electrodo y por el tipo de material a soldar.
Velocidad de avance: Para obtener una costura pareja, se deber procurar una velocidad de avance constante y correcta. Si la velocidad es excesiva, la costura quedar muy dbil, y si es muy lenta, se cargar demasiado material de aporte.
Corriente elctrica: Este factor es un indicador directo de la temperatura que se producir en el arco elctrico. A mayor corriente, mayor temperatura. Si no es aplicada la corriente apropiada, se trabajar fuera de temperatura. Si no se alcanza la temperatura ideal (por debajo), el aspecto de la costura puede ser bueno pero con falta de penetracin. En cambio, si se trabaja con una corriente demasiado elevada, provocar una temperatura superior a la ptima de trabajo, produciendo una costura deficiente con porosidad, grietas y salpicaduras de metal fundido.
Para formar el arco elctrico entre la punta del electrodo y la pieza se utilizan dos mtodos, el de raspado o rayado y el de golpeado. El de rayado consiste en raspar el electrodo contra la pieza metlica ya conectada al potencial elctrico del equipo de soldadura (pinza de tierra conectada). El mtodo de golpeado es, como lo indica su denominacin, dar golpes suaves con la punta del electrodo sobre la pieza en sentido vertical. En ambos casos, se formar el arco cuando al bajar el electrodo contra la pieza, se produzca un destello lumnico. Una vez conseguido el arco, deber alejarse el electrodo de la pieza unos 6 mm para as poder mantenerlo. Luego disminuir la distancia a 3 mm (distancia correcta para soldar) y realizar la soldadura. Si el electrodo no se aleja lo suficiente, se fundir con la pieza, quedando pegado a ella. Ahora explicaremos como realizar costuras, ya que resultan bsicas e imprescindibles en la mayor parte de las operaciones de soldadura. Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Ubicar firmemente las piezas a soldar en la posicin correcta. 2. Tener a mano varios electrodos para soldar. Colocar uno en el portaelectrodo. 3. Colocarse la ropa y el equipo de proteccin. 4. Regular el amperaje correcto en el equipo de soldadura y encenderlo. 5. Ubicarse en la posicin de soldadura correcta e inicie el arco.
6. Mover el electrodo en una direccin manteniendo el ngulo y la distancia a la pieza. 7. Se notar que conforme avance la soldadura, el electrodo se ir consumiendo, acortndose su longitud. Para compensarlo, se deber ir bajando en forma paulatina la mano que sostenga el portaelectrodo, manteniendo la distancia a la pieza. 8. Tratar de mantener una velocidad de traslacin uniforme. Si se avanza muy rpido, se tendr una soldadura estrecha. Si se avanza muy lento, se depositar demasiado material.
Resulta imprescindible realizar la mxima prctica posible sobre las tcnicas de costuras o cordones. Una forma de autoevaluar si se consigui tener un dominio del sistema de soldadura es realizar costuras paralelas sobre una chapa metlica. Si se logran costuras rectas que conserven el paralelismo sin realizar trazados previos sobre la chapa, se puede decir que ya se ha conseguido un avance apreciable sobre este tema. Se debe tener un total dominio de las costuras paralelas para poder realizar trabajos de relleno (almohadillado) y/o reconstruccin.
Ilustracin esquemtica de cordones y costuras paralelas
Cuando se aporta metal aplicando el sistema de arco protegido, resulta comn querer realizar una soldadura ms ancha que un simple cordn (slo movimiento de traslacin del electrodo). Para ello, se le agrega al movimiento de avance del electrodo (movimiento de traslacin) un movimiento lateral (movimiento oscilatorio). Existen varios tipos de oscilaciones laterales. Cualquiera sea el movimiento elegido o aplicado, deber ser uniforme para conseguir con ello una costura cerrada, y as facilitar el desprendimiento de la escoria una vez finalizada la soldadura. Cuatro movimientos clsicos. De ellos, el ms comn es el marcado con la letra A, aunque los movimientos C y D resultan ms efectivos para realizar soldaduras en metales de mayor espesor.
Movimientos del electrodo para realizar una costura
Abajo varias pruebas de soldadura realizadas con distintas corrientes y velocidades de avance. En ella, podemos clasificar a las soldaduras de la siguiente manera, a saber:
A. Costura correcta con amperaje y velocidad adecuados. B. Costura aceptable con amperaje muy bajo. C. Costura deficiente por amperaje muy elevado. D. Costura aceptable con amperaje muy bajo, ocasionando demasiado aporte metlico. E. Costura deficiente con corriente inadecuada. F. Costura correcta con muy poca velocidad de avance. Observar que la costura est muy ancha y muy alta. G. Costura deficiente con corriente adecuada pero con velocidad de avance muy elevada.
Pruebas de costuras (The Lincoln Electric Co.)
Ahora decribiremos las tcnicas de rellenado (almohadillado) o reconstruccin. Es importante tener un dominio de las tcnicas explicadas hasta aqu porque el relleno y reconstruccin requiere de capas sucesivas de soldadura. Para que el trabajo quede bien realizado, se deber procurar evitar poros en las costuras en donde pueden quedar atrapados restos de escoria de la capa anterior.
Etapas de relleno o reconstruccin con soldadura por arco
Esta tcnica se utiliza en el relleno o reconstruccin de partes gastadas (ejes, vstagos, pistones, etc.). Se van sumando capas sucesivas de soldadura hasta llegar a la altura de relleno necesaria. Las capas entre s debern estar rotadas 90, y de esta forma se logra una superficie ms lisa y se limita la posibilidad de que queden poros en la capa de relleno. Cuando se realiza el relleno en las cercanas de los bordes de la pieza, el aporte de soldadura tiende a derramarse. Para evitar este efecto, se utilizan como lmites placas de cobre o grafito sujetas al borde a rellenar. La placa puesta como lmite no interviene ni se funde por los efectos del calor producido en el proceso de soldadura.
Forma de limitar el relleno de soldadura
Este mtodo resulta de suma utilidad para lograr bordes de relleno rectos, ahorrando bastante trabajo de mecanizado posterior.
Uniones bsicas con arco protegido (SMAW)
Las uniones tpicas en soldadura metlica con arco protegido son cinco: A) la unin a tope B) la unin en T C) la traslapada D) la unin en escuadra E) la de canto.
Ilustraciones sobre los cinco tipo de uniones para SMAW
Adems, existen cuatro posiciones diferentes para realizarlas. Estas son la plana, la vertical, la horizontal, y sobre la cabeza.
Ilustraciones de los cuatro posiciones bsicas y sus variantes intermedias
A la soldadura que se deposita en una unin en T se la llama soldadura de filete. Tambin frecuentemente, se le da este nombre a la unin.
Diseos de uniones habituales en soldadura
Hay dos clases de soldadura de filete de este tipo, la horizontal y la plana. Ambas son de uso frecuente en la industria. Siempre que sea posible se colocan las piezas a soldar de tal forma que queden en posicin plana. En esta posicin se puede soldar con ms rapidez ya que as se pueden utilizar electrodos de mayor dimetro y trabajar con corrientes ms elevadas.
Denominacin de los tipos de soldadura
Los pasos a seguir para realizar una soldadura de filete horizontal son:
1. Ubicar las piezas para efectuar una unin en T o una unin traslapada. 2. Preparar el equipo para soldar (electrodos, elementos de seguridad, vestimenta, regulacin de corriente, etc.). 3. Sostener el electrodo de forma tal que apunte hacia la esquina de la unin a un ngulo de 45 con respecto a la placa horizontal. 4. El electrodo se debe inclinar de 15 a 20 en la direccin del movimiento 5. Soldar a lo largo de toda la unin.
6. Observar con atencin si el cordn est muy alto o socavado. Aumentar la velocidad o cambiar el ngulo del electrodo para corregir, de existir, los posibles defectos.
Angulos de los electrodos para soldadura de filete
Fuera de las soldaduras efectuadas en las posiciones plana y horizontal, las que se deban ejecutar en otra posicin (vertical y sobre la cabeza) resultarn bastante ms complicadas de realizar si no se experimenta y practica. Siempre que se pueda, tratar de ubicar las piezas en posicin plana. De no ser esto posible, se deber soldar en la posicin en que las piezas se encuentren. Para soldar verticalmente, se deber experimentar con prctica intensiva para que la fuerza de gravedad no haga caer o derramar el metal fundido. Teniendo en cuenta esto y sabiendo como ya dijimos que la punta del electrodo empuja, se deber poner ste en un ngulo ligeramente negativo respecto a la horizontal. Si la soldadura a realizar es vertical ascendente, el electrodo se mover hacia arriba, alejndolo y acercndolo de la
pieza cada 10 o 15 mm de recorrido. Esto se realiza para permitir que el metal fundido se solidifique. Si la soldadura a realizar es vertical descendente, resulta ms fcil de controlar que la ascendente, ya que el efecto de spray del electrodo mantiene al material fundido en posicin. En este caso, se observa menor penetracin que en la soldadura vertical ascendente. Por este motivo, este tipo de soldadura no es la ms recomendable para uso industrial. Cuando se suelda en la posicin de cabeza, se debe aplicar la misma metodologa que en la soldadura vertical ascendente. Resultar necesario realizar la soldadura en varias etapas, para evitar que se eleve demasiado la temperatura del conjunto y permitiendo que el metal de aporte se solidifique.
Soldadura de arco con corriente continua (CC)
Cuando se realizan las soldaduras con corriente alterna (CA), no se tiene polaridad definida de ninguno de los dos electrodos. En cambio, al realizarla con corriente continua (CC), existe un sentido nico de circulacin de corriente y los efectos de la polaridad sobre la soldadura son muy evidentes. Por lo general, la polaridad que se adopta en CC es la inversa, la cual polariza al electrodo positivamente (+) respecto a la pieza. Con esta polaridad, el electrodo toma ms temperatura que la pieza, el arco comienza ms prontamente, y permite utilizar menor amperaje y un arco ms corto. Con la polarizacin inversa se tiene menor penetracin que con la polarizacin directa. La polarizacin directa polariza negativamente el electrodo respecto a la pieza. Se utiliza
slo para algunos procesos particulares. Existen algunos electrodos que pueden ser utilizados en CC con polarizacin directa o inversa indistintamente (llamados CA/CC), mientras que otros son aptos solo para corriente continua directa.
Polaridades posibles en la soldadura por arco en corriente continua:
Polaridades en la soldadura por arco con CC
Electrodos aptos para ser usados con CC, y para que metal son aplicables:
Indicaciones sobre las condiciones de trabajo para efectuar soldaduras de diversos materiales mediante arco protegido:
Aceros al carbono. Por lo general resultan difciles de soldar por arco las lminas de acero, ya que por tener poco espesor, suelen perforarse o quemarse:
Soldar con valores de corriente bajos. Intentar con una corriente de 60 a 75 Ampere con electrodo de 3 mm con una corriente de 40 a 60 Ampere con 2,5 mm.
Mantener un arco corto (poca distancia entre la punta del electrodo y la pieza). Esto permite lograr el calor necesario para fundir el material de aporte con el de base sin excesos.
Realizar puntos de soldadura para evitar quemar o perforar el material. Esto ayudar, adems, a evitar deformaciones u ondulaciones por exceso de temperatura.
Usar pinzas de anclaje, sargentos o elementos de fijacin de gran superficie, permitiendo esta caracterstica aumentar la disipacin de temperatura de todo el conjunto y evitando as un shock trmico que pueda producir mayores deformaciones sobre el material a soldar.
Si todo esto falla, utilizar tiras de cobre como respaldo de la soldadura a realizar. La soldadura no se adherir a las tiras o placas de cobre, las que podrn ser removidas una vez que la costura se haya enfriado.
Para soldar con el sistema de arco protegido el acero aleado (refirindonos a los aceros aleados con cromo-molibdeno), se emplea una metodologa similar a la utilizada con el acero al carbono. Por lo general, las costuras y los cordones realizados sobre acero aleado son propensos al agrietamiento cuando se enfran. Esto se debe a la estructura granular que poseen los cristales de este acero. Indicaciones para obtener buenos resultados en la soldadura por arco protegido (SMAW) del acero aleado 4130 utilizando corriente alterna (CA) para su ejecucin:
Cuanto ms grande sea la pieza, ms importante deber ser el precalentamiento que reciba la misma previo al trabajo de soldadura. Siempre se debe tratar de soldar a una temperatura no inferior a 20 C, y adems, se debe precalentar la zona afectada a la soldadura a una temperatura entre 90 y 150 C . Precalentar
la pieza con un soplete de oxiacetileno o, si el tamao de la misma lo permite, precalentar en horno elctrico.
Utilizar siempre electrodos E7018 para efectuar la soldadura de acero aleado tipo 4130.
Asegrese de que la superficie a soldar est limpia y libre de xido, pintura y grasa. De descuidar este aspecto, se producir sin lugar a dudas una soldadura defectuosa.
De ser posible por los espesores que la pieza posea, desbastar los bordes de la unin a soldar formando una V (llamada unin en V). Esto favorecer a la penetracin de la soldadura.
Aunque no resulte comn su empleo, es posible efectuar soldaduras por arco en todo tipo de aluminio (laminado, trefilado o fundido) mediante el empleo de corriente continua. El aspecto de la soldadura una vez realizada es rugosa comparada con las costuras realizadas sobre acero con este mismo sistema. Como en la soldadura de acero aleado, resulta indispensable el precalentado de la pieza entre 150 y 200 C previo a la soldadura. Los electrodos a utilizar debern ser especiales para realizar este tipo de tarea. La resistencia obtenida en las soldaduras hechas por arco es de apenas un 50% de la obtenida con los sistemas de arco de tungsteno protegido por gas (TIG). Para efectuar soldaduras en acero inoxidable, no existe en particular ningn problema, y la metodologa a emplear es similar a la utilizada en los procesos para aceros al carbono y aceros aleados. Las costuras obtenidas se vern con un buen aspecto siempre y cuando no tengan ningn contacto con la atmsfera. Por lo general, el revs de la soldadura aparece ennegrecida y rugosa. Este aspecto puede ser evitado mediante el uso de flux o fundente en pasta para que la soldadura no tenga contacto con el
oxgeno de la atmsfera. Los mejores procesos para soldar acero inoxidable son el TIG y el MIG, pero cuando no se dispone de los equipos mencionados para su realizacin, se pueden hacer buenos trabajos mediante la soldadura por arco protegido de corriente alterna (CA). En este caso, no es necesario realizar precalentamiento sobre la zona a soldar. Para efectuar soldaduras en hierro fundido o de colada, existen problemas para evitar las fisuras despues de la realizacin de la soldadura. La razn de ello es la gran rigidez que posee el material. Cuando se desea realizar una soldadura en una pieza de hierro fundido, se calienta un rea pequea, provocando su expansin. El rea que no toma temperatura con el proceso de soldadura resiste dicha expansin, pero desafortunadamente, al enfriarse la zona de trabajo, pierde la batalla ya que el material es ms resistente en compresin que en expansin. Por lo detallado, el rea menos caliente (la que no recibe calentamiento directo por efecto de la soldadura) es la que se fisura. Por ello, resulta indispensable precalentar la pieza a soldar para de esta forma evitar fisuras en zonas cercanas a la soldadura. La temperatura deber estar por encima de los 200 C (no sobrepasar los 650C). Los electrodos a utilizar debern ser los especificados para fundicin. Segn la American Welding Society, la codificacin para los electrodos a utilizar es Est y ENI-CI. A pesar de ello y slo a modo de comentario, el mtodo de Brazing resulta mejor para ser aplicado en la soldadura de hierro colado o fundido, pero no se realiza mediante los sistemas de soldadura por arco, sino que se realiza por calentamiento a gas combustionado con oxgeno (oxiacetileno) o en horno.
Soldadura bajo el agua
Una buena soldadura bajo el agua tiene gran importancia para el mantenimiento de los buques mercantes y de guerra y la reduccin de sus costes de explotacin. Hasta hace relativamente poco, muchas sociedades de clasificacin
consideraban la soldadura bajo el agua como una solucin provisional hasta que se pudiera poner el buque en dique seco y repetir el procedimiento utilizando mtodos y electrodos homologados y personal especializado. Hubo una compaa britnica llamada Hydroweld que invent los electrodos FS para soldadura en hmedo, que aseguraban una soldadura bajo el agua de calidad comparable a la realizada en seco.
Esos electrodos pueden funcionar en cualquier posicin, bajo agua dulce o salada y a profundidades hasta de 100 metros. Estn homologados por el Ministerio de Defensa (DoD) britnico para reparaciones permanentes de buques de guerra e includos en el sistema de cdigos de la Organizacin del Tratado del Atlntico Norte (OTAN). Ya los utilizan todas las principales compaas de reparaciones de buques bajo el agua y se han convertido en el estndar de la industria para todas las soldaduras de acero al carbono o al carbono/manganeso, de acuerdo con las normas internacionales.
En 1996 Hydroweld comenz a colaborar con The Welding Institute (TWI) para ofrecer cursos de soldadura en los que se concede el ttulo oficial de soldador bajo el agua. Este ttulo es ya indispensable para ingresar en muchas compaas de clasificacin o en astilleros. El curso se imparte actualmente en el Reino Unido,
Tailandia y Canad y ofrece a los estudiantes o a las empresas la oportunidad de obtener el ttulo de soldador de acuerdo con la norma D3.6 de la American Welding Society (AWS) en mdulos de 10 das, con gran flexibilidad. TWI es una institucin de prestigio internacional que cuenta con equipos de diversas especialidades capaces de resolver los ms avanzados problemas tcnicos en el campo de la soldadura. Adems TWI participa desde hace ms de 25 aos en varios proyectos de investigacin de soldadura bajo el agua para la industria martima y offshore, lo que le convierte en uno de los primeros centros mundiales de esta tecnologa.
Estas investigaciones se refieren a soldadura por arco, el hidrgeno en la soldadura bajo el agua y nuevos electrodos a base de hierro y nquel para soldadura manual por arco metlico (MMA).
La ventaja de la soldadura por friccin es que se puede automatizar todo el proceso para soldar a grandes profundidades. Pero TWI investiga otras muchas tcnicas, como la soldadura en compartimentos estancos y en cmara hiperbrica. La primera se realiza al aire, con una estructura rgida de acero que contiene los soldadores y se une a un lado de la estructura a soldar, aunque est conectada a la atmsfera. La hiperbrica se lleva a cabo en una cmara estanca instalada alrededor de la estructura, rellena de gas (generalmente helio con un 0,5 por 100 de oxgeno) a la presin atmosfrica.
Ejemplo de un recorte de prensa sobre pruebas realizadas por "The Welding Institute" de Cambridge :
TWI es uno de los mayores organismos de investigacin y tecnologa de Europa. Est situado cerca de Cambridge y cuenta con una plantilla de ms de 400 personas. Actualmente tiene ms de 7.000 miembros distribudos en ms de 70 pases. El Instituto ofrece a la industria soporte tcnico en todas las tcnicas de soldadura, corte y similares, con servicios que incluyen la investigacin y desarrollo por contrato, difusin de informacin tcnica, consulta y asesora, formacin y homologacin en todas las tcnicas de unin de cualquier tipo de materiales. La Royal Navy haba utilizado el procedimiento de soldadura bajo el agua como solucin provisional, pero si ahora se admite como solucin permanente, se podra evitar poner los buques en el dique seco, una operacin larga y costosa. TWI ha participado tambin en pruebas de soldadura a tope bajo el agua, con el fin de demostrar al Ministerio de Defensa la posibilidad de reparar los buques de guerra sin ponerlos en dique. Esta prueba ha consistido en situar una gran chapa simulada sobre el costado de un buque que haba sufrido daos. La chapa se coloc en uno de los tanques de soldadura situados bajo el agua. Despus se simul el proceso de corte mediante dos tcnicas, la lanza trmica (un proceso ms rpido pero que deja unos bordes muy pronunciados) y la soldadura por arco, ms lento pero ms fino.
Bajo el agua se prepar una plantilla de la zona a reparar, se cort y se situ sobre el lugar oportuno mediante cuatro tornillos provisionales. Despus se realiz la soldadura durante varias horas. Una vez realizada, se dividi en secciones que se inspeccionaron radiolgica, mecnica y metalrgicamente en los laboratorios de TWI.
La confidencialidad de que disfrutan todos los clientes del Instituto impide la publicacin de los resultados. Soldadura bajo gas protector con electrodo consumible GMAW (Gas Metal Arc Welding)
SOLDADURA MAG
Descripcin
Vamos a utilizar este proceso de soldadura MAG tambin para explicar las similitudes y diferencias con el equipo de soldadura MIG. Es un proceso de soldadura al arco elctrico de corriente continua, que utiliza como electrodo un hilo aportado de forma contnua. El gas protege el bao de fusin de la accin del oxgeno del aire. El hilo de aportacin que hace las veces de electrodo va siendo aportado por la mquina de soldar de forma automtica a la zona del arco. Puede tener problemas para soldar al aire libre porque las rfagas de aire pueden barrer el gas protector dejando sin proteger la zona que se est soldando. Pero para esto existe un hilo tubular que lleva por dentro la proteccin, pero la soldadura no queda de la misma calidad.
Elementos que componen el equipo
Fuente de energa
Consta de un transformador y un rectificador.
Regulada la mquina en una tensin determinada, sta permanece constante independientemente de la intensidad con la que se est soldando.
La intensidad de soldadura viene determinada por la velocidad de alimentacin del hilo.
Caja de alimentacin del hilo
En la caja se encuentran ubicadas:
La bobina de hilo. El motor de arrastre y los rodillos. La electrovvula de paso de gas. Los elementos de control de mando y regulacin de los parmetros de soldadura: a) Control de intensdad. b) Control de alimentacin del hilo. c) Temporizador: tiempo de soldadura y tiempo de enfriamiento.
Botella de gas protector
El color de la ojiva de la botella indica el gas contenido. En este caso se utilizarn gases activos como puedan ser CO2 u Oxgeno o una mezcla de estos con un gas inerte (mezcla con Argn).
Tipo de gas
Soldadura MAG
Anhdrido carbnico
Argn - Anhdrido carbnico
Argn - Oxgeno
Argn - Anhdrido carbnico - Oxgeno
Manorreductor y caudalmetro
Permiten la regulacin de la presin del gas para suministrar el caudal adecuado. En condiciones normales el caudal de gas debe de ser aproximadamente 10 veces el dimetro del hilo. Por ejemplo para un hilo de 0.8 mm sera : Caudal = d hilo x 10
Caudal = 0.8 mm. x 10 = 8 litros/minuto
Pistola de soldadura
En la pistola se encuentran alojadas dos boquillas y un pulsador.
La boquilla exterior canaliza el gas de proteccin y la interior proporciona el contacto elctrico necesario a la punta del hilo para realizar el arco.
La boquilla de gas debe limpiarse peridicamente para evitar la formacin de turbulencias de gas.
Con el accionamiento del pulsador se da paso a la corriente a la boquilla interior y se pone en funcionamiento el sistema de alimentacin de hilo, abrindose la electrovlvula de salida de gas.
Manguera
A travs de la manguera discurre el hilo, la corriente de soldadura y el gas protector.
En las operaciones de soldadura la manguera no debe enrollarse en exceso, para evitar interrupciones en la alimentacin de hilo.
Pinza de masa
Es conveniente conectar la pinza de masa lo ms cerca posible de la zona de soldadura.
Parmetros de la soldadura
Tensin
La tensin del arco de soldadura se regula mediante el conmutador de la fuente de energa.
Una vez seleccionada la tensin y sin variar el conmutador, sta puede aumentar o disminuir alejando o acercando la pistola del material base.
Intensidad
Para una posicin constante del conmutador de tensin y para una altura siempre igual entre la boquilla y la chapa, la intensidad depende fundamentalmente de la alimentacin de hilo.
Para una misma tensin y una alimentacin de hilo constante, si alejamos la boquilla disminuye la intensidad. Al acercar la boquilla, la intensidad aumenta.
Dimetro del hilo
Los dimetros de hilo ms utilizados en la chapa fina de acero son 0.6 y 0.8 mm. Aunque en la realidad se suele utilizar 0.6 mm.
La penetracin de la soldadura est en relacin don el espesor de la chapa y le dimetro del hilo.
Un hilo de dimetro mayor necesita, para su fusin, una potencia ms elevada. La penetracin ser excesiva y habr posibilidad de hacer agujeros grandes.
Gas protector
El gas ms empleado es el CO2 (gas activo) y mezcla de ste con otros gases inertes.
Los que mejor resultado dan en la soldadura de chapa fina son las mezclas de:
Argn + CO2
Argn + CO2 + O2
El porcentaje CO2 de la mezcla oscila entre el 12 % y el 25 %, mientras que los porcentajes de O2 oscilan entre el 1 % y el 5 %.
La presencia de oxgeno en la mezcla disminuye la tensin superficial del bao de fusin y mejora el aspecto de la soldadura.
El CO2 puro ordinarios.
se emplea para la soldadura de aceros
La eleccin del gas en la soldadura es muy importante ya que influye en: Forma del cordn. Penetracin. Tendencia a salpicaduras. Aspecto de la soldadura.
Caractersticas de la soldadura de chapa fina de acero con los distintos gases:
El objeto del gas es el de formar uan campana protectora del bao de fusin contra la aciin del oxgeno y nitrgeno del aire.
El caudal de gas a emplar depende de las condiciones de soldadura. Pero en condiciones normales ser 10 veces el dimetro del hilo en mm.
Caudal = d hilo x 10
Un caudal de gas pobre provocar una cobertura incompleta.
Un caudal de gas excesivo provoca turbulencia con inclusin de aire en el bao de soldadura.
Autorregulacin
Es un sistema que incorporan los equipos de soldadura MAG, para compensar las variaciones en la altura de soldadaura ocasionadas por el soldador.
Gracias a esta capacidad de autorregulacin, un soldador experto puede obtener muchas ventajas y extraer un mximo de rendimiento a la mquina y a su trabajo.
Para pequeas variaciones de la altura de soldadura, velocidad del hilo y tensin, la mquina se autorregula se la siguiente manera: Variaciones en la altura de soldadura
Con tensin y alimentacin de hilo constante un aumento en la distancia libre del hilo o altura de soldadura provoca un alargamiento del arco y una disminucin de la intensidad de corriente.
Esta disminucin de intensidad provoca una falta de fusin de hilo, pero, como el hilo se sigue aportando, el arco se ver acortado, volviendo de este modo a las condiciones iniciales.
El resultado de la soldadura es independiente de pequeas variaciones de la altura de la boquilla, pero no para variaciones importantes.
Variaciones de la velocidad de alimentacin del hilo
Suponiendo que, sin variar ningn otro parmetro, se aumenta la velocidad de hilo, se producir un acortamiento del arco y un aumento en la intensidad de soldadura. En ese momento, se ver compensada la mayor aportacin de material a unir con un aumento de la energa de fusin.
De la misma manera, una disminucin de la alimentacin del hilo provoca un alargamiento del arco y una cada de la intensidad. La menor cantidad de material aportado queda compensada con una menor energa de fusin.
Variaciones de la tensin
Si se aumenta la tensin, sin modificacin alguna de las dems condiciones de trabajo, la intensidad aumenta y la energa total aportada por la mquina es mayor.
Como la alimentacin de hilo es la misma, se producir la fusin de una mayor cantidad de hilo y el arco se alargar disminuyendo la intensidad y volviendo al estado de equilibrio.
En esta nueva situacin, el soldeo se efecta con una mayor tensin, pero no con una mayor intensidad, con lo que se demuestra que ES LA ALIMENTACIN DEL HILO LA RESPONSABLE LAS VARIACIONES DE INTENSIDAD.
Si con esta nueva tensin incrementamos la velocidad de hilo, la intensidad aumenta, obtenindose de esta forma una energa total del proceso mayor que al principio.
Direccin de la soldadura
La soldadura " a derechas", o soldadura de arrastre, produce cordones estrechos, abultados y gran penetracin.
La soldadura "a izquierdas", o esttica, produce cordones anchos planos y con una penetracin menor.
Las caractersticas de la soldadura esttica son las ms apropiadas para la soldadura de chapa fina de acero.
El ngulo de inclinacin de la boquilla oscila entre 70 y 80 respecto a la superficie de las piezas.
Soldadura interrumpida
Es una soldadura a intervalos, que se utiliza para reducir el calor aportado a la chapa.
Una vez ajustados los tiempos de soldadura y de enfriamiento, la mquina suelda automticamente con los intervalos margados, sin necesidad de soltar el gatillo de la pistola.
Es un tipo de soldadura muy til en la confeccin de cordones contnuos en uniones a tope de chapa fina.
Soldadura de puntos a tapn
En la soldadura por puntos de dos chapas en las que la chapa superior es taladrada y soldada en el orificio de la chapa inferior.
Un agujero de dimetro entre 5 y 6 mm. es el apropiado en uniones de chapa de carroceras.
Soldadura de punto calado
Es la soldadura de dos chapas sin un taladro previo.
El problema es que para la realizacin de este tipo de soldadura es necesaria una aportacin importante de calor, por lo que para uniones de elementos de carrocera no es aconsejable.
Conclusiones
Seguridad en las operaciones de soldadura MAG
9 Mantener el equipo en perfectas condiciones de aislamiento y mantenimiento.
9 El soldador debe protegerse contra salpicaduras y radiaciones con guantes, peto y polainas de cuero.
9 Utilizar pantalla protectora envolvente que cubra la cara, el cuello y las orejas. El factor de proteccin del cristal inactnico no debe ser inferior al n 10.
9 La zona de soldadura debe estar suficientemente ventilada para evitar la acumulacin de los gases txicos producidos en la soldadura y los gases de proteccin.
9 La soldadura sobre chapas impregnadas en disolventes clorados produce gases altamente txicos.
9 En el caso que se est soldando la carrocera de un vehculo, proteger los interiores con mantas ignfugas.
9 Tener a mano siempre un extintor.
SOLDADURA MIG
Descripcin histrica
En la dcada de 1940 se otorg una patente a un proceso que alimentaba electrodo de alambre en forma contnua para realizar soldadura con arco protegido por gas. Este result el principio del proceso MIG (siglas del ingls de Metal Inert Gas), que ahora posee la nomenclatura AWS y CSA de soldadura con gas y arco metlico GMAW (siglas del ingles de Gas Metal Arc Welding). Este tipo de soldadura se ha
perfeccionado desde sus comienzos. En algunos casos se utilizan electrodos desnudos y proteccin por gas, y en otros casos se utilizan electrodos recubiertos con fundentes, similares a los utilizados en los procesos de arco protegido convencionales. Existe como otra alternativa, electrodos huecos con ncleo de fundente. Para algunos procesos particulares, se pueden combinar el uso de electrodos con fundente (recubiertos o huecos) juntamente con gas protector. En este sistema se reemplaza el Argn (utilizado en el proceso TIG) por Dixido de Carbono (CO2). El electrodo es alimentado en forma continua desde el centro de la pistola para soldadura. En este momento, este proceso de soldadura, a nivel industrial, es uno de los ms importantes.
Equipo bsico
El equipamiento bsico para GMAW consta de: +Equipo para soldadura por arco con sus cables. +Suministro de gas inerte para la proteccin de la soldadura con sus respectivas mangueras. +Mecanismo de alimentacin automtica de electrodo continuo. +Electrodo continuo. +Pistola o antorcha para soldadura, con sus mangueras y cables.
Esquema bsico de un equipo para soldadura MIG
La principal ventaja de este sistema radica en la rapidez. Raramente, con el sistema MIG, sea necesario detener el proceso de soldadura como ocurre con el sistema de arco protegido y TIG. Otras de las ventajas son: la limpieza lograda en la soldadura (la mayor de todos los sistemas de soldadura por arco), la gran velocidad y, en caso de trabajar con electrodo desnudo, la ausencia total de escoria.
Funcionamiento en la zona del arco
Cuando los investigadores estudiaron en que forma se transferira el metal sobre la pieza a travs de un arco elctrico en un proceso MIG o GMAW, descubrieron tres formas en que la misma se realizaba. Estas son la transferencia por inmersin o cortocircuito, la globular, y en determinadas circunstancias la transferencia por aspersin. La transferencia por inmersin o cortocircuito se produce cuando sin haberse producido arco, al tocar el electrodo con la pieza, se queda pegado producindose un cortocircuito. Por dicho motivo, la corriente se incrementar lo suficiente para fundir el electrodo, quedando una pequea porcin del mismo en el material a soldar. En la transferencia globular, las gotas de metal fundido se transfieren a travs del arco por efecto de su propio peso. Es decir que el electrodo se funde y las pequeas gotas caen a la zona de soldadura. Por lo detallado, es de suponer que esta forma de depsito no nos resultar muy til cuando se desee realizar soldaduras en posiciones diferentes a la plana y horizontal. La diferencia que existe entre la deposicin globular y la transferencia por aspersin radica en el tamao de las partculas metlicas fundidas que se depositan. Cuando se incrementa la corriente, la forma de transferencia de metal cambia de globular a aspersin. Esto se debe a que los glbulos son mucho ms pequeos y frecuentes, y en la prctica permite guiarlos e impulsarlos con el arco elctrico. En la transferencia por aspersin, se utiliza como gas protector un gas inerte puro o con una mnima proporcin de oxgeno. Esto favorecer a la conduccin de la corriente elctrica utilizada en el proceso.
Debido a las altas corrientes necesarias para lograr la transferencia, en particular con los depsitos globulares y por aspersin, el metal de aporte se vuelve muy lquido, resultando difcil controlar el correcto depsito en soldaduras fuera de posicin.
Ilustracin de los efectos producidos en una soldadura MIG
La pistola se posicionar sobre la zona a soldar con un ngulo similar al que se empleara con un electrodo revestido de soldadura por arco protegido. La distancia a la que deber quedar la pistola de la superficie a soldar deber ser la misma que la del
dimetro de la boquilla de la pistola. El electrodo deber sobresalir de la boquilla aproximadamente unos 6 milmetros. Este se alimentar en forma continua desde un rollo externo, o bien desde uno ubicado en la misma pistola . En las pistolas con alimentacin externa, estn las de empuje y las de traccin (Pistolas B y C). En las de empuje, el electrodo es empujado desde el alimentador y la pistola solo posiciona al mismo a travs de sus sistemas de guiado interno, dentro de la misma. En las de traccin, varan respecto a las anteriores en que el avance del electrodo se logra por el traccionamiento de un mecanismo interno en la pistola. En las pistolas con alimentacin interna, el principio de funcionamiento es similar al de las pistolas por traccin, con la salvedad de que el electrodo continuo se encuentra dentro de la misma carcasa de la pistola. Este tipo de mecanismo resulta de utilidad para soldar en lugares reducidos en los que no se puede trasladar todo el equipo (Pistola A).
Tipos de pistolas para soldadura MIG
Adems de lo hasta aqu dicho respecto a las pistolas, se deber proveer a las mismas de gas protector, de corriente elctrica y de agua para refrigeracin (en el caso en que el sistema posea dicha posibilidad). Independientemente del sistema de transporte de electrodo (empuje o traccin), el mismo pasa por la parte interna de la pistola. Este consta de un sistema de gua aislada seguida de un contacto metlico que adems de funcionar de gua, le proporcionar corriente continua al electrodo. El gas de proteccin, en caso que se utilice, fluir por fuera del sistema de gua. Este, como en todos los otros casos en que se ha utilizado, cumple la funcin de evitar la contaminacin del metal interviniente en la soldadura, ya sea el de aporte o el de base. De l depender en gran medida la calidad obtenida en la soldadura. Por lo general, el gas utilizado es el Dixido de Carbono (CO2), aunque se pueden utilizar el Argn, el Helio o una mezcla de ellos para aplicaciones especficas o particulares. Se debe poseer para la provisin de gas con flujo contnuo un sistema llamado fluxmetro, el cual administra el caudal de gas provisto a la pistola segn un valor fijado por el operador en forma previa, y lo mantiene constante durante el transcurso de la operacin. Este fluxmetro es el mismo equipo que se utiliza en los sistemas TIG SMAW. (meter formulas de CESVIMAP del caudal de gas necesario)
Detalle del sistema de guiado del electrodo (por fuera de ste pasar el gas de proteccin).
Ahora vamos a ver la soldadura desde el punto de vista fsico- qumico: Al generarse el arco, se eleva la temperatura y funde el material de aporte (electrodo consumible) conjuntamente con el metal base. Esto se transforma en una masa incandescente (metal fundido). Dicha masa est compuesta por partculas desprendidas
del mismo electrodo, las cuales son transferidas al metal a soldar en las tres formas posibles descritas anteriormente (inmersin o cortocircuito, globular y aspersin). Dicha inclusin o transferencia se har bajo un gas protector, el cual puede ser por la combustin del recubrimiento (en caso de utilizar electrodo recubierto), o por la insuflacin de gas protector (CO2). En la medida que la masa pierde temperatura, la masa metlica se va solidificando. Si se utiliz electrodo recubierto, adems del metal, se formar un residuo slido de escoria sobre la costura realizada, el cual cumple la funcin de proteger la soldadura hasta que la misma se enfre. Luego de ello, este residuo deber ser retirado mecnica o qumicamente.
Proceso de fusin en la soldadura MIG El dibujo se ve un electrodo generalizado, el que puede ser macizo desnudo o recubierto, o hueco con fundente. No se ha dibujado el sistema de boquilla o tobera de salida de gas protector, el cual estara por fuera del sistema de gua del electrodo.
Tabla de contenidos metlicos de los electrodos segn la clasificacin de la American Welding Society (AWS). Anlisis efectuado sobre el material aportado en la soldadura.
La letra T de los cdigos AWS indica electrodo recubierto. Si en lugar de la T hubiese una letra S, nos estara indicando que se trata de electrodo desnudo. La cantidad y tipo de escoria producida depender en mayor medida de la clasificacin o codificacin del electrodo. La generacin de poca cantidad de escoria estar asociada a electrodos ideados para realizar soldaduras verticales o sobre la cabeza, como tambin para producir costuras o cordones a muy alta velocidad.
Comenzando a soldar
Una vez detallados los aspectos fundamentales del proceso MIG, trataremos de producir buenas soldaduras. Ante todo, se debern poseer los elementos de seguridad necesarios, tanto para la seguridad del operario como para extinguir cualquier posible foco de incendio en el local de trabajo. Este sistema genera muchas chispas y humo, por lo que ser indispensable contar con buena ventilacin y mantener alejado todo tipo de material combustible de la zona de trabajo. El operario, adems de usar el casco con
lentes de proteccin, deber tener el cuerpo cubierto y protegido con ropas apropiadas abotonadas hasta el cuello. Los equipos para soldadura MIG poseen regulaciones de velocidad de avance de electrodo, de temperatura (mediante ajuste de tensin y corriente) y de fludo de gas protector. Dichas variables debern ser ensayadas y tenidas en cuenta para realizar el ajuste del equipo, previo al trabajo de soldadura. Esos ajustes variarn sustancialmente segn el tipo de labor a realizar (material, espesor, aporte, posicin, etc.).
Pasos a seguir para soldar con MIG: (meter recomendaciones de CESVIMAP) 1. Encender el sistema de refrigeracin (si se dispone). 2. Regular la velocidad de avance del electrodo. 3. Oprimir el gatillo de la pistola hasta que sobresalgan 6 mm de electrodo de la boquilla. En caso de sobrepasar dicha medida, cortar el excedente con un alicate. 4. Abrir el cilindro de gas protector. 5. Oprimir el gatillo de la pistola para purgar el aire de las mangueras y ajustar el fluxmetro al valor deseado. 6. Graduar el voltaje del equipo, corriente, etc. segn el tipo y espesor de metal a unir. 7. Utilizar el mtodo de rayado o raspado para iniciar el arco. 8. Para extinguir el arco, separar la pistola del metal o bien soltar y volver a pulsar el gatillo.
9. Si el electrodo se pega al metal, soltar el gatillo y cortar el electrodo con alicate. 10. Si se desea realizar un cordn o una costura, se deber calentar el metal formando una zona incandescente, y luego mover la pistola a lo largo de la unin a una velocidad uniforme para producir una soldadura lisa y pareja. 11. Mantener el electrodo en el borde delantero de la zona de metal fundido, conforme al avance de la soldadura. 12. El ngulo que forme la pistola con la vertical es muy importante. Este deber ser de no ms de 5 a 10. De no ser as, el gas no proteger la zona de metal fundido.
SOLDADURA MIG-BRAZING
La galvanizacin
La galvanizacin consiste en el recubrimiento de la chapa de acero con cinc, el cual se oxidar en beneficio del acero.
Esisten dos procesos distintos de galvanizacin:
Galvanizacin por inmersin Galvanizacin electroltica
Galvanizacin por inmersin 9 Consiste en introducir las chapas de acero en un bao de cinc caliente. 9 Se logran espesones de cinc elevados 9 La galvanizacin se realiza posterior a la soldadura
Galvanizacin electroltica 9 Es el mtodo empleado en el recubrimiento de chapas para el automvil. 9 El mtodo consiste en la aplicacin de la capa de cinc mediante un proceso de electrlisis. 9 La soldadura es perfectamente factible al alcanzarse espesores de unas 10 .
Propiedades del cinc.
Formacin de capas cubrientes. Efecto protector catdico. Bajo punto de fusin y vaporizacin. o T de fusin 419C o T de evaporacin 908C
La soldadura MIG-BRAZING.
La aplicacin de procesos de soldadura MIG tradicional supondra: 9 Se producen humos txicos 9 Se facilita la aparicin de poros. 9 Exceso de proyecciones. 9 Eliminacin del efecto protector del cinc.
La soldadura MIG-BRAZING se trata de un proceso de soldadura al arco con electrodo revestido. (meter foto)
La necesidad de mantener el recubrimiento de cinc obliga al uso de un mtodo de soldadura especfico.
Concumibles en la soldadura MIG-BRAZING.
Material de aportacin. El descenso en la temperatura de trabajo obliga a la utilizacin de
materiales de aportacin con un bajo punto de fusin.
(meter foto)
Las ventajas de este tipo de hilo son:
9 No existe corrosin del cordn. 9 LAs proyeccines son mnimas. 9 La capa de proteccin eliminada es mnima. 9 Mnimos efectos del calor. 9 Facilidad de mecanizado del cordn. 9 Proteccin catdica del metal base.
El resultado final es una soldadura heterognea sin fusin del metal base.
(meter foto)
Gas de proteccin. Como gas de proteccin se usar un gas inactivo, generalmente el
ARGN.
(meter foto)
Caractersticas del gas de proteccin: 9 Alta densidad. 9 Reducida energa de ionizacin. 9 Reducida conductividad trmica.
Rgimen de soldadura
Para lograr los resultados de soldadura ptimos se utiliza soldadura mediante arco pulsado
(meter foto) (meter foto)
(meter foto) (meter foto)
(meter foto)
Parmetros de la soldadura
Polaridad inversa.
(meter foto) Se obtiene un excelente poder de limpieza, as como buena enetracin con escaso calentamiento de la pieza.
Tensin e intensidad.
Se deben de regular de tal manera que la potencia de soldadura no sea excesiva.
El empleo de arco pulsado permite optimizar la intensidad y la tensin de soldadura.
Velocidad de alimentacin del hilo.
Resulta fundamental la regulacin de la velocidad de aportacin del hilo para lograr un arco estable.
Dimetro del hilo
Se seleccionar en funcin del espesor a soldar. En la reparacin de carroceras se trabajar con expesores de 1mm.
Preparacin de la costura soldada: Es necesario realizar una correcta preparacin de las piezas para evitar la aparicin de porosidades debido a la evaporacin del cinc. Se debe dejar una cierta separacin entre las piezas a unir. La limpieza de las piezas no debe suponer la eliminacin de la capa de cinc.
(meter foto) (meter foto) (meter foto)
SOLDADURA TIG o GTAW
Introduccin histrica
La soldadura de arco de tungsteno protegida por gas (siglas del ingls de Tungsten Inert Gas), tambin denominada soldadura por heliarco (por usarse el gas Helio como protector) o bien la denominacin ms moderna GTAW (siglas del ingls de Gas Tungsten Arc Welding), data de mucho tiempo atrs. En el ao 1900 se otorg una patente relacionada con un sistema de electrodo rodeado por un gas inerte. Las experiencias con este tipo de soldadura continuaron durante las dcadas de 1920 y 1930. Sin embargo, hasta 1940 no se produjo una gran evolucin del proceso TIG o GTAW. Hasta antes que la 2a. Guerra Mundial comenzara, no se haba realizado mucha experimentacin porque los gases inertes eran demasiado costosos. Ya una vez iniciada la Guerra, la industria aeronutica necesitaba un mtodo ms sencillo y rpido para realizar la soldadura del aluminio y del magnesio, metales estos empleados en la fabricacin de aviones. Por los incrementos en produccin logrados con este sistema de soldadura, se justific el incremento en costo por el empleo de este gas. Aunque la produccin de este gas es ahora ms econmica y rpida, an hoy representa un gasto adicional a considerar, pero ampliamente justificado por los resultados obtenidos.
Descripcin preliminar
El proceso GTAW, TIG Heliarco es por fusin, en el cual se genera calor al establecerse un arco elctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y el metal de base o pieza a soldar. Como en este proceso el electrodo no aporta metal ni se consume, de ser necesario realizar aportes metlicos se harn desde una varilla o alambre a la zona de soldadura utilizando la misma tcnica que en la soldadura oxiacetilnica. La zona de soldadura estar protegida por un gas inerte, evitando la formacin de escoria o el uso de fundentes o flux protectores.
El Helio fue el primer gas inerte utilizado en estos procesos. Su funcin era crear una proteccin sobre el metal fundido y as evitar el efecto contaminante de la atmsfera (Oxgeno y Nitrgeno). La caracterstica de un gas inerte desde el punto de vista qumico es que no reacciona en el proceso de soldadura. De los cinco gases inertes existentes (Helio, Argn, Nen, Kriptn y Xenn), solo resultan aptos para ser utilizados en esta aplicacin el Argn y el Helio. Para una misma longitud de arco y corriente, el Helio necesita un voltaje superior que el Argn para producir el arco. El Helio produce mayor temperatura que el Argn, por lo que resulta mas efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor, en particular metales como el cobre, el aluminio y sus aleaciones. El Argn se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad trmica y de poco espesor, en particular para posiciones de soldadura distintas a la plana.
Gases apropiados para cada tipo de material a soldar:
Cuanto ms denso sea el gas, mejor ser su resultado en las aplicaciones de soldadura con arco protegido por gas. El Argn es aproximadamente 10 veces ms denso que el Helio, y un 30% mas denso que el aire. Cuando el Argn se descarga sobre la soldadura, este forma una densa nube protectora, mientras que la accin del Helio es mucho ms liviana y vaporosa, dispersndose rpidamente. Por este motivo, en caso de usar Helio, sern necesarias mayores cantidades de gas (puro o mezclas que contengan mayoritariamente Helio) que si se utilizara Argn.
En la actualidad y desde hace bastante tiempo, el Helio ha sido reemplazado por el Argn, o por mezclas de Argn Hidrgeno o Argn-Helio. Ellos ayudan a mejorar la generacin del arco elctrico y las caractersticas de transferencia de metal durante la soldadura; favorecen la penetracin, incrementan la temperatura producida, el ancho de la fusin, la velocidad de formacin de soldadura reduciendo la tendencia al socavado. Adems, estos gases proveen condiciones satisfactorias para la soldadura de la gran mayora de los metales reactivos tales como aluminio, magnesio, berilio, columbio, tantalio, titanio y zirconio. Las mezclas de Argn-Hidrgeno o Helio-Hidrgeno slo
pueden ser usadas para la soldadura de unos pocos metales como por ejemplo algunos aceros inoxidables y aleaciones de nquel.
En las uniones realizadas aplicando el sistema TIG, el metal se puede depositar de dos formas:
1. por transferencia en forma de spray
2. por transferencia globular
La transferencia de metal en forma de spray es la ms indicada y deseada. Esta produce una deposicin con gran penetracin en el centro de la unin y decreciendo hacia los bordes. La transferencia globular produce una deposicin ms ancha y de menor penetracin a lo largo de toda la soldadura.
Por lo general, el Argn promueve a una mayor transferencia en spray que el Helio con valores de corriente menores. A su vez, posee la ventaja de generar fcilmente el arco, una mejor accin de limpieza en la soldadura sobre aluminio y magnesio (trabajando con CA) con una resistencia mayor a la traccin.
Equipo bsico para TIG GTAW
El equipamiento bsico necesario para ejecutar este tipo de soldadura est formado por:
1. Un equipo para soldadura por arco con sus cables respectivos.
2. Provisin de un gas inerte, mediante un sistema de mangueras y reguladores de presin.
3. Provisin de agua (solo para algunos tipos de sopletes).
4. Soplete para soldadura TIG. Puede poseer un interruptor de control desde el cual se comanda el suministro de gas inerte, el de agua y el de energa elctrica.
Esquema de un equipo bsico de GTAW, en el cual se puede ver la alimentacin y salida de suministro de agua que es utilizado como mtodo de refrigeracin. En algunos casos, puede darse sin el suministro de agua correspondiente:
Esquema de un sistema para soldadura de arco TIG
Para soldar con SMAW, el tipo de corriente o polaridad que se utilicen depender del recubrimiento que posea el electrodo, en cambio en GTAW (TIG), la corriente o su polaridad se determina en funcin del metal a soldar. Es posible utilizar CA y CC (inversa o directa). Los equipos para soldar con GTAW poseen caractersticas
particulares, pero admiten ser utilizadas tambin con SMAW. Los equipos para soldadura GTAW poseen:
Una unidad generadora de alta frecuencia (oscilador de AF) que hace que se forme el arco entre el electrodo al metal a soldar. Con este sistema, no es necesario tocar la pieza con el electrodo.
El equipo posee un sistema de electrovlvulas de control, las cuales le permite controlar el accionamiento en forma conjunta del agua y el gas.
Slo algunos equipos poseen un control mediante pedal o gatillo en el soplete.
Al efectuar la soldadura con CC, se observa que en el terminal positivo (+) se desarrolla el 70% del calor y en el negativo () el 30% restante. Esto significa que segn la polaridad asignada, directa o inversa, los resultados obtenidos sern muy diferentes.
Con polarizacin inversa, el 70% del calor se concentra en el electrodo de tungsteno. De lo dicho se deduce que con el mismo valor de corriente (amperaje), pero cambiando la polarizacin a directa, se puede utilizar un electrodo de tungsteno de menor tamao, favoreciendo ello a lograr un arco ms estable y una mayor penetracin en la soldadura efectuada.
Sin embargo, la corriente contnua directa no posee la capacidad de penetrar la capa de xido que se forma habitualmente sobre algunos metales (ej. aluminio). La corriente alterna (CA) tiene capacidad para penetrar la pelcula de xido superficialmente sobre algunos metales, pero el arco se extingue cada vez que la forma sinusoidal pasa por el valor cero de tensin o corriente, por lo que lo consideramos inadecuado. Se encontr una solucin a dicho problema superponiendo una corriente alterna de alta frecuencia (AF), la cual mantiene el arco encendido an con tensin cero.
Caractersticas de corriente necesarias para la soldadura TIG de diversos metales:
Como el proceso de GTAW es por arco elctrico, los primeros sopletes que se utilizaron resultaban de una adaptacin de las pinzas portaelectrodo de la soldadura de arco convencional (SMAW) con un electrodo de tungsteno y un tubo de cobre suministrando el gas inerte sobre la zona de soldadura. El soplete actual consta de un mango, un sistema de collar para la sujecin del electrodo de tungsteno y una sistema de tobera a travs del cual se eyecta el gas inerte. Pueden poseer sistema de
enfriamiento por aire o por agua. Cuando se utilizan corrientes por debajo de 150 Amperios, se emplea la refrigeracin por aire. En cambio, cuando se utilizan corrientes superiores a 150 Ampere, se emplea refrigeracin por agua. El agua puede ser recirculada mediante un sistema cerrado con un tanque de reserva, una bomba y un enfriador.
Esquema de un soplete para soldadura TIG
El collar cumple la finalidad de sujetar el electrodo de tungsteno y transmitirle la corriente elctrica. Los hay de diferentes tamaos, y se usar el ms apropiado al
tamao de electrodo seleccionado. Estos se encuentran clasificados segn el sistema AWS, en el que poseen un cdigo segn la aleacin con que se encuentran confeccionados:
Los electrodos originalmente no poseen forma. Antes de ser usados se les debe dar forma mediante mecanizado, desbaste o fundido.
Los formatos pueden ser tres: en punta, media caa y bola:
Formas posibles para electrodos de tungsteno
Los dimetros de los electrodos de tungsteno se seleccionan en funcin de la corriente empleada para la realizacin de la soldadura.
Rangos de corriente admisibles para cada dimetro de electrodo:
Las boquillas o toberas cumplen con dos funciones: la de dirigir el gas inerte sobre la zona de la soldadura, y la de proteger al electrodo. Las boquillas o toberas pueden ser de dos materiales diferentes: de cermica y de metal. Las boquillas de cermica son utilizadas en los sopletes con enfriamiento por aire, mientras que las metlicas son las utilizadas en los sopletes con enfriamiento por agua.
Comenzando a usar un Sistema TIG GTAW
Este sistema de soldadura (arco de tungsteno protegido por gas) no posee diferencias significativas respecto a lo que ocurre en el punto de soldadura con los sistemas por arco, aunque posee mucho de los sistemas de soldadura por gas.
Puntos principales a tener en cuenta:
Antes de realizar cualquier operacin de soldadura con TIG, la superficie deber estar perfectamente limpia. Esto es muy importante ya que en este sistema no se utilizan fundentes o fluxes que realicen dicho trabajo y separen las impurezas como escoria.
Cortar la varilla de aporte en tramos de no ms de 450 mm. Resultan ms cmodas para maniobrar. Antes de su utilizacin, se debern limpiar trapeando con alcohol o algn disolvente voltil. An el polvillo contamina la soldadura.
Si se es diestro, deber sostener el soplete o antorcha con la mano derecha y la varilla de aporte con la mano izquierda. Si se es zurdo, se debern intercambiar los elementos de mano.
Tratar de adoptar una posicin cmoda para soldar, sentado, con los brazos afirmados sobre el banco o mesa de trabajo. Se debe aprovechar que este sistema no produce chispas que vuelen a su alrededor. Utilizar los elementos de proteccin necesarios (casco, lentes, guantes, etc.). A pesar de que la luz producida por la soldadura TIG no parezca peligrosa, en realidad lo es. Ella posee una gran cantidad de radiacin ultravioleta peligrosa.
Se deber estimar el dimetro del electrodo de tungsteno a utlizar en aproximadamente la mitad del espesor del metal a soldar.
(mirar a ver si tengo frmulas) El dimetro de la tobera deber ser lo mayor posible para evitar que restrinja el paso de gas inerte a la zona de soldadura.
Deben evitarse corrientes de aire en el lugar de soldadura. La ms mnima brisa har que las soldadura realizada con TIG se quiebre o fisure. Adems, puede ser que por efecto del viento, se sople o desvanezca el gas inerte de proteccin.
Para comenzar la soldadura, el soplete deber estar a un ngulo de 45 respecto al plano de soldadura. Se acercar el electrodo de tungsteno a la pieza mediante un giro de mueca. Se deber mantener una distancia entre el electrodo y la pieza a soldar de 3 a 6 mm (1/8 a 1/4). Nunca se debe tocar el electrodo de tungsteno con la pieza a soldar. El arco se generar sin necesidad de ello.
Forma correcta de comenzar el arco con un sistema TIG
Calentar con el soplete hasta generar un punto incandescente. Mantener alejada la varilla de aporte hasta tanto no se haya alcanzado la temperatura de trabajo correcta. Una vez logrado el punto incandescente sobre el material a soldar, adicionar aporte con la varilla metlica, realizando movimientos hacia adentro y hacia fuera de la zona de soldadura (llamado picado). No se debe tratar de fundir el metal de aporte con el arco. Se debe dejar que el metal fundido de la pieza lo absorba. Al sumergir el metal de aporte en la zona de metal fundido, sta
tender a perder temperatura, por lo que se debe mantener una cadencia en la intermitencia empleada en la varilla de aporte. Si a pesar de aumentar la frecuencia de picado la zona fundida pierde demasiada temperatura, se deber incrementar el calentamiento.
Esquema ilustrando la ubicacin de la varilla de aporte
El material de aporte deber ser alimentado en forma anticipada al arco, respetando un ngulo de 10 a 25 respecto al plano de soldadura, mientras el soplete deber tener un ngulo de 90 respecto al eje perpendicular al sentido de la soldadura y ligeramente cado en el eje vertical (aproximadamente 10). Es muy importante que el ngulo de alimentacin del aporte sea lo menor posible. Esto asegura una buena proteccin del gas inerte sobre el metal fundido y reduce el riesgo de tocar la varilla con el electrodo de tungsteno.
Angulos de la varilla de aporte y del soplete
Antes de la realizacin de la costura definitiva, es aconsejable hacer puntos de soldadura en varios sectores de las piezas a soldar. De esta forma se evitarn desplazamientos en la unin por dilatacin.
Esquema de las distintas corrientes que se pueden emplear con este tipo de soldadura:
Esquemas ilustrando las dos polaridades posibles de CC se pueden observar las dos polaridades posibles en corriente continua: la directa y la inversa. Se pueden ver tambin la direccin de los iones desde y hacia la pieza.
Esquema ilustrando un sistema TIG con CA. En estas condiciones, se cumplir en el semiciclo positivo y en el negativo lo explicado para corriente continua, repitindose en forma alternativa.
Informacin especfica necesaria para efectuar soldaduras del tipo TIG en diversos metales:
-Hierro y Acero al Carbono:
Como ambos pueden ser soldados con TIG utilizando el mismo procedimiento:
1) Utilizar una varilla de aporte apropiada.
2) Utilizar CC directa.
3) Utilizar, si se dispone, el equipo de alta frecuencia.
4) Utilizar, si se dispone, el sistema de refrigeracin por agua.
5) Ajustar el control de corriente a 75 Ampere para espesores de acero de 1,6 mm.
6) Comenzar a soldar.
-Acero Inoxidable:
El procedimiento TIG utilizado para la soldadura de aceros inoxidables es similar al relizado para hierro y acero al carbono. La nica diferencia radica en la necesidad de realizar una purga de oxgeno del lado trasero del material a soldar. Ello es indispensable para evitar que el metal fundido se cristalice en contacto con la atmsfera. Este efecto debilita considerablemente la soldadura y el metal de base cercano a la unin. Para lograr desplazar al oxgeno de la parte trasera de la soldadura, se pueden utilizar dos sistemas. Uno consiste en utilizar un flux especial para este tipo de situaciones. El otro sistema consiste en desplazar el oxgeno mediante el uso de gas inerte. Para ello, se debe de acondicionar la pieza a soldar.
La cmara trasera para purga de oxgeno puede ser realizada con cartn y cinta de enmascarar. Se deber alejar esta construccin auxiliar de las zonas de alta temperatura.
Construccin auxiliar para purga de gases atmosfricos
-Titanio:
Para lograr hacer soldaduras con TIG sobre titanio, se deber utilizar el mismo procedimiento usado para hierros y aceros. A pesar de ello, no todas las aleaciones conteniendo titanio pueden ser soldadas con este sistema. Ello se debe a la gran suceptibilidad que el titanio posee ante posibles contaminantes. A su vez, el titanio caliente reacciona con la atmsfera causndo fragilidad en su estructura cristalina. Si las cantidades de carbn, oxgeno y nitrgeno presentes en el metal son altas, el grado de contaminacin ser el causante de que no se pueda realizar la unin deseada sobre el titanio. El punto fundamental a tener en cuenta es que el titanio desde una temperatura ambiente normal (25 C) hasta los 650 C, reacciona absorbiendo nitrgeno y oxgeno
del aire. Para lograr fundir el titanio a unir, se deber alcanzar una temperatura cercana a los 1.800 C. Con esto, es evidente que el metal adquirir suficientes agentes contaminantes como para que la soldadura falle. El sistema a aplicar para desplazar los gases de la atmsfera deber ser similar al del acero inoxidable, pero ser importante el ciclo de enfriamiento. Se deber esperar, antes de suprimir el flujo de gas inerte, a que la temperatura del metal haya descendido naturalmente por debajo de los 400 C.
-Aluminio:
La metodologa para la soldadura con TIG del aluminio resulta ligeramente distinta a la del acero. Los ajustes del equipo son diferentes, y la caracterstica ms dificil de controlar es que el aluminio no cambia de coloracin cuando llega a su temperatura de fusin.
Los pasos a seguir para lograr soldar sobre aluminio son:
1) El rea a soldar deber estar lo ms limpia posible, y deber estar libre de xido de aluminio. Esta limpieza se deber efectuar un momento antes de efectuar la soldadura. El xido de aluminio se forma sobre la superficie del aluminio muy rpidamente, y no se percibe su exixtencia a simple vista. La limpieza se puede realizar mecnicamente (cepillo de cerdas de acero inoxidable, tela esmeril o fibra abrasiva) o qumicamente (inmersin en soda custica al 5% durante 5 minutos).
Luego lavar con agua jabonosa y enjuagar con abundante agua. Secar el rea a soldar con alcohol, acetona o algn solvente voltil.
2) Para la unin de piezas de aluminio forjado o fundido, realizar una unin con borde achaflanado con forma de V, para lograr una mejor penetracin. Si se suelda chapa laminada de ms de 1,5 mm, tambin se recomienda realizar el mismo tipo de unin.
3) Antes de tratar de soldar cualquier tipo de aleacin de aluminio, asegurarse que la aleacin en cuestin permite dicha operacin.
4) Se deber trabajar con CA, con alta frecuencia.
5) De disponerse, se deber habilitar la refrigeracin por agua.
6) Ajustar la corriente a 60 Amperios.
7) Se deber utilizar electrodo de Tungsteno Puro, o con un 2% como mximo de Thorio. El Thorio contamina la costura en las soldaduras de aluminio.
8) Se deber utilizar varilla de aporte 4043 (material de aporte desnudo, sin flux, para soldadura TIG de aluminio).
9) En casos de piezas de gran tamao, se recomienda el precalentamiento ya que facilita la realizacin de la soldadura. Esto no resulta indispensable ya que el calor que se produce en la zona de la soldadura es suficiente para mantener la pieza caliente.
-Magnesio:
El magnesio arde y puede soportar su propia combustin. El agua o los matafuegos de polvo no extinguen el incendio provocado por magnesio. En trminos prcticos, la nica forma en que se puede extinguir el fuego es dejar que se consuma todo el metal. Por lo tanto, cuando se requiera soldar magnesio, se debe realizar en un lugar abierto, lejos de todo material inflamable. Si por cualquier circunstancia este se incendia, el soldador debe de alejarse y dejarlo consumir, ya que es probable que no se pueda parar su combustin. Como con otros metales, el magnesio se deber limpiar para eliminar todo resto de suciedad y corrosin en la zona a soldar con TIG. Utilizar para remover el xido blanquecino caracterstico un cepillo de acero inoxidable o bien una viruta de aluminio o de acero. Si esto resultara insuficiente, se usarn productos qumicos para su decapado.
Habitualmente los productos qumicos para su decapado se utilizan en la siguiente proporcin:
Se deber sumergir en la solucin de decapado y luego lavar por inmersin en agua caliente. Dejar que la pieza se seque al aire antes del trabajo de soldadura. No soplar con aire comprimido, puesto que puede llegar a contaminarse con suciedad, agua o aceite. En los casos en que el magnesio se encuentre aleado con aluminio, se produce un fenmeno de fisurado y de corrosin en forma espontnea. Para evitar este inconveniente, las aleaciones despues de ser soldadas debern ser tratadas termicamente para eliminar las tensiones generadas por efecto de la soldadura. Si no se realiza este paso, se sucedern irremediablemente los efectos de la corrosin y del fisurado.
Valores aproximados para la soldadura TIG del magnesio:
Valores aproximados de los tratamientos trmicos a realizar sobre piezas de laminacin y fundidas confeccionadas con magnesio aleado:
Estas condiciones de tratamiento trmico se pueden realizar mediante cualquier sistema de calentamiento, preferentemente en un horno o mufla.
SOLDADURA LASER
INTRODUCCIN Al PROCESO DE SOLDADURA LSER
La palabra lser es un acrnimo de "Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation". El lser es un haz electromagntico coherente, monocromtico y de alta direccionalidad, capaz de concentrar una gran cantidad de energa en un pequeo punto. Esto hace que sea til para gran cantidad de aplicaciones (perforado, marcado, corte, soldadura).
Hasta la llegada del lser, la alta velocidad de produccin y calidad de soldadura exigidos en los componentes de transmisin nicamente eran alcanzados mediante la tcnica de rayo de electrones, por su elevada precisin y alta densidad de energa. Sin embargo, sta presentaba una serie de desventajas, como la necesidad de cmaras de vaco, sensibilidad al magnetismo y generacin de rayos X. El uso del lser permite evitar todos estos inconvenientes sin disminuir la calidad de la soldadura y con un menor coste de operacin. Por otra parte, el lser resulta mucho ms flexible para tecnologas 3D (procesado de chapas para carrocera). Cuando un rayo lser de CO2 incide sobre una superficie metlica durante una soldadura la mayora de la energa es reflejada por sta, ya que los metales suelen
reflejar la energa de 10.600 nm. Sin embargo, cuando la intensidad de energa supera los 105W/cm2 la pequea cantidad de energa absorbida es suficiente para calentar la superficie del metal y producir un vapor parcialmente ionizado, comnmente llamado plasma, entre la fuente del lser y la pieza. La formacin de este plasma favorece la transferencia de energa del lser sobre las piezas a soldar. El objetivo de la soldadura lser consiste en crear un bao fundido de metal por absorcin de la energa incidente y en propagar este bao a lo largo de la junta. Las dimensiones del bao fundido as como la presencia de vapores metlicos influyen de forma significativa sobre la calidad de la soldadura. Existen fundamentalmente dos modos de realizar la soldadura lser:
Soldadura por conduccin
La energa del lser se concentra sobre la junta fundiendo el material que se encuentra a ambos lados, el cual se vuelve a enfriar rpidamente quedando soldada la junta. La superficie del bao fundido no se "rompe" con el rayo lser, a diferencia de la soldadura con penetracin en la cual la superficie se abre para dejar paso al rayo lser.
Soldadura por conduccin
Soldadura por penetracin o por "keyhole"
Soldadura lser por Keyhole
Algunas de las ventajas de la soldadura lser frente a otros procesos de soldadura son:
Con la soldadura lser por "keyhole" pueden alcanzarse profundidades de penetracin mayores que con otras tcnicas.
Requiere menos preparacin de juntas y en la mayora de los casos no se requiere metal de aportacin.
Permite la soldadura de varias capas de material con una sola pasada debido al alcance de la profundidad de penetracin.
Permite la localizacin exacta de la soldadura sobre la junta, presentando stas grandes resistencias a traccin y a fatiga.
Distorsin reducida de las piezas soldadas y zona alterada por el calor pequea, en comparacin con otras tcnicas de soldadura.
Accesibilidad a reas no permitidas por otras tcnicas y fcil automatizacin del proceso.
Permite alcanzar mayores velocidades, mayor penetracin y calidad de la soldadura, y permite soldar juntas que, debido a sus caractersticas, resultan difciles de soldar mediante otras tcnicas.
Por otra parte, el proceso de soldadura lser es muy complejo y existen muchos aspectos que influyen en la calidad final de la soldadura. Los ms importantes son:
Densidad de potencia (fluctuaciones en la calidad del rayo y la distancia focal).
Composicin y caudal del gas de proteccin o shielding gas. Este gas se usa para eliminar el plasma metlico, proteger el bao fundido frente a la oxidacin y proteger asimismo la ptica de focalizacin. Los gases empleados
fundamentalmente en la soldadura lser son el He, A y en algunos casos el O2. El caudal de gas a emplear para prevenir la formacin del plasma depende de la potencia del lser y de la geometra de la junta. Para chapas planas de acero se aconsejan los siguientes valores para el caudal de gas:
Potencia (kw) Hasta 3 3-5 5 - 10
Caudal (l/min) 10 - 20 15 - 30 25 - 40
Velocidad de avance de la soldadura. Para un determinado nivel de potencia, existe una velocidad de avance mnima por debajo de la cual el "keyhole" no es estable. Por otra parte, a mayores velocidades de avance corresponden menores profundidades de penetracin.
Preparacin de la junta a soldar: superficies de la junta, calidad del ajuste y precisin de alineamiento del lser sobre la junta.
Tipo y velocidad con que se introduce el material de aportacin. Propiedades fsicas del material a soldar (reflectividad, difusividad trmica y temperatura de fusin).
El proceso de soldadura presenta importantes diferencias dependiendo del material y configuracin de las superficies que se deseen soldar. Por ello, numerosos estudios sobre soldadura lser se centran en las caractersticas y propiedades particulares de un determinado tipo de aleacin o configuracin: aleaciones ms ligeras, metales con propiedades especficas para la industria del automvil y aeronutica, cermicas, materiales no metlicos para otros tipos de aplicaciones, etc. Esto deber ser considerado a la hora de disear el sistema de soldadura lser para una aplicacin concreta.
Por ejemplo, la soldadura de chapa recubierta de cinc presenta problemas que deben abordarse mediante tcnicas especficas: utilizacin de un gas de asistencia adecuado para evitar reacciones qumicas adversas, control del gap para permitir la salida del vapor que se forma, etc.
La unin de aleaciones de cobre y de aluminio por Nd:YAG y CO2 -muy frecuente en la industria automovilstica, aplicaciones elctricas, electrnicas y
domsticas- presenta la dificultad de su alta reflectividad, alta conductividad trmica y sensibilidad al crack.
El acero inoxidable austentico, por la facilidad con que se suelda, requiere poca energa y permite altas velocidades de avance, evitando con ello que se alteren sus propiedades anticorrosivas. Esto lo hace particularmente til para tuberas, aplicaciones marinas, etc. Otros materiales introducidos recientemente en los sectores
automovilstico y aeronutico son las superaleaciones, aleaciones de titanio, de alta resistencia estructural Otros tipos de aplicaciones incluyen la soldadura de metales preciosos, partes compuestas por microcomponentes de cermica, metal y cristal y muchos otros materiales.
APLICACIONES INDUSTRIALES DE LA SOLDADURA LSER EN EL SECTOR DEL AUTOMVIL
Introduccin Existen distintos tipos de lser dependiendo del medio activo generador del lser. El lser de He-Ne es de baja potencia y en general, no es apto para aplicaciones industriales. En cambio, los de CO2 (medio activo gaseoso) y Nd-YAG (de estado slido) ofrecen la potencia necesaria para usos industriales (hasta 2 kW en lseres NdYAG, y hasta 15 kW en los de CO2). Ambos son muy utilizados, pero el de CO2 est
ms extendido por su mayor potencia y menor coste por unidad de potencia. El lser de Nd-YAG, en cambio, presenta la ventaja de poder ser transmitido por fibra ptica, lo cual aumenta la flexibilidad del sistema, permitiendo su uso en lugares de difcil accesibilidad, especialmente para soldadura 3D .
El uso del lser en la industria de la automocin se ha ido incrementando desde la introduccin de los primeros lseres con tan solo 50 W de potencia a finales de los aos 60, hasta los modernos lseres multikilowatios de CO2 o los Nd-YAG transmitidos por fibra ptica que se utilizan actualmente en muchas cadenas de produccin. Entre las muchas aplicaciones del lser a la industria del automvil se encuentran la soldadura, corte, perforado, marcado y tratamiento trmico de superficies. Los materiales bsicos de la industria automovilstica son aceros inoxidables y al carbono, y aleaciones de aluminio.
Las principales ventajas que presenta el procesado de materiales por lser frente a los mtodos convencionales son las siguientes:
Mayor flexibilidad, es decir, adaptabilidad a aplicaciones con mayor diversidad en cuanto a dimensiones geomtricas y tipo de material.
El efecto trmico sobre la pieza es mucho menor.
La calidad del procesado es alta. Velocidad de produccin alta. Fcil integracin en sistemas robticos o herramientas integradas en un CNC.
Distribucin por sectores en el procesamiento de materiales por lser
Si bien la aplicacin ms usada en promedio es la de corte (por ser la ms usada en Japn), tanto en Europa como en Estados Unidos es ms popular el uso del lser para soldadura. En el Pas Vasco, las aplicaciones de corte estn bastante extendidas, aunque la oferta de servicios es mucho ms restringida en 3D que en 2D. En cambio, en el campo de la soldadura no existen an aplicaciones ni oferta de servicios en el Pas Vasco, y los centros tecnolgicos no estn dotados de la infraestructura necesaria.
Aplicaciones
Soldadura de componentes
En general, se trata de componentes de pequeo tamao y unidos con bastante precisin. Pueden ser desde circuitos electrnicos y alternadores hasta inyectores de gasolina, componentes de aire acondicionado o elementos del sistema de transmisin como la palanca de cambios. Se utilizan lseres de Nd-YAG y de CO2 y, en algunos casos, tambin de Nd-cristal. Como caso especial, se puede mencionar la soldadura solder o braze- de los contactos elctricos mediante diodos lser de alta potencia.
La principal ventaja que presenta el uso del lser recae en su mayor facilidad para acceder a regiones ms estrechas, con lo cual se permite la produccin de nuevos diseos de componentes ms ligeros y estrechos que con otros sistemas de soldadura . Aunque algunos de los sistemas lser utilizados son de hasta 14 kW, lo ms habitual es encontrarse en el rango de 5 a 10 kW. Suelen utilizarse sistemas con ptica fija y movimiento de pieza. Generalmente, estos sistemas tienen como mximo 3 ejes, siendo frecuente el uso de ejes rotatorios para componentes de simetra cilndrica.
Soldadura de chapas de carrocera
La introduccin del lser en este campo, iniciada desde mediados de los 70, no ha sido sencilla y aun queda mucho por hacer en este rea. Este tipo de soldaduras
requieren lseres de alta potencia y estaciones de soldadura con sistemas de posicionamiento robotizados considerablemente complejos y de gran tamao (robots prtico de cinco ejes, robots de seis ejes que manipulan brazos articulados extensibles para la transmisin del haz lser, o robots articulados con transmisin interna del haz). Requieren, por tanto, una infraestructura para el manejo de las piezas que aade coste y complejidad al sistema.
Sin embargo, la gran cantidad de ventajas que presenta el lser frente a las clsicas instalaciones de soldadura por puntos mediante resistencia elctrica, hacen que el esfuerzo valga la pena. Entre esas ventajas se encuentran las siguientes: Consistencia e integridad de la soldadura, acceso por un nico lado, reduccin de la masa y anchura de pestaas, menor extensin de zona afectada por el calor, menor distorsin trmica, aumento de la fuerza estructural y alta velocidad y flexibilidad de diseo. La geometra de unin ms utilizada es la de solape.
En General Motors, por ejemplo, existen ya muchas estaciones de soldadura lser para soldar techos, marcos de ventanillas, etc. Una de sus ltimas instalaciones en la planta de Mansfield consiste en una estacin con dos lseres robotizados de CO2 de 5 kW, capaces de soldar los cuartos de panel interior izquierdo y derecho para varios modelos distintos de coche, disminuyendo a la cuarta parte el espacio ocupado por la anterior instalacin de soldadura por resistencia elctrica, y minimizando el tiempo de
cambio. Sin embargo, la proporcin de estaciones de soldadura lser sigue siendo pequea frente a las de resistencia elctrica en este tipo de aplicaciones. Actualmente, la mayor parte de las instalaciones de soldadura lser para este tipo de aplicaciones son de Nd:YAG.
Otro caso especial de este tipo de aplicacin es la unin de distintos materiales usados en carrocera (acero chapado en cinc, aluminio y otros compuestos) mediante la preactivacin por calentamiento lser de los adhesivos. Este proceso puede sustituir al pre-fixturing por soldadura por puntos con resistencia, evitando sus inconvenientes.
Tailored blank welding
Esta ltima aplicacin consiste en la soldadura de chapas planas de diferente composicin y/o espesor previamente al proceso de embuticin y corte (Tailored blank welding). Su utilidad reside en la posibilidad de reutilizar los restos que sobran del corte o estampacin de otras chapas, as como en unir en una sola pieza secciones de chapa de distintos materiales, usando el ms caro solo donde realmente es necesario. Por ejemplo, se pueden unir restos sobrantes del corte de otras piezas para formar una barra de refuerzo lateral en puertas de automvil: esto requiere una pieza de una cierta longitud y resistencia, pero sin requerimientos estticos puesto que va en el interior de la puerta y
no se va a ver, de manera que se puede aplicar este tipo de chapa soldada con un considerable ahorro de costes.
El uso de chapas constituidas por diferentes partes de distintas caractersticas tambin supone un ahorro importante en peso y coste de material. Las distintas partes a unir pueden tener desde una distinta composicin hasta un diferente grosor o recubrimiento de distintos materiales. Por ejemplo, en ciertos modelos de Cadillac, el cinturn de seguridad va anclado en su parte superior a un pilar central, que debe tener suficiente resistencia. En vez de utilizar un refuerzo soldado en la parte superior de un pilar formado por una nica chapa de iguales caractersticas en toda su longitud, se puede disear un nuevo pilar formado por dos trozos de chapa soldada, siendo el de la parte superior de un mayor grosor para tener ms resistencia. Esto redunda en la eliminacin del refuerzo, disminucin del metal utilizado, un menor utillaje de ensamblaje, etc.
Aunque estas aplicaciones (tpicamente, soldaduras de unos 0.8 mm. de espesor) se pueden efectuar con lseres de 1 kW, se usan tambin lseres de CO2 de alta potencia, de 6 e incluso hasta 14 kW, con el fin de aumentar la velocidad y asegurar una penetracin suficiente. Por otra parte, la posibilidad de transmisin del haz por fibra ptica en lseres de Nd-YAG simplifica el diseo de la mquina y permite el uso de robots convencionales para realizar la aplicacin. Generalmente, las soluciones que
emplean este tipo de tecnologa son de un coste inferior a las basadas en el lser de CO2 transmitido por espejos. Este tipo de aplicaciones se realiza con sistemas de dos-tres ejes y ptica mvil. La geometra de unin es a tope, lo que requiere una buena preparacin y ajuste de los bordes de soldadura. La calidad y eficacia de los utillajes de sujecin es determinante debido a la geometra de unin utilizada.
CONTROL DEL PROCESO DE SOLDADURA LSER
Lser CW
Intensidad Valor absoluto Distribucin espacial Foco Modo Posicin Distribucin temporal Modulacin Cambio de amplitud
Lser pulsado
Intensidad Energa Duracin Frecuencia Forma del pulso del del pulso pulso
Variables mecnicas
Velocidad Aceleracin
de
scan
Otras
Caudal Composicin del gas
de
gas
Principales variables en el control de soldadura lser
En los lseres CW una tcnica comn es modificar la potencia del lser en respuesta a los cambios de las condiciones de soldadura para llevar al sistema a un estado ptimo. Esto constituye la base del "Plasma shielding control" (PSC) desarrollado por Seidel en 1993 y funciona correctamente en los lseres de CO2. Con esta tcnica se monitoriza el plasma sobre la pieza y cuando la seal sobrepasa un determinado umbral la accin del lser cesa durante uno o ms pulsos hasta que la seal de plasma se disipa. La capacidad de responder a cambios de seal en tiempos inferiores a 1 mseg hacen de l un sistema de control adaptativo real.
La estabilizacin de la salida del lser juega tambin un papel muy importante en el control de soldadura lser, aunque las fluctuaciones estn siempre presentes debido a la naturaleza aleatoria de las interacciones entre el rayo lser y la pieza. Estas fluctuaciones son especialmente importantes cuando se sueldan materiales con un alto
ndice de reflexin. En 1995 Deinzer describe un sistema de control en lazo cerrado PI(D) que toma la seal de un sensor piroelctrico. Se consiguieron mejoras en la soldadura de aleaciones de Al con un lser de CO2.
Un sistema ms sofisticado combinaba la estabilizacin del lser mediante un sistema ptico adaptativo con el ajuste del movimiento de la pieza. Con este sistema se corregan los problemas que aparecen en la soldadura 3D con las transiciones de velocidad en las curvas pronunciadas, as como en el arranque de la soldadura.
Esquema de un sistema de diagnstico y control
Optimizacin del proceso al comienzo de un cordn de soldadura
La estabilizacin del lser puede realizarse tambin mediante la modulacin de la potencia lser. Con este sistema se consigue una mejora de uniformidad en la profundidad de penetracin pero slo cuando se trabaja entorno a frecuencias de 3.5 kHz.
El mantenimiento de la posicin focal es tambin un parmetro fundamental en el control de soldadura lser. Estas variaciones del foco pueden obtenerse mediante pticas adaptativas o moviendo el elemento de focalizacin como un todo. En 1994 Bagger, Gong y Olsen desarrollaron un sistema de control en lazo cerrado de la longitud focal basado en redes neuronales utilizando la seal de un fotodiodo. Este sistema era capaz de identificar el punto focal ptimo con un error medio de 0.18mm y una desviacin estndar de 0.36 mm.
Principio de un sistema de control en lazo cerrado basado en la monitorizacin de un fotodiodo y en redes neuronales
En 1996 Haran desarroll un sistema de control de foco para Nd:YAG mediante el anlisis de la aberracin cromtica de la luz del plasma que retornaba a travs de la fibra ptica.
En 1993 Kinsman y Duley disearon un sistema de control adaptativo basado en la aplicacin de lgica difusa sobre las imgenes captadas por un CCD. Este sistema era capaz de regular la velocidad de soldadura en funcin del nmero de pixeles brillantes existentes en determinadas regiones de la imagen. La potencia del lser y la distancia focal se mantenan constantes en este sistema. El esquema de este control ya se mostraba en el apartado de "Supervisin del bao fundido mediante cmaras".
En 1994 Derouet, Caillibottle y Kechemair describan otro sistema de control en tiempo real usando imgenes CCD con otros sensores. Colocando un filtro a la cmara CCD podan seleccionarse las longitudes de onda de infrarrojos permitiendo la deteccin del punto ms caliente sobre la pieza, la temperatura de este punto as como la longitud del bao fundido. Aunque no se realiz regulacin en lazo cerrado en estos primeros experimentos, los resultados obtenidos permitan aventurar que es posible la regulacin de la profundidad del bao fundido a partir de la informacin extrada de imgenes CCD.
Esquema de un sistema de control realimentado usando campos trmicos
Por ltimo, un sistema ms sofisticado de realizar el control consiste en lo que se denomina "control inteligente" en el cual las seales de entrada se comparan con una base de datos para optimizar la respuesta de salida. En estos sistemas suele dotarse al lazo de control de la inteligencia proveniente de redes neuronales.
Diagrama con la estructura lgica para un sistema de control "inteligente"
Diagrama de bloques para un sistema de control de la penetracin de soldadura lser basado en la emisin acstica
DATALAS: Sistema de Supervisin de Procesos de Soldadura con Lser de CO2
Recientemente se han realizado numerosos estudios encaminados a la medicin, supervisin y optimizacin de los parmetros del proceso y la calidad de la soldadura lser. Como resultado, se han desarrollado sistemas de monitorizacin del estado, supervisin del proceso y control on-line de la calidad de la soldadura, incluyendo
tcnicas adaptativas y de optimizacin, introduccin de sensores de medicin y estudios exhaustivos de la influencia de las variables medibles o controlables del proceso.
El objetivo de cualquier sistema de supervisin y control de soldadura es mejorar la calidad y detectar los defectos producidos en el proceso de soldadura, evitndolos en la medida de lo posible. Estos defectos pueden tener dos orgenes:
- Defectos causados por la preparacin del material, lugar de trabajo o configuracin de la junta de soldadura.
- Defectos causados por condiciones cambiantes del proceso debidas a variaciones de los parmetros reales del lser o de las condiciones del proceso.
La supervisin del proceso de soldadura puede realizarse a partir del anlisis de las siguientes seales:
Seales relacionadas con la informacin del haz lser, pieza o condiciones previas al procesamiento.
Seales originadas por el propio proceso de soldadura.
- Arquitectura de DATALAS - (proyecto Metodologas para aseguramiento de la calidad en soldadura lser subvencionado por el Ministerio de Educacin y Cultura).
La figura de arriba indica la arquitectura del proyecto realizado entre ROBOTIKER en el campo del control de calidad de procesos de soldadura, en su afn por mejorar la calidad de los procesos de soldadura y los productos patentados DATAMIG (soldadura al arco MIG/MAG) y DATASPOT (soldadura por resistencia a puntos). Para la supervisin de procesos de soldadura con lser de CO2.
DATALAS, sistema de control de calidad no destructivo para procesos de soldadura con lser de CO2, consta bsicamente de los siguientes elementos:
Plataforma de adquisicin de seales basada en PC y electrnica de acondicionamiento de dichas seales.
Cabezal sensorizado para operaciones de soldadura con lser de CO2.
Software de supervisin que permite analizar las seales procedentes
del
cabezal de soldadura y diagnosticar la calidad de los cordones de forma on-line con un alto grado de fiabilidad.
El cabezal sensorizado, desarrollado por ROBOTIKER, incorpora los siguientes sensores: Fotodiodo. Analiza la radiacin visible reflejada por la pieza durante el proceso de soldadura. Mediante el anlisis de la seal proporcionada por este sensor
es posible detectar defectos tpicos del proceso de soldadura.
Sensor OCTAVO. Analiza los siguientes parmetros del haz lser:
Potencia. Dimetro. Posicin x-y del rayo Este sensor permite detectar anomalas en la calidad del rayo y tanto, las operaciones de mantenimiento y puesta a realizar, por lo
punto en el momento adecuado.
De esta forma se pueden eliminar los defectos originados por un mal ajuste o deterioro de los espejos/lentes del camino ptico. Mientras que el fotodiodo proporciona una informacin excelente para poder realizar la supervisin del proceso de soldadura de forma on-line, el sensor OCTAVO tiene utilidad para poder establecer las operaciones de mantenimiento mediante el chequeo peridico de sus seales. Ambos sensores se complementan de tal forma que permiten realizar un aseguramiento de la calidad en los procesos de soldadura con lser de CO2.
El software de supervisin de DATALAS permite adquirir y procesar las seales provenientes del cabezal sensorizado para poder determinar si una soldadura es correcta o no. Las tareas que realiza este software de supervisin son las siguientes:
Analiza la seal del fotodiodo una vez finalizado el cordn.
Aplica tcnicas de procesamiento y filtrado digital a dicha seal.
Compara esta seal con la obtenida durante una soldadura correcta (seal patrn) y analiza la diferencia entre ambas mediante algoritmos de supervisin.
En funcin de una tolerancia configurable, el sistema es capaz de probabilidad de que el cordn supervisado sea defectuoso.
determinar la
Se han realizado pruebas de soldadura lser sobre diferentes materiales para poder validar el sistema y entre los defectos de soldadura que el sistema es capaz de detectar pueden citarse los siguientes:
Falta de fusin de material.
Gaps en la junta de soldadura.
Cordones fuera de junta.
Defectos de junta, mala preparacin de bordes.
Mala focalizacin del rayo sobre la junta.
Ausencia de gas de proteccin.
Como ejemplo prctico de supervisin, en la siguiente imagen mostramos la respuesta del sistema frente a la presencia de gaps en la junta de soldadura. Se muestra la seal del fotodiodo junto con una fotografa del cordn de soldadura.
Monitorizacin de corte y soldadura por lser. Proyecto LASCON.
La tecnologa lser se ha convertido en una realidad en aplicaciones de corte y soldadura, consolidndose como una alternativa competitiva en gran nmero de aplicaciones industriales. Sin embargo, la carencia de adecuadas herramientas para el control de calidad y la propia complejidad del sistema lser, que conduce a una disminucin de su disponibilidad, estn actuando de freno a una implantacin ms masiva de esta tecnologa. Dentro del proyecto se ha desarrollado un sistema que permite la monitorizacin en lnea del proceso lser y del estado de la mquina que lleva a cabo las operaciones. El sistema permite inspeccionar al 100% la calidad del proceso realizado, permitiendo,
por tanto, la disminucin de los controles de calidad a operacin terminada y aumentando el tiempo de disponibilidad de la mquina. El sistema desarrollado dentro del proyecto se ha empleado ya en numerosas aplicaciones de corte y soldadura con lser de chapa de acero.
PROYECTO ROLAN
Se trat de un proyecto que empez el 1 de Agosto de 1990 y finaliz el 30 de Enero de 1994 participando en el diversas empresas:
KUKA
Empresa alemana fabricante de robots,
sobretodo para cadenas de produccin. LUMONICS Ltd. Empresa de Reino Unido.
LASER ZENTRUM HANNOVER Alemania. TZN CANDEMAT PSA las marcas Peugeot y Citren. Alemania. Espaa. Grupo francs de automviles que engloba
SOLDEO EN ESTADO SLIDO
FORJA Es el proceso ms antiguo de soldadura. Consiste en calentar los metales a unir en una fragua hasta alcanzar el estado pastoso (1300 C aprox.) y despus pues unirlos a golpe de martillo sobre un Yunque o bigornia.
SOLDADURA POR RESISTENCIA ELCTRICA (ERW) Electrical Resistance Welding
Bajo la denominacin de soldadura por resistencia elctrica, se agrupan una serie de procesos en los que, para conseguir la unin de los metales, se combinan el calor derivado del efecto Joule y una fuerza mecnica. El calor se genera por medio de una corriente elctrica de elevada intensidad que se hace circular, con la ayuda de sendos electrodos, durante un corto espacio de tiempo a travs de la unin que se desea soldar. De acuerdo con la ley de Joule, el calor Q, en julios, ser:
Q=I2Rt
en donde: I es la intensidad de la corriente de soldadura, en amperios.
R es la resistencia elctrica de la unin, en ohmios. t es el tiempo durante el cual circula la corriente de soldadura, en segundos.
La fuerza mecnica se aplica a travs de la presin ejercida sobre los electrodos antes, durante y despus del instante en que circula la corriente de soldadura.
Procesos de soldadura por resistencia elctrica
Existen diversos procesos de soldadura por resistencia elctrica. Los ms importantes son los siguientes: por puntos por resalte o protuberancias por roldanas a tope por chispa por alta frecuencia
De ellos los cinco primeros son a frecuencia estndar y el ltimo, como su nombre indica, a alta frecuencia. Por regla general los tres primeros posicionan los metales de base a solape y los tres ltimos, a tope.
Soldadura a frecuencia estndar
Soldadura por puntos
La soldadura por puntos de resistencia es la ms utilizada en el ensamblaje de la carrocera. En reparacin se trata de devolver las condiciones originales, por eso hablaremos ms a fondo de este tipo de soldadura por resistencia elctrica.
La soldadura por puntos de resistencia es una soldadura autgena (sin aportacin de material). Se efecta mediante presin en caliente (forja), aprovechando el calor producido por la resistencia al paso de corriente que ofrecen las chapas a soldar entre dos electrodos.
Ventajas de la soldadura por puntos de resistencia.
9 Rapidez de ejecucin. 9 Sencillez de manejo. 9 Ausencia de deformaciones. 9 No necesita repaso. 9 Fcil desmontaje posterior.
Principales componentes de una mquina de soldadura por resistencia.
1. Un transformador capaz de obtener en el circuito secundario tensiones muy bajas con intensidades de corriente de miles de amperios.
-En fabricacin del orden de 25000 Amperios -En reparacin del orden de 5000 Amperios
2. Pinzas de soldadura.
Pinza de soldadura manual. (foto cesvi o foto de mecanismos de pinza de soldadura automtica)
3. Un temporizador capaz de suministrar la energa deseada en un tiempo determinado. (foto)
Parmetros de soldadura.
Parmetros primarios: (meter lo de mecanismos)
I. Intensidad de corriente de soldadura. II. Tiempo de paso de corriente. III. Presin ejercida por los electrodos.
Si uno de estos parmetros faltase, la soldadura no se realizara.
Parmetros secundarios: IV. Dimensiones de las puntas de los electrodos. V. Tiempo de bajada. VI. Tiempo de mantenimiento.
Ahora explicamos todos los parmetros:
I. Intensidad de corriente de soldadura.
El calor necesario para llevar al estado pastoso las superficies a unir depende de la intensidad de la corriente, de la resistencia ofrecida por las chapas y del tiempo de paso de la corriente.
El lmite superior de la corriente de soldadura se alcanza cuando el material comienza a salpicar durante el proceso. El lmite inferior viene dado por una soldadura deficiente.
Los valores ptimos se encuentran muy prximos al lmite de salpicadura.
Adems, el rendimiento total obtenido es ptimo, pues toda la energa se invierte en la soldadura y no en calentar las chapas y los electrodos.
Para esto volvemos a la ley de Joule anterior: Q=I2Rt
II. Tiempo de paso de corriente.
El tiempo de soldadura debe de ser lo ms corto posible. La calidad de la unin disminuye en proporcin inversa al tiempo empleado.
En chapa fina de acero dulce, intensidades de soldadura altas y tiempos cortos proporcionan puntos de calidad.
III. Presin ejercida por los electrodos.
Como se trata de una soldadura no por fusin sino por forja, adems de calor, necesitaremos presin para conseguir la unin molecular de las dos chapas en la zona de contacto. La presin debe encontrarse dentro de ciertos valores, para evitar los defectos que puedan originarse por exceso o por defecto. Presiones bajas producirn: Forja deficiente. Altas resistencias de contacto. Facilidad para producir agujeros y salpicaduras. Crteres y pegaduras en los electrodos. Proyecciones de metal fundido.
Presiones altas producirn:
Buena forja (pero un exceso de presin puede expulsar el ncleo de fusin disminuyendo la resistencia del punto).
Huellas profundas en las chapas. Partculas de cobre adheridas a la chapa en la zona que rodea al punto.
Deformaciones en los electrodos.
Las presiones recomendadas para chapa de acero oscilan alrededor de 10 Kg./mm2
IV. Dimensiones de las puntas de los electrodos.
V. Tiempo de bajada.
Es el tiempo que transcurre desde que se inicia la operacin de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la corriente.
En ese tiempo se consigue aproximar las chapas a unir para obtener una buena continuidad.
VI. Tiempo de mantenimiento.
Es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente de soldadura y el levantamiento de los electrodos.
Esta fase posterior de enfriamiento con mantenimiento de la presin garantiza el grado de resistencia.
El tiempo de mantenimiento ha de ser como mnimo igual al tiempo de soldadura.
Fases de la soldadura.
1. Colocacin de las chapas.
2. Acercamiento de los electrodos (tiempo de bajada).
3. Paso de la corriente (soldadura).
4. Mantenimiento de la presin (tiempo de mantenimiento). 5. Separacin de los electrodos. 6. Colocacin de las chapas para el nuevo punto.
- 2-1
Caractersticas de los electrodos y portaelectrodos.
Los electrodos deben de reunir tres requisitos fundamentales:
9 Buena conductividad elctrica. 9 Alta resistencia mecnica y tenacidad incluso a temperaturas altas. 9 Buena conductividad trmica para que la refrigeracin sea rpida y efectiva (Se utiliza el cobre).
Existen diferentes formas de electrodos y portaelectrodos:
- 2-0
Siempre que sea posible, es preciso elegir los portaelectrodos ms cortos para evitar:
-Disminucin de la presin. -Disminucin de la intensidad efectiva.
Portaelectrodos de las dimensiones adecuadas(CORRECTO)
- 2-1
Portaelectrodos demasiado largos (INCORRECTO)
Los electrodos deben de estar perfectamente alineados y deben de ser de las dimensiones correctas:
- 2-2
Electrodos bien alineados (CORRECTO)
Portaelectrodos y electrodos mal alineados (INCORRECTO)
Las dimensiones de la punta de los electrodos influyen en la densidad de la corriente necesaria para poder realizar la soldadura.
El dimetro de la zona de contacto o punta de los electrodos debe ser:
D = 2e + 3 mm siendo e el espesor de la chapa ms fina en mm.
- 2-3
Ejemplo: Dimetro de los electrodos para chapas de 0.7mm .
de donde: e = 0.7 mm .
Como :
D = 2 e + 3 mm . = 2 x 0.7 mm . + 3 mm . = 1.4 mm . + 3 mm . = 4.4 mm .
- 2-4
Para obtener puntos sin marcas en la cara vista de las chapas a unir, se puede interponer una placa de cobre rojo entre la chapa y el electrodo.
En el caso de que se utilizase la misma placa de la masa del equipo hay que asegurarse que esta est desconectada del mismo.
Refrigeracin de los electrodos.
El calor producido en la soldadura aumenta progresivamente la temperatura de los electrodos.
- 2-5
El aumento de la temperatura de los electrodos provoca un calentamiento excesivo de la zona de contacto, una disminucin de la calidad del punto y un calentamiento extra del resto de la mquina.
Para evitar que esto suceda, algunos equipos van dotados de un sistema de refrigeracin.
En aquellos equipos que no dispongan de este sistema se deber enfriar los electrodos en un recipiente con agua cada tres o cuatro puntos si soldamos chapas de grandes espesores a alta intensidad, o cada siete si soldamos chapas normales. Se trata con ello de que los electrodos no aumenten su temperatura por encima de los 500 C para evitar su reblandecimiento por recocido del cobre.
No enfriar los electrodos en agua cuando estn muy calientes. Dejar enfriar al aire hasta que disminuya su temperatura.
Los electrodos pueden estar refrigerados por agua o por aire.
(dibujo hecho por mi)
Separacin entre los electrodos.
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La separacin de los puntos de soldadura es la distancia entre los centros de los puntos adyacentes.
En el proceso de soldadura de un punto muy prximo a otros puede producirse una derivacin de corriente por las soldaduras cercanas, vindose de esta forma disminuida la intensidad de corriente necesaria para la formacin del nuevo punto.
Se recomienda que d est comprendida entre 30 y 40 mm .
Distancia incorrecta.
Si no tenemos en cuenta este factor, se tiene como consecuencia un consumo excesivo de energa elctrica ya que, adems de la corriente til de soldadura, se est proporcionando a las piezas una corriente adicional que se pierde a travs de los puntos prximos.
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Efecto de Shunt
Se corre adems el riesgo de obtener soldaduras de muy diferentes calidades segn este efecto de derivacin sea mayor o menor.
Distancia al borde o recubrimiento.
La distancia al borde o "recubrimiento" es la longitud medida desde el centro de la soldadura al borde de la pieza.
- 2-8
El recubrimiento debe de ser aproximadamente de: De donde: R = 2,5 x d
R es el recubrimiento. d es el dimetro de las puntas de los electrodos.
- 2-9
Recubrimiento incorrecto.
Un recubrimiento insuficiente da lugar a:
a. Expulsin del material fundido por la junta, debilitando la soldadura.
b. Deformaciones en los bordes de las piezas debido a la presin ejercida por los electrodos.
c. Deterioro de los electrodos que se ensucian con gran facilidad.
Una variante de la soldadura por puntos es la soldadura por puntos en serie o tambin llamada de doble punto, que consiste en posicionar dos electrodos por el mismo lado con respecto a los metales base, colocando en el lado contrario un soporte tambin llamado contraelectrodo (no en todos los casos), contra el cual se pueda ejercer la presin.
Se utiliza tambin cuando no se tiene acceso por las dos caras.
El circuito de circulacin de la corriente de soldadura est constituido: por un electrodo, el volumen de metal base bajo este electrodo, el soporte, el volumen de metal base bajo el otro electrodo y el otro electrodo.
Soldadura de doble punto sin contraelectrodo
Pistolas de soldadura para doble punto
Para que la soldadura pueda efectuarse, el espesor de la chapa inferior ha de ser igual o mayor al de la chapa superior para evitar el cortocircuito a travs de esta ltima.
Soldadura por empuje
La soldadura por empuje es la que se realiza con un solo electrodo aplicado en una chapa, y una masa de superficie amplia aplicada en la otra.
Los puntos por empuje son los menos resistentes, dado que la chapa se abomba hacia afuera al calentarse y el material superior se une al inferior en un rea muy reducida. Estos puntos carecen muchas veces de la resistencia suficiente, al no poder alcanzarse la presin de apriete requerida.
Control de calidad Una forma de reconocer la calidad del punto es fijndonos en su color:
Los ensayos de rotura a traccin de una probeta soldada proporcionan informacin ms exacta sobre la calidad del punto.
El punto de soldadura est bien realizado cuando es
arrancado con deformacin del material base.
Un punto que se desprende reventando no ser vlido.
La prueba se realiza tanto a traccin como a cizalladura.
Defectos de la soldadura por puntos: Causas
Soldadura por resaltes o protuberancias
La soldadura por resaltes es una variante de la soldadura por puntos. Consiste en practicar previamente resaltes en uno de los metales base, y a veces en ambos, en los lugares donde se desea que exista un punto de soldadura. El objeto de los resaltes es una mejor distribucin de la corriente y concentrar el rea de aplicacin de la fuerza ejercida por medio de los electrodos.
En este proceso los electrodos son de mayor dimetro que en la soldadura por puntos, pues habitualmente cubren a la vez varios resaltes. Se aplica a una variedad de componentes, normalmente de formas complicadas, cuyos espesores oscilan entre 0,5 y 6 mm. Los resaltes suelen hacerse por embuticin hasta 2,5 mm. y por mecanizado, para espesores mayores de 2,5 mm.
Soldadura por roldanas
La soldadura por roldanas, es una variante de la soldadura por puntos en la que stos se sueldan solapados, dando lugar a una costura estanca. En este proceso los electrodos son roldanas qu, adems de aplicar la fuerza y la corriente, arrastran en su giro a los metales base. Para lograr que los puntos de solapen existen mquinas que disponen de un sistema de corriente pulsada o modulada, para que cuando un punto va a salir del rea de cobertura de las roldanas se establezca una nueva aportacin de corriente para soldar el siguiente punto. Su principal aplicacin es la fabricacin de recipientes de espesor de pared comprendido entre 0,05 y 3 mm .
Ejemplo de roldanas para la fabricacin de bidones entre 50 y 220 litros. Con un espesor de chapa entre 0.6 y 1.2 mm.
El solape de la junta suele ser de 3 mm. La presin de trabajo aplicada en las roldanas est comprendida entre 250 y 500 Kg. La tensin entre 7 y 12v.
Ejemplo de roldana para la soldadura de hojalata, para la fabricacin de envases de uso domstico. El solape de la junta suele ser de 3 mm. y solo en algunos casos llega a 0.5 mm. Las presiones de trabajo raramente alcanzan los 100Kg. La tensin aplicada est entre 1.5 y 6 v. La intensidadad entre 1500 y 4500 A.
La velocidad de soldadura vara segn la frecuencia: 12 metros/min. para una frecuencia de 50 Hz. 25 metros/min. para una frecuencia de 150 Hz. 30 metros/min. para una frecuencia de 250 Hz.
En este caso las roldanas de cobre tienen una garganta como una polea- por la que se le hace pasar un hilo de cobre que suele tener aproximadamente 1mm2 de seccin, el cual es reciclable y antes de entrar en la roldana se perfila de forma especial, trapezoidal o cilndrica mediante unos rodillos que hacen la funcin de laminado. La desventaja de este proceso es el continuo deterioro de las roldana de cobre, por el estao fundido procedente del recubrimiento.
Soldadura a tope
Los metales base se sitan, mediante mordazas, con los extremos a soldar enfrentados a tope. Las mordazas, de material conductor, constituyen los electrodos de este proceso. Las superficies de contacto deben ser paralelas y estar muy limpias. Tras hacer pasar las corriente y al ejercer la presin se produce un ensanchamiento de la zona soldada, ofreciendo un aspecto de barril. Este ensanchamiento se debe a que los metales base de la zona de soldadura, en estado pastoso fluyen hacia el exterior. Su principal aplicacin es la soldadura de secciones rectas de alambres, barras, tubos y perfiles. Sus lmites estn comprendidos entre secciones de 100 mm2 y 300 mm2, dependiendo de la potencia de la mquina.
Soldadura por chispa
La soldadura por chispa, opera de la misma manera que la soldadura a tope, con la nica variante de que la fuerza aplicada durante la fase de posicionamiento es muy pequea y, por tanto, el contacto de las superficies a soldar slo se produce en determinados puntos. La corriente de soldadura se concentra en estos puntos, provocando su rpida fusin y estableciendo multitud de arcos elctricos o chispas, que calientan ms rpidamente los materiales con un consumo de energa mucho menor.
Las superficies a soldar, a diferencia de la soldadura a tope, no es necesario que sean paralelas y se encuentren limpias. Al ejercer la presin y fluir el metal lquido hacia el exterior se expulsan los xidos, inclusiones gaseosas y escorias. En este proceso, el abultamiento de la zona soldada es menor. Sus aplicaciones son las mismas que las de la soldadura a tope, pero con una seccin mxima mucho ms elevada. En este sentido, una aplicacin tpica es la soldadura en taller de vas de ferrocarril.
Soldadura por alta frecuencia
Este proceso a diferencia de los otros, utiliza una corriente elctrica de frecuencia comprendida entre 10.000 y 500.000Hz. La principal ventaja de la soldadura por alta frecuencia sobre la estndar se debe a que slo se calientan, por efecto Kelvin, las superficies de la unin a soldar, debido al cual se genera en el interior de los metales base a una fuerza electromotriz que se opone a la circulacin de la corriente de soldadura, impidiendo que sta penetre en el material y obligndola por tanto, a circular superficialmente. Esta fuerza electromotriz produce el efecto de auentar la resistencia elctrica de los metales base, aumento que se acenta a medida que se incrementa la frecuencia. Sus principales aplicaciones son la soldadura longitudinal y helicoidal de tubera y la soldadura de aletas y tetones a tubos. Sus lmites, en cuanto a espesores, se ecuentran comprendidos entre 0,125 mm. y 25 mm.
IMPERFECCIONES DE LAS UNIONES
Las imperfecciones son anomalas o irregularidades que se presentan en la unin soldada .
Se consideran como defecto cuando por su magnitud o localizacin puedan provocar el fallo de la unin.
Las causas que pueden originar estas imperfecciones son, entre otras, una inadecuada:
Preparacin, disposicin o limpieza de las piezas a unir.
Ejecucin de la soldadura .
Soldabilidad del metal base.
Eleccin de los consumibles ( gases, metal de aporte...).
Los principales defectos que se producen en el soldeo estn clasificados en los siguientes grupos
1. Grietas.
2. Cavidades.
3. Inclusiones slidas, ( escoria ,xidos...)
4. Falta de fusin y de penetracin.
5. Imperfecciones de forma y dimensin.
6. Otras imperfecciones.
Una soldadura podr o no cumplir una norma , es decir podr ser aceptada o rechazada. Se aceptara si las dimensiones de sus defectos estn por debajo de lo establecido en la norma aplicable en funcin del nivel de calidad considerado.
Las dimensiones de las imperfecciones en estas normas se establecen en funcin del espesor de las piezas, de la garganta de las soldaduras en ngulo o de alguna dimensin de la soldadura como su anchura o la profundidad, de forma que las imperfecciones pueden ser mayores cuanto mayores sean estas dimensiones, pero existiendo en cualquier caso un mximo para cada imperfeccin de forma que aunque el espesor de las piezas sea muy elevado no se pueda superar este valor.
La eleccin del nivel de calidad para cualquier aplicacin debe tener en cuenta las consideraciones de diseo, estados tensionales, condiciones de servicio y consecuencias del fallo. Tambin influyen los factores econmicos
Grietas.
Son el efecto de una rotura local incompleta.
Ningn cdigo de diseo admite este tipo de defecto, ya que cuando la construccin soldada se someta a la carga para la que ha sido diseada la grieta crecer y provocara su rotura catastrfica.
Las grietas puede esta localizada en: El metal base. La zona afectada trmicamente. La zona afectada trmicamente y el cordn de soldadura, es decir en el acuerdo de la soldadura El cordn de soldadura El crter de soldadura
Pueden ser paralelas al cordn de soldadura, denominndose longitudinales, o pueden ser perpendiculares a ste, denominndose transversales. Tambin pueden aparecer en grupo en forma de estrella.
Las causas ms probables de la existencia de grietas son.
Soldar con excesiva intensidad.
Enfriamiento rpido de la soldadura
Soldar con un embridamiento excesivo.
Existir tensiones residuales en el metal base.
Inadecuado e insuficiente material de aportacin.
Mala secuencia de soldeo que provoque excesivas tensiones y deformaciones.
Metal base de mala soldabilidad
Finalizar el cordn de soldadura retirando el electrodo de forma rpida y brusca. (grietas de crter ).
Cavidades
Las sopladuras son cavidades formadas por inclusiones gaseosas.
Se pueden distinguir:
Sopladuras de forma esfrica denominados poros.
Sopladuras vermiculares, es decir en forma de gusano que se forman al escapar el gas cuando existe una alimentacin continua de ste y la velocidad de solidificacin es muy rpida.
Las sopladuras y poros pueden disponerse de forma aislada, alineados o agrupados, siendo siempre menos perjudiciales los primeros que los agrupados o alineados. Tambin pueden ser superficiales , por tanto visibles.
Si el cordn de soldadura presenta una ligera porosidad puede no presentar en la realidad un defecto grave , sobre todo si tienen forma esfrica. Se permiten por tanto poros y sopladuras en los cdigos de construccin o en las normas de calidad, limitndose sus dimensiones en funcin del nivel de calidad requerido.
Las causa mas probables de la existencia de poros y sopladuras son:
Falta de limpieza en los bordes
Intensidad excesiva
Revestimiento del electrodo hmedo
Empleo de electrodos con el extremo si recubrimiento.
Condiciones atmosfricas desfavorables: excesivo viento
Mala tcnica operatoria
Equipo de soldeo en mal estado.
Gas de proteccin inadecuado o insuficiente.
Inclusiones slidas
Inclusiones de escoria: es decir residuos del revestimiento del electrodo o del fundente. La importancia de este defecto depende del tamao de la inclusin de escoria y de la distancia que exista entre las inclusiones. cuando el nivel de calidad exigido es elevado slo se admiten inclusiones menores a 1\3 del espesor de la soldadura.
xidos metlicos : aprisionados durante la solidificacin, por rjemplo: xido de aluminio.
Partculas de metal extraas : aprisionadas en el metal fundido; puede ser de volframio, cobre u otro metal.
En ningn caso se admite la inclusin de volframio ni de cobre, normalmente la de xidos tampoco se admite.
Causas ms probables:
Soldeo con intensidad muy baja en el caso de escoria y con intensidad demasiado alta para el caso de inclusiones de volframio en el soldeo TIG.
Contaminacin del bao de fusin.
Mala preparacin de la unin: poca separacin entre las chapas o bisel con ngulo pequeo.
Falta de limpieza de la escoria, sobre todo al realizar soldaduras de varias pasadas.
Inclinacin incorrecta del electrodo o inadecuado balance de ste.
Arco demasiado largo.
Proteccin deficiente del bao de soldadura que favorece la aparicin de xidos.
Falta de fusin y de penetracin
Falta de fusin : la falta de fusin es la falta de unin entre el metal base y el metal depositado, o entre dos cordones consecutivos de metal depositado. Es decir se produce una pegadura y no una verdadera unin.
Este defecto es muy peligroso y por tanto normalmente no es aceptado.
Las causas ms probables son:
Arco demasiado largo
Intensidad baja
Velocidad de desplazamiento excesiva
Falta de penetracin : es una falta de fusin en la zona que se conoce como raz de la soldadura. Este tipo de imperfeccin tambin es peligroso y solo se admite en los niveles de calidad moderado e intermedio.
Las causas ms probables son:
Baja intensidad de soldeo
Excesiva velocidad de soldeo
Separacin en la raz muy pequea
Electrodo de dimetro demasiado grande
Desalineamiento entre las piezas
Imperfecciones de forma y dimensin
Mordedura: es una falta de metal en forma de surco de longitud variable en cualquiera de los bordes del cordn.
Solapamiento: exceso de metal depositado que rebosa sobre la superficie del metal base sin fundirse con l.
Sobreespesor excesivo: es un exceso de metal depositado en las pasadas finales.
Exceso de penetracin: es un exceso de metal depositado en la raz de la soldadura.
Falta de alineacin: es una falta de alineacin de las dos piezas soldadas.
Falta de metal de soldadura: canal longitudinal continuo o discontinuo en la superficie de la soldadura.
Perforacin: hundimiento del bao de fusin. No son permitidos.
Rechupe: son cavidades debidas a la contraccin del metal durante su solidificacin.
Empalme defectuoso: irregularidad local de la superficie de la soldadura en la zona de empalme de dos cordones.
Anchura irregular: soldadura con anchura diferente en distintas partes de la soldadura.
Otras imperfecciones:
Cebado del arco
Salpicaduras o proyecciones
Desgarre local
Marca de amolado o de burilado
Amolado excesivo
Consecuencias de las imperfecciones de las soldaduras:
Mala calidad de la estructura soldada y por tanto posible rotura de la misma.
Mayor tiempo invertido (al tener que reparar).
Mayor coste ( por la reparacin o rechazo y demora en el plazo de entrega).
INSPECCIN DE UNIONES SOLDADAS
1. Inspeccin por lquidos penetrantes 2. Inspeccin radiogrfica
>Lquidos penetrantes: las primeras utilizaciones de lquidos penetrantes para el ensao de materiales data de los aos 30. En estos casos se utilizaba aceite disuelto en queroseno como penetrante y tras eliminar su exceso se espolvoreaba la pieza con cal, se la haca vibrar u el penetrante retenido en las grietas sala al exterior produciendo una indicacin sobre el fondo blanco creado por cal. Sin embargo, este mtodo no daba buenos resultados cuando las discontinuidades eran pequeas. La inspeccin con lquidos penetrantes sirve para detectar defectos que se encuentren en la superficie de la pieza tales como grietas en la superficie o cavidades. Sirven para materiales frreos como no frreos que no sean porosos. La forma de realizar el ensayo consiste en aplicar un lquido de impregnacin que se introducir por capilaridad en los defectos existentes, despus se elimina el exceso de penetrante y a continuacin se aplicar un lquido revelador que extraer el
lquido de impregnacin que haya quedado introducido en los defectos, as podremos observar donde estn las imperfecciones las imperfecciones de la pieza. La caracterstica ms importante de los lquidos penetrantes, como su nombre indica, es penetrar fcilmente en discontinuidades finas. Aunque tambin hay otras caractersticas como: Tener un color que permita la fcil visin. No ser muy voltil. Ser fcil de eliminar, pero a su vez no se elimine el penetrante que se encuentra dentro de las discontinuidades. Emerger con rapidez al aplicar un revelador. No ser inflamable ni txico ni de olores fuertes. No variar su composicin al contacto con los materiales a trabajar. Ser econmico.
Los lquido penetrantes tienen que tener una sensibilidad que no sea alterada cuando el defecto no se encuentre limpio de impurezas, es decir, si la grieta que buscamos tiene; xido, aceite, etc, le ser ms difcil penetrar en ella. Por ello tiene que tener capacidad para disolver esos cuerpos extraos que se encuentre y que cuando apliquemos el revelador se produzca ese contraste que nos indique el defecto que buscamos, si le hubiese. Los lquidos penetrantes pueden ser fluorescentes o coloreados. Los primeros se muestran fluorescentes al aplicarles luz negra o rayos UVA, este tipo de radiacin no es
visible por el ojo humano pero los lquidos la absorben y la devuelven en una longitud de onda visible para el ojo humano. Los coloreados son disoluciones de pigmentos que al aplicarlos el revelador hacen un contraste lo ms visible posible por muy pequeas que sean las cantidades de revelador y del lquido.
>Los reveladores: es un elemento que se encarga de dar visibilidad a una indicacin producida por el penetrante introducido en el defecto, suelen ser polvos muy finos que se aplican sobre la superficie donde hayamos aplicado el penetrante. Cuando aplicamos el revelador acta como un papel secante extrayendo el lquido penetrante que haya quedado en los defectos. Tambin forma una base favoreciendo que el penetrante se extienda y d visibilidad aumentando el contraste. Los reveladores hmedos aumentan la cantidad de penetrante extrado de los defectos y acortan el tiempo necesario para que la indicacin se haga visible. Los reveladores tienen que tener una serie de propiedades que son: Tener gran poder de absorcin que garantice su funcin secante. Estar constituido por polvos muy finos para que se produzca una buena definicin de los defectos. Cubrir lo mejor posible para favorecer los contrastes. Ser de fcil aplicacin y eliminacin al terminar la inspeccin.
Los reveladores pueden ser secos o hmedos.
Los secos tienen que tener buena consistencia y adherirse relativamente a la pieza en una capa fina para no dificultar la deteccin de discontinuidades menores. Los hmedos son mejores que los secos porque no forman grumos y llegan a zonas donde stos no pueden. Aunque son de menor sensibilidad por no conseguir una suspensin adecuada. Para conseguir unos buenos resultados al realizar operaciones con lquidos penetrantes hay que limpiar bien las superficies, luego aplicaremos el lquido penetrante, eliminaremos el exceso de penetrante, lo secaremos, aplicaremos el revelador y esperaremos a ver los resultados de la inspeccin.
>Inspeccin radiogrfica: prcticamente desde su descubrimiento por Rontgen en 1896 los rayos X se utilizaron para obtener informacin de objetos de naturaleza industrial, sin embargo el desarrollo de la radiografa se dirigi al principio en el campo mdico. Su uso como fines industriales no se generaliza hasta los aos 20. Tambin por entonces es cuando comienza a ensayarse el empleo, con fines radiogrficos, las primeras fuentes de rayos gamma. Si en la radiologa se trata de obtener imgenes de un elemento a travs de su materia con una calidad suficiente, no es menos importante poder utilizar esa radiografa en los procesos de inspeccin, reparacin u otros en los que se emplea. As que es tan importante la obtencin de una buena imagen como la capacidad de evaluacin y archivo de sta.
En lneas generales podemos considerar el campo de la radiografa industrial dividido en dos grandes ramas, radiografa mediante rayos X y radiografa mediante rayos gamma. Esta ltima se ha hecho familiar el nombre de gammagrafa. La diferencia fundamental entre rayos X y rayos gamma hay que buscarla en su generacin respectiva. En el primer caso la radiacin se produce por medios electrnicos y en el segundo por procesos nucleares de naturaleza incontrolable. En cualquier caso se trata de radiaciones semejantes a la luz, de la que se diferencian en su color o longitud de onda. A los rayos X se les suele llamar con mucha propiedad radiaciones penetrantes porque penetran o atraviesan los cuerpos opacos, de modo semejante a como la luz con los cuerpos trasparentes. De esta propiedad se saca partido en la obtencin de imgenes que informan acerca de la estructura interior, por ejemplo, de la presencia de cavidades.
Una radiografa es una sombra del objeto que se proyecta mediante un haz de rayos X o gamma sobre una lmina de material sensible a dicha radiacin. La sombra proyectada es la imagen virtual del objeto. Si sta permanece durante un cierto tiempo, llamado tiempo de exposicin sobre el material sensible se origina en ste una imagen latente, todava invisible. La imagen latente se visualiza mediante un proceso qumico de revelado y posterior fijado. El resultado es la radiografa del objeto. Esta descripcin corresponde a materiales de tipo fotogrfico que son los ms empleados.
A veces la radiacin sobre el material sensible, origina en ste, directamente, una imagen no permanente, como en el caso de las pantallas fluoroscpicas respecto a las que no tiene sentido el tiempo de exposicin ni el revelado, como es natural.
>Los rayos X: se producen mediante aparatos elctricos que trabajan bajo tensiones muy altas de centenares de miles de voltios, son esencialmente semejantes a la
luz, si bien, son portadores de una mayor energa lo que les hace ser mucho ms ultravioletas que los propios rayos ultravioletas. Son indivisibles, se propagan en lnea recta y a la velocidad de la luz. No es posible desviarlos por medio de una lente pero si por medio de una red cristalina (difraccin). Son capaces de destruir o deteriorar las clulas vivas y atraviesan la materia en mayor o menor medida en funcin de la naturaleza del material y energa de los mismos. Los rayos X son ionizantes (liberan electrodos de la materia).
>Los rayos gamma: son oscilaciones electromagnticas de igual naturaleza que los rayos X. Cuando en un reajuste de las partculas de un ncleo existe energa no ligado a aquellas, tal exceso se manifiesta en forma de radiacin electromagntica semejante a los rayos X, pero en este caso, por su origen, se llaman rayos gamma. Definiremos, pues, como fuente de rayos gamma o isotpica a un trocito de materia que contiene una cierta proporcin de tomos cuyo ncleo es inestable. Estos ncleos tienden a transmutarse y a convertirse en otros ms estables emitiendo partculas alfa o beta y rayos gamma. La energa de radiacin gamma no es regulable; depende de la naturaleza de las fuentes radiactivas. Tampoco es regulable la intensidad de la radiacin ya que no es posible influir sobre el grado de desintegracin de un material radioactivo.
La radiacin gamma puede ser interceptada por una pantalla absorbente. Tambin ofrece espectros no continuos constituidos por varias longitudes de ondas aisladas (espectro a rayas).
Calidad de los rayos X y rayos gamma.
La calidad de dichos rayos se define por el poder penetrante en una determinada materia, este poder penetrante aumenta con la energa de radiacin. Los rayos cuya longitud de onda es corta relativamente, se llaman rayos duros y con la longitud de onda relativamente larga se llaman rayos blandos. La calidad de la radiacin esta en funcin de la tensin al tubo necesario para producir esta radiacin o en funcin de la capa de semiabsorcin de un material determinado.
Instrumentos de medida
Los elementos que intervienen en el proceso de radiografa son:
a) El foco trmico: es la superficie del antictodo alcanzada por el flujo electrnico.
b) El foco ptico: es la proyeccin del foco trmico sobre un plano perpendicular al eje de haz de rayos X. Las dimensiones de este foco deben ser lo ms pequeas posibles para que obtengamos una mxima nitidez de las imgenes radiogrficas. c) El indicador de calidad de imagen. d) Pelcula radiogrfica.
SEGURIDAD E HIGIENE
En el mbito de la actividad industrial, la soldadura constituye uno de los procesos en los que intervienen mayor cantidad de variables a tener en cuenta a la hora de planificar la seguridad de las operaciones. Ello es as porque en el ms simple proceso de soldeo actan riesgos combinados de electricidad, toxicidad de agentes qumicos, radiaciones, calor, etc, y que no slo afectan al soldador, sino tambin a su entorno y a terceros.
Cuidado: Protjase a s mismo y a los dems. Lea atentamente esta informacin. LOS HUMOS DE SOLDEO pueden ser peligrosos para su salud. Mantenga su cabeza fuera de los humos. Utilice suficiente ventilacin y una buena extraccin de humos y polvo durante las operaciones de soldeo, corte y esmerilado.
LAS RADIACIONES LUMINOSAS DEL ARCO pueden daar los ojos y producir quemaduras en la piel. Utilice las protecciones oculares y ropa de trabajo adecuadas.
LAS DESCARGAS ELCTRICAS pueden causar la MUERTE. Antes de comenzar un trabajo, o utilizar una mquina, lea atentamente las instrucciones del fabricante y las recomendaciones de seguridad de mquinas, electrodos, fundentes y materiales base, as como las recomendaciones del Jefe de Seguridad o las recogidas en el Manual de Seguridad.
No toque zonas cargadas elctricamente que no posean un aislante adecuado ni cierre un circuito elctrico con su cuerpo.
ANLISIS DE RIESGOS
El Anlisis de los Riesgos es una tarea obligada en cualquier estudio de seguridad, ya que solamente sabiendo los riesgos que se deben evitar se podrn definir y especificar las Medidas Preventivas oportunas.
Riesgos por el tipo de trabajo y su lugar de realizacin
Los procesos de soldeo se utilizan tanto en puestos fijos en una produccin en serie, como en operaciones de montaje de piezas sin puesto fijo en fbricas y en montajes de obras, siendo stas ltimas las de riesgos ms frecuentes. Entre los riesgos ms comunes podemos citar: Cadas desde altura. Cadas al mismo nivel. Atrapamientos entre objetos. Pisadas sobre objetos punzantes.
Riesgos por la manipulacin de gases comprimidos.
Algunos de los riesgos que pueden darse en la manipulacin y almacenamiento de las botellas de gases son: Fugas de gas combustible, con el consiguiente peligro de incendio. Explosiones o incendios por retroceso de llama en el soplete. Asfixia por desplazamiento del aire por gases inertes. Atrapamientos por manipulacin de botellas.
Riesgos por la utilizacin de la maquinaria y equipos
Los principales riesgos a citar son: Fuego o explosin por retroceso de llama en sopletes. Contactos elctricos directos con los elementos elctricos, tales como cables, portaelectrodos, fuentes de alimentacin, etc. Contactos elctricos indirectos por fallo en el aislamiento e los componentes elctricos.
Riesgos asociados a los agentes contaminantes producidos durante el soldeo.
Humos y gases desprendidos durante el soldeo: o Producidos a partir del material base.
o Producidos a partir del recubrimiento del material base (galvanizado, niquelado, cromado, cadmiado, pintado, recubrimientos plsticos, engrasado). o Producidos por los productos desengrasantes o de limpieza del material base y del de aportacin. o Producidos a partir del material de aportacin, del revestimiento o de los fundentes. o Producidos por reaccin con el aire circundante. o Producidos a partir de los lquidos o gases que estuvieron contenidos en los depsitos a soldar.
Radiaciones. Los procesos de soldeo por arco producen radiaciones visibles, infrarrojas y ultravioletas, que producen lesiones en los ojos y en la piel, siendo las radiaciones ultravioletas las ms peligrosas.
Ruido y poyeccin de partculas. o El ruido se produce por la accin de operaciones complementarias al soldeo, tales como el esmerilado, el picado, martillado, etc. Ciertos procesos de soldeo y corte, como el proceso por plasma y algunos de resistencia elctrica, generan ruidos superiores a los 90 dB. o Las proyecciones de partculas incandescentes pueden alcanzar hasta 10 metros de distancia en horizontal. Estas partculas, con la accin combinada del calor producido y la presencia de gases y materiales combustibles, pueden originar incendios, por lo que se hace
imprescindible el que todos los materiales del suelo, paredes, pantallas, etc, sean ignfugos.
MEDIDAS DE PREVENCIN
Una vez conocidos y clasificados los tipos e riesgo a los que se enfrenta la utilizacin de los procesos de soldeo, estamos en disposicin de definir la Medidas de Prevencin y Proteccin que se deben aplicar, las cuales deben recogerse en cualquie planificacin de la produccin.
Protecciones personales
>Prendas protectoras: las pendas de proteccin recomendables son las que se indican a continuacin, debiendo elegirse aqullas que estn homologadas por el Ministerio de Trabajo. Cascos de seguridad, para proteccin contra la cada de objetos pesados o punzantes. Botas de seguridad. Pantallas o yelmos, provistas de filtros de radiaciones, cubrefiltros y antecristales. Guantes, manguitos, polainas y mandiles de cuero. Guantes aislantes de la electricidad para manejo de los grupos de soldeo.
Cinturones de seguridad para trabajos en altura. Protectores auditivos, que pueden ser tapones, orejeras o cascos antirruido.
>Proteccin de los ojos: los soldadores, y sus ayudantes, deben utilizar gafas de seguridad provistas de filtros (oculares filtrantes) que detengan, en la medida de lo posible, las radiaciones perniciosas para el ojo humano.
Protecciones colectivas
Dado que tambin el entorno del soldador, y por tanto los operarios que estn en las proximidades, estn sometidos a riesgos producidos por el soldeo, es necesario adoptar medidas de prevencin colectivas que citamos a continuacin: En el soldeo de obra en altura se proveern redes de seguridad. No debern permitirse los trabajos en altura con vientos o cuando est lloviendo. Las reas de soldeo debern delimitarse por medio de pantallas que impidan el paso de radiaciones y e chispas. Todas las reas deben proveerse de la correspondiente sealizacin.
>Proteccin contra-incendios Este tema es especialmente importante en soldadura, por lo que toda la reglamentacin general sobre contra incendios debe aplicarse en su integridad.
Todo el rea de trabajo debe estar limpia de materiales de desecho, especialmente los combustibles.
En algunos casos es aconsejable mojar el suelo, aunque el suelo hmedo aumenta el peligro de descargas elctricas. Debe valorarse cada caso.
Deben protegerse especialmente las botellas de gas.
Debe sealizarse toda rea, indicando las rutas de escape y la localizacin de extintores.
Debe disponerse de extintores porttiles y, si es posible, de una manguera.
Prevenciones en la manipulacin de gases comprimidos
Cuando se desea almacenar grandes cantidades de cualquier gas en recipientes de poco volumen, que permita su transporte y almacenamiento fcil, se comprime a alta presin. >Almacenamiento y transporte: Los gases comprimidos se almacenan en cilindros o botellas y en tanques o depsitos. Se deber tener en cuenta lo siguiente: No situar las botellas en pasillos ni lugares de paso. El almacn de botellas de gases debe estar delimitado y protegido por puertas si es posible.
Las botellas deben sujetarse con cadenas de seguridad. Emplear gra con cesta o plataforma para subir o bajar las botellas, nunca utilizar un electroimn. Para su transporte se emplearn carros con cadenas de seguridad y slo desplazarlas a mano por rodadura para desplazamientos cortos.
Las botellas de acetileno y e gases licuados deben utilizarse y almacenarse siempre en posicin vertical, se preferir tambin esta posicin para botellas de cualquier otro gas.
Las botellas deben ser identificadas perfectamente antes de su empleo, esta tarea slo debe realizarse leyendo su etiqueta. Si una botella no tiene etiqueta no se deber utilizar. No se debe identificar el contenido de la botella nicamente por su color, ya que puede ser diferente segn la zona o pas.
Muchas botellas tienen una caperuza para proteger la vlvula. Nunca se debe elevar la botella mediante esta caperuza a no ser que est especialmente diseada para ello.
Las botellas v Las botellas vacas se identificarn como tales y se dispondrn en posicin vertical y sujetas con cadenas de seguridad.
>Utilizacin de los gases: Los reguladores o manorreductores deben utilizarse para todas las botellas de gas comprimido. Todo regulador debe estar equipado con un manmetro de alta presin y uno e baja presin.
Las vlvulas de las botellas que contengan gases a gran presin, en particular oxgeno, deben abrirse despacio. Es preferible no abrir las vlvulas de las botellas que contienen gases combustibles ms de una vuelta, de esta forma se puede cerrar rpidamente en caso de emergencia.
Antes de conectar el manorreductor se deber purgar la botella, e esta forma se eliminarn todas las partculas que, en forma de polvo, estn alojadas en su grifo, si no se eliminaran estas partculas pasaran al manorreductor y originaran la avera del mismo.
Se cerrar la botella de gas despus de cada utilizacin, y tambin cuando est vaca.
Se recomienda retirar las botellas vacas y devolverlas al suministrador evitando de esta manera la contaminacin atmosfrica.
Nunca calentar las botellas o depsitos que contienen gases comprimidos, ni situarlos cerca de focos de calor ya que podran explotar.
>Tanques criognicos: son tanques que almacenan gases a presin sometidos a bajas temperaturas para que se encuentren en estado lquido y ocupen menos espacio. La utilizacin de depsitos criognicos requiere mayores cuidados, que deben dejarse bajo la responsabilidad de empresas especializadas.
>Gases combustibles: Si existe alguna fuga puede producirse fuego por lo que se deber controlar y prevenir las fugas.
Se han llegado a producir accidentes graves al acoplar reguladores e oxgeno a botellas de gas combustible. Por ello es norma habitual el que las roscas empleadas para oxgeno sean a derechas y las de combustible a izquierdas. Tambin se distinguen por el color.
>Oxgeno: Los cilindros de oxgeno no debern almacenarse al lado de los de gas combustible ni rodeados de ellos, y nunca se debe utilizar como sustituto el aire. Nunca se debe poner las materias grasas en contacto con el oxgeno, ya qu arderan espontneamente. Nunca utilizar oxgeno con los compresores de aire ni tampoco para limpiar superficies o ropas, ni para ventilar espacios reducidos.
>Gases de proteccin: El mayor peligro de los gases de proteccin es que desplazan el aire impidiendo la respiracin y pudiendo provocar la asfixia del soldador, por tanto cuando se vaya a soldar en espacios educidos debern estar bien ventilados, si no es imposible controlar el oxgeno del aire se deber realizar el soldeo con pantallas de soldeo con impulsin o extraccin de humos incorporado.
>Mangueras:
Solamente se utilizarn mangueras especialmente diseadas para los gases comprimidos que van a transportar.
Las mangueras de gases combustibles suelen ser rojas y las de oxgeno azules. Nunca intercambiar las mangueras.
Controlar el estado de las mangueras y detectar fugas. Cuando se detecte cualquier corte o quemadura reemplazar la manguera, nunca repararla.
Nunca se debe doblar la manguera para detener el flujo de gas.
>Localizacin de la fuga: La fuga de gas en la botella est localizada en el mecanismo de apertura y cierre de la vlvula. Si una botella pierde gas, estando bien cerrada la vlvula, hay que pensar que el mecanismo de la misma se ha aflojado o deteriorado. Cuando la fuga es importante lo detectamos bien por el ruido del escape o por el olor. Si la fuga es pequea no estaremos seguros de detectarla por los sentidos. Ante la duda, se debe hacer la comprobacin aplicando agua jabonosa sobre el grifo de la botella. Las fugas de las mangueras se pueden detectar con agua jabonosa o sumergindola en agua.
Prevenciones en la utilizacin de materiales y equipos.
>Material elctrico: La utilizacin de equipos elctricos, como los grupos de soldeo, esmeriladoras y equipos de corte pueden producir accidentes indirectos por combustin de vapores inflamables, y tambin accidentes al personal operario por contactos elctricos directos o indirectos.
Proteccin contra humos y gases Se ha indicado que uno de los principales riesgos que afectan a los soldadores, y a los dems de su entorno, son los que actan sobre el sistema respiratorio en forma de humos y gases. Se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones: Posicin del soldador. Utilizacin de la ventilacin general. Utilizacin e la extraccin localizada. Utilizacin de la impulsin localizada.
RIESGOS Y PREVENCIONES ASOCIADAS A LAS OPERACIONES ACCESORIAS AL SOLDEO
Esmerilado
Riesgos: Descargas elctricas.
Accidentes en los ojos. Escape o rotura de la muela Quemaduras y heridas en las manos. Aspiracin de polvo y partculas.
Prevenciones: Observar las medidas de seguridad para evitar accidentes elctricos: conexin a tierra y comprobar el buen estado de cables. Trabajar SIEMPRE con gafas o pantalla de proteccin con cristales transparentes. Incorporar y revisar el sistema de carenado con pantalla transparente de proteccin. Aislar la zona con pantallas protectoras. Utilizar la muela adecuada. No apretar en exceso las tuercas. Rectificar las muelas una vez montadas para evitar vibraciones. Trabajar con guantes Sujetar las piezas pequeas con tiles auxiliares. Utilizar un sistema de aspiracin de humo adecuado.
Picado de escoria
Riesgos:
Quemaduras. Heridas en los ojos.
Prevenciones: Utilizar guantes y ropa adecuada. Dejar enfriar la escoria. Utilizar SIEMPRE gafas o pantalla con cristal transparente.
Utilizacin de herramientas
Tener las herramientas ordenadas, NUNCA revueltas. Emplear cada herramienta para o que est destinada. No templar los cortafros si no se es un experto, pueden romper con proyecciones violentas.
Mantener las herramientas en buen estado.
BIBLIOGRAFA Monografa CESVIMAP Libro de CESOL Apuntes de CESOL http://www.under-water.co.uk/
Apuntes CFGS Automocin IES Adaja Arvalo
Soldadura de los aceros. Aplicaciones Manuel Reina Lopez. Ed. WELD-WORK, S.L. 4 Ed. Madrid. Marzo 2003
Apuntes Proceso tecnolgico de reparacin de vehculos UCAV CESVIMAP
Apuntes Mecanismos UCAV
Curso de chapista CESVIMAP
Manual de carrocera de automviles Reparacin. Francisco Javier Alfonso Pea. Ed. MAPFRE, S.A. Paseo de Recoletos,25 28004 MADRID 1998
Manual de Prevencin de riesgos en talleres de automviles Centro de experimentacin y seguridad vial MAPFRE CESVIMAP, S.A. Ed. MAPFRE, S.A. Paseo de Recoletos,25 28004 MADRID 2002
Manual del Soldador
CESOL Centro espaol de formacin de soldadores 9 Edicin Calle Gabino Jimeno, 5 B. Madrid, Junio de 2002
Apuntes de varios cursos de CESOL cedidos por Cesar Molero Jimenez (Alumno de CESOL)
Apuntes de la E.U.P. de Valladolid. "Ingeniera de los procesos de fabricacin".

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TECNOLOGA MECNICA--------------------------------------------------------------

Una soldadura puede ser homognea o heterognea:

CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE SOLDEO

Soldeo por fusin. Soldeo en estado slido. Soldeo fuerte y blando.

Procesos de soldeo por fusin

Procesos de soldeo en estado slido

Procesos de soldeo fuerte y blando

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 1-10

SOLDEO FUERTE Y BLANDO

PRINCIPIOS DE LOS PROCESOS

Diferencias existentes entre el soldeo fuerte y blando y el soldeo por fusin:

Soldeo fuerte y blando

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 1-11

Soldeo por fusin

Aplicaciones, ventajas y limitaciones

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 1-12

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 1-13

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 1-14

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-15

Cada material de aporte tiene su temperatura de soldeo:

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-16

Metales de aportacin para soldeo blando

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-17

Mtodo de aplicacin del metal de aportacin

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-18

El fundente tiene un papel primordial en el soldeo fuerte y blando.

Sus funciones principales son:

*Aislar el contacto del aire.

*Disolver y eliminar los xidos que puedan formarse.

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-19

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-20

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-21

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-22

Los tipos bsicos utilizados son:

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-23

PREPARACION DE LAS PIEZAS ANTES DE SU SOLDEO

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-24

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-25

TIPOS DE PROCESOS DE SOLDEO FUERTE Y SOLDEO BLANDO

* Soldeo fuerte y soldeo blando con soplete.

* Soldeo fuerte y soldeo blando en horno.

* Soldeo fuerte y soldeo blando por induccin.

* Soldeo fuerte y soldeo blando por resistencia.

* Soldeo fuerte y soldeo blando por inmersin.

* Soldeo fuerte y soldeo blando por infrarrojos.

* Soldeo fuerte y soldeo blando de cobre.

Soldeo por fusin

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-26

El equipo porttil moderno de soldadura oxiacetilnica est formado por:

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-27

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-28

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-29

Proceso de reparacion de los manorreductores.

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-30

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-31

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-32

La llama oxiacetilnica est formada por seis zonas diferentes:

3 Zona de combustin primaria

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-33

(Meter 5 hojas da varillas de aportacin de mecanismos)

(Tres tipos de llama : Oxidante, etc. )

Compendio de soldadura------------------------------------------------------------------ - 2-34

El metal de aportacin se usa cuando: