DESCRIPCION GLOBAL DEL PROCESO PROCESOS El proceso de produccin de ladrillos y derivados de la arcilla se inicia con la seleccin de la tierra en las

minas, analizando los diferentes tipos que cumplan con propiedades fsicas y qumicas apropiadas para la fabricacin de productos de cermica roja y gres. Una vez realizado el anlisis, las tierras se mezclan y se dejan reposar para lograr una mejor homogenizacin, luego de lo cual se puede tomar dos opciones: Un proceso seco o un proceso hmedo. Una vez est la materia prima en las condiciones ptimas, se inicia el proceso de extrusin, donde es moldeado y cortado segn la forma y tamao del producto a obtener. Al terminarse el proceso de extrusin, moldeo y corte, el producto pasa a la etapa de secado que puede ser de dos formas: natural, donde el producto es llevado a los patios y colocado en forma tal que circule el aire, con un tiempo de entre cinco y ocho das; y artificial, proceso en el cual se hace circular aire caliente por medios mecnicos, con un tiempo de 24 a 72 horas. Al terminar el proceso de secado, el material pasa a las etapas de quema, control de calidad y despacho o almacenamiento. En la actualidad los mtodos ms importantes para hacer ladrillos se pueden dividir en tres grupos, segn el estado de la arcilla empleada. Proceso plstico de corte mediante alambres Proceso plstico compacto. Proceso semiseco o semiplstico.

En Colombia, el proceso ms usado es el proceso plstico de corte con alambre, en el cual se emplea una pasta de plasticidad mxima, siendo el contenido de humedad del 15 al 20%. Este mtodo se adapta especialmente para formar ladrillos de las calidades ms bajas de arcilla. Su empleo ms importante es para la elaboracin de ladrillo rojo ordinario, tejas, tubos y accesorios para la construccin. La arcilla empleada para esta clase de producto es una arcilla superficial, la cual se caracteriza por el contenido de impurezas tales como piedras y pequeos guijarros que pueden haber sido incorporados durante la socavacin. La diferencia fundamental entre el proceso plstico de corte por alambres y los otros procesos consiste en que en el primero no se emplean moldes para modelar los ladrillos, el principio de este mtodo de formacin es la extrusin de una columna continua de pasta de arcilla plstica mediante una maxaladora a travs de una matriz. La columna se corta luego en ladrillos mediante los alambres tensos de una maquina cortadora. A diferencia del proceso plstico de corte por alambres, en el proceso plstico compacto y en el proceso semiseco, los ladrillos se moldean en una prensa. El proceso plstico compacto, es tambin utilizado en Colombia pero en menor proporcin que el Proceso plstico de corte mediante alambres. En este proceso el contenido de agua vara de 10 al 15%, segn la arcilla empleada y la clase de producto que debe formarse. La pasta plstica se impulsa a travs de una maxaladora a un molde cerrado (caja de cogulos), y cuando el molde est lleno se descarga la pasta. Esta pieza de arcilla preformada (cogulo) se lleva entonces a la prensa. Las prensas modernas suelen constar de dos prensas excntricas que prensan los ladrillos alternativamente; mientras una prensa se descarga, la otra est ejerciendo su presin. Al prensar el plstico compacto es conveniente que la presin se mantenga sobre cada ladrillo durante un tiempo considerable. Cuando se requieren ladrillos de un alto grado de acabado (ladrillo de fachada), se reprensan en una prensa a continuacin de la primera. Los ladrillos que salen de la primera prensa se levantan a una posicin desde la cual, mediante un aparato impulsor, se colocan exactamente en el molde de la prensa subsiguiente , que est accionada a la misma velocidad de la primera prensa.

El proceso semiseco o semiplstico, emplea arcilla de una consistencia a medio camino entre seco y plstico. El material empleado lo es en la forma de un polvo hmedo que contiene del 5 al 9% de agua. La cohesin de las partculas de arcilla es producida por la mquina de hacer 2 ladrillos, ejerciendo una presin muy elevada (entre 500 y 2000 lb/pulg. ) sobre la pasta. Cuanto ms seco, es decir menos plstico sea el material, mayor ser la presin requerida para comunicar la necesaria cohesin a las partculas. El proceso semiseco es particularmente adecuado para prensar ladrillos de arcilla que contengan material bituminosos. Este ltimo acta como lubricante, haciendo innecesaria la adicin de aceite al polvo de arcilla. En una maquina de hacer ladrillos semisecos, el material, despus de haber pasado por el molino triturador y por el cedazo, cae por gravedad en forma de polvo, descendiendo por un vertedero de lona, a la carretilla deslizante. Est carretilla se mueve hacia delante, hasta encima mismo del molde vaco, en el cual cae el polvo hmedo. El polvo hmedo que ha cado dentro del molde vaco se prensa mediante dos distintos prensados entre los mbolos superior e inferior. El ladrillo prensado es empujado a la mesa de descarga por la carretilla deslizante cuando se mueve de nuevo hacia delante para llenar el molde vaco. Para el reprensado se coloca un molde adicional (molde de reprensar) inmediatamente despus del primer molde, el ladrillo es llevado automticamente e este molde adicional y se prensa de nuevo. Una de las principales ventajas del prensado semiseco es el hecho de que los ladrillos prensados no han de ser desecados en secaderos especiales, sino que pueden ir directamente al horno. PRODUCTOS ELABORADOS Los productos que se obtiene en el proceso de fabricacin de ladrillos y derivados de arcilla son los siguientes: Ladrillos. Son piedras artificiales de forma paraleppeda, de poca altura, obtenidas mediante el moldeo y coccin de arcillas de composicin conveniente. Los ladrillos han de tener determinadas propiedades como son, resistencia mecnica a la intemperie y a los cambios de temperatura, ser homogneos, no pesados ni muy porosos. El tipo de estructura del ladrillo (laminar) disminuye su resistencia, esto se puede evitar engrasando la boquilla de la extrusora, regulando la velocidad de salida, adicionando lcalis a la pasta para aumentar la plasticidad o aumentando la temperatura de coccin. Los ladrillos fabricados con maquina son ms porosos, permeables y menos resistentes a la compresin que los fabricados a mano. Los ladrillos deben tener reducida conductividad trmica y buena resistencia a la congelabilidad. Clases de Ladrillos Ordinarios o de Construccin. Tienen una resistencia a la compresin de 1500 lb/pulg (105 2 2 2 kg/cm ) a 7000 lb/pulg (492 kg/cm ), absorcin de agua mayor o igual a 8%. Los ladrillos comunes se fabrican con arcillas ms o menos arenosas y magras. Si la arcilla es demasiado plstica, los ladrillos estn expuestos a deformaciones y grietas. Los ladrillos han de ser cocidos a una temperatura bastante elevada para ofrecer la requerida resistencia mecnica y una adecuada resistencia a las influencias atmosfricas. Es importante tambin que los ladrillos no presenten una vitrificacin completa, puesto que es necesario cierto grado de porosidad y que se mejoren las propiedades aislantes trmicas del ladrillo. De Ingeniera o Vitrificados. La resistencia a la compresin es mayor de 7000 2 2 lb/pulg (492 kg/cm ) y el promedio de absorcin de agua por peso es de 4.5 a 7%. Son de color oscuro, de gran resistencia mecnica, se cosen a altas temperaturas, son resistentes a la intemperie y se usan para pavimento de calles. Ladrillos de Construccin Huecos. Son bloques con uno o ms espacios vacos que lo atraviesan, el grueso de la pared es por lo general pequeo comparado con el tamao de los agujeros, son ligeros y resistentes estructuralmente. Las pastas empleadas en la confeccin de estos ladrillos debe ser ms plsticas que la de los dems objetos cermicos y el secado de estos materiales no ofrece dificultad, siendo ms rpido que el de los ladrillos macizos y menos expuestos a deformaciones.
2

Los ladrillos huecos se subdivide en : - Para paredes interiores y tabiques. Ambas caras dispuestas para enyesar o en lucir, ambas caras lisas para usar sin enyesar o enlucir o una cara para enlucido. - Para pisos, techos, buhardillas y estructurales

En la siguiente tabla se muestra las especificaciones de ladrillos de construccin huecos. Especificaciones de ladrillos de Construccin Huecos TIPO H2 Huecos H3 Huecos H10 Huecos H15 Huecos H20 Huecos DIMENSIONES (cm) 35*18*13 35*23*9 45*20*10 40*25*15 40*25*20

H23 Huecos 35*23*18 Fuente: : British Standard Specifications. Ladrillos de Fachada o Enchape. Usados en el interior de los edificios, sobresale el color (rojo, amarillo, gris), solidez, resistencia a la intemperie, uniformidad de tamao y forma. La superficie puede ser lisa o de textura rugosa hecha antes de la coccin Tejas. Las tejas por lo general se hacen mediante el proceso plstico, se le obtiene blancas en bruto, de arcilla plstica compactada por extrusin de una maxaladora a travs de una matriz, y se cortan por alambres de un modo similar al empleado en la fabricacin de ladrillos. Las tejas de techar deben ser cocidas a un grado tal que tenga una porosidad bastante reducida para ser prcticamente impermeables al agua, pero no debe ser demasiado vtrea con el objeto de evitar el "resudamiento", adems deben ser resistentes a la intemperie y a las heladas, puesto que han de estar expuestas continuamente a la accin atmosfrica. La absorcin de agua debe ser menor al 10.5% y su resistencia a la flexin mayor a 175 lb (79.45kg). Clases de Tejas. Rojas, multicolores, azules, recubiertas de arena, lozas de pavimentacin, baldosas y tejas de techar, subdivididas en: Tejas de alero Tejas y medias tejas Tejas de varias vertientes Tejas de surco Tejas de ngulo vertical Tejas de cumbrera.

Baldosas. Se llaman as unas piezas de varias formas, cuadradas, rectangulares, triangulares, hexagonales, que se emplea en el suelo de habitaciones. Su fabricacin es igual a la de los ladrillos. ENTRADAS AL PROCESO Las entradas al proceso se clasifican en MATERIAS PRIMAS RECURSOS NATURALES

MATERIAS PRIMAS La materia utilizada en la fabricacin de ladrillos y derivados de la arcilla es el chamote. Chamote. Es el material de rotura que se produce en el proceso de fabricacin de ladrillos y derivados de arcilla, y se incorpora al proceso despus de ser triturado previamente en un triturador de mandbula. El chamote segn el origen puede ser de dos tipos: Chamote crudo es el que se genera en el proceso de secado, y se caracteriza por no sufrir cambios qumicos; y el chamote cocido, el cual es producido en la etapa de coccin, este material ha sufrido cambios fsicos y qumicos debido a las altas temperaturas a la que fue sometido el material en el horno. Este material le mejora la resistencia al producto. RECURSOS NATURALES. Los recursos naturales utilizados en la fabricacin de productos de arcilla son los siguientes: Arcilla . Es un producto de la descomposicin de las rocas feldespticas. Los constituyentes principales son silicatos alumnicos hidratados y que pueden ser divididos, entre otros, en los grupos de la caolinita y de la montmorillonita. La principal caracterstica cermica es su plasticidad (tamao de partcula) ; otras propiedades son : agente suspensor, resistencia mecnica despus del secado, variedad de colores segn impurezas, resistencia al choque trmico y a las altas temperaturas, propiedades aislantes, etc. Una de las clasificaciones basada en sus propiedades es : Arcillas blancas de calcinacin Caoln residual Brasas (ball clays) Arcillas refractarias Caolines sedimentarios Arcillas de pedernal refractarias Arcilla con alta almina Arcillas de baja plasticidad Arcillas y pizarras para ladrillos, tubos y tejas Arcillas para gres (plsticas con fundentes) Arcillas para ladrillos (con xido de hierro) Arcillas fundentes (con ms xido de hierro)

Para la elaboracin de ladrillos y tejas se parte de arcillas calcreas (con menos de 30% de CO3Ca ), ferruginosas y poco grasas para que no se deformen ni se rompan durante el secado y coccin, sin ser perjudicial un cierto contenido de arena que acta como desengrasante y disminuye la contraccin, debiendo contener la menor cantidad posible de piritas, yeso y guijarros que producen manchas, eflorescencias, disgregacin y rotura durante la coccin del material por el proceso de hinchamiento que provocan tales substancias. La composicin de las arcillas utilizadas para la fabricacin de ladrillos y tejas debe oscilar entre los siguientes lmites: Si02 43-61%, AL203 26-39%, Mg0 0-1.5%, Ca0 0-1%, Fe203 0-2.5%, (Na20 + K20) 02.5%, sulfatos 0-2% (se insolubilizan adicionando Cl2Ba o C03Ba), prdida por calcinacin (humedad + C02) 7.4-18%, con una densidad de 1.5, y una humedad entre el 5 y el 10%. Otras materias primas que se pueden emplear son las arcillas puras mezcladas con arena para evitar el agrietamiento durante el secado y coccin. La arcilla generalmente entra al proceso con una humedad del 14%. Agua. El agua empleada en la fabricacin de ladrillos , es agua que se le agrega a la arcilla, en la etapa de preparacin de la materia prima, para darle la humedad requerida (15 al 20%), para su posterior tratamiento en la etapa de extrusin. Aire. Es bsicamente utilizado en las etapas de secado y coccin. En la primera se utiliza para realizar la operacin de secado en forma natural (al aire libre) o bien en una forma artificial en

el cual se calienta la corriente de aire aprovechando el calor generado en el horno. En la etapa de coccin en las reacciones de combustin en el horno. Carbn. Se Utiliza como combustible para la generacin de energa en las etapas de secado y coccin en todas las ladrilleras del pas. El carbn se compone de partes orgnicas y minerales. Entre ellos se tiene el carbono (C), hidrgeno (H), oxgeno (O), nitrgeno (N), el azufre (S) y las cenizas. En la siguiente figura se presenta el consumo de carbn en porcentaje por tipo de empresa en pas.

Fuente: UIS-IDEAM Las cenizas del carbn pueden contener cuantitativamente los siguientes componentes: del 1521 % de Al2O3; del 25-40%, SiO2; del 20-45% Fe2O3; del 1-5% CaO; del 0.5-1%, MgO y del 28% SO3. En algunos carbones, el contenido de cloruros vara entre 0.01 y el 0.1% para carbones ricos en cenizas, hasta el 0.5%. El contenido de fluoruros de los carbones es de 0.02% como mximo.Las cenizas de los lignitos contienen un 25-40% de CaO; un 3-10% de Al2O3, un 0.5-5% de MgO y hasta un 40% de SO3. Aparte de los componentes minerales, las cenizas del carbn contienen sales (cloruros y sulfatos), componentes voltiles, tales como agua de cristalizacin en los minerales de la arcilla, en los sulfatos (yeso) y en algunas sales; aparte de ella, tambin anhdrido carbnico en los carbonatos y gas sulfuroso en los sulfatos. Los componentes combustibles son el carbono, el hidrgeno y el azufre; en la combustin estos elementos se combinan con el oxgeno del aire y por ello se genera calor. Cuanto mayor es la proporcin de estos componentes en el combustible, tanto ms elevado es el calor de combustin. Cuando se valora un combustible, nicamente se tiene en cuenta el carbono y el hidrgeno que contienen. En la siguiente tabla se presenta la composicin elemental del carbn y del coque. Composicin elemental del carbn y del coque. Componentes Carbn (C) Hidrgeno (H) Oxgeno (O) Nitrgeno (N) Azufre (S) Cenizas Hullas % 60-92 1-5 2-14 0.3-2 0.5-4 5-15 Coque % 80-90 0.4-2 0.4-1 8-14

Humedad

2-15

1-1.5

Fuente : Manual del Ingeniro Qumico , Robert Perry. Editorial Mc Graw Hill, Mexico 1993. El azufre, aunque arde, no se desea que est en el combustible, puesto que al quemarse produce anhdrido sulfuroso, que, en presencia del agua, da cido sulfuroso (H2SO3), que corroe las partes metlicas de las instalaciones y como Sox en los gases residuales lanzados a la atmsfera acta de modo extraordinariamente molesto sobre su entorno orgnico. El carbono no reacciona de modo inmediato con el oxgeno del aire; la combustin a CO y a CO2 discurre en cadenas, durante la cual el carbono reacciona en primer lugar con el radical OH mucho ms activo. Para que el combustible se inflame es necesario la presencia de pequeas cantidades de vapor de agua, porque cuando tericamente el carbn esta seco se inflama con dificultad. Debido a eso el secado del carbn no ha de ser extremo. Una humedad del orden del 1-1.5% impulsan la combustin. Gas Natural. El gas natural es el combustible gaseoso ms frecuentemente empleado en la industria de las cermicas, pero no tanto en la industria ladrillera debido a su alto costo, en funcin del producto que se obtiene. Los principales componentes del gas natural son el metano, CH4 y el etano, C2H6. Los hidrocarburos ms pesados, como el propano, C3H8, butano, C4H10 , pentano C5H12 y hexano, C6H14 , slo estn presentes en el gas natural en cantidades pequeas. Se designa como "hmedo" si el gas natural contiene pentano y hexano. Poder Calorfico. Es igual a la suma de los calores de combustin de las fracciones correspondientes a cada uno de los componentes. Si el combustible se presenta en forma de combinacin qumica, entonces el calor de combustin de cada uno de los elementos menos la energa trmica necesaria para disociar aquella combinacin en sus elementos. En el gas natural la energa trmica para la disociacin en carbono e hidrgeno de las molculas de los hidrocarburos presentes en forma de combinacin qumica es, aproximadamente, el 9% del calor total de combustin . As, el calor de combustin del metano : CH4 + 2O2 = CO2 = 2H2O + 213,000 cal. Volumen de los gases de combustin. Los componentes del gas natural hacen combustin segn las siguientes ecuaciones : Metano CH4 + 2O2 = CO2 + 2H2O ; Etano 2C2H6 + 7 O2 = 4CO2 + 6H2O Propano 2C3H8 + 10 O2 = 6CO2 + 8 H2O ; Butano C4H10 + 6 O2 = 4CO2 + 5 H2O Pentano C5H12 + 8O2 = 5CO2 + 6 H2O ; Hexano C6H14 Con ayuda de estas ecuaciones se pueden calcular los volmenes de los productos de combustin del gas natural si se conoce su composicin . Volumen de los gases de combustin del carbn, fuel-oil y gas natural. La combustin de carbn, fuel y gas natural, para la misma cantidad de unidades trmicas, suministran diferentes volmenes de gases de combustin. El resumen que a continuacin se da, contiene las volmenes de los gases de combustin (con un 10% de aire en exceso ) generados en la produccin de 100 kcal, obtenidas por combustin de carbn, fuel y gas natural. 1000 kcal obtenidas con carbn producen 1.24 m N de gases de combustin 1000 kcal 3 obtenidas con gas natural producen 1.47 m N de gases de combustin.
3

De esos valores se deduce que el fuel produce, aproximadamente, un 6% ms de gases que el carbn ; el gas natural, un 18.5% ms que el carbn. 1000 kcal obtenidas con fuel producen 3 1.31 m N de gases de combustin. Crudo de Castilla. Al igual que el carbn es un combustible muy utilizado en la industria ladrillera del pas. El principal problema que presenta este combustible es su alto contenido de azufre, el cual segn ECOPETROL es de 2.2%. Es un petrleo crudo con caractersticas similares a las del combustleo que, una vez sale del pozo se somete a deshidratacin para retirar el excedente de agua y dejarlo en condiciones de ser utilizado como combustible. En la industria se usa como combustible en hornos, secadores y calderas. Las caractersticas ms importantes del crudo de Castilla se muestran en la siguiente tabla. Propiedades fsicas del crudo de Castilla VALOR TIPICO 2.2 0.8 0.6 82.7 1360 668 320 99 32 2

CARACTERISTICAS UNIDADES Azufre Cenizas Punto de inflamacin Viscosidad a 40 C Viscosidad a 40 C Vanadio Nquel Hierro Sodio
o o

% msico % msico
o

Agua por destilacin % volumen C

2 2

mm / s mm / s mg/Kg mg/Kg mg/Kg mg/Kg

Fuente : Manual del Ingeniro Qumico , Robert Perry. Editorial Mc Graw Hill, Mexico 1993. Las emisiones producidas por su combustin incompleta son esencia cantidades importantes de NOX, COX y SOX. ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO

Adecuacin de Materias Primas Las materias primas en el estado de divisin y pureza en que se encuentran en la naturaleza no pueden entra directamente al proceso, por lo cual las arcillas son secadas al aire sobre superficies en arenadas para producir disgregacin y purificacin si el proceso de preparacin es por va seca; si la preparacin es por va hmeda, la arcilla se utiliza como sale del yacimiento para formar una pasta dctil y homognea. Cuando se desea incrementar la plasticidad de una arcilla, esta se acumula humedecindola intempricamente por un perodo de tiempo determinado dependiendo del tipo de arcilla, el cual recibe el nombre de maduracin o maceracin. Una vez este lista la arcilla se lleva por medio de bandas transportadoras a las tolvas de alimentacin, encargadas de dosificar la arcilla a los equipos de trituracin y molienda. Alimentadores. Los alimentadores de lecho de escamas metlicas o de banda de caucho, son bsicamente destinados a recopilar y dosificar el material a lo largo de las lneas de preparacin y moldeo de las arcillas. Existen en varios anchos y longitudes, as como, en distintas alturas y tipos de tolvas, adaptndose a las necesidades de la instalacin de que forme parte. Estn accionadas por un grupo motorreductor que mueve el lecho o fondo y otro que acciona el eje distribuidor. Estos alimentadores se denominan del tipo (E) y en los tipo (C), un reductor integral y un solo motor acciona ambos mecanismos. Con los alimentadores se consigue tambin, obtener las proporciones apropiadas para los componentes de las mezclas de arcilla, as como, acopiar material e independizar las lneas de las instalaciones donde se precisa cambiar, con frecuencia, de calidades o tipos de productos a fabricar, no siendo conveniente por tanto, almacenar grandes cantidades de producto. A continuacin se describe los diferentes tipos de alimentadores.

Tolvas Vibratorias. Consideradas entre las ms importantes y verstiles. Se usan para ampliar la abertura de los depsitos de almacenamiento y provocar el flujo al romper los puentes formados por el material. Son comunes dos tipos bsicos de tolvas vibratorias: el tipo giratorio, en el que la vibracin se aplica perpendicularmente al canal de flujo y el tipo de torbellino, que al proporcionar una elevacin y una oscilacin combinada al material, hace que se rompan los puentes que se forman. Alimentadores de Tornillo Sinfn O helicoidal. Se utiliza para ayudar a descargar depsitos y producir una alimentacin uniforme. En este caso es importante la necesidad de un tornillo helicoidal de paso variable para producir un arrastre uniforme del material por la abertura completa de la tolva. Para que haya flujo uniforme, la relacin numrica de la abertura de alimentador de tornillo sinfn al dimetro no debe sobrepasar de seis. Alimentadores de estrella. Con un transportador recolector de tornillo o gusano sinfn proporcionan una salida muy uniforme a lo largo de la abertura ranurada. Se debe agregar una seccin vertical de cuando menos, una salida por encima del alimentador para asegurar la salida uniforme por la abertura.

Bandas Transportadoras. Las bandas transportadoras se utilizan de manera casi universal. Pueden recorrer distancias a velocidades de hasta 5.08 m/s y manejar hasta 4539 tm/h (5000 ton/h). Tambin pueden funcionar en distancias cortas a velocidades suficientemente lentas para la recoleccin manual, con una capacidad de solo unos cuantos kilmetros por hora. Las pendientes de las bandas transportadoras se limitan a un mximo de aproximadamente 30 grados, y las ms comunes se encuentran en la gama de 18 a 20 grados. Slo se puede producir cambios de direccin en el plano vertical de la trayectoria de la banda y se deben disear cuidadosamente como curvas verticales o codos relativamente planos. Las bandas transportadoras pueden ser de lamina de acero, de goma o de escamas. La cinta de lmina de acero se utilizan en tramos horizontales y rectilneos, en largos recorridos, son ms caras pero resisten mejor los golpes. Las cintas de goma se utilizan en tramos rectilneos y de inclinacin media, son ms baratas y mas rpidas. Las cintas de escamas, de menor velocidad que las de goma, se utilizan para el transporte de cargas pesadas, en curvaturas o pendientes elevadas. Es fundamental la limpieza de las cintas despus de la carga . La arcilla pegada se seca y no se desprende. Las arcillas muy plsticas y excesivamente hmedas pueden presentar problemas de adherencia en las cintas. MOLIENDA Y TAMIZADO La etapa de molienda y tamizado se hace con el fin de obtener un tamao de partculas adecuado, para ser utilizada en la fabricacin de ladrillos y derivados de arcilla. La molienda en la fabricacin de ladrillos, ha de ser gradual y generalmente en dos etapas: la primera una trituracin preliminar, la cual se realiza para reducir de tamao el material y conseguir mejores resultados en posteriores trituraciones. En la trituracin preliminar el material es reducido a un tamao aproximado de 8 cm de dimetro como mximo; la segunda etapa denominada de pulverizacin o molienda, se efecta con el fin de conseguir un mayor grado de finura de las partculas, la molienda se puede realizar en seco o en hmedo. Los equipos utilizados en la trituracin preliminar o primaria son los siguientes: Desmenuzadores.. La fragmentacin se realiza entre dos tres rodillos con cuchillas incorporadas, girando el uno al revs del otro de sus ejes dispuestos horizontalmente en paralelo. El producto a desmenuzar, entra en la mquina y pasa entre los rodillos y las cuchillas, siendo reducido hasta la dimensin de los citados cilindros, mediante las acciones de cizallamiento y compresin. Relacin de reduccin (Duros 3:1; Blandos 10:1).

Desintegradores: La fragmentacin se realiza entre dos rodillos, uno de ellos con cuchillas incorporadas, girando el uno al revs del otro de sus ejes dispuestos horizontalmente en paralelo. El producto desintegrado, entra en la maquina pasando entre los rodillos, siendo reducido por las cuchillas, mediante acciones de cizallamiento y presin. Relacin de reduccin (Duros 5:1; Blandos 10:1). Otros equipos utilizados en trituraciones preliminares Son: Quebrantadores de Mandbulas Trituradoras de Bolas Trituradoras de Quijada Trituradoras Giratorias Trituradora de Rodillos Quebrantadoras de Impacto Trituradora de Bandeja Molino lanzador Molinos centrfugos y de Campana

Los equipos utilizados en la pulverizacin o trituracin secundaria son: Laminadores. Los laminadores son maquinas ntimamente relacionadas en los procesos de preparacin, en las instalaciones de maquinaria para la industria cermica, estructural, ladrillos, tejas, etc. Principalmente se aplican en las instalaciones por va semi-hmeda y especialmente en casos concretos que lo permitan en va seca basta. Se utilizan como maquinas secundarias (5 a 3 mm) o terciarias (1 a 0,5 mm) de refino, la fragmentacin del producto se realiza, por compresin, friccin entre los rodillos, girando en sentidos contrarios hacia la galga o separacin entre ellos. La produccin de la galga depende del tamao del material de entrada, de la humedad y plasticidad, quedando limitada cuanto menor es la galga, de las velocidades perifricas y del ancho de los rodillos. El tamao mximo del producto a triturar, depende del coeficiente de rozamiento entre el producto a moler y las camisas del laminador, tamao o dimetro de los cilindros moledores y la velocidad de giro del laminador. Relacin de reduccin (Duros 5:1; Blandos 10:1). Otros equipos utilizados en la etapa de pulverizacin son: Desintegrador Molino Lanzador Molino de Rulos Molino de Martillo Molino pendular Molinos de Cilindros ( lisos o estriados)

Una vez el producto es molido se clasifica por tamizado, mediante la utilizacin de tamices de tambor rotatorio o de tambor oscilante; en ambos casos, las mquinas estn dispuestas de manera que sirvan al mismo tiempo para transportar el producto molido y tamizado a los silos o tolvas respectivas. Las partculas de hierro y de xidos magntico, se eliminan atravesando el material molido por un separador o depurador magntico, formado por haces de hierro dulce que hacen de polos de un electroimn. A continuacin se presenta los tipos de tamices mas utilizados. Tamices Giratorios. En la mayora de los tamices que dan fracciones de tamao definido se separa primero el material grueso y, al final , los finos. Estas mquinas contienen varias series de tamices, unos sobre los otros, acoplados a una caja o carcaza. El tamiz ms grande esta arriba y el ms fino en el fondo, y todos estn provistos de conductos de descarga adecuados para retirar las distintas fracciones. La mezcla de partculas se introduce en el tamiz superior. Los tamices y la carcaza se mueven para hacer pasar las partculas por las aberturas de los mismos. La rotacin tiene lugar en un plano vertical sobre un eje horizontal, por medio de una

excntrica colocada en el fondo de la carcaza a mitad de distancia entre el punto de alimentacin y el de descarga. Los tamices son rectangulares y bastante largos, desde 0.5 por 1.5 m hasta 2 por 5 m. La velocidad de giro y la amplitud de la carrera son ajustables, al igual que el ngulo de inclinacin. La velocidad de giro es de 600 a 1800 r.p.m. y el motor de 1 a 3 CV. Tamices Vibratorios. Las vibraciones pueden generarse mecnicamente o elctricamente. Las vibraciones mecnicas se transmiten normalmente desde excntricas de alta velocidad a la carcaza del aparato y desde all a los tamices fuertemente inclinados. Las vibraciones elctricas producidas con potentes solenoides se transmiten a la carcaza o directamente a los tamices. Ordinariamente no se emplea ms de tres plataformas en los tamices vibratorios. Son usuales unas 1800 a 3000 vibraciones por minuto. Un tamiz de 30 cm de ancho por 60 cm de largo requiere aproximadamente 1/3 de CV ;uno de 1.20 m por 3 m, exige 4 CV. AMASADO O MEZCLADO. El Amasado consiste en mezclar ntimamente la arcilla previamente adecuada con agua, y es mas perfecto cuanto ms uniforme sea la mezcla. En el amasado influyen variables como: Arcillas. Las arcillas deben caer en el inicio de la amasadora, es decir, en las primeras palas de amasado. Se recomienda el uso de reguladores y dosificadores de arcilla para que sta no afluya a la amasadora con diferente intensidad o intermitencia, adems facilita el proceso de detencin de la alimentacin por acumulacin de arcilla. Agua. El agua debe ser puesta en contacto con el barro en el inicio del proceso, es decir, desde el momento en que la arcilla cae en la amasadora. El agua que cae ms adelante, equivale a perder longitud de amasado, tiempo y mayor esfuerzo de la mquina, provocando rotura de ejes y cojinetes. Se debe mantener el grado de humedad, para evitar variaciones en el moldeo de la arcilla; la reparticin de agua debe ser uniforme, para que toda partcula de arcilla quede humedecida; el agua caliente, que casi es vapor, penetra fcilmente y se pone en contacto con todas las partculas de la arcilla, no dejando espacios secos; la arcilla debe estar bien humectada, para evitar esfuerzos mayores de la maquina, calentndose sobre todo la boca de salida. Si la boca est caliente, comunica el calor a la arcilla que esta en contacto con ella y el central queda a temperatura normal, ocasionando piezas que se despejan con facilidad por las diferentes contracciones y expansiones.

Amasadora. La amasadora debe ser larga, pero a mayor longitud existe ms consumo de fuerza, mayor debilidad de los ejes y rotura de cojinetes por un alto esfuerzo. La longitud til recomendada es de 2 a 2.5m (para ladrillos y productos escala 1:1), la longitud y tiempo de amasado depende de la longitud de la maquina, la inclinacin de las palas y las revoluciones de trabajo. El factor que afecta la produccin es el ancho de la amasadora, el cual debe ser proporcionado a la produccin de piezas. Las cuchillas laterales cortan el barro entre las mismas palas de amasado, adems evitan el transporte de arcilla ms o menos hmeda y facilita la intima ligazn entre partes de arcilla humectada, dando uniformidad a la arcilla. Las palas de amasado son inclinadas y algunas llevan en la superficie de corte exterior segmentos de acero, para cambiarlos cuando se desgastan. Los segmentos se unen con tornillos a la base, pero estos al tener contacto con el agua se oxidan y son difciles de cambiar La calidad de los barros obtenidos con las amasadoras extrusoras y amasadoras filtro es superior a la conseguida con las amasadoras tradicionales. Amasadoras existentes en el mercado : Amasadora Batidora de Doble Eje. Amasadora ms comn en el trabajo de mezcla de arcilla. Las palas se insertan en el centro del tanque de amasado.

Amasadora de Contra Corriente. Especialmente para trabajos finos, consta de una cuba cerrada por ambos lados, la descarga se realiza en el centro de la amasadora, donde en su parte inferior hay un paso redondo o cuadrado por el que cae la arcilla ya humedecida. Requiere mayor potencia y un mayor costo de instalacin. Amasadora a Compresin. Logra una mayor unin del agua y la arcilla, haciendo salir la mezcla en forma de macarrones en todos los sentidos, por las rejillas dispuestas al final. Elimina cuerpos duros y extraos porque al comienzo del eje se encuentra aletas y despus hlices que impulsan la masa hacia una sola direccin, al final de la cual, van a parar los cuerpos extraos y nicamente puede salir por las rejillas laterales la arcilla en forma de macarrones. Un dispositivo automtico expulsa peridicamente residuos al exterior, sin interrumpir el funcionamiento de la maquina, alargando su vida til. Esta mquina realiza las funciones de cilindros laminadores despus del amasado, al comprimir la arcilla para poder salir al exterior. Las rejillas de salida son intercambiables. La amasadora no gasta mucha fuerza porque el rea de salida alrededor de las rejillas es superior al de una galletera normal en la boca de salida. Amasadoras Extrusoras. Estn especialmente indicadas cuando se adicionan a la arcilla desgrasantes o chamotas que se mezclan mal y tienden a producirse segregaciones. Tambin son muy tiles si se trabaja con arcillas plsticas y compactas que se humedecen con dificultad. Amasadora de Filtro. Es una amasadora extrusora provista de rejas filtrantes travs de las cuales pasa la arcilla. Son muy adecuadas para retener races y piedras que contienen algunos tipos de arcilla, que son difciles de eliminar en la preparacin por va hmeda y que ocasionan frecuentes paradas en la galletera por obstruccin de moldes y boquillas.

MOLDEADO En esta etapa se condiciona la obtencin de las formas moldeadas a la consistencia de la pasta y a la forma y el tamao de los objetos que se van ha obtener, generalmente se realiza por extrusin. En este proceso para que se puedan obtener buenos productos extruidos, es imprescindible que la arcilla tenga la correspondiente plasticidad. El comportamiento de una arcilla durante el moldeo viene determinado por su plasticidad, obtenindose precisamente los mejores resultados con arcillas de plasticidad media. Tanto las arcillas de plasticidad elevada, ricas en coloides, como las arcillas de baja plasticidad, suelen dar problemas en la extrusin. Con las arcillas magras o de baja plasticidad, es difcil mantener la humedad de moldeo dentro de unos limites correctos, ya que las variantes que admite son muy reducidas (extrusin suave con materiales huecos tipo Europeo). Si se trabaja con un ligero exceso de humedad, las piezas que se extruyen se deforman al avanzar sobre las mesas de rodillos, formando "pata de elefante", y si, por el contrario, falta humedad en la arcilla, aparecen dentellados en las piezas huecas y el cortador desmorona los tabiques. En arcillas de plasticidad elevada y sobre todo arcillas ricas coloides, con humedad de moldeo comprendidas entre 25 - 40%, el rendimiento de la maquina puede quedar reducido entre el 10 y el 20% de su valor nominal al pegarse el material en las hlices reduciendo sensiblemente su capacidad. El proceso de extrusin se realiza en prensas horizontales o verticales donde la arcilla mediante el empuje proporcionado al vaco por un pistn o por un tornillo sinfn es forzada a pasar, por una boquilla que presenta variaciones segn el producto terminado (bloque, teja, tubo, tolete, etc). Los ladrillos , baldosas, toletes, bloques y dems piezas de mampostera se obtienen mediante una extrusora horizontal. Los tubos de gres se fabrican utilizando extrusoras verticales u horizontales donde se varia las boquillas para la obtencin de tubos de diferente dimetro. Extrusora. Una extrusora es bsicamente una mquina constituida por un conjunto de componentes o mecanismos que permiten compactar la masa de arcilla, mediante la

eliminacin de oclusiones de aire o desgasificacin y la presin a que se ve sometida la arcilla entre el cuerpo de hlices de la maquina y el embudo o molde. El cilindro de presin es el componente de la extrusora, que est a continuacin de las cmaras de vaco, y que adems, contiene las hlices a dos dimetros con una transicin constante mediante una hlice cnica. Una vez la arcilla ha pasado por los ejes de la amasadora, se coloca en la zona de introduccin y convenientemente homogenizada y desmenuzada por las estrellas es introducida en la cmara de vaco y conducida hacia el ncleo de la hlice de transporte por las paletas de introduccin. De la zona de transporte, la arcilla pasa a la zona de precompresin donde se inicia realmente la compresin de la misma, al mismo tiempo que se homogeniza, inicindose la formacin de la textura, para pasar seguidamente a la zona de presin, donde el material, al variar de seccin la hlice cnica, sufre un deslizamiento transversal y mejor agarre en el cilindro exterior ya que se incrementa la velocidad de desplazamiento, pasando ya despus a la zona de presin, donde sta es mxima y seguidamente a la zona de salida o embudo con molde. En la zona de salida o embudo juntamente con el molde, donde se debe mantener una correcta geometra para que el flujo o barra de salida no sea alterada perdiendo su estructura laminar, sin deslizamientos internos del material que son los que producen tensiones internas en las piezas y posteriormente posibles roturas de secado o cocido. SECADO. La etapa de secado se realiza principalmente para eliminar parte del agua que trae la pieza extruida y que fue incorporada principalmente en la etapa de amasado. Las piezas en el secado pasa por tres fases: una primera de prdida de agua contenida en los poros; otra de nueva eliminacin de agua hasta alcanzar la mxima contraccin y una tercera consistente en la prdida del resto de agua, permitiendo la aparicin de poros. El secado es una operacin simultnea de calor y masa, la cual es de vital importancia en la industria ladrillera, debido a que en esta etapa del proceso es donde se produce el mayor porcentaje de prdidas de produccin debidas a fisuras, contracciones, demoras de produccin, deformaciones, obstrucciones de vas. Puede decirse que la produccin de una industria ladrillera depende del secado, ya que la capacidad de extraccin, produccin y de horno generalmente es alta. En trminos generales puede decirse que se debe conocer las caractersticas qumicas y fsicas de las arcillas, para determinar la velocidad de secado. La velocidad de secado mas adecuada, es la que se consigue en el menor tiempo, sin que se produzcan roturas por contraccin. El secado utilizado en la industria del ladrillo y derivados de arcilla puede ser natural o artificial. En el secado natural se dejan los productos cermicos en grandes reas, bajo cubierta o al aire libre. Los productos de mampostera estructural son secados por accin del viento, por lo tanto el tiempo de secado depende de condiciones atmosfricas como velocidad del aire, temperatura y humedad relativa. Este tipo de secado impide un alto ritmo de produccin en plantas medianas o altamente tecnificadas (hornos continuos). Cuando se introduce un ladrillo hmedo en un secadero artificial, en el cual circula aire caliente, se establece un flujo de calor hasta el interior de este, obligando a salir la humedad del slido. El aire seco al estar en contacto con el material hmedo transfiere calor a su superficie, evaporando su humedad libre. Si se mantiene constantes la temperatura y la velocidad del aire, el agua se elimina a velocidad constante, hasta alcanzar el slido su humedad crtica, momento en el cual aparecen las primeras manchas secas. Si el secado es brusco se establece un anormal gradiente de eliminacin de humedad, el cual va acompaado de agrietamiento, deformaciones y contracciones del material.

En un secadero la temperatura del aire caliente puede ser elevada, mientras los ladrillos conserven un grado elevado de humedad (10-15%). Para una determinada temperatura de aire, el consumo de calor resultar tanto menor, cuanto ms elevado sea el grado final de humedad del aire saliente, si emplean gases calientes, conviene que estos procedan de combustibles limpios en azufre para evitar decoloracin de los ladrillos. Secaderos Artificiales. La instalacin de secaderos artificiales suponen gastos supletorios elevados, otra razn econmica desfavorable, estriba en el hecho en que se necesitan igual numero de caloras para secarlo, como para cocerlo. Sin embargo, con el fin de incrementar la produccin y disminuir las prdidas de rotura, un clculo adecuado de secado puede llegar a garantizar consumos de carbn bastantes reducidos, en funcin de los calores recuperados en la evacuacin de los humos del horno. Los secaderos artificiales se catalogan en intermitentes o continuos. Secaderos Intermitentes. En los secaderos intermitentes el material presecado en condiciones ambientales, es introducido en una de las cmaras contiguas del secadero, las cuales deben tener controladores de humedad y temperatura. Las cmaras son de diferentes dimensiones y en ellas se puede utilizar los gases de chimenea de los hornos o los gases de combustin de un hogar contiguo. Estos gases son introducidos por el piso y redistribuidos por un ventilador, para salir hmedos por la parte inferior mediante la ayuda de un extractor. Los circuitos pueden ser conectados o independientes. Secadero Continuo (Tipo Tnel). El secadero continuo tipo tnel, consiste en una galera de 60 a 80 mts, en la que por una de sus extremidades penetra el aire caliente en contracorriente al desplazamiento del material, el cual se transporta a travs del tnel en vagones o estanteras. La temperatura varia del extremo fro al caliente de 30 a 120 grados centgrados, la desecacin dura 20 a 24 horas. Generalmente, este secadero es utilizado cuando se cuenta con un horno tnel en el proceso.

COCCION La coccin constituye la fase ms importante y delicada del proceso de fabricacin. En esta etapa se confiere a la pieza las propiedades deseadas, al mismo tiempo que pone de manifiesto si las etapas precedentes, preparacin, moldeo y secado se han llevado correctamente o no. Los materiales que son sometidos a coccin pasan durante este proceso por diversos estados, ocurriendo complejas reacciones, regidas por su composicin mineralgica, qumica y granulomtrica. Cuando el mineral arcilloso ha alcanzado temperaturas entre 150 y 200 C, el agua ligada desaparece totalmente, empezando la descomposicin de los hidratos de silicio de hierro, al igual que los silicatos de almina. Al alcanzar la arcilla una temperatura entre 450 y 0 550 C comienza a perder el agua combinada, la arcilla se descompone y la materia orgnica 0 se quema; entre 700 y 800 C se forma una pasta (mezcla de slice, almina, xidos de hierro, 0 0 calcio y magnesio). Desde los 800 C hasta 1000 - 1100 C tiene lugar la cochura propiamente dicha. Las fases de la cochura del horno son tres: Caldeo, coccin y enfriamiento. En la primera se elimina paulatinamente el agua higroscpica, el agua es removida por aire continuamente renovado y aumentando constantemente la temperatura. El caldeo se considera terminado 0 cuando toda la masa alcanza los 100 C. En todos los hornos tnel y en algunos hoffman, el caldeo se realiza con el aire de la zona de enfriamiento que pasa a la de caldeo sin atravesar el fuego, por conductos especiales. En la coccin se completan las reacciones qumicas, los materiales sufren una ligera contraccin y adquieren una estructura caracterstica que da fuerza al material terminado. La 0 temperatura de coccin oscila entre 1000 y 1100 C. En la etapa de enfriamiento la temperatura ha de descender desde la coccin hasta la normal, 0 la cual debe realizarse de una manera paulatina en la zona de 500 a 600 C, ya que la
0

conversin del beta al alfa cuarzo de los ladrillos puede originar contracciones o fisuras en los ladrillos. Adems, un descenso paulatino (especialmente en los hornos cerrados) es importante en la dureza, tenacidad y coloreado de las piezas vitrificadas. El enfriamiento de las piezas esta definido por su tamao, cuanto mayor es el tamao de los ladrillos, con tanta mayor lentitud se habr de elevar la temperatura y dejar enfriar aquellos. Los productos cuyo enfriamiento se ha realizado lentamente, son tenaces y muy resistentes a las acciones mecnicas y por el contrario un enfriamiento rpido los hace frgiles, hasta el punto que si han sido enfriados con demasiada premura se rompen a veces espontneamente, sin la intervencin de agentes mecnicos exteriores. Despus de la coccin los materiales toman una coloracin que es muy variable, dependiendo de: los componentes de la arcilla y tipo de atmsfera, bien sea oxidante o reductora. Generalmente en los materiales estructurales prima los colores rojizos propios de los xidos frricos. Se le denomina vitrificacin al proceso cermico por el cual los materiales silicoaluminosos se sinterizan formando una capa superficial dura, brillante y generalmente transparente. Los productos vitrificados (tubos), son impermeables, resistentes al rayado, inertes qumicamente y en general son productos ms agradables al tacto y a la vista. La sinterizacin es la reaccin entre partculas slidas, para dar un producto menos poroso. Muchos xidos son formadores de vidrio, los mas comunes son el B2O3, SiO2 y P2O5, que con frecuencia vitrifican por enfriamiento. La estructura cristalina del SiO4 tiende a estar presente en el lquido, en el cual una polimerizacin temporal da lugar a grupos irregulares que la hacen muy viscosa. Al estos enfriarse no se reagrupan en la estructura cristalina regular, sino que permanecen como polmeros irregulares que posteriormente formaran la capa vtrea. El xido brico tiene alta tendencia a formar el estado vtreo, la incorporacin de B2O3 a la slice, viene acompaada de una disminucin del punto de fusin y de una estabilizacin del estado vtreo. La vitrificacin se 0 produce al agregar sal y brax al horno, cuando este ha dado una temperatura de (1050 C ). Este tipo de recubrimiento es aplicable especficamente a los tubos. Dentro de los tipos de hornos utilizados en la fabricacin de ladrillos, baldosa y tejas de arcilla tenemos: Horno de Fuego Dormido. Es un horno artesanal, construido en forma circular, generando una bveda circular. Posee una puerta lateral por donde se carga el material. En estos hornos se coloca una capa de carbn, posteriormente una de ladrillos y consecutivamente una de carbn y otra de ladrillos, hasta que se alcanza el tope del horno. Una vez se ha terminado el encaado (ubicacin de los ladrillos dentro del horno) se prende. La coccin dura 30 das y la produccin de ladrillos es de 15 a 20 mil ladrillos por hornada. El consumo de carbn es de 15 a 20 toneladas por hornadas. Este tipo de horno es utilizado en los chircales artesanales. Son hornos intermitentes de baja produccin y alta contaminacin. Debido a una quema no homognea, el material producido es de baja calidad. Es decir, algunos ladrillos quedan requemados, mientras otros quedan crudos. Horno Arabe. Es un horno de forma rectangular, el cual posee ocho hornillas en las zonas laterales e inferiores para suministro de carbn. No tiene techo ni chimenea. Son hornos de rpida coccin (7 das), alta produccin y alta contaminacin. Consume entre 8 y 10 toneladas de carbn por hornada aproximadamente. El encaado del horno debe comenzar con unos ladrillos de canto, ya cocidos de modo que cubra un cuadro de 10 a 15 mts de largo, sobre esta se coloca otra serie y as sucesivamente, procurando que haya una separacin igual entre filas. A medida que se va ganando en altura se va dando una inclinacin a las paredes del horno. Cuando todo est listo se prende en las hornillas inferiores. Este tipo de horno es utilizado en los chircales artesanales Horno Tipo Bal. Tiene igual diseo al del rabe, pero evacua los gases de combustin por tiro natural, mediante una chimenea situada en zonas aledaas. En este horno se reduce

significativamente la emisin de humos y material particulado, en relacin al horno rabe. Consume entre 9 y 12 toneladas de carbn por hornada, dependiendo del tamao del horno. Horno de Llama Invertida. Son hornos, cerrados intermitentes en donde se puede regular mejor el tiro, el cual puede ser natural o forzado. La alimentacin del material estructural seco se realiza por una puerta lateral. La alimentacin de carbn puede realizarse por unas parrillas (3 - 4) colocadas en la pared del hornos o mediante stoker. La llama se eleva contra el muro y es atrado por el tiro hacia la base, en donde se recogen los humos de combustin, para posteriormente evacuarlos por la chimenea. Consume entre 15 a 30 toneladas de carbn por hornada, dependiendo de la capacidad del horno. Se emplean principalmente en la coccin de materiales especiales, como teja, baldosas vitrificadas y tubos de gres, que requieran una elevada temperatura de coccin. El horno colmena es una rplica del llama invertida, aunque de menor dimetro y menor capacidad, son hornos semiesfricos, los cuales evacuan los gases de combustin mediante tiro ascendente. Son hornos de baja capacidad, consumen cerca de 5 a 10 toneladas de carbn por hornada. En los hornos de llama invertida y en los colmena se fabrican productos vitrificados, los cuales se producen adicionando sal y brax cuando el material se encuentra a alta temperatura, el combustible generalmente utilizado es carbn. El nivel de contaminacin generado por stos hornos se puede disminuir utilizando stoker o quemadores. Estos tipos de hornos se utilizan en los Chircales mecanizados y en las ladrilleras pequeas. El ciclo de quema contempla las siguientes etapas: Cargue del horno Coccin propiamente dicha Enfriamiento Descargue

Horno Hoffman. Consiste en dos galeras paralelas, formado por comportamientos contiguos, cuyos extremos se unen por un pasafuegos. Son hornos continuos de alta produccin, donde no se puede producir materiales vitrificados. En estos hornos el fuego se mueve a travs del horno en direccin opuesta a las manecillas del reloj, permitiendo obtener una alta eficiencia trmica y de produccin, ya que el calor obtenido en la cmara de combustin se utiliza en el precalentamiento de las cmaras precedentes. En una semana (7 das) aproximadamente se termina el ciclo de quema. Cada galera esta formada por varas cmaras, cada una de ellas con su respectiva puerta, para el cargue y descargue del horno y un canal de salida que va al colector principal que conduce a la chimenea. Cada cmara comunica con el colector, por un conducto de humos, los cuales se cierran hermticamente con vlvulas. Para mantener la circulacin horizontal de los gases a travs de las cmaras, es preciso dejar que la carga deje libre 1/3 de la seccin transversal. La alimentacin del combustible se realiza en la parte superior del horno, mediante alimentacin manual o con la ayuda de carbojet (alimentacin neumtica), la cual debe realizarse en forma dispersa, evitando chorros que provoquen combustin incompleta. Consume cerca de 25 a 30 toneladas de carbn por vuelta del horno o por ciclo de quema. Este tipo de horno es utilizado en las ladrilleras medianas. Una de las variedades ms conocidas del horno Hoffman es el Zig Zag y el de cmaras paralelas, los cuales son hornos continuos de menor produccin, y puede tener de 10 a 16 cmaras. Son hornos similares a los tipo Hoffman, de los cuales se diferencian por el movimiento del fuego a travs de las cmaras.

Horno Tnel. Son hornos continuos, de bajo nivel de contaminacin, en donde el material se moviliza mediante vagones que se desplazan a travs de la galera. La concepcin de este horno responde a la idea de fijar una zona de fuego y hacer pasar los productos a cocer, siguiendo la curva de calentamiento del horno. Ello supone la ventaja de ahorro de caloras en el enfriamiento y precalentamiento del horno, adems de la economa de mano de obra en carga y descarga de los ladrillos y mayor rapidez en la etapa de coccin. La longitud del horno flucta entre 80 a 120 mts de longitud. El combustible se suministra por la parte superior mediante un sistema de transporte neumtico, el cual disminuye totalmente la contaminacin en esta etapa. Este horno es utilizado por industrias altamente tecnificadas y con altos niveles de produccin. Consume cerca de 500 toneladas mes de carbn. La curva de temperatura del horno indica el tratamiento trmico al que se somete una pieza moldeada y seca al pasar por el horno, esta curva puede ser modificada teniendo en cuenta que el tiempo es funcin de la masa a tratar y que el calor no puede penetrar a la misma velocidad en una masa de diez toneladas que una de cinco. Las razones que han justificado la implantacin de estos hornos en la industria cermica responde a lo siguiente. El aire y los gases de combustin circulan en sentido inverso al de los ladrillos. El aire que entra por la boca de descarga del horno se calienta progresivamente en contacto con las piezas cocidas en su fase de enfriamiento. El aire llega a la zona de quema a una temperatura elevada, favoreciendo la combustin. Las llamas y los gases de combustin pasan por la zona de caldeo transfiriendo su energa antes de escapar a la atmsfera.

Los hornos de rodillos son una modificacin del horno tnel, son hornos continuos en donde el material cermico no es transportado en vagonetas, sino mediante una serie sucesiva de rodillos cermicos, de donde proviene su nombre. Estos hornos generalmente tienen dos o tres lneas de flujo por donde circula el material a cocer. El combustible utilizado en estos hornos es gas y su utilizacin prev una economa del combustible. Estos tipos de hornos son utilizados principalmente por las ladrilleras grandes, cuya produccin es superior a 300 toneladas/mes. SELECCIN Y EMPAQUE. Despus de fabricados los productos, son sometidos a un proceso de clasificacin por atributos y por variables, generalmente efectuado en la puerta del horno en el momento de la salida a patios. En esta etapa de acuerdo a la clasificacin anterior se puede obtener materiales de primera, de segunda, de tercera y material de rotura cocida, este ltimo es incorporado nuevamente a la lnea de produccin como chamote.

BALANCE DE MASA Y ENERGIA Para la produccin de una tonelada de ladrillos y derivados de arcilla en la actividad industrial de la fabricacin de ladrillos, baldosas y tejas de arcilla C.I.I.U. 369102, se registran las siguientes entradas y salidas. Los datos presentados son calculados por el GRUPO DE INVESTIGACION DEL CONVENIO UIS-IDEAM, a partir de informacin bibliogrfica. En la siguiente tabla se presenta las corrientes de entrada y de salida de materias primas, insumos y recursos naturales utilizados en la produccin de una tonelada de ladrillo o algn derivado de arcilla (baldosas o tejas). Entradas y salidas del Proceso

ENTRADAS AL PROCESO Arcilla 1161 Kg Chamote 155 Kg Agua 77Kg Carbn 72.5 Kg Aire 1916.74 Kg

SALIDAS AL PROCESO Producto 1 Ton Agua Evaporada 238 Kg Perdidas Coccin 77Kg Roturas 20 Kg Aire 952 Kg Gases Combustin 1037.31 Kg

Fuente: Grupo de trabajo Convenio UIS-IDEAM En la siguiente figura se presenta el balance de masa para obtener una tonelada de ladrillos o cualquier derivado de arcilla (baldosa o tejas).

El video para mostrar http://www.youtube.com/watch?v=AX15So3MatE