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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE

HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALURGIA

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

LABORATORIO DE CERÁMICA
ASIGNATURA: CERÁMICA I (CE – 441)

Práctica N° 10

COCCIÓN FINAL Y CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTOS


CERÁMICOS ESMALTADOS

PROFESOR DE TEORÍA Y PRÁCTICA: Dr. Ybar Gustavo Palomino Malpartida


ESTUDIANTES:
 CARHUAS SANCHEZ, Eder Franco
 LLOCLLA QUISPE, Frank Alfredo
 PUMALLIHUA RAMOS, Mawome

DÍA DE PRÁCTICAS: martes HORA: 3:00-6:00 pm


FECHA DE EJECUCIÓN: 11/10/2020 FECHA DE ENTREGA: 18/11/2010

AYACUCHO – PERÚ

2020
COCCIÓN FINAL Y CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTOS CERÁMICOS
ESMALTADOS

I. OBJETIVOS:
 Realizar la cocción final de piezas cerámicas decoradas y esmaltadas.
 Realizar control de calidad de piezas cerámicas procesadas.

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

2.1. COCCIÓN FINAL


Cocción de la pieza (esmaltada o sin esmaltar según la tecnología): Con esta
operación se confiere a la pieza cerámica sus propiedades finales de tamaño,
planaridad, resistencia mecánica, porosidad... Como variables tenemos el ciclo
térmico (temperatura/tiempo: temperatura máxima, tiempo de permanencia a esa
Tªmax. Y velocidades de calentamiento/enfriamiento), la atmósfera dentro del horno
(más o menos oxidante) y el horno (posición de los quemadores
superiores/inferiores...), las diferentes reacciones que ocurren dentro del horno
(descomposición de materia orgánica, carbonatos, minerales arcillosos, formación de
nuevas fases), choques térmicos de las piezas en el enfriamiento, acoplamientos
dilatométricos entre el vidriado y el soporte.
En todo ciclo de cocción existen las siguientes etapas: precalentamiento lento,
precalentamiento rápido, cocción, enfriamiento lento y enfriamiento rápido. Tanto en
las etapas de precalentamiento iniciales como en las de enfriamiento finales, es
necesario tener en cuenta el cambio de estructura que sufre el cuarzo a unos 570ºC,
de la forma alotrópica α a la β, ya que este cambio de estructura conlleva un cambio
de tamaño que no se puede realizar de forma brusca para que no se rompa (desventado
por el cuarzo) la pieza cerámica.
Las transformaciones físico químicas que se desarrollan durante la cocción son,
cambios químicos: Deshidrataciones (2SiO2·Al2O3·2H2O → 2SiO2·Al2O3 + 2H2 O↑),
Descomposiciones (CaCO3 → CaO + CO2↑), Combustiones (CnHm → CO2↑+ H2
O↑), Cristalizaciones (2SiO2 + 3Al2O3 → 3 Al2O3·2SiO2) y Cambios físicos:
dimensionales, fusiones, alotrópicos (a-SiO2→𝞫-SiO2 y viceversa).
Es una de las etapas del proceso más importantes sobre la que se tiene que tener mayor
control. (Reyes)
Cocción o sintonización en un horno cerámico continuo

FIGURA N°1: cuatro etapas bien marcadas de un horno


2.2. CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTOS CERÁMICOS

2.2.1. CALIDAD
Calidad es la capacidad o aptitud que tiene un producto (servicio), determinado
por sus características, de satisfacer los deseos y/o necesidades de un cliente en un
momento o periodo específico. Cuando se habla de la satisfacción de deseos se hace
referencia a los requisitos expresados por el cliente y en el caso de las necesidades
aquellos que el cliente no expresa claramente y que en ocasiones ni él mismo es capaz
de identificar, pero que si percibe su presencia o ausencia (se sabe lo que es, pero no
se logra definir).
La calidad está referida a un momento específico, lo que ayer fue considerado
de alta calidad, hoy pudiera ser considerado de menos calidad, aunque existen
obras cuya calidad es imperecedera en el tiempo. (Reylli, 2009)
En efecto, es preciso considerar que la calidad es verdaderamente la suma de las
diferentes cualidades, y, por lo tanto, de todas las propiedades inherentes a un
producto. Estas propiedades son inseparables del contexto industrial, económico y
también sociológico de una época determinada y varían con ella. (BLIN, OCTUBRE
1967)

2.2.2. CONTROL DE CALIDAD EN LA INDUSTRIA CERÁMICA

La calidad global de un producto cerámico depende directamente de la calidad de las


materias primas, de la calidad de cada una de las operaciones que representa una etapa
de su elaboración y también de la calidad estética que es inseparable del contexto
comercial y socio - económico de nuestra época.
El producir mejor exige del industrial la preocupación por la calidad y todo el esfuerzo
que se dedique a mejorar la calidad es altamente rentable porque ésta, como es bien
sabido, es el mejor agente de publicidad.
Técnicamente, la calidad global y definitiva de un producto terminado y
especialmente de un artículo cerámico depende de la calidad de todas las operaciones
que concurren en su fabricación y de todas las etapas de su elaboración, por lo que,
para asegurar la calidad de cada una de ellas, es necesario controlarlas todas por
separado. Esto quiere decir que el control de la calidad debe ser realizado en todos los
niveles de los procesos. (BLIN, OCTUBRE 1967)

Con las técnicas de calidad, se logra mantener la constancia del producto y la


obtención del producto óptimo deseado, se deben seguir una serie de controles y
con una frecuencia bien determinada, en todas las fases del ciclo de producción:

 Materias primas
 Proceso de preparación de pasta
 Proceso de conformado
 Sobre el producto seco
 Sobre el bizcocho
 Proceso de preparación y aplicación del esmalte
 Sobre el producto acabado o terminado

Es necesario reflejar las características de los productos cerámicos que definen las
expectativas del consumidor. Hay tres niveles de características de las baldosas cerámicas
que definen sus expectativas y que van a ser decisivas en cuanto a la comercialización de
estos productos cerámicas. (Enrique, 1994)

TABLA N°1: CARACTERISTICAS DE PRODUCTOS CERAMICOS

2.2.2.1. NORMATIVA EUROPEA (EN)

En primer lugar hay una serie de normas que no se adaptan a los requisitos exigibles para
usos concretos, debido a que la clasificación y las variables están ligadas a parámetros
del proceso de fabricación.
Existen otras normas europeas que no se adaptan a los requisitos exigibles para usos
concretos, porque son comparables los métodos de determinación difieren
sustancialmente de las acciones reales y sus resultados con los que se obtendrían en
condiciones de uso, o son poco exigente.

2.2.2.2. NORMATIVA INTERNACIONAL (ISO)

Como en el caso de la normativa europea, existe un primer grupo de normas que no se


adaptan a los requisitos exigibles para usos concretos. Debido a que la clasificación y las
variables están ligadas a parámetros del proceso de fabricación.
ISO 13006. Definiciones, clasificación, características, requisitos y marcado. Clasifica
las baldosas cerámicas en función de su capacidad de absorción de agua y no de su posible
uso.
1SO 10545 Parte 2. Características dimensionales y aspecto superficial. Como en el caso
de la normativa europea. En esta norma las tolerancias dimensionales definidas son
función de la dimensión de las baldosas cerámicas, por lo que a mayor tamaño de las
baldosas cerámicas se hace mayor la tolerancia dimensional, lo cual no está de acuerdo
con los requisitos de uso. (Enrique, 1994)
III. MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS

MATERIALES EQUIPOS
-Recipientes de 5 litros -Cuba termostática
-Solución de azul de metileno -Autoclave
-Materiales de laboratorio -Estufa de desecación hasta 300 °C
-Micrómetro -Espectrofotómetro de absorción atómica
-Termómetro

IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

4.1. Cocción final


La cocción final de la pieza esmaltada se realiza de acuerdo a la práctica N° 8

4.2. Control de esmalte


Ensayo 1: Resistencia al cuarteo

FIGURA N°2: prueba de resistencia al cuarteo


Ensayo 2: Resistencia al choque térmico

Ensayo 3: Expansión por humedad.


1. Por muestreo aleatorio se seleccionan las piezas a ensayar.
2. Se miden las piezas con una exactitud de 0,001 mm
3. Se someten a ciclos de saturación de vapor de agua en una auto clave a 10 Kg/cm2
durante una hora.
4. Se extraen y se miden dimensiones
5. El valor de expansión se expresa en porcentaje respecto a la longitud inicial

Ensayo 4: Solubilidad de plomo Para vajillas

Para depósitos de almacenamiento


V. DATOS Y RESULTADOS

5.1. Datos experimentales

En una tabla presente de manera adecuada la información correspondiente a las piezas


cerámica a ser sometidas a ensayos de control de calidad.

Ejemplo:

TABLA N°2: ENSAYOS CORRESPONDIENTES A LAS MATERIAS PRIMAS

(BLIN, OCTUBRE 1967)


TABLA N°3: CARACTERÍSTICAS DE LAS CERÁMICAS ESTUDIADAS

(BLIN, OCTUBRE 1967)


5.2. Resultados

Los parámetros de control de los ensayos y los valores de resultados, presentarlos en


tablas adecuadas.

TABLA N°4: CARACTERÍSTICAS DE LAS PRINCIPALES TECNOLOGÍAS DE


PRODUCCIÓN CERÁMICA DE BALDOSAS.
Se ha estudiado el caso de fábricas más importantes con una producción de 15 toneladas
por día, bien de loza común o de loza muy decorada, considerado distintos tipos de
defectos como post-cuarteado
Insistiendo sobre la importancia del control de las materias primas, merece la pena
considerar como ejemplo, las pérdidas financieras ocasionadas por un control insuficiente
de las mismas en el caso de una fábrica de loza fina con una producción de cinco toneladas
diarias.
Al nivel de la preparación de las pastas, si se representa por 100 la cifra de las pérdidas,
ésta llega a ser de 400 después de la fabricación y del secado y alcanza el valor de 650
después de la cocción en bizcocho y de 2.100 después de la cocción en esmalte.
Quiere decir que las pérdidas crecen, multiplicándose más de veinte veces desde el
principio hasta el final de la cadena de fabricación. (BLIN, OCTUBRE 1967)

FIGURA N°3: Proceso acumulativo en el costo de la loza

Consideremos el caso de una fábrica de gres chamotado (fire-clay) para sanitario, con una
producción de doce toneladas diarias.
Tomando la cifra 100 al nivel de la preparación de la barbotina, después del moldeado y
del retoque, las pérdidas ascienden a 760, al terminar el engobado y el esmaltado llegan
a 2.500, y después de la cocción a 3.000, o sea un aumento total de treinta veces (fig.).
Cuando, tres días después de su aparición, se pudo lograr la corrección del defecto, las
pérdidas eran de 200.000 F., o sea el 4 % de las entradas anuales. (BLIN, OCTUBRE
1967). Esto por falta de un control de calidad a las materias primas

FIGURA N°4: Proceso acumulativo en el caso de gres sanitario


V. INFORME

1. Presente el diagrama de bloques de producción de pisos cerámicos.

( Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino, 2011)

Materia prima:

Deben ser periódicos, frecuentes y sistemáticos. Deben ser, en lo posible, realizados de


manera seguida, en la propia cantera. Pueden tener así la ventaja de ser una guía para la
extracción y el almacenamiento. Para que la entrega sea correcta, la extracción tiene que
ser ''selectiva"
Hay que constatar que el peligro que representan las variaciones de las materias primas
préexiste ya en la propia cantera, es evidente que, según la utilización de las materias
primas, cada fabricante tiene sus exigencias, y las características que ha de controlar
pueden ser de distinta índole.
El control de calidad de las materias primas no es solamente imprescindible sino también
rentable. Los gastos que este control representa pueden repercutir evidentemente sobre el
precio de venta de las materias primas si corren a cargo del proveedor, pero no hay que
olvidar que las materias primas sólo representan de un 10 a un 15 % del costo- de los
productos. Estas inversiones resultan pequeñas en comparación con los riesgos que
cubren, y, si un control bien hecho representa una garantía suficiente, el industrial no
vacilará en pagarlas un poco más caras, pues ahorraría ensayos en su recepción. (BLIN,
OCTUBRE 1967)
Los componentes de cuerpo se depositan en la zona de almacenamiento de materias
primas, principalmente como materias a granel. Las materias se almacenan al aire
libre, en recintos de almacenamiento, en cajas o silos. Las masas de menor tamaño se
entregan y almacenan en bolsas y contenedores y las materias líquidas en depósitos
cerrados. ( Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino, 2011)

Preparación de materia prima:


El secado se realiza a temperaturas de entre 350 y 450 °C para un contenido de agua del
5 al 95%. ( Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino, 2011)

Modelado
El polvo se moldea para prensar cuerpos en prensas manuales de impacto, prensas de
husillo o prensas hidráulicas con una presión aproximada de 35 MPa. Normalmente se
emplean prensas multiherramienta, que pueden producir cuatro baldosas por ciclo. El
barro crudo prensado se pule y se pone, tanto de forma manual como automática, en la
vagoneta de horno de túnel o en el secadero de rodillos. ( Ministerio de Medio Ambiente
y Medio Rural y Marino, 2011)

Secado
Los cuerpos prensados se secan principalmente en secaderos de túnel, secaderos de
rodillos o secaderos verticales.
El secado se lleva a cabo a temperaturas que varían según el tipo de tecnología.
En los secaderos verticales está entre 200-220 °C y en los secaderos de túnel va de 300 a
350°C. El tiempo de secado se sitúa entre una y cuatro horas, según El contenido de la
pieza sin cocer. El contenido de humedad residual necesario es inferior al 1% para evitar
fisuras y errores de esmaltado durante el proceso de cocción. ( Ministerio de Medio
Ambiente y Medio Rural y Marino, 2011)

Cocción y esmaltado
Las baldosas se fabrican como productos de monococción esmaltados o no esmaltados o
bien como productos de doble cocción o, incluso, de triple cocción. En el proceso de
doble cocción, las baldosas pasan primero por la cocción de bizcocho.
La cocción de bizcocho se lleva a cabo a temperaturas de entre 1050 y 1150 °C en hornos
de túnel clásicos (de 20 a 50 horas) o en modernos hornos de solera con rodillos en una o
dos horas. Los hornos de vagoneta que funcionan de forma discontinua se utilizan en
contadas ocasiones en el proceso de bizcocho.
Las baldosas se clasifican automáticamente y se transportan al proceso de esmaltado. Se
aplica el esmalte a las baldosas mediante pulverización o irrigación.
La cocción final se lleva a cabo en hornos de solera con rodillos, hornos de túnel u hornos
de vagoneta que funcionan de forma discontinua. Las baldosas esmaltadas se colocan en
accesorios para cocción y se cuecen a temperaturas de entre 1050 y 1300 °C en hornos de
túnel o en hornos de solera con rodillos sin accesorios para cocción. Las baldosas de
forma especial se cuecen en hornos de vagoneta o de túnel a temperaturas de hasta 1100
°C. ( Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino, 2011)
Ejemplos de datos operativos de hornos de túnel y de hornos de solera con rodillos
Ciertos controles tienen que ser muy frecuentes, casi permanentes, otros solamente
periódicos, según el cuadro representado en la Tabla 5.
Se trata, pues, de numerosos ensayos de distinta clase, de orden químico, físico, térmico,
que aparecen reunidos y clasificados según la lista de la Tabla 6. (BLIN, OCTUBRE
1967)
TABLA N°5: DATOS OPERATIVOS DE HORNOS DE TÚNEL Y DE HORNOS DE
SOLERA CON RODILLOS

TABLA N°6: DATOS OPERATIVOS DE HORNOS DE TÚNEL Y DE HORNOS DE


SOLERA CON RODILLOS (CONTINUACIÓN)

Tratamiento posterior
Después de la cocción final, algunos tipos de baldosas (principalmente las baldosas de
gres cerámicas sin esmaltar) pueden ser molidas o pulidas. Finalmente las baldosas se
clasifican, embalan y paletizan manual o automáticamente. Los palets se recubren con
una lámina en una máquina embaladora. ( Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural
y Marino, 2011)

2. De acuerdo al diagrama elaborado en el rubro 1, para cada etapa de


producción precise los parámetros de control de calidad que se realizan en
cada una de ellas y describa el procedimiento correspondiente.
TABLA N° 7: CONTROLES DE LAS DISTINTAS FACES DE FABRICACION

(BLIN, OCTUBRE 1967)


TABLA N° 8: REPARTICION DE LOS CONTROLES DE FABRICACION

(BLIN, OCTUBRE 1967)


TABLA N° 9: REQUISITOS DE PISOS CERAMICOS

(Enrique, 1994)
Es evidente que para emitir un juicio deben establecerse los criterios específicos de una
fabricación determinada. Considerando el caso de la loza de mesa se tienen en cuenta y
se controlan:
- Calidad estética:
Finalmente no puede olvidarse la calidad estética que, aunque reviste un carácter más
subjetivo, está, sin embargo, estrechamente ligada a la calidad técnica y al valor
comercial. Raymond Loewy dijo en forma lapidaria: La fealdad se vende mal.
La estética industrial da lugar a una colaboración constante entre el arte, la técnica y el
negocio. Uniendo así la función utilitaria con la estética, se podrá verificar la afirmación
según la cual: La belleza es el esplendor de lo verdadero. (BLIN, OCTUBRE 1967)

VII. CUESTIONARIO

7.1. Presente los ensayos de control de calidad que se realizan en el


producto terminado o acabado en: a) baldosas cerámicas, b) crisoles de
cerámicos, c) copelas y d) ladrillos refractarios.

ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD:

a) Baldosas cerámicas
 Muestreo y criterios de aceptación.
 Determinación de las dimensiones y del aspecto superficial.
 Determinación de la absorción de agua, de la porosidad abierta, de la densidad
relativa aparente, y de la densidad aparente.
 Determinación de la resistencia a la flexión y de la fuerza de rotura.
 Determinación de la resistencia al impacto por medición del coeficiente de
restitución.
 Determinación de la resistencia a la abrasión profunda de las baldosas no
esmaltadas.
 Determinación de la resistencia a la abrasión superficial de las baldosas
esmaltadas.
 Determinación de la dilatación térmica lineal.
 Determinación de la resistencia al choque térmico.
 Determinación de la dilatación por humedad.
 Determinación de la resistencia al cuarteo de baldosas esmaltadas.
 Determinación de la resistencia a la helada.
 Determinación de la resistencia química.
 Determinación de la resistencia a las manchas.
 Determinación de la emisión de plomo y cadmio en las baldosas esmaltadas.
 Determinación de pequeñas diferencias de color.
 Método para la determinación del valor de la resistencia al
deslizamiento/resbalamiento de los pavimentos pulidos y sin pulir. (GMC
Ingeniería, 2018)

b) Crisoles de cerámicos
 Análisis químico
 Perdida al fuego
 Aptitud al colado
 Resistencia mecánica
 Contracción
 Deformación. (Blin, 1967)
c) Copelas
 Estabilidad en la porosidad
 Tiempo de copelación
 Tamaño adecuado de la copela
 Calidad de la superficie de la solera de copelación
 Capacidad de inhibición de penetración de metales
 Ausencia de grietas y fisuras luego de copelar. (CALDERÓN & ROSELL,
2014)

d) ladrillos refractarios.
 Ensayos de variación dimensional
 Ensayos de resistencia a la compresión
 Ensayos de porcentaje de absorción de agua
 Pruebas de resistencia al calor (pirometria). (Soto, 2019)

7.2. En cada caso de los ensayos precise la norma internacional ISO ó UNE
que define los métodos y la calidad de los productos acabados o
terminados.

 Ensayo de resistencia al cuarteo


Esta norma internacional define un método de prueba que se aplica a todos los pisos
cerámicos esmaltados excepto cuando el craquelado (rajadura), es en la parte
decorativa del producto.

INTERNACIONAL: Norma ISO 10545-11 Determinación de la resistencia al


cuarteo en los revestimientos cerámicos esmaltados. (Domato, 2005)

EUROPEA: Norma EN 105 Determinación de resistencia al cuarteo

AMERICANA: Norma ASTM C 684-84 Resistencia al craquelado

RESULTADOS: Los productos resistirán una presión de vapor agua de 500 kPa en
un autoclave. Se ha constatado que el ensayo es muy poco enérgico, como demuestra
el hecho de que se detecten numerosos casos de cuarteo real en piezas alicatadas que
habían superado este ensayo de resistencia al cuarteo.

 Ensayo de resistencia al choque térmico

INTERNACIONAL: Norma ISO 10545-9 Determinación de la resistencia al choque


térmico. (Domato, 2005)

EUROPEA: Norma EN 104 Determinación de la resistencia al choque térmico


(Enrique, 1994)

RESULTADOS: La pieza resiste cambios bruscos de temperatura al descender


intempestivamente de 145 °C a 15 °C. Si la pieza es porosa (<10%) se la deberá
sumergir en el agua, es caso presente mayor porosidad, no.
 Ensayo por expansión por humedad
La expansión de humedad, es la expansión proporcional acelerada que resulta de
someter a los pisos cerámicos a un tratamiento en agua hirviendo.
La expansión de humedad se expresa como ∆I/L donde ∆I es la expansión resultante
después del tratamiento en agua hirviendo y L es la longitud inicial. (Cárcamo &
Bosque, 2007)

INTERNACIONAL: Norma ISO 10545-10 Determinación de la expansión por


humedad

EUROPEA: Norma EN 155 Determinación de la expansión por humedad usando


agua hirviendo, en baldosas no esmaltadas

RESULTADOS.: La mayoría de los revestimientos cerámicos posee una expansión


por humedad insignificante que no provoca problemas cuando las piezas están
correctamente colocadas. Sin embargo cuando la fijación al substrato no es
satisfactoria, o cuando las bases de concreto son viejas y en ciertas condiciones
climáticas la expansión por humedad puede provocar serios problemas. En estos
casos se recomienda como límite: 0.06%
Para cada piso ensayado, calcular la medida de las dos medidas anteriores al
tratamiento de agua hirviendo y posteriormente calcular la diferencia entre los dos
valores medios.
La expansión por humedad, en milímetros por metro se calcula de la manera
siguiente:
∆I/L x 1000
Donde:
∆I = Diferencia entre los dos valores medios.

 Solubilidad de plomo para vajillas

INTERNACIONAL: Norma ISO 10545-15 Determinación de la cesión de plomo y


cadmio en los revestimientos esmaltados.

RESULTADOS: El resultado del análisis de absorción atómica debe dar un resultado


de concentración de plomo y cadmio menor a 3 mg/l (3 ppm).

FIGURA N°5: Esquema seguido para la realización del ensayo, de acuerdo a la norma NTE
INEN 1802:2006. (Tomado y adaptado de EURACHEM/CITAC Guide CG 4, 2000, página 72).
Norma internacional para pisos cerámicos:

 Muestras y bases para la aceptación (Norma ISO 10545-1


 Dimensiones y Calidad de Superficie (Norma ISO 10545-2, EN 98 y ASTM
C 499 – 83)
 Absorción de Agua (Norma ISO 10545-3 y EN 99)
 Resistencia a la flexión (Norma ISO 10545-4)
 Resistencia al Impacto por medio del coeficiente de restitución (Norma ISO
10545-5)
 Abrasión profunda (Norma ISO 10545-6, EN 102 y ASTM C 1027-84)
 Abrasión Superficial (Norma ISO 10545-7, EN 154 y ASTM C 1027-84)
 Expansión de Humedad (Norma ISO 10545-10 y EN 155)
 Resistencia al Craquelado (Norma ISO 10545-11, EN 105 y ASTM C 684-84)
 Ataque Químico (Norma ISO 10545-13 y ASTM C 650-83)
 Resistencia a las manchas (Norma ISO 10545-14)
 Coeficiente de Fricción (Norma ISO 10545-17). (Cárcamo, 2017)

Norma de base (EN 87). Clasifica las baldosas cerámicas en función de su


capacidad de absorción de agua y no de su posible uso, dejando entrever que los
materiales con menor capacidad de absorción de agua serán los que presenten más
características mecánicas. Lo mismo ocurre con las normas de producto (EN 121,
EN 186. EN 187, EM 188, EN 176, EN 177. EN 178 y EN 159). (Enrique, 1994)

VIII. CONCLUSIONES:

 Retroalimentamos nuestros conocimientos de la cocción de piezas


cerámicas decoradas y esmaltadas.
 Entendimos que todo ciclo de cocción tiene 4 etapas: precalentamiento lento,
precalentamiento rápido, cocción, enfriamiento lento y enfriamiento rápido.
Que también es una de las etapas más importantes en la producción de
cerámicos por el que debe tenerse mayor control.
 Conocimos algunos ensayos de control de calidad de piezas cerámicas
procesadas.
 Conocimos las normas ISO y EN en el control de calidad para productos
cerámicos
 Concluimos definiendo que con un buen control de calidad se reducen
sustancialmente pérdidas económicas en general. Se logra mejor calidad
reflejada con cerficaciones de ISOs y/o EN; también mayor satisfacción
de los clientes e incluso fidelización de clientes frecuentes.
IX. RECOMENDACIONES:

 Es importante contar con el equipo necesario para la realización de los ensayos

 como también es esencial la capacitación constante de los alumnos en este


tema durante el desarrollo del curso para cada etapa de la producción, pues es
imprescindible para la industria cerámica.

 En nuestro caso por ser una experiencia ONLINE. Es recomendable volver a


realizar esta práctica de forma presencial para el mejor manejo de los ensayos
de control de calidad en el proceso de producción cerámica.

X. BIBLIOGRAFIA:

1. BLIN, C. (OCTUBRE 1967). Control de la calidad en la industria ceramica.


Control de la calidad en la industria ceramica, 609-623.
http://boletines.secv.es/upload/196706259.pdf (noviembre 2020)

2. Cárcamo, A. E. (2017). NORMAS Y CONTROL DE CALIDAD DEL PISO


CERÁMICO EN PRODUCTO TERMINADO. Guatemala: Tesis. disponible en:
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_2715_C.pdf. (noviembre 2020)

3. CALDERÓN, G., & ROSELL, M. (2014, septiembre). “RECUPERACIÓN DE


PLOMO, A PARTIR DE COPELAS EMPLEADAS EN EL PROCESO DE
ANÁLISIS DE ORO POR EL MÉTODO FIRE ASSAY, EN LA EMPRESA
CENTURY MINING PERÚ S.A.C Y ESCALAMIENTO DEL PROCESO.
http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/4012/IQrogumdf046.pdf?
sequence=1&isAllowed=y (noviembre 2020)

4. Domato, G. (18 de agosto de 2005). Asoción Técnica Argentina de Cerámica


ATAC. Obtenido de Revestimientos Cerámicos:
https://www.ceramicaycristal.com/cc138pdf/normas.pdf (noviembre 2020)

5. Enrique, J. (1994). Requisitos técnicos de baldosas cerámicas para usos


concretos. Obtenido de Qualicer 94:
https://www.qualicer.org/recopilatorio/ponencias/pdfs/9411060s.pdf (noviembre
2020)

6. GMC Ingeniería. (2018, 17 mayo). ENSAYOS EN BALDOSAS CERÁMICAS.


https://www.gmcingenieria.com/servicios/laboratorio-de-materiales/ensayos-en-
baldosas-ceramicas/ (noviembre 2020)

7. Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino. (2011). produccion de


balsosa. En M. d. Marino, Mejores Técnicas Disponibles de referencia europea
(pág. 151). Madrid-España: Ministerio de Medio Ambiente, Medio Rural y
Marino. (noviembre 2020)

8. Reyes, J. A. (s.f.). CERAMICA INDUSTRIAL. Producción de Pavimento y


Revestimiento Cerámico. Universidad de Alicante. Departamento de Ingeniería
Química , 19. (noviembre 2020)

9. Reylli, C. G. (2009). PROCEDIMIENTO DE DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA


DE GESTIÓN DE LA CALIDAD DE LA CERÁMICA SAN JOSÉ. En C. G.
Reylli, programa de cambio para elever la eficiencia del sistema de gestion de
calidad en la empresa ceramica San Jose (pág. 31).
https://www.researchgate.net/publication/49594983_PROCEDIMIENTO_DE_
DIAGNOSTICO_DEL_SISTEMA_DE_GESTION_DE_LA_CALIDAD_DE_L
A_CERAMICA_SAN_JOSE. (noviembre 2020)

10. Soto, A. (2019). LADRILLOS REFRACTARIO DE ALÚMINA A PARTIR DE


LODOS RESIDUALES MINERALES EN LA REGIÓN JUNÍN.
http://repositorio.upla.edu.pe/bitstream/handle/UPLA/1353/T037_45592416_T.
pdf?sequence=1&isAllowed=y (noviembre 2020)