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HUAMANGA
LABORATORIO DE CERÁMICA
ASIGNATURA: CERÁMICA I (CE – 441)
Práctica N° 10
AYACUCHO – PERÚ
2020
COCCIÓN FINAL Y CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTOS CERÁMICOS
ESMALTADOS
I. OBJETIVOS:
Realizar la cocción final de piezas cerámicas decoradas y esmaltadas.
Realizar control de calidad de piezas cerámicas procesadas.
2.2.1. CALIDAD
Calidad es la capacidad o aptitud que tiene un producto (servicio), determinado
por sus características, de satisfacer los deseos y/o necesidades de un cliente en un
momento o periodo específico. Cuando se habla de la satisfacción de deseos se hace
referencia a los requisitos expresados por el cliente y en el caso de las necesidades
aquellos que el cliente no expresa claramente y que en ocasiones ni él mismo es capaz
de identificar, pero que si percibe su presencia o ausencia (se sabe lo que es, pero no
se logra definir).
La calidad está referida a un momento específico, lo que ayer fue considerado
de alta calidad, hoy pudiera ser considerado de menos calidad, aunque existen
obras cuya calidad es imperecedera en el tiempo. (Reylli, 2009)
En efecto, es preciso considerar que la calidad es verdaderamente la suma de las
diferentes cualidades, y, por lo tanto, de todas las propiedades inherentes a un
producto. Estas propiedades son inseparables del contexto industrial, económico y
también sociológico de una época determinada y varían con ella. (BLIN, OCTUBRE
1967)
Materias primas
Proceso de preparación de pasta
Proceso de conformado
Sobre el producto seco
Sobre el bizcocho
Proceso de preparación y aplicación del esmalte
Sobre el producto acabado o terminado
Es necesario reflejar las características de los productos cerámicos que definen las
expectativas del consumidor. Hay tres niveles de características de las baldosas cerámicas
que definen sus expectativas y que van a ser decisivas en cuanto a la comercialización de
estos productos cerámicas. (Enrique, 1994)
En primer lugar hay una serie de normas que no se adaptan a los requisitos exigibles para
usos concretos, debido a que la clasificación y las variables están ligadas a parámetros
del proceso de fabricación.
Existen otras normas europeas que no se adaptan a los requisitos exigibles para usos
concretos, porque son comparables los métodos de determinación difieren
sustancialmente de las acciones reales y sus resultados con los que se obtendrían en
condiciones de uso, o son poco exigente.
MATERIALES EQUIPOS
-Recipientes de 5 litros -Cuba termostática
-Solución de azul de metileno -Autoclave
-Materiales de laboratorio -Estufa de desecación hasta 300 °C
-Micrómetro -Espectrofotómetro de absorción atómica
-Termómetro
Ejemplo:
Consideremos el caso de una fábrica de gres chamotado (fire-clay) para sanitario, con una
producción de doce toneladas diarias.
Tomando la cifra 100 al nivel de la preparación de la barbotina, después del moldeado y
del retoque, las pérdidas ascienden a 760, al terminar el engobado y el esmaltado llegan
a 2.500, y después de la cocción a 3.000, o sea un aumento total de treinta veces (fig.).
Cuando, tres días después de su aparición, se pudo lograr la corrección del defecto, las
pérdidas eran de 200.000 F., o sea el 4 % de las entradas anuales. (BLIN, OCTUBRE
1967). Esto por falta de un control de calidad a las materias primas
Materia prima:
Modelado
El polvo se moldea para prensar cuerpos en prensas manuales de impacto, prensas de
husillo o prensas hidráulicas con una presión aproximada de 35 MPa. Normalmente se
emplean prensas multiherramienta, que pueden producir cuatro baldosas por ciclo. El
barro crudo prensado se pule y se pone, tanto de forma manual como automática, en la
vagoneta de horno de túnel o en el secadero de rodillos. ( Ministerio de Medio Ambiente
y Medio Rural y Marino, 2011)
Secado
Los cuerpos prensados se secan principalmente en secaderos de túnel, secaderos de
rodillos o secaderos verticales.
El secado se lleva a cabo a temperaturas que varían según el tipo de tecnología.
En los secaderos verticales está entre 200-220 °C y en los secaderos de túnel va de 300 a
350°C. El tiempo de secado se sitúa entre una y cuatro horas, según El contenido de la
pieza sin cocer. El contenido de humedad residual necesario es inferior al 1% para evitar
fisuras y errores de esmaltado durante el proceso de cocción. ( Ministerio de Medio
Ambiente y Medio Rural y Marino, 2011)
Cocción y esmaltado
Las baldosas se fabrican como productos de monococción esmaltados o no esmaltados o
bien como productos de doble cocción o, incluso, de triple cocción. En el proceso de
doble cocción, las baldosas pasan primero por la cocción de bizcocho.
La cocción de bizcocho se lleva a cabo a temperaturas de entre 1050 y 1150 °C en hornos
de túnel clásicos (de 20 a 50 horas) o en modernos hornos de solera con rodillos en una o
dos horas. Los hornos de vagoneta que funcionan de forma discontinua se utilizan en
contadas ocasiones en el proceso de bizcocho.
Las baldosas se clasifican automáticamente y se transportan al proceso de esmaltado. Se
aplica el esmalte a las baldosas mediante pulverización o irrigación.
La cocción final se lleva a cabo en hornos de solera con rodillos, hornos de túnel u hornos
de vagoneta que funcionan de forma discontinua. Las baldosas esmaltadas se colocan en
accesorios para cocción y se cuecen a temperaturas de entre 1050 y 1300 °C en hornos de
túnel o en hornos de solera con rodillos sin accesorios para cocción. Las baldosas de
forma especial se cuecen en hornos de vagoneta o de túnel a temperaturas de hasta 1100
°C. ( Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino, 2011)
Ejemplos de datos operativos de hornos de túnel y de hornos de solera con rodillos
Ciertos controles tienen que ser muy frecuentes, casi permanentes, otros solamente
periódicos, según el cuadro representado en la Tabla 5.
Se trata, pues, de numerosos ensayos de distinta clase, de orden químico, físico, térmico,
que aparecen reunidos y clasificados según la lista de la Tabla 6. (BLIN, OCTUBRE
1967)
TABLA N°5: DATOS OPERATIVOS DE HORNOS DE TÚNEL Y DE HORNOS DE
SOLERA CON RODILLOS
Tratamiento posterior
Después de la cocción final, algunos tipos de baldosas (principalmente las baldosas de
gres cerámicas sin esmaltar) pueden ser molidas o pulidas. Finalmente las baldosas se
clasifican, embalan y paletizan manual o automáticamente. Los palets se recubren con
una lámina en una máquina embaladora. ( Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural
y Marino, 2011)
(Enrique, 1994)
Es evidente que para emitir un juicio deben establecerse los criterios específicos de una
fabricación determinada. Considerando el caso de la loza de mesa se tienen en cuenta y
se controlan:
- Calidad estética:
Finalmente no puede olvidarse la calidad estética que, aunque reviste un carácter más
subjetivo, está, sin embargo, estrechamente ligada a la calidad técnica y al valor
comercial. Raymond Loewy dijo en forma lapidaria: La fealdad se vende mal.
La estética industrial da lugar a una colaboración constante entre el arte, la técnica y el
negocio. Uniendo así la función utilitaria con la estética, se podrá verificar la afirmación
según la cual: La belleza es el esplendor de lo verdadero. (BLIN, OCTUBRE 1967)
VII. CUESTIONARIO
a) Baldosas cerámicas
Muestreo y criterios de aceptación.
Determinación de las dimensiones y del aspecto superficial.
Determinación de la absorción de agua, de la porosidad abierta, de la densidad
relativa aparente, y de la densidad aparente.
Determinación de la resistencia a la flexión y de la fuerza de rotura.
Determinación de la resistencia al impacto por medición del coeficiente de
restitución.
Determinación de la resistencia a la abrasión profunda de las baldosas no
esmaltadas.
Determinación de la resistencia a la abrasión superficial de las baldosas
esmaltadas.
Determinación de la dilatación térmica lineal.
Determinación de la resistencia al choque térmico.
Determinación de la dilatación por humedad.
Determinación de la resistencia al cuarteo de baldosas esmaltadas.
Determinación de la resistencia a la helada.
Determinación de la resistencia química.
Determinación de la resistencia a las manchas.
Determinación de la emisión de plomo y cadmio en las baldosas esmaltadas.
Determinación de pequeñas diferencias de color.
Método para la determinación del valor de la resistencia al
deslizamiento/resbalamiento de los pavimentos pulidos y sin pulir. (GMC
Ingeniería, 2018)
b) Crisoles de cerámicos
Análisis químico
Perdida al fuego
Aptitud al colado
Resistencia mecánica
Contracción
Deformación. (Blin, 1967)
c) Copelas
Estabilidad en la porosidad
Tiempo de copelación
Tamaño adecuado de la copela
Calidad de la superficie de la solera de copelación
Capacidad de inhibición de penetración de metales
Ausencia de grietas y fisuras luego de copelar. (CALDERÓN & ROSELL,
2014)
d) ladrillos refractarios.
Ensayos de variación dimensional
Ensayos de resistencia a la compresión
Ensayos de porcentaje de absorción de agua
Pruebas de resistencia al calor (pirometria). (Soto, 2019)
7.2. En cada caso de los ensayos precise la norma internacional ISO ó UNE
que define los métodos y la calidad de los productos acabados o
terminados.
RESULTADOS: Los productos resistirán una presión de vapor agua de 500 kPa en
un autoclave. Se ha constatado que el ensayo es muy poco enérgico, como demuestra
el hecho de que se detecten numerosos casos de cuarteo real en piezas alicatadas que
habían superado este ensayo de resistencia al cuarteo.
FIGURA N°5: Esquema seguido para la realización del ensayo, de acuerdo a la norma NTE
INEN 1802:2006. (Tomado y adaptado de EURACHEM/CITAC Guide CG 4, 2000, página 72).
Norma internacional para pisos cerámicos:
VIII. CONCLUSIONES:
X. BIBLIOGRAFIA: