Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

(Resumen del Curso)

Agenda
RCM Orgenes y Rol. Seleccin de Equipos. Funciones de los equipos. Fallas funcionales. Modos de fallas y causas raz. Efectos de las fallas y sus consecuencias. Tareas e Itinerarios. Consolidacin de las tareas. Implementacin de tareas. Anlisis y comentarios. Implementacin de RCM. De RCM hacia Confiabilidad.
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Por qu es importante la confiabilidad?

Falta de confiabilidad Envos inconsistentes Baja produccin, o no Produccin Clientes insatisfechos

Menores ingresos Mayor costo por unidad de producto

Ms bajo rendimiento sobre la inversin

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) es......

Proceso para determinar qu tipos de tareas de mantenimiento programados se deben aplicar a un activo y la frecuencia con la cual deben realizarse las tareas asignadas. + decidir cuando dejas los activos fallar. Una herramienta que ayuda a mejorar los costos para un mantenimiento eficaz. Y es una de las mejores herramientas que podemos usar (otros son TPM, CMMS...) SI son utilizados conjuntamente

El Proceso de RCM
Seleccin del equipo Anlisis y comentarios Implementar un plan

Definir funciones

Decidir el plan de mant.

Identificar fallas

Evaluar los efectos y consecuencias

Determinar Modos de Fallas y causa raz

Evaluando la criticidad 2 - Anlisis

Equipo Seguridad* Medio ambiente* 2 Impacto en la produccin* 4 Nmero de Total fallas* 4 13

Haul Truck

Bomba de Slurry
Enfriador

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Colector de Polvo

* 5 es alto, 0 es no impacto
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Funciones

Caractersticas

Descripcin de los productos necesarios. Define las expectativas de desempeo. Relacionados con el contexto de funcionamiento. Definidas por el cliente. Sienta las bases para el anlisis de fallas. Y por lo tanto el esfuerzo de mantenimiento.
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Reconociendo RCM
Dos tipos de fallas y tres clases de fallas
Falla funcional: Ya no realiza la funcin que es requerido o diseado para hacer Fallas crticas
1. 2. 3. 4. Seguridad Medio ambiente Produccin Poltica/costoso

Falla potencial:
La degradacin del rendimiento el cual, si la tendencia contina, llevar a la falla funcional

Fallas ocultas
1. No evidente 2. Oculta otra falla

Falla No - crtica
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El Proceso de RCM
Seleccin del equipo Anlisis y comentarios Implementar un plan

Definir funciones

Decidir el plan de mant.

Identificar fallas

Evaluar los efectos y consecuencias

Determinar Modos de Fallas y causa raz

Modos de Fallas y Causa Raz

Los Modos de fallas describen la forma en que las fallas puede ocurrir y su impacto en la operacin.

Fall el motor de la banda transportadora.

Causa Raz son las razones bsicas de una falla o las del inicio del deterioro para una eventual falla.
El

motor fall debido a sobrecalentamiento causado por un filtro tapado.

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Causa raz Diagramas de Fishbone

Falla de motor
Falta de energa elctrica Falta de lubricacin Suciedad/Contaminantes en el Aceite de lubricacin

Rodamientos del Motor Desgastados

SobrecalentaVentilador del miento Motor Tapado por suciedad

Objetos extraos en lnea

Ensamblaje incorrecto Objetos extraos traban propulsor

La Bomba falla en Proveer Flujo alguno

Lnea de succin bloqueada

Impulsor Trabado
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El Proceso de RCM
Seleccin del equipo Anlisis y comentarios Implementar un plan

Definir funciones

Decidir el plan de mant.

Identificar fallas

Evaluar los efectos y consecuencias

Determinar Modos de Fallas y causa raz

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Criticidad Ejemplo en tu auto

Frecuencia Severidad Deteccin Seguridad Total

Balatas de Frenos Desgastados Compresor A/C no funciona Rueda de repuesto plana Barra de direccin de energa roto

X X X X

X X X X

X 3 X X X

= 18 = = =

Bombilla intermitente rota

Embrague gastado

X
X

X
X

X
X

=
=

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Consecuencias de fallas
4 categoras de consecuencias:
H = Consecuencias de Fallas - Ocultas
Exposicin a una posible falla mltiple como un resultado de una falla indetectable de una funcin oculta.

SE = Consecuencias Seguridad/medio ambiente P = Consecuencias Produccin u Operacin

Prdida econmica indirecta El costo de reparacin El costo de reparacin Plizas

M = Consecuencias Mantenimiento o No operacional

Qu pasa si no hay consecuencias?

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El Proceso de RCM
Seleccin del equipo Anlisis y comentarios Implementar un plan

Definir funciones

Decidir el plan de mant.

Identificar fallas

Evaluar los efectos y consecuencias

Determinar Fallas Modos de y causa raz

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El algoritmo decisional de RCM

Fallas ocultas? Y
Consecuencias de Seguridad o medio N ambiente ?

Consecuencias de Produccin?

Consecuencias de N mantenimiento?

Y CBM? CBM?

Y CBM?

1 2

CBM?

N TBM? N TBM?

N TBM? N

N TBM? N

Deteccin de fallas?

Confinacin?

Mant. No programado

Mant. No programado

N Modificacin puede ser mandatorio

N Modificacin es mandatorio

N Considerar una modificacin

N Considerar una modificacin

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Curva de Degradacin
Intervalos de Inspeccin
1000
Deterioro detectable

Falla Potencial

900
Medida de rendimiento Gallones por minuto, RPM, volumen capacidad, etc

Min tiempo de reaccin

Falla funcional

600

Tiempo Tiempo de Reaccin

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Overhauls

Optimizacin de costos de overhaul y de falla

120000 100000 80000 60000 Costo 40000 20000 0 1000 2000 3000 None Cost of Failure Workshop Cost Total cost

OVERHAUL INTERVAL - HOURS

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Riesgo y costo
Pero, qu es un RIESGO?
Riesgo = Costo de que esto ocurra CUANDO esto ocurra X Probabilidad de que esto ocurra
Costo de falla X Probabilidad de que esto ocurra

Costo de tareas

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Mantenimiento de equipo paralelo

Incrementa la confiabilidad de la funcin protegida:

Monitoreo de condicin Reemplazar o modificar

Incrementa la disponibilidad del equipo protector:

Inspeccin basada en tiempo Enfquese en la habilidad de arranque Evaluar/Encontrar Fallas Modificacin

Duty - Protected

Stand-By - Protective

Qu pasa si cambiamos las bombas?

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Qu tipo de equipo? Qu tipo de tarea?

Ningn punto potencial de falla

Falla (y Actual) funcional Rendimiento

Falla Total

Mnimo Tiempo de reaccin?? Tiemp o

Ningn intervalo de advertencia

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Qu tipo de equipo? Qu tipo de tarea?

Deterioro detectable

1150
Falla potencial

1100
Gallones por Minuto

1000
Mnimo Tiempo de reaccin

Falla funcional

Falla Total Tiemp o

Intervalo de advertencia Inspeccin, Accin

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Qu cambios?

Deterioro detectable

1150

Falla potencial

1100
Galones por Minuto

1000
Mnimo Tiempo de reaccin

Falla Funcional

Falla Total
Tiemp o

Intervalo de advertencia Inspeccin, Accin

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El Proceso de RCM
Seleccin del equipo Anlisis y comentarios Implementar un plan

Definir funciones

Decidir el plan de mant.

Identificar fallas

Evaluar los efectos y consecuencias

Determinar Modos de Fallas y causa raz

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Frecuencia de Tareas
Tipo de tarea
Mantenimiento basado en condicin
Mantenimiento basado en tiempo Tctica de Encontrar Fallas

Criterio de frecuencia
Frecuencia de Inspeccin menor que que el intervalo entre falla funcional e incipiente

Frecuencia dirigida por pronstico de Vida til.

La frecuencia es dirigida por: - Disponibilidad requerida para Funcin Protectiva. - Probabilidad de falla de la funcin protegida.
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Anlisis 3 2
Modo De Falla
Causa Causa Causa

Decisin 5 6, 7
Consec Tarea

Recursos
Entrenamiento Recursos para entrenamiento

E q u i p o

F u n c i n

Efectos Efectos Efectos

Conseq Tarea Planeando una vez

Adquisiciones Repuestos Tiempos de entrega Decisiones de compra

Modo De Falla Modo De Falla

Cause

Effects

Programando una vez

Labor Habilidad

F u n c i n

Prog. anualmente

Prog. Trimestral Prog. mensual

Tarea: herramientas, materiales, procedimientos de seguridad Tarea: herramientas, materiales, procedimientos de seguridad

Partes Consumibles Fuera de servicio

Herramientas Eval. equip

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RCM es Anlisis de causa raz de falla ANTES del hecho

RCM Un ejercicio hipottico estructurado Considera todas las causas de falla razonablemente probables

Prioriza las acciones segn la gravedad de las consecuencias

Se aplica una tarea o un cambio de diseo para mitigar las consecuencias Desventajas Se requieren toneladas de esfuerzo Requiere ms de 20-45 horas por activo Suele considerarse nicamente como un ejercicio de una sola vez Ventajas Aumenta el conocimiento de activos Fallas son menos probables

Gente informada
Ms involucrados Ms rpido, entendimiento y comunicacin mas profundo Moral ms alta
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Cuando una falla ocurre el anlisis de falla es mucho ms fcil

Evita costo a largo plazo por AF

La confiabilidad no es RCM: Anticipados vs. Reales

Compare los modos de falla en FMEA con aquellos encontrados en el campo
Motor de Turbo-Ventilador
Extrado de un estudio publicado en el libr o IEEE CaseBank "Comparacin de FMEA y experiencia de campo para un motor Turbofan con la aplicacin de razonamiento basado en casos"

Modos de falla anticipados

610 FMEA

Coincidencia en142 modos de falla

727 Experiencia en campo

Modos de falla experiencia

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Un enfoque sistemtico para RCM

Paso 1: INTRODUZCA EL CONCEPTO: Haga una presentacin de 2 - 3 horas
sobre RCM para mantenimiento, operaciones y dirigentes alto nivel.

Paso 2: Curso para Practicantes: Concertar un curso de 3-das- de RCM para

gerentes de mantenimiento y operaciones y empleados claves de 2 o 3 candidatos de reas de proyectos pilotos.

Paso 3: EVALUAR LOS RECURSOS NECESARIOS PARA EL PROYECTO

PILOTO (S) (en consulta con aquellos que han pasado por el paso 2): Confirmar los candidatos de las zonas de proyectos: Definir los objetivos de cada proyecto (estado actual y el estado final deseado): Estimacin de tiempo necesario para examinar el equipo en cada Zona piloto: Identificar al gerente de proyecto RCM y facilitador(es): identificar a los participantes (por ttulo y por su nombre): Plan de formacin para los participantes: Plan de fecha, hora y lugar de cada reunin.

Paso 4: HACER EL PROYECTO PILOTO (S): cursos de formacin para los

participantes y facilitadores: Llevar a cabo reuniones de revisin del RCM: Auditora de las recomendaciones: Aplicar las recomendaciones: Evaluar los resultados: Alimentar los resultados a la alta direccin: recomendar otras medidas.

Paso 5: Mueva RCM donde la inversin de tiempo, esfuerzo y dinero parece

que vale la pena (algunas plantas eligen hacer todos sus activos, otros optan por centrarse en las reas de problema) 29

Fallas Caso de estudio RCM Petrolera & GAS

Repaso de un FMECA
En-condicin 35.0% Evaluacin 10.0% en-condicin Evaluacin reemplazo R-T-F rediseo overhaul

reemplazo 10.0%

overhaul 15.0%

R-T-F 25.0%

rediseo 5.0%

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Evaluacin del desempeo de CBM -1

Fallas Totales

Fallas Potenciales

Fallas funcionales

Prueba 1: En qu medida nuestro programa CBM interpreta las posibles fallas potenciales a tiempo como para predecir y prevenir una falla

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