SISTEMAS DE INFORMACIN PARA ADMINISTRACIN DE OPERACIONES 2003

Planificacin y Control de la Produccin: Planificacin Agregada, MPS, MRP-I, MRP-II

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Sistema de Planificacin Jerrquica

Descompone el problema de planificacin en procedimientos de toma de decisin que operan en tres niveles: estratgico, tctico y operacional. Se busca que stos:
Generen polticas de costos razonables. Presenten consistencia entre los distintos niveles (Por ejemplo, las decisiones de ms bajo nivel se ajusten a las polticas trazadas en los niveles ms altos). Se adecuen a la estructura organzacional de la empresa. Sean implementables desde un punto de vista computacional. 2

Sistema de Planificacin Jerrquica

Pronsticos de Demanda a Largo Plazo Planes Estratgicos

Planificacin Agregada Plan Maestro de Produccin Plan de Requerimientos de Materiales (MRP-I)

Plan de Requerimientos de Recursos de Fabricacin (MRP-II) Programacin de Operaciones (Scheduling) Reprogramacin (Rescheduling) y Control de la Produccin

Sistemas de Planeamiento y Control de Produccin

Los Sistemas de Planeamiento y Control de Produccin tienen por objetivo emplear informacin de clientes, proveedores y produccin para administrar los flujos de materiales

1. Los lotes de materia prima se planean para que lleguen a fbrica en el momento que se requieran para fabricar lotes de componentes y subensambles. 2. Los lotes de componentes y subensambles se fabrican y entregan a ensamble final aproximadamente cuando se los necesita para fabricar los productos finales. 3. Los productos finales se producen y despachan aproximadamente cuando son necesarios para los clientes.

Sistema de empuje para planificacin de la produccin de 4 productos de demanda dependiente

Sistema de Planificacin Agregada

Trabaja con un horizonte de planificacin amplio (anual) dividido en perodos (meses). Para cada perodo establece:
Los niveles de produccin y de inventario de productos terminados. Los despachos a plaza de los productos terminados. Las necesidades de contratacin/suspensin de personal. El nmero de horas extras previstas. Las necesidades de subcontratacin de trabajos. Los tamaos de las rdenes de provisin de materias primas y de fabricacin de partes o componentes a ser emitidas.
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Motivos de la Planificacin Agregada

Apunta a suavizar las variaciones del nivel de produccin y mano de obra a lo largo del horizonte de planificacin. Su necesidad obedece a distintos motivos:
Fluctuaciones de la demanda de los productos terminados que obligan a suavizar la curva de variacin del nivel de produccin para mejorar el nivel de performance y atender una mayor porcin de mercado, anticipando la fabricacin de productos de demanda estacional. Conveniencia de contar con una dotacin de personal relativamente estable. El hecho que la compra de materias primas, componentes o partes deba preverse con cierta anticipacin (Lead time de compras). El hecho que la satisfaccin de una orden de fabricacin no es inmediata (Lead time de fabricacin). 6

Informacin Bsica para el Problema de Planificacin Agregada

Pronstico de demanda de cada producto sustituto en cada perodo. Horas-hombre requeridas por unidad de producto sustituto. Velocidad promedio de fabricacin de cada producto sustituto. Rendimiento de especificaciones) produccin (Material scrap y fuera de

Tiempo normal de fabricacin disponible por perodo por centro de fabricacin. Cota mxima en el nmero de horas extras por perodo. Costos de produccin en horario nomal y en horas extras. Costos de faltantes o de insatisfaccin por demanda incumplida (backlog). Cotas mximas de capacidad de produccin de terceros. Costos de fabricacin de productos tercerizados.
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Programa Maestro de Produccin. MPS

Establece, a partir del plan agregado que se haya establecido, la cantidad de cada producto final a producir en cada semana del horizonte de produccin a corto plazo. Requiere la desagregacin de productos sustitutos en productos o items individuales. Realiza un refinamiento del horizonte de produccin. Objetivos del MPS programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se hayan comprometido con los clientes evitar sobrecargas y subcargas de las instalaciones de produccin, minimizando el costo de fabricacin
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Programa Maestro de Demanda

Ordenes de venta

Pronsticos

Master Demand Schedule

Demanda de partes para repuestos

Introduccin de nuevos productos Abastecimiento interno

Demanda externa Interfase del Programa Maestro

Programa Maestro de Demanda

Planeamiento de Requerimientos de Materiales MRP

MRP es un programa computacional cuyo objetivo es determinar las cantidades de materias primas, componentes, subensambles y ensambles requeridos en cada semana del horizonte de planeamiento para satisfacer el Programa Maestro de Produccin (MPS)

El MRP supone que el Programa Maestro de Produccin es factible, ya que no considera limitaciones de Capacidad de Produccin. El MRP crea las rdenes de compra y de produccin para los artculos con demanda dependiente.

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Objetivos del MRP

Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las promesas de entrega y acortando los plazos de entrega, Reducir la inversin en inventarios, ya que el MRP sincroniza la compra y produccin de los distintos materiales de acuerdo al momento en que se los va a requerir. Mejorar la eficiencia de operacin de la planta, mediante la mejora en el control de la entrega y sincronizacin de las entrega de insumos y materias primas para cada operacin del proceso. Permite reducir el impacto de cambios en el MPS, acelerando o retrasando los flujos de insumos.
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Planificacin de Requerimiento de Materiales

Programa Maestro de Demanda Programa Maestro de Produccin

Ingeniera

Cambios de Ingeniera de Producto

Inventario Estructura de Producto (Bills of Material) Detalle de tems

Orden de Compras Compras

rdenes nuevas Recomendaciones de: Reprogramacin de rdenes Cancelacin de rdenes

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MRP
A partir del Programa Maestro de Produccin (MPS) se determina la cantidad de productos finales necesarios en cada perodo A partir de los archivos de listas de materiales (BOM) y del MPS, se explotan en los requerimientos brutos de todos los materiales para cada perodo. A continuacin se calculan los Requerimiento Netos de cada material, corrigiendo los Requerimientos Brutos, con la informacin de inventarios actuales, existencia de seguridad e inventario comprometido Los pedidos se ubican temporalmente hacia atrs, considerando plazos de entrega de cada proceso productivo o proveedor.
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Entradas de Informacin
Ventas Pronsticos de demanda de corto plazo Finanzas/Contabilidad Disponibilidad de efectivo Guas de accin para inventarios Produccin Restricciones de capacidad Costos de produccin Ingeniera Cambios de diseo productos Actualizacin del archivo de estructura de producto (BOM) Personal Disponibilidad y costos de personal Compras Disponibilidad de suministros de materiales. Costos asociados Sistema de Bases de Datos - MIS Archivos de estados inventarios Archivos de estructura de prod. Histricos de ventas

Salidas de Informacin
Plan Agregado
Ventas Programa de produccin de artculos finales Finanzas/Contabilidad Programa de produccin de artculos finales Programa de niveles de invent. Produccin MPS Programas de produccin de los centros de trabajo. Pedidos planeados de materiales Liberacin planeada de mat. Planes piso taller Ingeniera Datos de incorporacin de nuevos diseos Personal Programa de requerimientos de personal Compras Pedidos planeados Liberacin de pedidos Cambios a pedidos planeados Sistema de Bases de Datos - MIS Archivos actualizados de estado de inventarios
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Programa maestro de la produccin (MPS) Planeamiento de requerimiento de materiales (MRP)

Planeamiento de requerimiento de capacidad (CRP)

DISEO Y LISTA DE PARTES PARA LA MESA X31

F

PARTE D G H F

DESCRIPCIN Tablero (1) Patas regulares (2) Patas torneadas (2) Tacos (4)

D G H F F G H F

Proceso de Produccin
Ensamblado

F G G

Ensamblado
F H H G F

MESA X31

Ensamblado Tablero con patas torneadas incorporadas

Torneado

Ensamblado

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ESTRUCTURA DE PRODUCTO (BOM): MESA X31

Nivel 0 Nivel 1
parte B Cantidad: 1 , T: 2 semanas Tablero con las patas torneadas incorporadas parte D Cantidad: 1 , T: 2 semanas Tablero

X31 parte A , T: 1 semana Mesa completa parte C Cantidad: 2 , T: 1 semanas Ensamblaje de pata regular

Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4

parte E Cantidad: 2 , T: 1 semana Ensamblaje de pata torneada parte H Cantidad: 1 , T: 1 semana Pata torneada parte G Cantidad: 1 , T: 1 semana Pata regular parte G Cantidad: 1 , T: 1 semana Pata regular parte F Cantidad: 1 , T: 2 semanas Taco

parte F Cantidad: 1 , T: 2 semanas Taco

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PROGRAMA MRP
Cdigo del artculo Cdigo del nivel Plazo de Disponientrega ble semanas Existen- Asignacia de dos seguridad 1 Requerimientos brutos Recepciones programadas Disponible Requerimientos netos Recepcin de pedidos planeados Liberacin de pedidos planeados Requerimientos brutos Recepciones programadas Disponible Requerimientos netos Recepcin de pedidos planeados Liberacin de pedidos planeados Requerimientos brutos Recepciones programadas Disponible Requerimientos netos Recepcin de pedidos planeados Liberacin de pedidos planeados Requerimientos brutos Recepciones programadas Disponible Requerimientos netos Recepcin de pedidos planeados Liberacin de pedidos planeados Requerimientos brutos Recepciones programadas Disponible Requerimientos netos Recepcin de pedidos planeados Liberacin de pedidos planeados 2

SEMANA
3 4 5 6 7 250 50 200 200

X31

60

10

50

50

50

50

50

50

200 200 100 100 100 100 100 100 100 100 100 400

130

30

400 400 400 100

100 100 200

200 100 200

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Planeamiento de recursos de la manufactura MRP II

MRP II es una extensin natural del concepto del MRP, incorporando a las funciones de planeamiento funciones de control y de planificacin de recursos, as como de planeamiento de capacidad (CRP). Planeamiento de Requerimientos de Capacidad. CRP Proceso de conciliar el Programa Maestro de Produccin con las capacidad de mano de obra y de mquinas del departamento de produccin. MRP II administra el proceso de produccin como un sistema con lazo cerrado Planifica productos Planifica operaciones Controla operaciones
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Pedidos de clientes Almacenes de sucursales Inv. y desarrollo Inv. de mercado Demanda pronosticada de clientes Estado del inventario de productos finales

Demandas estimadas de productos finales MDS Produccin necesaria de productos finales

Sistema de Planeamiento de Requerimientos de Recursos

Polticas de dimensionamiento de lotes y de existencias de seguridad Programa maestro de produccin (MPS) preliminar

Planificacin aproximada de la capacidad

Modificaciones al MPS

Modificaciones al MPS

Planeamiento de los requerimientos de materiales (MRP)

Planeamiento de los requerimientos de capacidad (CRP)

NO

Hay material disponible?

SI

SI

Hay capacidad disponible econmicamente?

NO

MPS

MRP

CRP

Planeamiento y control de compras

Planeamiento y control de piso de taller

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Funciones y Canales de Retroalimentacin en un Sistema a Lazo Cerrado - MRP II

Planeamiento de Negocios Planeamiento de Producto Planeamiento de Ventas

Planeamiento de Produccin

Programa Maestro de Produccin Planeamiento de Operaciones Planeamiento de Requerimiento de Materiales Planeamiento de Requerimiento de Capacidad

Control de Operaciones

Control de compras Control de inventario

Control de piso de produccin Control de distribucin

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Software que implementa MRP-II Un software que implementa MRP-II consiste en dos grandes componentes: Describe el proceso de manufactura: estructuras de producto (BOM), rutas de produccin de partes, capacidades de produccin de mquinas, tiempos de respuestas de proveedores, etc. Incorpora funciones de control del proceso de produccin
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