“IMPLEMENTACION DE LA

METODOLOGIA DE
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (MPT) PARA EL MANEJO
EFICIENTE DE UN
DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO”
CAPÍTULO 1: DEFINICION DEL PROBLEMA

CAPÍTULO 2: METODOLOGIA DEL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CAPÍTULO 3: DINAMICA ENTRE EL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y EL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

CAPÍTULO 4: INDICES Y OBJETIVOS DEL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN
MANTENIMIENTO

CAPÍTULO 5: ANALISIS DE RESULTADOS

CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
 CUAL ES EL PROBLEMA?

• Ineficiente Metodología empleada

• Falta de Recurso Humano calificado

• Falta de una estrategia de Mantenimiento

• Entrega tardía de Planta

 DEFINICION DE MPT

Es un conjunto de actividades orientadas a la

identificación de pérdidas en procesos empresariales
de modo a identificar pérdidas y transformarlas en
oportunidades, a través de acciones de recuperación
y mejoras continuas ejecutadas por todas las
personas de una organización.

OBJETIVOS BASICOS DE MPT

Utilizar potencial Maximizar la

Árbol de
existente de los
Pérdida
Pérdidas confiabilidad de
activos Cero los procesos
 EVOLUCION HISTORICA DE LA
METODOLOGIA MPT

2001: Gestión de
CLASE Alto Rendimiento
MUNDIAL

1997: Gestión de la Productividad

Mantenimiento Basado en las 1989: Aplicación MPT
Condiciones (CBM) 1986: MPT en América Latina
1971 : MPT
(NIPPON DENSO – Premio Excelencia)

Mantenimiento Basado en el 1960: Prevención del Mantenimiento

Tiempo (TBM) 1957: Mantenimiento por Mejoras
1951: Mantenimiento Preventivo (EUA)

1945: Bomba Atómica (Hiroshima y Nagasaki)

Mantenimiento
1867: Modernización Japón - 2da
Correctivo (BM)
Fase Revolución Industrial
Siglo XVIII: Revolución Industrial
MODELO DE GESTION DE ALTO RENDIMIENTO
Desafío
s Grupo Ejecutivo (Establecimiento de las Metas y
Directrices)

Gerente General (Estructura de la

implementación
Sub Comité de la
Secretaría MPT
Pilares Metodología con
(Coordinación Interface a los
del Programa) otros
Gerentes Mantenimiento Autónomo
Programas de la
Empresa)
Mejora Enfocada
Grupo
Gerencial
Mantenimiento Planificado
(Priorización)
Supervisores
Mantenimiento de la
Calidad
Grupo
Operacional Gestión Temprana Herramientas
Métodos
(Implementación)
Facilitadores Capacitación y Modelos
Entrenamiento

Grupos Seguridad e Higiene

Autónomos Ambiental
Colaboradores (Aplicación
Práctica) Gestión Administrativa
 MANTENIMIENTO AUTONOMO

MANTENIMIENTO PLANIFICADO

MEJORA ENFOCADA

CAPACITACIÓN &
ENTRENAMIENTO

5 S
SEGURIDAD E HUGIENE
AMBIENTAL
PILARES DEL

PILARES DEL MPT

MANTENIMIENTO DE LA
CALIDAD

GESTIÓN TEMPRANA

GESTIÓN ADMINISTRATIVA
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
DE DETERGENTES

Almacenamiento de MP en Bodegas Adicionamiento de MP y Perfume

Mezclado de Polvo Base, MP y

Soplado de MP Perfume

Almacenamiento de Polvo Terminado

Almacenamiento de MP en Silos en Silos

Preparación, Homogenización y Envasado de Polvo Terminado

Maduración de Slurry

Secado de Slurry Sellado y Palletizado de Fundones

Almacenamiento de Producto
Almacenamiento de Polvo Base Terminado en Bodegas
en Silos
 AUTOEVALUACION DE LA PLANTA

Política y Estrategia
140
Mantenimiento Autónomo Seguridad e Higiene Ambiental
Etapa 6 y 7 120
100
Mantenimiento Planificado
Mantenimiento Autónomo 80
Etapa 4 y 5 60
40
20
Mantenimiento Autónomo 0 Gestión Temprana
Etapa 1-3

Gestión Administrativa Mejora Enfocada

Mantenimiento de la Calidad
Entrenamiento y Capacitación
Actual
5S
Excelencia

Consistencia
Especial
 NUEVA ESTRUCTURA DEL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
GERENTE DE
MANTENIMIENTO Y MPT

COORD. MTTO. COORD. MTTO. COORD. MTTO. COORDINADOR MPT

PLANIFICADO MECANICO ELECTRICO

ASISTENTE MECANICO ASISTENTE MECANICO ASISTENTE

SERVICIOS COMUNES DE SOPLADO DE ELECTRICO
MATERIAS PRIMAS

ASISTENTE MECANICO
OPERADOR DE CALDEROS DE PREPARACIÓN Y ASISTENTE ELECTRICO
SECADO

ASISTENTE MECANICO
OPERADOR DE DE POST DOSING ASISTENTE ELECTRICO
CALDEROS

ASISTENTE DE MTTO. ASISTENTE MECANICO

PREDICTIVO DE ENVASE ASISTENTE ELECTRICO

ASISTENTE MECÁNICO DE
SULFANACIÓN Y ASISTENTE ELECTRONICO
AUTOCLAVE

TORNERO ASISTENTE
ELECTRONICO
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Planificado Preventivo Basado en Tiempo

Después de Avería

Basado Condición
Mantenimiento Mejoramiento
Clase C

Análisis
de Falla
No Planificado Correctivo

Objetivo: Avería Cero, aumentar la eficiencia y

eficacia de los equipos a bajo cotos.
FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LOGRAR CERO FALLAS
BREAKDOWN PREVENTIVO PREDICTIVO CORRECTIVO

Master Plan de Master Plan de Breakdown

Mantenimiento Anual Mantenimiento Anual

FALLA DE
EQUIPOS Coordinar con NO
Producción el Master Ruta de
Seguimiento Repetiti
Plan va?
SI
NO
Parada mÁs de 10 min. Planificación la Parada Análisis Reparación
o cambio componente. de Equipos

SI Chokotei -Análisis de Aceite

-Análisis de Vibración
Tarjeta de -Análisis Termográfico
Breakdown Seguridad para Histórico del
Máquinas Equipo
Pilar
Mejora SI
Está
Acción Correctiva Enfocada
Preparación de lista de OK? Reporte de los
reemplazo de partes
trabajos de
NO
Mantenimiento
Récord de Análisis de
Fallas

Reparación CAP-DO
Check-list
Apertura Reporte Descripción Falla

Operador Técnico Modificación Ruta de

Causa
Hacer Frecuencia
ruptura
5W-1H ? NO

Análisis de Falla SI
Histórico del Equipo
5 Por qués
Mejora

Plan de Acción Análisis de Resultados

para evitar Récord de Mejora
repetición
Control/ Update
Master Plan de
Mantenimiento Feedback
Archivo de Planeado STD/MP
registro Información
 ETAPAS DEL
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Evaluar el sistema de Mantenimiento
Planiificado

6
Crear un sistema de mantenimiento
predictivo (condiciones)
5

4 Crear un sistema de mantenimiento

periódico.

3 Crear un sistema de gestión de las

informaciones.

2 Restaurar la deterioración y corregir las

debilidades.

1 Evaluar el equipo y comprender la situación

actual

Concepto del Mantenimiento Planificado:

Ingeniería de Mantenimiento especializada para mantener –
Avería Cero
 ETAPA 1: EVALUAR EL EQUIPO Y
COMPRENDER LA SITUACION ACTUAL
A) Estudio de la Situación Actual
B) Estructuración del Mantenimiento
C) Entrenamiento y Capacitación

D) Plan Maestro
E) Registro de Equipos
F) Criticidad A, B, C

G) Establecimiento de Prioridades de las Averías / Fallos

- Niveles de Avería
H) Indicadores de Mantenimiento
ESTRUCTURA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Víctor Abad
Líder

José Pérez
Facilitador

EQUIPO PILOTO Antonio Frank

Jabones Miguel Molina
BOSCH Matute López
(Mecánico)

Barras Xavier Cedeño Envasadoras Xavier González

Triangles
Marcelo
Vicuña
Bodega Mat. Primas y Francisco Octavio Páez
Repuestos
Envasadoras (Eléctrico)
Campoverde Hamac

Desechos- Hugo Ortiz Sulforex

Potabilizador
Wilson Chávez
Efluentes Dario
Villon
Luis Romero Slurrymaking Walter Jarrin
CALDEROS

Servicios Comunes Autoclave Cirilo Cedeño

Nelson Chala
Luis
Soplado Materias Crespo
Alex Pérez
Primas

Raúl
Photobleach Quintero Luis Sánchez

Post Dosing Efraín Dañin

Spraydrying
Edgar Vivanco
ENTRENAMIENTO Y CAPACITACION

• Políticas de la Empresa
• Introducción al MPT
• Beneficios del MPT
• Estructura de los Pilares del MPT
• Misión, Visión y Objetivos del
Mantenimiento Planificado
• Uso de la Matriz de Criticidad
• Uso de Herramientas Básicas
• Uso de Indicadores de Gestión
INDICES DE MANTENIMIENTO
Tiempo Total de Operación
Tiempo Medio entre Fallas (Horas/Fallas) 
Número de Fallas

Tiempo Total de Operación

Tiempo Medio entre Reparación 
Tiempo de reparación de las fallas

Costo de Mantenimiento  Costo de MOE + Costo de Repuestos

+ Suministros Industriales
PLAN MAESTRO
 HOJA DE REGISTRO DE CONTROL
DE EQUIPOS
TAG Nº Elaborado en: Aprobación Elaboración
/ /
Nombre del equipo Local de la instalación Nivel del equipo A B C

Fabricación Nombre del fabricante Fecha de fabricación Número de fabricación Valor de la adquisición
/ / US$
Adquisición Nombre del Fecha de adquisición Número del activo fijo Valor de la adquisición
suministrador / / US$
Instalación Nombre de la Fecha de adquisición Número del activo fijo Valor de la adquisición
instaladora / / US$
Item Fecha de elaboración Local de almacenaje Archivo Nº Responsable Nota
Dibujo

Especialización

Manual de
Operación
Diagrama de la
instrumentación
Especificación del Modelo Velocidad-Rotación
equipo
Capacidad Tipo de Motor

Dimensiones-Peso Largo x Alto x Ancho x Kg Capacidad del motor Polos KW

Piezas principales Nombre Código Fabricante Modelo Dimensiones Cantidad Local de

de repuesto Almacenaje

Registro de Fecha Clasificación del Contenido de la provisión Responsable Tiempo Valor

provisiones Mantenimiento
/ /
/ /
/ /
/ /
/ /
MATRIZ DE CRITICIDAD
CRITICIDAD DE PLANTA
 PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN HORAS
POR SISTEMA DE DOSIFICACIÓN
PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN HORAS
POR SISTEMA DE DOSIFICACION
900

840

800

700

600
TIEMPO PERDIDO (hr)

500

400

300

234,8

200
147,2
111,2 109,6
93,2 84
100

0
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
TIEMPO 111,2 93,2 109,6 84 234,8 840 147,2
PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN TONELADAS
POR SISTEMA DE DOSIFICACIÓN
600

504
500

400
TONELADAS PERDIDAS (Ton)

300

200
169,2

106
100 80 78,8
67,2 60,4

0
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
TONELADAS 80 67,2 78,8 60,4 169,2 504 106
 PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN DÓLARES
POR SISTEMA DE DOSIFICACIÓN
60000

50000 48048

40000
DOLARES PERDIDOS (USD)

30000

20000

13440

10000 8424
6364 6272
5336 4808

0
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
DOLARES 6364 5336 6272 4808 13440 48048 8424
RESUMEN DE PERDIDAS POR FALLAS
EN ENVASADORAS HAMAC
 ARBOL DE PERDIDAS

SERVICIOS GENERALES
SEGUIDOR

AUTOCLAVE VINCHAS
M

O
R
D

D
E

P
E
CADENA
T
I

I
SULFONACIÓN
BOSCH RESORTES
SOPLADO SISTEMA
MP HIDRAULICO BRAZOS
TRIANGLE
PREP. Y CHAPALETAS
SISTEMA
SECADO NEUMATICO
TOLVA
SIST DE TRANSMISION
POST DOSING SISTEMA
REGUL.AC.
DE PESO

ENVASADO HAMAC SIST. DE

DOSIFI-CACION LEVA

AREAS ENVASADORAS SISTEMAS COMPONENTES

COMPONENTES DEL SISTEMA DE DOSIFICACION
(6)
(7)
(12) (8)
(1)
(9)
(2) (10)
(11)
(3)
(4)
(5)

(1) Chapaleta (7) Plato dosificador macho

(2) Resortes de Chapaleta
(3) Brazos Articulados
(4) Sistema Regulador de Peso
(5) Leva
(6) Seguidores de Leva
(8) Plato dosificador hembra
(9) Plato soporte con articulaciones
(10) Vasos fijos
(11) Tolva dosificadora
(12) Cadena
 DIAGRAMA DE PARETO
800,0
100%

700,0

600,0 80%

500,0
60%
Sist Reg de Peso
400,0

300,0 40%
Leva

200,0
Chapaletas Resortes de Ch. Vinchas de 20%
Sujeción
100,0 Brazos A.
Tolva Cadena Seguidores de
Leva
0,0 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Tiempo Perdido (hr) 672,3 573,5 137,7 132,8 55,1 34,0 8,1 6,5 0,0

Porcentaje Acum.(%) 42% 77% 85% 94% 97% 99% 100% 100% 100%

Frac c ió n
ACCESORIOS DEL SISTEMA DE Tie mpo Po rc e ntaje
Po rc e ntual
DOSIFICACION Pe rdido (hr) Ac um.(%)
(%)

LEVA 672,3 42% 42%

SISTEMA REGULADOR DE PESO 573,5 35% 77%
TOLVA 137,7 9% 85%
CHAPALETAS 132,8 8% 94%
BRAZOS ARTICULADOS 55,1 3% 97%
RESORTES DE CHAPALETAS 34,0 2% 99%
CADENA 8,1 1% 100%
VINCHAS DE SUJECION 6,5 0% 100%
SEGUIDORES DE LEVA 0,0 0% 100%

TOTAL 1620
 ETAPA 2: RESTAURAR LAS
CONDICIONES IDEALES
A) Registro del Tema
B) Descripción del Problema
C) Análisis del Problema

D) Elaboración del Plan de Contramedidas

E) Implantación de las Contramedidas
F) Monitoreo de Resultados

G) Estandarización de la Solución

H) Implantación de las Acciones de Mantenimiento

Planificado
 REGISTRO DEL TEMA
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
MEJORA ORIENTADA
REGISTRO DE TEMA Nº. 001
PLANTA: DETERGENTES LINEA: HAMAC FECHA INICIO: DIA MES AÑO

01 09 03

GRUPO: LOS POLVEROS LIDER: VICTOR ABAD FECHA FIN: DIA MES AÑO

SUBLIDER: JOSE PEREZ 29 11 03

TEMA: OPTIMIZACION DEL SISTEMA DE DOSIFICACION DE LAS MAQUINAS ENVASADORAS

HAMAC.

TIPO DE PERDIDA: BREAKDOWN (FALLA DE EQUIPO)

OBJETIVO: * DISMINUIR LA COMPLEJIDAD DEL MANTENIMIENTO EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

* AUMENTAR LA CONFIBILIDAD EN EL SELLADO HORIZONTAL DE LA FUNDA DE
DETERGENTE; Y,
* DISMINUIR PERDIDAS DE TIEMPO POR DAÑOS EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

META: * ELEVAR LA EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS EN UN 20%.

* REDUCIR AL 0% DE DEFECTOS DE LA CALIDAD DEL SELLADO; Y,
* REDUCIR LOS TIEMPOS DE PARADA EN UN 100%.

INTEGRANTES: VICTOR ABAD FRANCISCO CAMPOVERDE

JOSE PEREZ HUGO ORTIZ

MIGUEL MOLINA LUIS ROMERO

XAVIER CEDEÑO NELSON CHALA

SI x
APROBADO
NO

JUSTIFICACION COMITE TPM: ESTA MEJORA ESTA ENFOCADA A ELIMINAR LOS TIEMPOS
DE PARADA POR DAÑOS EN EL DOSIFICADOR, A OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA
DOSIFICADOR Y A ELIMINAR EL DEFECTO DE CALIDAD EN EL ENVASADO DE LAS FUNDAS DE
DETERGENTE, DONDE PARTICIPA EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y EL EQUIPO
AUTONOMO, POR LO TANTO EL PROYECTO ES APROBADO.

REVISADO POR COMITE TPM

OFICINA TPM
 LAY OUT DE LA ZONA DE MEJORA

AREA DE DISTRIBUCION

SILO
DISTRIBUIDOR

SILO A SILO B SILO C SILO D

AREA DE ENVASE

HA M A C TR IA N GLE
B OS C H
ZONA DE
MEJORA
 TECNICA 5 POR QUÉS Y 1 CÓMO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

HOJA DE ANALISIS DE LOS 5 PORQUES (5W)

Y 1 COMO (1H)
GERENTE LIDER NOMBRE

C. Coloma V. Abad Los Polveros

LINEA: HAMAC PROBLEMA:

Variación de peso y sellado defectuoso.
M/C No. 6

FECHA DE APARICION: 25/08/03 TIEMPO PERDIDO: CLASE ESPORADICO (PUNTUAL)

FECHA DE RESTAURACIÓN: 15/11/03 68 Horas X CRONICO (REPETITIVA)

QUE (WHAT) EN QUE COSA? En las fundas de 200 gr.

CUANDO (WHEN) CUANDO OCURRIO? En el envasado de Detergente Toronja

DONDE (WHERE) LINEA/MAQUINA/LOCAL? En el sello horizontal

QUIÉN (WHO) DEPENDIENTE O INDEPENDIENTE DE HABILIDAD? No depende de la habilidad del operador

CUAL (WHICH) EXISTE TENDENCIA ALEATORIA O HAY PATRON? Existe patrón

COMO (HOW) CON RESPECTO AL OPTIMO? Variación de peso en 5 gr. y mal sellado de fundas.

CUANTOS (HOW MANY) QUE CANTIDAD EN EL TIEMPO, PRODUCCION? En aproximadamente el 20% de la producción.

RESUMEN DEL Durante el envasado de Detergente Toronja en las fundas de 200 gr. existe variación de peso en 5
FENOMENO gr. y mal sellado horizontal de las fundas en aprox. el 20% de la producción, siguiendo un patrón,
no dependiendo de la habilidad del operador.
OFICINA TPM
 TÉCNICA POR QUÉ - POR QUÉ

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ANALISIS "PORQUE - PORQUE"
PLANTA: DETERGENTES LINEA: HAMAC GRUPO: LOS POLVEROS LIDER: VICTOR ABAD FECHA: 15/09/2003
* DISMINUIR LA COMPLEJIDAD DEL MANTENIMIENTO EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

OBJETIVOS: * AUMENTAR LA CONFIBILIDAD EN EL SELLADO HORIZONTAL DE LA FUNDA DE DETERGENTE; Y,

* DISMINUIR PERDIDAS DE TIEMPO POR DAÑOS EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

1a. RONDA 2a. RONDA 3a. RONDA 4a. RONDA 5a. RONDA IDEAS DE MEJORA:
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
EXISTE VARIACION DE PESO Y LA TAPA NO ABRE LOS PINES DE ARTICULACIONES EXISTE UNA FUERZA ADICIONAL FALTA LIMPIEZA Y ELABORAR UN SISTEMA DE
SELLADO ? TOTAMENTE ? ESTAN FLEXADOS ? DE LA TAPA SOBRE EL PIN ? LUBRICACION ? LUBRICACION INCLUYENDO
A PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE RUTAS, FRECUENCIAS, TIPOS
LA TAPA NO ABRE LOS PINES DE ARTICULACIONES EXISTE UNA FUERZA ADICIONAL FALTA LIMPIEZA Y NO EXISTEN RUTAS DE DE LUCRICANTES, RESPONSABLES.
TOTALMENTE ESTAN FLEXADOS DE LA TAPA SOBRE EL PIN LUBRICACION LUBRICACION
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
LOS PINES DE ARTICULACIONES LA LEVA POSEE UN DESGASTE DISEÑAR Y FABRICAR UNA
? ? ESTAN FLEXADOS ? ? ? LEVA MAS RESISTENTE AL
B PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE DESGASTE.
LA LEVA POSEE UN DESGASTE CUMPLIO SU TIEMPO DE VIDA
UTIL
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
LOS PINES DE ARTICULACIONES FALTA ESTANDARIZAR LOS IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE
? ? ESTAN FLEXADOS ? RESORTES ? ? MAXIMOS Y MINIMOS EN LA
C PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE BODEGA DE REPUESTOS.
FALTA ESTANDARIZAR LOS FALTA STOCK EN LA BODEGA
RESORTES DE REPUESTOS
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
LA TAPA NO ABRE EL DETERGENTE SE DESBORDA LA DENSIDAD DEL POLVO ES IMPLEMENTAR DIVERSAS ETAPAS
? TOTAMENTE ? DEL VASO ? MUY BAJA ? ? DE CONTROL A LO LARGO DE TODO
D PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE EL PROCESO DE PRODUCCION.
EL DETERGENTE SE DESBORDA LA DENSIDAD DEL POLVO ES FALTAN ETAPAS DE CONTROL
DEL VASO MUY BAJA EN EL AREA DE PROCESOS.
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
EL DETERGENTE SE DESBORDA EXISTE MALA REGULACION FALTA CONOCIMIENTO DE ELABORAR JUNTO A RR HH UN
? ? DEL VASO ? ? LOS NUEVOS OPERADORES ? PLAN DE CAPACITACION Y
E PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE ENTRENAMIENTO.
EXISTE MALA REGULACION FALTA CONOCIMIENTO DE NO EXISTE UN PLAN DE
LOS NUEVOS OPERADORES ENTRENAMIENTO
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
EL DETERGENTE SE DESBORDA LOS RASPADORES DE POLVO NO EXISTE UNA FRECUENCIA ELABORAR UN PLAN DE
? ? DEL VASO ? ESTAN DESGASTADOS ? DE CAMBIO ? MANTENIMIENTO JUNTO CON
F PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE LOS INTEGRANTES DEL PILAR
LOS RASPADORES DE POLVO NO EXISTE UNA FRECUENCIA NO EXISTE UN PLAN DE MTO. PLANEADO.
ESTAN DESGASTADOS DE CAMBIO MANTENIMIENTO

ANALISIS FINALIZA ANALISIS CONTINUA MARCAR CON

OFICINA DE TPM
PLAN DE ACCION ESPECIFICO
INFORME DE EJECUCION
DE LAS CONTRAMEDIDAS
ORDEN DE TRABAJO
HOJA DE VERIFICACION DE RESULTADOS
DE MEJORA IMPLEMENTADA
 ANTES Y DESPUES DE LA MEJORA

ANTES DESPUES
DINERO DINERO
MAQUINA
TIEMPO PRODUCTO PERDIDO TIEMPO PRODUCTO PERDIDO
PERDIDO (hr) PERDIDO (Ton) (USD) PERDIDO (hr) PERDIDO (Ton) (USD)
HAMAC 1 111,2 80 6364 27,8 20 1591
HAMAC 2 93,2 67,2 5336 23,3 16,8 1334
HAMAC 3 109,6 78,8 6272 27,4 19,7 1568
HAMAC 4 84 60,4 4808 21 15,1 1202
HAMAC 5 234,8 169,2 13440 58,7 42,3 3360
HAMAC 6 840 504 48048 52,5 31,5 3003
HAMAC 7 147,2 106 8424 36,8 26,5 2106
TOTAL 1620 1065,6 92692 247,5 171,9 14164
 DETALLE DE LA IMPLEMENTACION
DE LA MEJORA

TIEMPO PRODUCTO DINERO

PERDIDO (hr) PERDIDO (Ton) PERDIDO (USD)
ANTES 1620 1066 92692
DESPUES 248 172 14164
1373 894 78528
RECUPERACION
85 % 84 % 85 %

REAL (*) 3360 2211 192250

* Durante los 3 meses que dura la implementación de la mejora.

COSTO DE LA FALLA 4900

COSTO DE LA INVERSION 8280
COSTO TOTAL DE LA MEJORA 13180
RECUPERACION DE LA INVERSION 2 SEMANAS
COMPARACION DE GASTOS DE
REPARACION vs. INVERSION
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS
DESPUES DE LA MEJORA
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS DESPUES
DE LA MEJORA POR SISTEMA DE DOSIFICACION
900
840

800

700

REDUCCION DEL
600
TIEMPO PERDIDO (hr)

TIEMPO PERDIDO EN

500 85%
400

300

234,8

200
147,2
111,2 109,6
93,2 84
100
58,7 52,5
27,8 27,4 36,8
23,3 21
0
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
ANTES 111,2 93,2 109,6 84 234,8 840 147,2
DESPUES 27,8 23,3 27,4 21 58,7 52,5 36,8
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN TONELADAS
DESPUES DE LA MEJORA
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN DOLARES
DESPUES DE LA MEJORA
 PLAN DE ESTANDARIZACION
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PLANTA DE DETERGENTES
SECCION ENVASADO
ENVASADORA HAMAC Nº 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

LE
AB

S
NE
NS

O
O

CI
ACTIVIDADES

SP

MENSUAL

VA
RE

ER
DIARIO

ANUAL
BS
O
Ext.
Int.
Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de las barras de unión de las mordazas de Inspeccionar
los selladores

x x x

x x x
Inspeccionar que la cuchilla en la mordaza horizontal se encuentre limpia Inspeccionar
Inspeccionar que la cuchilla se encuentre bien sujeta al sellador Inspeccionar
Inspeccionar del funcionamiento de extractores de aire y el dispositivo de Inspeccionar
desalojo de empaque

x x x x x x x x x x

x x x x x x x x x x x
Inspeccionar el desgaste de los ejes de deslizamiento vertical y horizontal Inspeccionar
Inspeccionar el estado de la tira de teflón en el tubo formador del traslape del PVC Inspeccionar
Inspeccionar que la bobina de plástico se encuentre bien montada Inspeccionar
Inspeccionar el funcionamiento de las protecciones y micros de seguridad Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de platillos del plato Inspeccionar
Inspeccionar el grado de deficiencia del polietileno Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de piñones o cadenas Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de la carrera mecánica Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de vasos volumétricos Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de la leva Inspeccionar
Inspeccionar el estado de la correa de transmisión principal por si presenta Inspeccionar
desgaste o fisuras

x
Inspeccionar el nivel de aceite y si es necesario llenar hasta la parte superior
Inspeccionar
del depósito hidráulico

x
Inspeccionar el funcionamiento de la resistencia eléctrica para el sistema de Inspeccionar
sellado vertical

x
Inspeccionar la deformación de todos los resortes visibles en el mecanismo de Inspeccionar
la barra de unión
x x

x
Calibrar la máquina Inspeccionar

x
Lubricar
Lubricar ligeramente los ejes de deslizamiento con un paño con aceite de baja Inspeccionar
viscocidad
x x x x

x x
Limpieza de la lente del cabezal de exploración Inspeccionar
Cambio de aceite del accionamiento hidráulico Inspeccionar
x x
Cambio de aceite del reductor Inspeccionar
INDICADORES DE CUMPLIMIENTO
DE LA MEJORA

Horas programada s terminadas

Cumplimien to del plan ( % )   100%
Horas programada s totales

Horas reales utilizadas en todas las tareas

Utilización M.O. ( % )   100%
Horas disponibles

H. previstas para tareas terminadas

Eficiencia M.O. ( % )   100%
H. reales empleadas para tareas terminadas

Productividad M.O. ( % )  Eficiencia ( % )  Utlización ( %)

Horas de Operación - Horas de reparación

Confiabili dad ( % )   100%
Horas de Operación
 ETAPAS DEL
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Evaluar el sistema de Mantenimiento
Planificado

6
Crear un sistema de mantenimiento
predictivo (condiciones)
5

4 Crear un sistema de
mantenimiento periódico.

3 Crear un sistema de gestión de las

informaciones.

2 Restaurar la deterioración y corregir las

debilidades.

1 Evaluar el equipo y comprender la situación

actual

Una vez cumplida estas 2 primeras etapas básicas en un

periodo de 3 meses con los resultados descritos, se deberá
continuar con el cumplimiento de las siguientes para
complementar la estrategia del Pilar Mantenimiento Planificado.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• El Mantenimiento Productivo Total permite asegurar el normal

funcionamiento de los sistemas, máquinas, equipos y auxiliares
de planta, maximizando su eficiencia dentro del proceso para el
cual han sido diseñados, aumentando el tiempo de su vida útil.
• La implantación del programa se lo dividió en tres fases ágiles:
La fase Funcional, dirigida a los sistemas, máquinas y equipos de
planta, la fase de Recursos Humanos enfocada al entrenamiento
y capacitación del personal y, la fase Técnica, que es la Gestión
del Mantenimiento Productivo Total propiamente dicho.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
• La fase funcional de implantación del programa de
Mantenimiento Productivo Total es la más importante porque
permitió conocer los sistemas, máquinas, equipos y auxiliares de
planta involucrados en el proceso productivo, y de esta forma se
logró definir e identificar los sistemas críticos y a su vez
planificar el mantenimiento dando prioridad a los mismos.
• En la fase relacionada al Recurso Humano, se desarrolló un
plan de entrenamiento y capacitación intensiva a los grupos
ocupacionales de mantenimiento, producción, comercialización y
administrativo de planta, logrando optimizar al recurso humano
mediante el desarrollo de sus habilidades y de trabajo conjunto
de los grupos ocupacionales.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• En la fase Técnica, se dio un importante paso al implantar las

órdenes de trabajo, reflejándose los buenos resultados
obtenidos en el caso prototipo: Optimización del Sistema de
Dosificación de las Máquinas Envasadoras HAMAC, aplicando
un mantenimiento dirigido, planificado y controlado involucrando
al personal de producción y mantenimiento, aumentando la
eficiencia y eficacia de las acciones. De estas órdenes de
trabajo se derivó el Historial de Mantenimiento que es un paso
base para iniciar la Etapa 3 del Mantenimiento Planificado.
• Mediante la elaboración del Master Plan, se logró obtener un
mantenimiento organizado y planificado, puesto que aquí se
identifican las necesidades de recursos, optimizando los
esfuerzos de mantenimiento.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• Con la implantación de los estándares y especificaciones de

trabajos preventivos para el caso piloto, se logró implantar un
sistema de mantenimiento preventivo planificado. Con éstos
elementos, las paradas emergentes y los trabajos de
mantenimiento correctivo se han minimizado de manera
considerable, siendo ésto sustentable por medio de los
indicadores claves de mantenimiento.
• Con el desarrollo del programa de mantenimiento se incrementó
la confiabilidad de los sistemas, máquinas y equipos en un 85%, y
por ende se incrementó la productividad y la seguridad de
funcionamiento de los mismos.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• Se logró estandarizar las actividades de mantenimiento en el

área de envase, es decir, especificar el tiempo que se requiere
para realizar dichas actividades, los recursos que se necesitan y
frecuencia para realizarlas, situación que permitió tener un
mantenimiento planificado, organizado, dirigido y controlado,
pretendiendo en los próximos periodos extenderlos hacia las otras
áreas del proceso de producción.
• El tiempo que tomó realizar el presente trabajo fue de tres
meses, considerando que ya se había implantado este mismo
programa en otras plantas de detergentes del grupo.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• El Mantenimiento Productivo Total puede implantarse como

una Política en cualquier industria o empresa, bajo la
experiencia de implementación en una planta de producción de
detergentes, debido a las mejoras observadas en los niveles
cuantitativos y cualitativos de productividad y costos de
mantenimiento.
• La alta Gerencia de la empresa debe comprometerse de forma
directa con la Metodología MPT y establecer canales eficientes
de comunicación con todos los grupos ocupacionales de la
empresa; y,
• Para tener éxito en la implementación del MPT, es de suma
importancia la participación de todo el personal involucrado en
el proceso productivo: ejecutivo, gerencial, operacional y
autónomo.