GESTION DEL

MANTENIMIENTO
AUTOMOTRIZ

ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO
• Mantenimiento Correctivo
• Preventivo
• Elementos que influyen
 ASIGNATURA: Gestión del Mantenimiento Automotriz 72HORAS

DESCRIPCIÓN DE LA ASIGNATURA:

La asignatura Gestión del Mantenimiento Automotriz, es una asignatura lectiva, del área formativa de la especialidad, cuyo propósito
es desarrollar competencias en el ámbito de la elaboración e implementación de planes de mantenimiento de flotas de vehículos, y
elaborar planes de mejora sobre un plan de mantenimiento ejecutado en un periodo de tiempo definido. Esta asignatura se imparte
principalmente con el estudio de casos y está enfocada en mejorar la disponibilidad de los vehículos destinados a una flota de trabajo,
cuidando la asignación de recursos asociados y de acuerdo a las políticas y estrategias de una empresa.

COMPETENCIA DEL PERFIL DE EGRESO ASOCIADA INDICADORES DE DESARROLLO

Gestionar el mantenimiento a flotas de vehículos automotrices, utilizando
herramientas de las TIC, para dar solución creativa y eficiente a desafíos que se
le presentan, de acuerdo a las condiciones de operación, normativas vigentes y
necesidades de la empresa.
Define actividades y trabajos a realizar, propios de un taller o servicio
automotriz asociados al mantenimiento de vehículos, reparación, diagnóstico o
la administración de recursos.
Determina los recursos necesarios para la realización de las actividades de
mantenimiento, con las consideraciones de tiempo necesarias y de acuerdo a
los protocolos y procedimientos establecidos.

Plantea una planificación, con el apoyo de las herramientas de administración y

gestión, para la utilización de los recursos de acuerdo a las actividades de
mantenimiento necesarias para los equipos, condiciones de operación,
normativas vigentes y necesidades de la empresa.

COMPETENCIA GENÉRICA NIVEL DE DOMINIO

Uso de las TICs Utiliza integradamente herramientas de las TIC, para dar solución creativa y
eficiente a desafíos que se le presentan, en el ámbito de su profesión.
 VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA TIPO DE
MANTENIMIENTO.
Mantenimiento Correctivo
-Ventajas
• No se requiere una gran
infraestructura técnica ni elevada
capacidad de análisis.
• Máximo aprovechamiento de la vida
útil de los equipos.
-Inconvenientes
• Las averías se presentan de forma
imprevista lo que origina trastornos a la
producción.
• Riesgo de fallos de elementos
difíciles de adquirir, lo que implica la
necesidad de un “stock” de repuestos
importante
• Baja calidad del mantenimiento
como consecuencia del poco tiempo
disponible para reparar.
Mantenimiento Preventivo
-Ventajas
• Importancia del equipo, existe una cierta
relación entre probabilidad y reducción de
paradas imprevistas en equipos.
• Solo es adecuado cuando, por la
naturaleza de fallos y duración de vida.
-Inconvenientes
• No se aprovecha la vida útil completa del
equipo. • Aumenta el gasto y disminuye la
disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las
acciones preventivas.
-Aplicaciones
• Equipos de naturaleza mecánica o
electromecánica sometidos a desgaste
seguro • Equipos cuya relación fallo-
duración de vida es bien conocida.
Mantenimiento Preventivo
-Ventajas
• Importante reducción de paradas
imprevistas en equipos.
• Solo es adecuado cuando, por la
naturaleza del equipo, existe una cierta
relación entre probabilidad de fallos y
duración de vida.
-Inconvenientes
• No se aprovecha la vida útil completa
del equipo.
• Aumenta el gasto y disminuye la
disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las
acciones preventivas.
Mantenimiento Predictivo
-Ventajas
• Determinación óptima del tiempo para
realizar el mantenimiento preventivo.
• Ejecución sin interrumpir el
funcionamiento normal de equipos e
instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el control del
estado de los equipos.
-Inconvenientes
• Requiere personal mejor formado e
instrumentación de análisis costosa.
• No es viable una monitorización de todos
los parámetros funcionales significativos,
por lo que pueden presentarse averías no
detectadas por el programa de vigilancia.
• Se pueden presentar averías en el
intervalo de tiempo comprendido entre dos
medidas consecutivas.

• Repara en caso de
avería
• Mayor disponibilidad y
confiabilidad
• Mayor disponibilidad de • Mayor Seguridad
la maquina. • Mejor calidad del producto
• Mayor duración de los • Armonía con el medio
equipos. ambiente
• Menores Costos • Mayor duración de los equipos.
• Costos aun Menores

• 1940 • 1950 • 1960 • 1980 • 1990

 Nuevas Estrategias de Mantenimiento

1. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC ) ó Reliability

Centered Maintenance (RCM)

2. Mantenimiento Productivo Total (MPT ò TPM)

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC ó RCM)

Fue desarrollado para la industria de la aviación civil en EEUU, y su objetivo primario

es mantener la función del sistema y no la de los equipos.

Es una metodología que procura determinar los requerimientos de mantenimiento

de sistemas en su contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de los
sistemas, ver cuales son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas
de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluación
de las consecuencias es que se determinan las estrategias más adecuadas al
contexto de operación, requiriéndose que no sólo sean técnicamente factibles, sino
económicamente viables

La metodología se compone de los siguientes pasos:

1. Identificar los sistemas , sus límites y funciones
2. Identificar los modos de fallo que puedan conducir a cualquier pérdida de
función del sistema
3. Dar prioridad a la s necesidades funcionales aplicando un análisis de criticidad
4. Seleccionar las tareas de mantenimiento preventivo aplicables u otras acciones
que mantengan la función del sistema
Las técnicas claves en la aplicación del M.C.C son el Análisis de los Modos y Efectos de las
Fallas y el Árbol Lógico de Decisión. La primera nos ayuda a determinar las consecuencias de
los modos de falla de cada activo en su contexto operacional, mientras que la segunda nos
permite decidir cuales son las actividades de mantenimiento más optimas.

El M.C.C clasifica las consecuencias de los fallos de la siguiente forma:

Consecuencia de Fallos no Evidentes: Son aquellos fallos que no tienen un impacto directo,
pero que pueden originar otros fallos con mayores consecuencias a la organización. Por lo
general este tipo de fallas es generada por dispositivos de protección, los cuales no poseen
seguridad inherente.

Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M.C.C presta mucha atención al

impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla, así como las repercusiones en
la seguridad (tomando en consideración los artículos y disposiciones de leyes y reglamentos
hechas para legislar en este campo) haciéndolo antes de considerar la cuestión del
funcionamiento.

Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la producción, por lo que

repercuten considerablemente en la organización (calidad del producto, capacidad, servicio
al cliente o costos industriales además de los costos de reparación).

Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase de fallos que no
generan efectos sobre la producción ni la seguridad, por lo que el único gasto presente es el
de la reparación.
Aplicaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

El M.C.C se aplica en áreas donde hay equipos que presenten las siguientes
características:

- Que sean indispensables para la producción, y que al fallar generen un impacto

considerable sobre la seguridad y el ambiente.
- Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o
correctivo.
- No es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado
- Que sean genéricos con un alto coste colectivo de mantenimiento.
Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:

Cuando se aplica correctamente el M.C.C obtenemos los siguientes

beneficios:

- Mayor protección y seguridad en el entorno.

- Se logran aumentar los rendimientos operativos.
- Optimización de los costos de mantenimiento.
- Se extiende el período de vida útil de los equipos.
- Se genera una amplia base de datos de mantenimiento.
- Motivación en el personal.
- Mayor eficiencia en el trabajo de grupo.
Limitaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:

Básicamente el M.C.C presenta dos barreras, las cuales deben considerarse

detalladamente a la hora de aplicar los planes que el mismo genera, previo a
un estudio, y son:

- El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo.

- Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relación costo / beneficio, en
un principio, requiere una alta inversión de recursos.
Entorno de aplicación del TPM
El Mantenimiento Productivo Total :
Consiste en una estrategia destinada a elevar la productividad, mejorando
el mantenimiento y las prácticas correspondientes.

Es un enfoque gerencial para el mantenimiento que se centra en la

participación de todos los empleados de una organización en la mejora del
equipo.
Metas del TPM :
1. Maximizar la eficacia del equipo: disponibilidad, eficiencia y calidad
2. Aplicar un enfoque sistémico para la confiabilidad, la factibilidad, del
mantenimiento y los costos de ciclo de vida.
3. Hacer participar a departamentos de producción, almacenes,
mantenimiento, ingeniería y administración de la producción en el
control del equipo.
4. Involucrar a todos los niveles gerenciales y a los trabajadores.
5. Mejorar el rendimiento del equipo mediante actividades de grupos
pequeños y el desempeño del equipo de trabajadores.
Principios básicos del TPM :

a) El equipo debe restablecerse a un estado que quede como nuevo

b) Requiere que el operador intervenga en el mantenimiento del equipo
c) Requiere el aumento de la eficacia y rendimiento de mantenimiento
d) Requiere la instrucción del personal para asegurar su pericia
e) Requiere la gestión de los equipos y prevención del mantenimiento
f) Requiere el uso efectivo de la tecnología de mantenimiento preventivo y
predictivo
Pérdidas que limitan la eficacia del equipo:

1. Fallas del equipo

2. Tiempo muerto por preparación y ajustes
3. Trabajo en vacío y paros menores
4. Reducción de la velocidad
5. Defectos del proceso
6. Reducción del rendimiento
Pasos para la implantación del TPM :

1. Comunicar a toda la empresa la decisión de la alta dirección de

introducir el TPM
2. Iniciar una campaña educativa a todos los estamentos de la empresa
3. Crear organizaciones para promover el TPM.
4. Establecer políticas básicas del TPM
5. Formular un plan maestro para el desarrollo del TPM
6. Mantener el impulso del TPM
7. Mejorar la eficacia de cada equipo
8. Desarrollar un programa autónomo de mantenimiento
9. Desarrollar un programa de mantenimiento preventivo para el
departamento de mantenimiento.
10. Capacitar para mejorar desempeño de operarios de producción y
mantenimiento
11. Desarrollar un programa eficaz de administración
12. Perfeccionar la implantación del TPM y elevar los niveles de
aplicación.
¿Qué elementos se deberían tomar en cuenta para determinar la
criticidad?

La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la probabilidad

o frecuencia de ocurrencia de una falla por la suma de las consecuencias
de la misma, estableciendo rasgos de valores para homologar los criterios
de evaluación.

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Para realizar en Análisis de Criticidad debes seguir los siguientes pasos:

MATRIZ DE CRITICIDAD
Primer paso-Definir el nivel de análisis:

Se deberán definir los niveles en donde se efectuará el análisis: instalación, sistema,

equipo o elemento, de acuerdo con los requerimientos o necesidades de
jerarquización de activos:
Segundo paso-Definir la Criticidad
La siguiente tabla muestra los criterios para estimar la frecuencia.
Se utiliza el Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF) o la frecuencia de falla en
número de eventos por año, en caso de no contar con esta información utilizar
base de datos genéricos de la empresa y si esta no está disponible basarse en la
opinión de expertos.
Para la estimación de las consecuencias o impactos de la falla, se emplean los
siguientes criterios y sus rasgos preestablecido
Los Impactos en la Producción (IP) cuantifican las consecuencias que los eventos no
deseados generan sobre el negocio. Este criterio se evaluara considerando los
siguientes factores:

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR)

Producción Diferida (perdidas de producción)
Costos de Producción (cuantificar la produccion).

IP = (Producción Diferida x TPPR x Costo Unitario del Producto)

El valor resultante permitirá categorizar el IP de acuerdo con los criterios de la tabla

Categoría de los Impactos.
Los impactos asociados a Daños de las instalaciones (DI) se evaluaran considerando
los siguientes factores:

 Equipos afectados
 Costos de Reparación
 Costos de Reposición de Equipos

DI = (Costos de Reparación + Costos de Reposición de Equipos)

El valor resultante permitirá categorizar el DI de acuerdo con los criterios de la
tabla Categoría de los Impactos
Tercer Paso-Calculo del nivel de criticidad:

Para determinar el nivel de criticidad de una instalación, sistema, equipo o elemento

se debe emplear la formula:

Criticidad = Frecuencia x consecuencia

Cuarto paso-Análisis y Validación de los resultados:

Los resultados obtenidos deberán ser analizados a fin de definir acciones para
minimizar los impactos asociados a los modos de falla identificados que causan la
falla funcional.
Este análisis final permitirá validar los resultados obtenidos, a fin de detectar
cualquier posible desviación que amerite la reevaluación de la criticidad.

Quinto paso-Definir el nivel de análisis:

El resultado obtenido de la frecuencia de ocurrencia por el impacto permite

“jerarquizar” los problemas, componentes, equipos, sistemas o procesos, basado
en la criticidad. El cual es el objetivo de la aplicación de la metodología.
La valoración del nivel de criticidad y la identificación de los activos más críticos
permitirá orientar los recursos y esfuerzos a las áreas que más lo ameriten, así
como gerenciar las acciones de mitigación del riesgo en elementos subsistemas,
considerando su impacto en el proceso.
Sexto paso-Determinar la criticidad.
Permite completar la metodología, sin formar parte de la misma. Cuando en la
Evaluación de un activo obtenemos frecuencias de ocurrencias altas, las acciones
recomendadas para llevar la criticidad de un valor más tolerable deben orientarse
a reducir la frecuencia de ocurrencia del evento. Si el valor de criticidad se debe a
valores altos en alguna de las categorías de consecuencias, las acciones deben
orientarse a mitigar los impactos que el evento (modo de falla o falla funcional)
puede generar.

Dentro de las acciones o actividades que se recomiendan, se pueden incluir la

aplicación de otras metodologías de Confiabilidad, con el objeto de:

 Identificar las causas raíz de los eventos de deseados y recomendar acciones

que las eliminen mediante el Análisis Causa Raíz (ACR).
 Mitigar los efectos y consecuencias de los modos de falla y frecuencia de las
fallas por medio de las aplicaciones de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(MCC) e Inspección Basada en Riesgo (IBR).
 Complementar y/o validar los resultados mediante análisis RAM.
Séptimo paso-Sistema de Seguimiento de control

Los objetivos de Seguimiento y Control son:

 Asegurar la continuidad en el tiempo de la aplicación de los planes de acción
resultantes de la aplicación de la Metodología Análisis de Criticidad.
 Promover la cultura del dato en todos los niveles de la empresa.
 Monitorear los cambios o mejoras que pueden derivarse de la aplicación de
las acciones generadas como resultados de los análisis para determinar se
requiere un nuevo análisis.

Octavo paso-Análisis y Validación de los resultados

Se debe crear un expediente, con los registros y documentos resultantes de la

aplicación de las Análisis de Criticidad realizados a las instalaciones, sistema,
equipos y elementos
Aplicar metodología de análisis de criticidad

Según lo explicado y contextualizado en las diapositivas realice la siguiente actividad

• Defina y evalué el nivel de análisis de criticidad (paso 1)

• Defina los criterios para para estimar la frecuencia (paso 2)
• Calcule el nivel de criticidad (3 paso)
• Analice y valide los resultados (4 paso)
• Defina el nivel de análisis (5 paso)
• Determine la criticidad (6 paso)
• Evalúe algún Sistema de Seguimiento de control (7 paso)
• Analice y valide sus resultados (8 paso)
• Subir a la plataforma en la fecha de entrega Lunes 03 de Septiembre hasta las
23:50 horas.
• El trabajo se desarrollara en grupo de 2 persona.
Metodología Análisis de Criticidad.
Revisa los siguientes ejemplos y aplica la Metodología Análisis de Criticidad.

CASO 1
Ejemplo: Determinar la criticidad de l sistema AC 930E del camión fuera de carretera Komatsu 960E

Equipo: Propulsión AC 930E -001 Tiempo de reparación: De 15 a 45 Días

Ubicación: Sistema propulsión - AC.
que
Condiciones Operacionales:
Área :Electricidad
Peso Bruto del Vehículo: 1.100.000 lbs
El motor : Komatsu SSDA16V160 .
Filosofía operacional: El Camión Tolva 930E es un
camión tolva, para uso fuera de carretera, de volteo
hacia atrás con sistema de mando eléctrico AC
El motor es un Komatsu SSDA16V160 de capacidad
nominal @ 2700 HP (2014 kW).
Modo de falla representativo: Daño en el sistema de
Propulsión eléctrica
Frecuencia de ocurrencia: Cada 4 años
aproximadamente
Consecuencias:
Daños al personal: Heridos o daños menores
requieren atención medica o primeros auxilios.
Impacto a la población: Sin impacto
Impacto ambiental: Sin impacto
Impacto de producción: Perdida del 10% de la
producción diaria manejada por el sistema (entre
5.0 – 8.5 mm (USD).
Daños a las instalaciones: Daños en los
elementos internos del sistema AC 930E
(rectificador, rotor, otros).
Costos de reparación: 0.3 mm (USD)
Para determinar las Categorías de Frecuencias y las Categorías de Ocurrencias,
revisa las tablas.

Categorías de Frecuencias.
CASO 2:

Determinar la Criticidad del Turbocompresor C3 de la turbina perteneciente al Centro de Procesos de

Flotación minera. Los datos que se lograron obtener fueron los siguientes.
• Fecha de compra : el 10 de Octubre 1986
• Intervención por fuga en el escape primario del turbo, parada el 5 de Julio del 1998
• Intervención por que no ingresaba el caudal determinado en la admisión del turbo, parada
programada el 28 de Enero 2005 (OT FMM 8376)
• Intervención por vibración y ruido excesivo posible falla del rodamiento del rodete de la turbina, para
de emergencia el 2012 (OT FMM 9726)
• Intervención por mantenimiento programado el día de hoy ya que muestra temperatura de
funcionamiento anormal o fuera de estándar.
• Datos que necesito evaluar para optimizar equipo y analizar su criticidad.

Equipo: Turbo compresor C3 Tiempo de reparación: De 7 a 14 Días

Ubicación: CPFM Consecuencias:
Daños al personal: No se registran daños.
Impacto a la población: Sin impacto
Impacto ambiental: Sin impacto
Impacto de producción: Perdida del 1,97% de la
producción diaria manejada por el sistema (entre
los $ 647.875.000 (clp)).
Daños a las instalaciones: Daños en los
elementos internos del sistema del turbo
compresor.
Costos de reparación: $ 4.239.978 (clp) según
presupuesto
Tabla de categoría de Frecuencias.
Tabla de Categoría de Impactos.