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ASINTEP SAC

Asesoria y Servicios de Ingenieria y


Tecnologia de Sistemas de Potencia
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Reporte Tecnico
Chimbote, 27 de Octubre del 2012
Señores :
COPEINCA SAC
Presente.-
Atte. : Ernesto Ortiz - Supervisor de Mantenimiento de Flota

REPORTE DE PRUEBA DEL SISTEMA DE CONTROL ELECTRONICO DE PROPULSION


TWIN DISC EC 300 POWER COMMANDER

Cliente : Copeinca SAC


Embarcacion : RIBAR XVIII
Motor : CAT 3516,
Gobernador : 3116 Hidromecanico
Caja reductora : Reintjes WAF 840, selectgor de marcha con electroválvula
Control de propulsión : Electronico, Twin Disc EC300 Power Commander
Lugar : Bahia Chimbote
Fecha : 26 de Octubre del 2012
Servicio :

Reporte Tecnico:

Despues de evaluar y revisar las condiciones del Sistema de Control Electronico de Propulsion del
B/P Ribar XVIII se observo y sugirió realizar los ajustes correspondientes siguientes :

Condiciones Iniciales :

• El sistema, en condiciones normales, aparentemente funcionaba bien y según las


necesidades.

• El EC300 de Twin Disc, a pesar de ser de control electrónico, para esta aplicación esta
configurado con accionamiento mecanico (cable) para el acelerador en el gobernador del
motor. La señal a la selectora si es eléctrica a una electroválvula, se cambio ya que
anteriormente era con selectora hidromecánica.

• La rpm minima es 490, rpm minimo adelante, encrochada (detente) 520 rpm.

• Se probo en todas las condiciones, de minimo a full en avanze pausado, de minimo a full en
reversa pausado, de minimo a full avance rápido, minimo a ful reversa rápido, aceleración y
parada en cerco simulando la cala.

• Se realizo la prueba “Crush Stop” : de full avance a full reversa al instante (parada de
emergencia de buque), el motor y caja respondieron sin problemas. Esta es la prueba mas
critica que se hace para prueba de sistemas control de propulsión.
• En cualquiera de las condiciones los calipers del freno accionan y se liberan según se
requiera.

• En la condición de full adelante y regreso a neutro y luego a minimo (detente) reversa el


motor se apaga. Esto es debido a que al ser rápido el regreso y pasar solo por el neutro un
instante y luego quedar en el minimo marcha atrás la inercia no es vencida por la minima
aceleración que da este minimo en reversa, y por el tiempo que tiene para iniciar el
encroche en la nueva marcha que era de 7 seg. en esta condición necesita tener una
aceleración mayor para vencer esta inercia y el motor no apagarse, esta rpm se vio que
debería ser 800 rpm en minimo reversa para que el motor despues de regresar de full
adelante y pasar a reversa y no apagarse, y el tiempo también reducirlo al minimo. Las rpm
en minimo reversa, encrochada (detente) es 517 – 520.

Modificaciones : Reconfiguracion y Recomendaciones

1. Como este sistema de control de propulsión es electrónico y en su configuración se fijo


parámetros propios para un motor diesel de control de inyeccion electrónico y caja con
selectora de cambio de marcha con electroválvula los tiempos teníamos que asemejarlos a
como funciona un motor diesel de control de aceleracion mecanico.

2. En un sistema de control mecanico de la propulsión, digamos con cables al gobernador, los


tiempos para aceleración son instantáneos, es decir, si uno envía la señal desde el puente
con el mando “morse” a través del cable para acelerar el motor es instantáneo. Un este
sistema de control electrónico el tiempo de aceleracion era de 10 seg. de minimo a full. Para
asemejarlo al mecanico se redujo a 3 seg. Asi mismo, los tiempos de desaceleración se
redujieron.

3. Estos tiempos en el control electrónico se dan para proteger los cambios bruscos de full
adelante a full reversa, pero hay que considerar que la caja reductora Reintjes tiene sus
propios retardadores para cada marcha, si nosotros reducimos este tiempo en la
configuración no afectamos la protección de la caja.

4. Se redujo también el tiempo de accionamiento de los calipers al momento de llegar el


neutro, antes era de 7 seg. ahora también es de 3 seg.

5. En la condición de apagado del motor cuando regresa de full adelante y pasa por el neutro y
va hasta el minimo en reversa para que no se apague el motor debe llegar a 800 rpm,
menos de esta rpm el motor se apagara.

6. Deberia de hacerse un chequeo periódico para asegurar que esta nueva configuración no
varia con el tiempo y con el uso, o algun modo para proteger que el software no se altere y
presente en el futuro alguna otra nueva anomalía.

7.

Atentamente

Ing. Orlando Esquivel


Esquivel
ASINTEP SAC
Ingenieria Proyectos y Servicios
98 147*6980

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