PROCESOS DE

FABRICACION

INGENIERIA MECATRONICA
Ing. Carlos Oses Barrios
Conformación Plástica
Modificación de la forma/dimensiones de un cuerpo
metálico por la acción de tensiones mecánicas sin que
exista remoción del material.
Cerca del 80% de los productos manufacturados sufren
una o más operaciones de conformación plástica.
Clasificación de los procesos de
conformación
En función al tipo de esfuerzo predominante:
Compresión directa: laminación ,forja.
Compresión indirecta: trefilación, extrusión,
estampado.
Tracción: traccionamiento de chapas.
Flexión: plegado de chapas.
Cizallamiento: corte de metales.
En función a la temperatura de trabajo:
Trabajo en caliente: grandes deformaciones, baja
calidad dimensional y superficial, piezas grandes y
formas complejas, recocimiento, oxidación.
Trabajo en frio: pequeñas deformaciones, elevada
calidad dimensional y superficial, equipamientos y
herramientas más rígidas.
Laminación
Proceso en el cual se modifican la
geometría/dimensiones de un cuerpo metálico por el
pasaje entre dos cilindros laminadores.
Disminución de la sección aumento del largo.
Las deformaciones plásticas son provocadas por la
presión de dos cilindros sobre el material.
Laminación en caliente:
Materia prima: lingotes fundidos, placas y tarugos
lingotados.
Preparación,“Desbaste”.
Grandes deformaciones.
Grandes dimensiones
Geometrías complejas
Productos semi-acabados
Laminación
Laminación en frío:
Materia prima: chapas y barras laminadas en caliente.
Operaciones de acabamiento.
Pequeñas deformaciones.
Superficies regulares.
Productos acabados.
 Placas Bloques Lingotes

Laminación en
caliente

Chapas Perfiles Rieles Varillas

Laminación en Barras
frío Láminas
Trefilados
Tubos

Tubos
Mecánica de la Laminación
Esfuerzo predominante: compresión directa.
Arco de contacto.
Punto neutro: Presión máxima de los cilindros sobre la
pieza.
Ángulo de laminación: ángulo de contacto, ángulo de
ataque, ángulo de mordida.
Fuerzas de rozamiento: En el sentido de la laminación
hasta el punto neutro y contrario a partir de este.
Carga de laminación: fuerza de separación dividida por
el área de contacto, Tensión de laminación.
Cilindros de diámetros menores: área de contacto
menor, fuerzas de rozamiento menores, mayor rigidez
Laminación
Tipos de laminadores:
Dúo reversible: usado en la Laminación en caliente para
desbaste de lingotes.
Trío: usado en Laminación en caliente para chapas,
placas y palanquillas.
Cuadrúo: usado en Laminación en caliente y en frío para
chapas gruesas.
Sendzimir: Usado en la laminación en frío para chapas
finas.
Mannesmann: usado en Laminación en caliente y en frío
de tubos sin costura con el uso de mandriles.
Secuencial: usado en laminación en caliente y frío de
perfiles y tubos con costura a partir de tiras.
Laminador de tubos con costura
Tubos de diámetro interno entre 10 y 114 mm y
espesor de pared entre 2 y 5 mm
Laminador secuencial de perfiles
Laminador Mandrilador
(Mannesmann)
Tubos con
diámetro interno
entre 57 y 426mm
con espesor de
pared entre 3 y 30
mm
Laminación
Cilindros de laminación:
Aceros Carbono y Aleados: para desbaste.
Aceros Aleados y hierro Fundido: procesos intermedios.
Hierro fundido: para acabamiento.
Defectos en productos laminados:
Desvíos de forma.
Irregularidades de superficie: fisuras, grietas, cáscaras.
Internos: fisuras, escamas.
 Laminador de preparación
(Motor elétrico de 1000 kW)

Cilindros Juntas Distribución Redutor

universales
Forja
Proceso en el cual se modifica la geometría y la
dimensiones de un cuerpo metálico por la acción de
tensiones compresivas directas.
Acción de matrices por medio de golpes (martillos) o
por acción continua (prensas hidráulicas, excéntricas o
de tornillos).
Forja en caliente:
Más común.
Formas complejas.
Recristalización del material.
Oxidación y contracciones térmicas: sobremetales.
Forja
Forja en frío:
Para piezas de geometría simple.
Endurecimiento por compresión.
Tolerancias estrechas.
Procesos de Forja
Forja libre:
Para formas regulares (anillos, ejes).
Piezas de grandes dimensiones.
Baja productividad.
Normalmente realizada en martillos.
Procesos de Forja
Forja en matrices cerradas:
Para piezas de geometría compleja.
Alta productividad.
Mayor homogeneidad estructural.
Mejor calidad dimensional.
Normalmente realizado en prensas
Forja en caliente
Procesos básicos: recalque y ascensión.
Secuencia de procesos:
Corte y calentamiento.
Limpieza y etapas de la forja.
Remoción de rebarbas, normalización.
Limpieza.
Etapas de la forja: esbozadora, formadora, calibradora.
Recalque de ejes: recalcadoras horizontales.
Forja en caliente
Comparación de la forja en caliente convencional y de
precisión:
Control de la temperatura de calentamiento.
Control del corte y las dimensiones del bloque inicial.
Precisión dimensional y geométrica de las matrices e
insertos.
Forja en frío
Procesos básicos: recalque y extrusión.
Secuencia de procesos:
Corte
Lubrificación.
Etapas de la forja.
Recocimientos intermediarios.
Forja de precisión:
En caliente, en frio o isotérmico.
Menores sobremetales, sin rebarbas, sin ángulos de
extracción y radios de redondeo menores.
Equipamientos de forja
Martillos (caída libre y auxiliados)
Prensas (excéntricas, de tornillo e hidráulicas).
Recalcadoras