FILTROS DE TELA

INGENIERIA DE EMISIONES GASEOSAS

La filtración tiene como objetivo la separación de
partículas del gas que lo transporta.
El filtro está compuesto de
material granular o fibroso que
tiende a retener partículas según
pasa el gas que lo arrastra, a través
de los espacios vacíos del filtro.
Se utilizan para cargas de polvo
muy ligeras y están diseñados para
permanecer en servicio durante
largos periodos.
El filtro se construye con un material
compatible con el gas y las partículas
Entre las mas comunes se encuentra la
lana, el algodón, el nylon, las fibras de
vidrio y los poliésteres.

La selección de la tela depende de la

composición química, temperatura y
contenido de humedad del gas, así como
de la composición física y química de las
partículas, las cuales tienen un efecto
sobre la taza de desgaste de la tela.
El gas pasa a través de una tela
de tejido y quedan retenidas
en la tela.
A los filtros de tela se les
conoce como casas de bolsas,
porque la tela está configurada
en bolsas cilíndricas.
Tienen eficiencias de 99%
cuando colectan partículas de
0.5 μm y pueden remover
cantidades considerables de
partículas 0.1 μm
Ventajas Desventajas

Proporcionan altas eficiencias de recolección para partículas Para temperaturas por encima de los 290°C Se requiere el
gruesas y finos. uso de telas metálicas o de fibra vidrio, lo cual puede
resultar costoso.

Son relativamente insensibles a las fluctuaciones de las Los filtros de tela tienen un reemplazo periódico de las
condiciones de la corriente de gas bolsas

El aire de salida del filtro en muchos casos puede ser La temperatura de la tela se ve reducida a temperaturas
recirculado dentro de la planta para conservación de elevadas y en presencia de constituyentes gaseosos ácidos
energía. o alcalinos

Las partículas se recolectan en seco No son adecuados para ambientes húmedos, ya que los
materiales higroscópicos, o materiales adhesivos ya que
pueden causar costras y tapar la tela
Los filtros de tela se utilizan
cuando
• Se requieren eficiencias muy
altas
• Se deban manejar
volúmenes de gas dentro de
un amplio rango
• Las temperaturas sean
relativamente bajas
• El gas este por arriba del
punto de roció
• Se deban recolectar
materiales secos
∆Po=∆Pf+∆Pp
Caída total de presión ∆Po
Caída de presión a través de la tela del filtro limpio ∆Pf
Caída de presión a través de la capa de partículas ∆Pp
∆Pp =
Ld [Carga de polvo g/ft3]
V [Velocidad del gas al filtro ft/min]
t [tiempo después de la puesta en marcha]
ρc [Densidad de la partícula]
μg [Viscosidad del gas lb/ft-h]
Kp [Permeabilidad de la capa de polvo ft2]
Cuando la caída de presión se acerca a 5 o 6 pulgadas de agua, es
necesario limpiar el filtro a fin de reducir la caída de presión.
Evitando un excesivo gasto de energía
El aire a 170°F pasa a través de un filtro de tela durante un periodo de 5.4 horas. La
densidad de la torta de filtro es de 1.28 g/cm3, y la caída de presión a través del
filtro limpio antes de la prueba es de 0.55 pulgadas de agua. La velocidad del aire
se mantiene a 4.2 ft/min durante la prueba, y la carga inicial de polvo es de 14
gr/ft3, la permeabilidad del polvo a través del filtro es Kp 4.75x10-11 ft2.
Determinar si después del tiempo establecido es necesario cambiar el filtro
Solución: Un grano (gr) equivale a 0,06479891 gramos
La viscosidad del aire a 170°F es de 0.0503 lb/ft-h
1 Psf = 5.2023 in H2O
∆Po=∆Pf+∆Pp
== =21.734 lbf/ft2
∆Po=4.1777 + .55 = 4.72 in H2O
DISEÑO
DE LOS
FILTROS
 EN EL DISEÑO DE UN FILTRO SE SIGUE EL SIGUIENTE
PROCEDIMIENTO:

- SE ESTIMA LA CAÍDA DE PRESIÓN PROMEDIO REQUERIDA JUNTO

CON EL CAUDAL DE GAS TOTAL.

- SE ESPECIFICAN LAS CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN DEL

FILTRO (O SEA, EL PERÍODO DE FILTRACIÓN, EL PERÍODO DE
LIMPIEZA, Y EL MECANISMO DE LIMPIEZA).

- SE SELECCIONA UNA VELOCIDAD DE FILTRACIÓN CON BASE EN

LAS PROPIEDADES DE LAS PARTÍCULAS PARA CALCULAR EL ÁREA
DE FILTRACIÓN.
Los gases de escape de un horno de una planta siderúrgica tienen un
caudal de 110 m3/s a 1,000 K y 101.3 kPa. La concentración de partículas
(óxidos de hierro) es de 2.6 g/m3 y el contenido de humedad es del 8%.
Diseñar un filtro para reducir la emisión de partículas y cumplir con la
norma de emisión propuesta por la Agencia de Protección Ambiental de
los Estados Unidos, que para el caso de las plantas siderúrgicas es de 50
mg/m3 en base seca y a condiciones de referencia.

La concentración de partículas en la corriente gaseosa en base seca y a

condiciones
de referencia es:

La eficiencia total de colección requerida es:

Existen tres alternativas para enfriar los gases a 260 °C:
- Dilución con aire ambiente.
- Intercambio de calor.
- Humidificación.
La dilución con aire ambiente genera un aumento considerable en el tamaño del
filtro, mientras que la humidificación aumenta la humedad del gas, produciéndose
una condensación en el filtro o problemas de corrosión al disminuir la temperatura
en presencia de gases solubles en agua como los óxidos de azufre y de nitrógeno.
Con ambos sistemas se pierde la energía térmica contenida en la corriente
gaseosa. Un intercambiador de calor recupera cerca del 50% de esta energía sin
aumentar el área de filtración requerida.
Asumiendo que la corriente gaseosa se comporta como aire:
ρ = 0.3524 kg/m3
Cp = 1.08 kJ/kg K
La transferencia de calor que experimenta la corriente gaseosa al pasar de 1,000 K a 533 K
es:
El cambio de entalpía de 1 kg de agua líquida a 25 °C que es convertido a vapor
saturado a 172°C es 2,665.4 kJ. Asumiendo pérdidas de energía del 10 %, la
cantidad de vapor producido en el intercambiador es:

Para estimar el área de transferencia de calor, se calcula la media logarítmica de

la diferencia de temperaturas:
Aire Agua

T1=1000 t1=298

T2=533 t2=445
La corriente gaseosa entra al filtro con un caudal de:

La concentración de partículas para estas condiciones es:

Para una velocidad de filtración de 0.013 m/s, el área de la tela es:

Guía para estimar el área total de tela para filtros

El factor multiplicador de la tabla 4 para esa cantidad de tela es 1.11, por lo tanto, el
área total es
El área de una talega, con un diámetro de 0.3 m y una longitud de 8.2 m

Ab = Área de filtración de un filtro, m 2.

D = Diámetro del filtro, m.
L = Longitud del filtro, m.

El número total de filtros es:

Un diseño razonable puede usar 10

compartimientos.
El número de filtros por compartimiento es de
64 en un arreglo de 8 × 8.