Mantención de Plantas y

Equipos.
 INDICADORES DE MANTENIMIENTO

Tiempo Medio Entre Fallas

Este indicador permite detectar necesidades de actuar con

mantenimiento proactivo.
De su evaluación se puede detectar las necesidades de aplicar
mejores prácticas de Mantenimiento.
Actuar mejorando el TMEF mejora la confiabilidad y disponibilidad de
equipos.
El TMEF nos da una idea clara el tiempo promedio que un equipo o
grupo de equipos puede funcionar sin detenerse, lo que es lo mismo
funcionar sin fallas.
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Tiempo Medio Entre Fallas

Ejemplo
20 motores que funcionaron todos durante el año = 20 motores x 24 Hs. x
365 días = 175.200 Hs de marcha.
Si en ese período se registraron 12 fallas = 175.200 Hs / 12 fallas = 14.600
Hs./falla.
TMEF = 14.600 Hs., esto nos indica que en promedio cada 14.600
Hs/equipo de marcha del grupo de motores, ocurre una falla.
Todo motor que tenga individualmente un TMEF menor a este valor tiene
un problema que puede ser mejorado.
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Tiempo Medio Entre Fallas

Estos problemas generalmente están ocasionados por:

• Inadecuada operación
• Fallas de diseño
• Ubicación inapropiada
• Problemas de mantenimiento.
• La calidad de los repuestos utilizados tiene mucha influencia en este
punto.
Cuando revisamos las prácticas de mantenimiento detectamos siempre 3
puntos sobre los cuales actuar:

• Procedimientos de mantenimiento claros

• Capacitación de los ejecutores del mantenimiento
• Necesidad de herramientas adecuadas.
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Tiempo Medio Entre Fallas

Se debe contabilizar en un reporte todas las OT correctivas realizadas

en ese período, ese valor deberá dividir a la cantidad de horas
trabajadas por los equipos entre las fechas seleccionadas y el valor
será el TMEF para ese equipo o grupo de equipos.

Cuando se implementa un sistema computarizado de mantenimiento y

con él se administra las ordenes de trabajo, se debe asegurar de que
todo equipo intervenido lleve el registro de horas y fallas, de esta
forma, luego se pueden generar indicadores de TMEF de cualquier
equipo o de cualquier combinación de grupos de equipos.
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Tiempo Medio Para Reparar

Este indicador da una idea aproximada del tiempo promedio que se

demora en ejecutar el mantenimiento del equipo tras una falla
(mantenimiento correctivo).
Analizando este indicador se puede actuar para reducir los tiempos del
equipo detenido por mantenimientos correctivos.
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Tiempo Medio Para Reparar

Ejemplo
20 motores instalados
En los 12 últimos meses han registrado 12 detenciones por
mantenimiento correctivo.
Ese período registro 60 horas fuera de servicio por mantenimientos
correctivos para ese grupo de equipos.
TMPR = 60 Hs./ 12 detenciones = 5 Hs./detención
Esto indica que en promedio cada reparación de ese tipo de motor
demora 5 Hs.
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Tiempo Medio Para Reparar

Un punto importante para analizar, donde es posible lograr una mejora

sustancial, es en el alistamiento o preparación.
Definimos como alistamiento o preparación a todas las acciones o
tareas que realizan los ejecutores de mantenimiento y personal de
operaciones desde el momento en que el equipo es detenido por una
avería, hasta que nuevamente es puesto en servicio.
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Tiempo Medio Para Reparar

Intervienen en el alistamiento o preparación:

• Detención del equipo, proceso necesario para detener la producción
• Despresurizar, enfriar, desconectar, etc.
• Alistar herramientas
• Alistar repuestos
• Preparación y firma de permisos de trabajo
• Tiempo de viaje hasta la ubicación del equipo
• Realizar la actividad de mantenimiento
• Poner en servicio, calibrar, probar, etc.
• Entregar el equipo a operaciones.
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Tiempo Medio Para Reparar

Estos tiempos varían según el tipo de industria, en algunos casos el

proceso de colocar el equipo fuera de servicio demora mucho tiempo.

En algunos casos la puesta en servicio para ajustar el equipo o

probarlo nos es posible por cuestiones operativas.

También existen empresas que sus equipos están distribuidos en una

gran extensión de territorio, tal el caso de gasoductos, oleoductos,
sistemas de transmisión eléctrica, comunicaciones, etc.

Los permisos de trabajo es un ítem que normalmente genera grandes

demoras.
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Tiempo Medio Para Reparar

Es indudable que el tiempo de demora para conseguir los repuestos,

ya sea por su ubicación o por la necesidad de realizar una compra,
deben estar contemplados en el TMPR. Esto dará una indicación de
los costos perdidos por desabastecimiento, lo que permitirá justificar
mejoras en los almacenes.
Un estudio del registro de estos tiempos permite tomar acciones que
reducen el TMPR.
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Tiempo Medio Para Reparar

Acciones recomendadas para disminuir el TMPR

Contar con un Sistema Computarizado de gestión de Mantenimiento, y utilizarlo
en todos los sectores intervinientes en el mantenimiento, Operaciones,
Almacenes de repuestos, Pañol de herramientas y Mantenimiento, permite que
al generarse una OT (preferentemente programada) todos se enteren que en
un determinado momento se iniciará el mantenimiento del equipo.
Con esto, Almacenes preparará los repuestos necesarios listados en la OT, el
Pañol dispondrá de las herramientas necesarias, en este caso hablamos de
herramientas especiales como llaves hidráulicas, compresores de aire etc.
Operaciones sabrá en que momento comenzar a preparar el equipos, sacarlo
de servicio, despresurizarlo, enfriarlo, etc, para que cuando llegue el personal
de mantenimiento lo encuentre lista para intervenirlo.
Este trabajo en conjunto, ordenado y programado reduce los tiempos de equipo
detenido.