Planificación agregada

Metodología
Planificación agregada de la
producción
Propósito:
• Comprobar que la capacidad se ajuste a los
pronósticos de venta.
• Determinar la mejor opción de ajustes
transitorios de la capacidad
 Planificación agregada
O Plan Comercial Investigación de
Mercados
B
J
E
T
I
V Plan Financiero Plan Estratégico Previsiones de
O Demanda
S

Plan de
Producción a
Largo Plazo Cartera de
Pedidos de
Clientes
Recursos
Disponibles Plan Agregado de
Producción
Capacidad de las
Instalaciones
Otras Fuentes de
Programa Maestro Demanda
Mano de Obra de Producción
Pasos para realizar una planificación
agregada
1. Agregar los productos en familias
2. Hace pronóstico mensual de cada familia
en un horizonte de 12 meses o más
3. Determinar los requerimientos de
capacidad
4. Comprobar capacidad actual
5. Determinar la mejor combinación de
ajustes transitorios
Agrupación de productos en familias

Tipo

Familia 1 Familia 2

Producto Producto Producto Producto Producto Producto

1 2 3 4 5 6
Criterios de agrupación
Comparten las mismas máquinas o
instalaciones
Poseen características similares
Comparten los patrones de demanda
Comparten las mismas materias primas
Poseen una misma función
Ejemplos
Helados
◦ Familia 1: paletas base jugos de frutas
◦ Familia 2: paletas base láctea
◦ Familia 3: Cassatas
◦ Familia 4: Postres
Muebles de madera
◦ F1: Veladores
◦ F2: Camas
◦ F3: Mesas
Planificación agregada
Cálculo de la demanda

Familia Producto Demanda Demanda familia

P1 100
F1 400
P2 300
P3 50
P4 80
F2 460
P5 130
P6 200
Ejemplo de planificación agregada
La demanda anual por una familia de productos
es de 120.000 unidades.
Cada unidad de familia requiere 1 hora estándar.
La empresa dispone de 85 trabajadores. Se
trabaja 180 horas mensuales. El factor de
utilización es 80% y la eficiencia de 90%.
 Realice una plan agregado de producción.
La demanda mensual es la siguiente:
E F M A M J J A S O N D
15 15 10 5 5 5 10 5 5 10 15 20
Métodos de solución
Se puede utilizar programación lineal
(soluciones óptimas)
Se puede utilizar tablas Excel
Planificación agregada mediante tablas
Permite simular planes agregados
utilizando ajustes transitorios de la
capacidad:
◦ Uso de inventarios
◦ Uso de sobre-tiempo
◦ Uso de contratación y despido
◦ Uso de turnos
◦ Uso de sub-contratación
 Ejemplo de planificación agregada
mediante tablas
Demanda
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
Pronóstico de Demanda 1800 1500 1100 900 1100 1600 8000
Número de días laborales 22 19 21 21 22 20 125

Costos Valor Unidades

Materiales 100 U$/unidad
Costos de mantener inventario (unitario) 1,5 U$/unidad-mes
Costo marginal de agotamiento 5 U$/unidad-mes
Costo marginal de subcontratar 20 U$/unidad
Costos de contrato y capacitación 200 U$/trabajador
Costos de despido 250 U$/trabajador
Horas requeridas de mano de obra 5 Horas/unidad
Costo lineal (Primer turno (8 horas)) 4 U$/unidad
Costos de sobre tiempo (1.5) 6 U$/hora
Inventario inicial 400 unidades
Stock de seguridad 25% de la demanda mensual
 Cálculo de los requerimientos de
producción

Requerimientos para la planificación agregada

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Inventario inicial 400 450 375 275 225 275
Pronóstico de demanda 1.800 1.500 1.100 900 1.100 1.600
Stock de seguridad (0.25 * demanda proyectada) 450 375 275 225 275 400

Requerimientos de producción(Demanda
1.850 1.425 1.000 850 1.150 1.725
proyectada + Stock Seguridad - Inventario inicial)
Inventario final (Inventario inicial + Requerimiento
450 375 275 225 275 400
de producción - Demanda proyectada)
Uso de contrataciones y despidos
Plan de Producción 1: Producción exacta; Variación en la fuerza de trabajo
  Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
Requerimientos de producción 1.850 1.425 1.000 850 1.150 1.725  

Horas de producción requeridas (Requerimientos de

9.250 7.125 5.000 4.250 5.750 8.625  
producción por 5 Hr./Unit)

Días laborales por mes 22 19 21 21 22 20  

Horas por mes y por trabajador (Días laborales x 8

176 152 168 168 176 160  
Hrs/Día)

Trabajadores requeridos (Horas requeridas de

producción/Horas por mes y por trabajador, se debe 53 47 30 25 33 54  
redondear al entero superior)

Nuevos trabajadores contratados (Asuminendo que los

0 0 0 0 8 21  
trabajadores del primer mes es de 53 trabajadores.)

Costos de contratación (nuevos trabajadores x $200) $0 $0 $0 $0 $1.600 $4.200 $5.800

Trabajadores despedidos 0 6 17 5 0 0 

Costos de despido (Trabajadores despedidos x $250) $0 $1.500 $4.250 $1.250 $0 $0 $7.000

Costos lineales (Horas de producción requeridas x $4) $37.000 $28.500 $20.000 $17.000 $23.000 $34.500 $160.000

          Costo Total $172.800

 Uso de inventario
Plan 2 de Producción: Mano de obra constante; Varía el inventario y el agotamiento
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
Inventario inicial 400 8 -276 -32 412 720
Días laborales por mes 22 19 21 21 22 20
Horas de producción disponibles (Días laborales
7040 6080 6720 6720 7040 6400
por mes x 8 Hr./Día x trabajador)*
Producción real (Horas de producción
1408 1216 1344 1344 1408 1280
disponibles/5 Hr./Unit)
Pronóstico de demanda 1800 1500 1100 900 1100 1600
Inventario final (Inventario inicial + Producción real -
8 -276 -32 412 720 400
Demanda proyectada)
Costos de almacenamiento (Units Short x $5) $0 $1.380 $160 $0 $0 $0 $1.540
Stock de seguridad 450 375 275 225 275 400
Unidades en exceso (Inventario final - Stock de
0 0 0 187 445 0
seguridad)
Costos de inventario (Unidades en exceso x
$0 $0 $0 $281 $668 $0 $948
$1.50)
Costos lineales (Horas de producción disponible x
$28.160 $24.320 $26.880 $26.880 $28.160 $25.600 $160.000
$4)

*(Suma de los requerimientos de producción x 5 hr./unit)/(Suma de las horas de producción

Costo Total 162.488
disponibles x 8 hr./day) = (8,000 x 5)/(125 x 8) = 40
 Sub-contratación de producción
Plan 3 de Producción: Mínimo de Mano de obra; Subcontratación
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
Requerimientos de producción 1.850 1.425 1.000 850 1.150 1.725
Días laborales por mes 22 19 21 21 22 20
Horas de producción disponibles (Días laborales
4.400 3.800 4.200 4.200 4.400 4.000
x 8 Hrs./Día x 25 Trabajadores)*
Producción real (Horas de producción
880 760 840 840 880 800
disponibles/5 hr.per Unit)
Unidades subcontratadas (Requerimientos de
970 665 160 10 270 925
producción - Producción real)
Costos de subcontratación (Unidades
$19.400 $13.300 $3.200 $200 $5.400 $18.500 $60.000
subcontratadas x $20)
Costos lineales (Horas de producción disponibles x
$17.600 $15.200 $16.800 $16.800 $17.600 $16.000 $100.000
$4)

*Mínimo requerimiento de producción. En este ejemplo, April requiere 850 units. El número
Costo Total $160.000
mínimo de trabajadores requeridos para Abril es (850 x 5)/(21 x 8) = 25
 Uso de sobre-tiempo
Plan 4 de Producción: Fuerza de trabajo constante; Sobre tiempo
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
Inventario inicial 400 0 0 177 554 791
Días laborales por mes 22 19 21 21 22 20 125
Horas de producción disponibles (Días laborales
6.688 5.776 6.384 6.384 6.688 6.080
x 8 Hrs./Día x 25 Trabajadores)*
Horas regulares de producción (Horas
1.338 1.155 1.277 1.277 1.338 1.216
ddisponibles de producción / 5 hrs. per Unit)
Demanda proyectada 1.800 1.500 1.100 900 1.100 1.600 8000
Unidades disponibles antes del sobre tiempo
(Inventario inicial + Producción regular - Demanda -62 -345 177 554 791 407
proyectada)
Unidades de sobre tiempo 62 345 0 0 0 0
Costos de sobre tiempo (Unidades de sobre
$374 $2.069 $0 $0 $0 $0 $2.443
tiempo x $6/Hr.)
Stock de seguridad 450 375 275 225 275 400
Unidades en exceso (Unidades disponibles antes
0 0 0 329 516 7
del sobre tiempo - Stock de seguridad)
Costos de inventario (Unidades en exceso x
$0 $0 $0 $493 $774 $11 $1.278
$1.50)
Costos lineales (Horas de producción disponibles x
$26.752 $23.104 $25.536 $25.536 $26.752 $24.320 $152.000
$4)
Costo Total $155.721
Aplicación de un modelo de
programación lineal
Para los datos del ejercicio, plantee un
programa lineal y resuélvalo.