Bienvenidos al Curso de

Entrenamiento
HACCP
 MÓDULO H 1

HACCP:
Un Imperativo para la Industria Alimentaria

2
RESULTADOS DEL APRENDIZAJE

Al final de este Módulo, el participante será capaz de:

 Explicar el término Anàlisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control
 Describir el Impacto de las Nuevas Normas de
Alimentos Propuestas Sobre la Industria Alimentaria
 Explicar los Beneficios de Implementar un Sistema de
Aseguramiento de la Calidad HACCP

3
HACCP

H = HAZARD = PELIGROS
A = ANALYSIS = ANÁLISIS
C = CRITICAL = CRÍTICO
C = CONTROL = CONTROL
P = POINTS = PUNTOS

4
¿QUÉ ES HACCP?

 DEFINICION DEL CODEX

HACCP es un sistema que identifica, evalúa y controla
peligros que son significativos para la seguridad del
alimento.

5
HACCP

 PELIGRO SIGNIFICATIVO
Aquel peligro que presentándose en el alimento
lesiona o daña la salud del consumidor final ( ser
humano )

6
HACCP

 Es Sistemático
 Debería estar sustentado por evidencia científica de
riesgos para la salud humana
 Identifica peligros específicos y medidas para su control
 Se centra en la prevención (en vez de depender
principalmente de los ensayos del producto final)
 Es capaz de adaptarse a cambios ( por ejm. en avances
en el diseño de equipos , avances tecnológicos)

7
HACCP

 Puede ser aplicado a lo largo de toda la cadena

alimentaria (“ de la chacra a la mesa”, “del campo al
plato” , etc.)
 Aumenta la confianza en la seguridad de alimentos
 Requiere el compromiso total y participación de la
dirección y el personal.
 Requiere un enfoque multidisciplinario
 Es Compatible con la implementación de Sistemas de
Gestión de Calidad
 Es el sistema de elección para la gestión de la Seguridad
de Alimentos

8
REQUISITOS BASICOS PARA UN SISTEMA HACCP

Calidad

9
 SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN HACCP
(Lineamientos del Codex)
1. Formar el Equipo de HACCP
2. Describir el Producto
3. Identificar el Uso Previsto
4. Elaborar un Diagrama de Flujo
5. Verificación In Situ del Diagrama de Flujo
6. Hacer una Lista de todos los posibles peligros (P – I)
7. Determinar PCCs (P – II)
8. Establecer Límites Críticos para cada PCC (P – III)
9. Establecer Sistema de Monitoreo para cada PCC (P – IV)
10. Establecer acciones correctivas para las desviaciones que puedan
producirse (P – V)
11. Establecer procedimientos de verificación (P – VI)
12. Establecer un mantenimiento de registros y documentación (P – VII)

10
HISTORIA DEL HACCP

 1959 NASA requirió a Pillsbury producir alimentos para

astronautas
 Sólo verificación de punto final? X
 Control Preventivo del Proceso V
 Adoptado, con significativas modificaciones, por el Centro de
Investigación, desarrollo e ingeniería Natick del Ejercito
Americano como un enfoque preventivo para suministros
médicos
 1971 ,se presentó al público
 1974 , se aplicó HACCP en alimentos enlatados de baja acidez
( USFDA ) – posterior proliferación de su uso por NMFS del
USDA.

11
HISTORIA DEL HACCP

 1985 , Academia Nacional de Ciencias recomendó

HACCP para control de peligros microbianos
 1993 , Codex Alimentarius desarrolló documento guía
 1995 ,se hace público el Sistema de Gestión de Calidad
SQF2000cm
 1995/1997 ,FDA regula el Sistema HACCP
 1995/1997 , la guía del Codex es revisada y corregida

12
HACCP EXPERIENCIA INTERNACIONAL

 Disposiciones tradicionales para la seguridad

alimentaria
 Comunidad Economica Europea
 USA
 Canada / Australia
 Nueva Zelandia / Sudeste Asiático

13
¿PORQUE EL HACCP?

A nivel global ha habido un incremento en la demanda por

HACCP , debido a que se reducen los incidentes
causados por alimentos contaminados, los cuales tienen
implicancias en la salud humana , incrementando los
costos al proveedor y a la comunidad.

14
¿PORQUE EL HACCP?

Las Causas Principales de Incidentes Producidos por

Alimentos son :
 Materias primas contaminadas
 Mal manipuleo de materias primas
 Cambio en la formulación del producto
 Contaminación Cruzada
 Cambio en el proceso del producto
 Inadecuada limpieza
 Mantenimiento inadecuado
 Adición equivocada de ingredientes

15
¿PORQUE EL HACCP?
Incidentes en la Seguridad Alimentaria y Desenlace :
 Queso estilo mejicano , USA
 Listeriosis , queso contaminado con leche cruda
 142 casos, 47 muertos , ejecutivos encarcelados
 Salmonela en alimentos en polvo para bebés, Reino Unido
 Contaminación por grietas en secador
 76 casos, 01 muerto, una fábrica cerrada
 Papas Fritas Congeladas
 Contaminación por cerdas de alambre
 Destrucción de 18 millones de libras de producto
 Costo $ 4 millones

16
¿PORQUE EL HACCP?
Incidentes en la Seguridad Alimentaria y Desenlace :
 Retiro de agua embotellada a nivel mundial
 Contaminación por Benzeno
 Sistema de filtración no cambiado en 18 meses
 Costo: $ 40 millones en Estados Unidos y pérdida de
participación en el mercado.

17
BENEFICIOS DEL HACCP
 Aplicado a través de toda la cadena alimentaria.
 Reduce los incidentes por intoxicación alimentaria.
 Cumple los requisitos de calidad de alimentos y
normativos.
 Reduce la participación regulatoria
 Reduce los esfuerzos de inspección
 Ayuda a cumplir requisitos comerciales.
 Ayuda a mejorar el negocio (Productividad)
 Forma la base para un Sistema de Gestión de
Calidad de Alimentos
 Ayuda a demostrar la debida diligencia

18
MÓDULO H 2

HACCP:
Los Peligros

19
RESULTADOS DEL APRENDIZAJE

Al final del Módulo el Participante estará Capacitado para :

 Definir el término “Peligro”.
 Listar las 03 Categorías de Peligros en la Seguridad
Alimentaria y dar Ejemplos de c/u.
 Listar las Categorías de Peligros de Calidad y dar
Ejemplos. de c/u.

20
PELIGROS (Seguridad Alimentaria)

Un peligro es un agente biológico, químico o físico presente

en los alimentos con la posibilidad de causar un efecto
adverso en la salud.
1. Biológicos
2. Químicos
3. Físicos

21
PELIGROS (Calidad)

Un peligro de calidad es un factor que tiene la posibilidad de

causar un efecto adverso en la calidad del producto o
proceso y por ende su valor.
1. Calidad del Producto
2. Ambientales
3. Bienestar animal
4. Producción
5. Seguridad y salud ocupacional
6. Regulatorios

22
PELIGROS BIOLOGICOS

Macrobiológicos y Microbiológicos : 05 tipos de peligros

biológicos.
1. Parásitos (Faciola hepática,giardia lamblia)
2. Algas (diniflagelados,alga verde-azul )
3. Bacterias (Clostridium spp , Salmonela )
4. Virus ( hepatitis , rotavirus )
5. Hongos (Aspergillus spp , fusarium spp )

23
PELIGROS BIOLOGICOS

Factores que afectan el crecimiento de peligros biológicos :

1. Intrínsecos 2. Extrínsecos
- pH - Temperatura
- Conten. de Humedad - Humedad relativa
- Nutrientes - Gases (CO2,O3)
- Constituyentes
antimicrobianos
- Estructuras biológicas

24
PELIGROS QUIMICOS

Los químicos que son frecuentemente usados y que

pueden presentar riesgos a la seguridad del alimento si su
uso no es controlado son :
 Químicos de Limpieza
 Pesticidas
 Alérgenos
 Metales tóxicos
 Bifenilos Policlorados (PCB´s)
 Nitritos , Nitratos , N-Nitrosos
 Migración de plásticos de empaque

25
PELIGROS QUIMICOS

 Residuos veterinarios
 Aditivod químicos
 Zootoxinas y Filotoxinas

26
PELIGROS FISICOS

Son objetos o materiales extraños que no pertenecen

normalmente al alimento y que pueden causar enfermedad o
dañar la salud del consumidor :
 Vidrio
 Metales
 Piedras, ramas, hojas
 Plagas
 Madera, joyas, plásticos

27
PELIGROS DE CALIDAD

Pueden ocacionar defectos al alimento e impedir que las

especificaciones requeridas para el producto terminado se
cumplan, pero sin causar enfermedad o daño :
 Calidad del producto / Medioambiente
 Bienestar animal / Producción
 Seguridad y Salud Ocupacional
 Regulatorios

28
PELIGROS DE CALIDAD

Ejemplos de Peligros de Calidad son:

 Presentes en el alimento : Colillas de cigarros , escamas
de pintura , chicles o cabellos
 Nivel incorrecto de proteína en el trigo,
 Naranjas con manchas,
 Papas de tamaño incorrecto,
 Pan con áreas sobretostadas,
 Mala presentación de una comida en un restaurante,
 Desprendimiento de la base del pastel de carne
 Las especificaciones del producto no cumplen , e.g. :
tamaño, forma, textura, sabor , olor, color etc.
29
MÓDULO H 3

HACCP:
El Enfoque HACCP

30
RESULTADOS DEL APRENDIZAJE

Al final del Módulo el Participante Estará Capacitado Para :

 Explicar el Acercamiento al HACCP
 Explicar el Rol de c/u de los Programas Pre-requisitos
HACCP para lograr la Seguridad y Calidad del Producto

31
SECUENCIA LOGICA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE
HACCP (CODEX ALIMENTARIUS)

32
EL ENFOQUE HACCP

 HACCP no es un programa autónomo de 12 pasos.

 Es un proceso que implica la identificación de riesgos para
la empresa desde el punto de vista de la seguridad de
alimentos y la calidad, y depende de un sistema más
amplio de medidas de control para manejarlos y lograr los
resultados deseados.
 Los Programas Prerrequisistos de HACCP son los
Procedimientos esenciales que una empresa de alimentos
debe tener implementados antes de tratar de implementar
HACCP para tratar los peligros identificados y producir,
procesar, o manipular de manera segura alimentos.
 También se debe implementar prácticas para medir su
eficacia y se debe mantener registros de monitoreo.
33
PROGRAMAS PRE-REQUISITOS HACCP

 Los Programas Prerrequisito de HACCP (o Programas de

Apoyo de HACCP), son medidas de control que son
importantes para reducir la probabilidad de que se
produzcan peligros, y pueden llevarse a cabo antes o
durante la producción.

34
PROGRAMAS PRE-REQUISITOS HACCP

 BPM - Buenas Prácticas de Manufactura

 Calibración
 Limpieza y Saneamiento
 Locales y Equipo
 Calidad de Agua
 Identificación y trazabilidad del Producto
 Retiro del Producto
 Control de Plagas
 Capacitación
 Proveedores Aprobados

35
 GMP/SSOP PROPORCIONAN EL FUNDAMENTO BÁSICO PARA
EL DESARROLLO DE UN SISTEMA HACCP

BPM y SSOP proporcionan una base es encial para

HACCP en muchas empresas de alimentos

7
HACCP Principles - Guidelines for Implementation & Use - H3

36
 SSOPs (Procedimientos Operacionales
Estándares de Saneamiento)

1. Control de la Calidad y Seguridad del Agua

2. Control de las Superficies que están en Contacto con el
Alimento.
3. Control de la Salud de los Empleados.
4. Control de las Plagas.
5. Control de los Productos Químicos y Tóxicos.
6. Control de la Contaminación Cruzada.
7. Control de las Sustancias Adulterantes.
8. Control de las Instalaciones Sanitarias (baños, maniluvios,
rodaluvios, etc.)

37
Las GMP de acuerdo a regulaciones de la FDA se dividen en
04 áreas :
 Disposiciones Generales
 Edificios e instalaciones
 Equipos
 Control de proceso y producción
Aún cuando el desarrollo de las GMP puede emplearse como
un punto de inicio para controlar los riesgos de la seguridad
alimentaria, es deficiente en varios aspectos. Lo más
importante es que las GMPs están diseñadas para cubrir
todos los tipos de operaciones de proceso, y por eso son
demasiado amplias para tratar varios peligros propios de la
planta o producto.
38