INSTITUTO TECNOLÓGICO CAMPUS LA CHONTALPA

ASIGNATURA:CONDUCCION Y MANEJO DE
HIDROCARBURO

CLAVE: AAC-2202

CARRERA: INGENIERIA PETROLERA

DOCENTE: INGENIERO SALVADOR CASTRO ARELLANO

NOMBRE: LOURDES RODRIGUEZ LEYVA

TEMA: 2.
Tema 2
separación de fluidos.
Subtemas:
2.1 tipos de separaciones.
2.2 principios de operación.
2.3 método de diseño.
2.4 separación en etapas.
2.5 sistema de seguridad.
Tema 2:
separación de
fluidos
2.1 tipos de Gas – aceite

separadores
Aceite – agua

Bifásicos Vapor – solido

Liquido- solido

Gas- liquido (deshidratadores)

Fases a separar

Trifásicos Gas – aceite- agua

• Horizontal

Geometría • Vertical

• esférico
 Los separadores en malla metálica y los
SEPARACIÓN BIFÁSICA módulos lamelares son los componentes
La separación bifásica se puede dividir en:
internos más utilizados para eliminar las
gotitas de líquido de un flujo de gas.
1 – Separación gas / líquido
Separadores de malla de alambre:
2 – Separación líquido / líquido
3 – Separación gas / sólido
las capas de malla de alambre forman una
estructura celular muy densa. Al atravesarlo,
las gotas de líquido impactan sobre los
filamentos de la red y quedan, así, capturadas.
Con el tiempo, las gotas son alcanzadas por
otras partículas líquidas y aumentan su masa
hasta alcanzar y superar el punto de equilibrio.
La fuerza de gravedad hace que caigan hacia
la parte inferior del depósito donde son
drenados. El gas, en cambio, sigue su camino
purificado del líquido que, sin este antivaho,
habría arrastrado con él.

Separación de partículas líquidas de una corriente gaseosa mediante un separador de malla metálica
(wire mesh demister)
Módulos lamelares: estos separadores están compuestos por una caja que contiene un número variable de láminas que
pueden ser provistas con clavos o no. Las laminillas y clavos interceptan y separan las gotitas de líquido transportadas por
el flujo de gas que atraviesa el módulo. Una vez capturadas, las gotas se filtran hacia abajo.

Eficacia de la separación:
los separadores de malla metálica
pueden separar gotas con dimensiones
de nivel de micras alrededor de 3 micras
mientras que los módulos lamelares
separan gotas con dimensiones alrededor
de 10 micras. Teniendo en cuenta el
diámetro mínimo de las gotitas, la
eficiencia de separación puede ser aún
más alta, llegando incluso al 99,9% de
las partículas líquidas separadas.
Velocidad:
En las mismas condiciones de proceso,
los separadores de malla metálica
trabajan a velocidades más bajas que los
módulos lamelares. Si se requiere tanto
una alta eficiencia de separación como
una alta velocidad de cruce, es posible
utilizar un módulo en malla metálico
unido al módulo lamelar para que el
primero actúe como un aglomerado de
gotas, aumentando el tamaño de las
partículas que ingresan al módulo
lamelar.

Separación de partículas líquidas de un flujo de gas

mediante un módulo lamelar (vane pack separator)
 SEPARACIÓN LÍQUIDO / LÍQUIDO

Esquema de separación líquido-líquido obtenido mediante el uso de un módulo lamelar y un módulo coalescente en malla
metálica.
 SEPARACIÓN GAS-SÓLIDO

Des nebulizador (Demister) en una planta desaladora Celda con malla metálica
SEPARADOR
TRIFASICO
DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DEL SEPARADOR
Esto causa un rápido cambio en la dirección y velocidad del fluido, forzando al líquido a caer al fondo del recipiente. La
platina deflectora es la responsable de la gran separación inicial de líquido y gas.

El líquido en forma de pequeñas gotas en el gas, golpea las platinas y se adhieren a ellas. A medida que más gas pasa por
las platinas, más líquido en pequeñas gotas, coalescen hasta formar grandes gotas, que caen al fondo del recipiente.

Antes de dejar el separador, la corriente de gas pasa a través del extractor de niebla, causando que las
finas gotas de crudo, remanentes en el gas caigan abajo.

Su función es romper el arremolinamiento (vórtice), efecto que puede ocurrir cuando crudo y agua
salen del separador por sus respectivas salidas. El rompedor de vórtices previene que algo de gas
inicie a ser succionado de alguna manera con los líquidos .
GEOMETRÍA: HORIZONTAL, VERTICAL Y
ESFÉRICO
2.2 PRINCIPIOS DE OPERACION
PRINCIPIOS DE
SEPARACION

En el diseño de separadores es necesario tomar en cuenta los EN LOS CAMPOS PETROLEROS LOS EFECTOS DE
diferentes estados en que pueden encontrarse los fluidos y el SEPARCION MAS USADOS SON:
Fuerza de gravedad
efecto que sobre éstos puedan tener las diferentes fuerzas o Fuerza centrifuga.
principios físicos. Cambios en la cantidad de movimientos y fuerzas
Electrostática.

Los principios fundamentalmente considerados para realizar la

separación física de
vapor, líquidos o sólidos son:.
EL PROCESAMIENTO DE GAS LOS EFECTOS MAS USADOS SON:

Absorción
Adsorción
Fuerzas de gravedad
Filtración.
Cambios en la cantidad de movimiento
 2.2 PRINCIPIOS DE OPERACION

FUERZA DE GRAVEDAD:
Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza gravitacional que actúa sobre las gotas de
líquido es mayor que la fuerza de arrastre del fluido de gas sobre la gota.

FUERZA CENTRIFUGA
La fuerza centrífuga inducida a las partículas de líquido suspendidas en una corriente de gas puede ser varias veces
mayor que la fuerza de gravedad que actúa sobre las mismas. Este principio mecánico se emplea tanto en la sección
primaria de un separador como en algunos tipos de extractores de niebla

CAMBIOS EN LA CANTIDAD DE MOVIMIENTOS

Los fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de dos fases se cambia bruscamente
de dirección, el fuerte momentum o la gran velocidad adquirida por las fases, no permiten que la partículas de la fase
pesada se muevan tan rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.
 2.2 PRINCIPIOS DE OPERACION

FUERZA ELECTROSTATICA:
Consiste en someter la emulsión a un campo eléctrico intenso, generando por la aplicación de un alto voltaje entre dos electrodos.
La aplicación del campo eléctrico sobre la emulsión induce a la formación de dipolos eléctricos en las gotas de agua, lo que
origina una atracción entre ellas, incrementando su contacto y su posterior coalescencia . Como efecto se obtiene un aumento del
tamaño de las gotas, lo que permite la sedimentación por gravedad
2.3 METODOS DE DISEÑO

MÉTODOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO Y CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LOS SEPARADORES.

• Mínimos Requerimientos de Compresión

• Máxima Recuperación de Líquidos
• Método de Arnold
• Método de Campbell.
• Método empírico de Frick.
La figura muestra un proceso de etapas de separación. El líquido se separa a una presión
inicial y después sucesivamente a presiones más bajas hasta llegar al tanque de
almacenamiento. Determinar la presión óptima en la segunda etapa por mínimos
requerimientos de compresión de un sistema de separación de tres etapas:

Datos adicionales:
Pd [lb/pg.2 abs] qo [BPD]
gg=0.9@100 lb/pg2 abs y 80 °F
go[API]
Rp= 1100 ft3/barril = RGA
procedimiento
 El método de Frick
El método de Frick consiste en la aplicación de una modelo empírica para obtener las presiones intermedias de un tren de
separación multietapa.

Para poder aplicar el método de Frick es necesario conocer la presión de la primera etapa y de la última etapa.
Para ello Frick propone obtener una constante “R”, la cual relaciona las presiones en cada etapa, de la siguiente manera:
• Suponiendo un tren de separación de 4 etapas:
Método de Arnold para dimensionamiento de separadores

Separadores verticales

Este tipo de separadores requiere de un diámetro mínimo para permitir que las gotas de líquido se separen del gas que presenta un
movimiento vertical. El tiempo de residencia del líquido requiere de una combinación del diámetro con la altura del líquido.
Puede elegirse cualquier diámetro mayor al mínimo requerido para la capacidad de gas.

Di = diámetro interior de la vasija [pg].

T= temperatura [ºR].
qg= gasto de gas [MMPCD].
Psep= presión [lb/pg2]. Z=factor de desviación del gas.
 Método de Campbell

Este método nos ayuda a obtener la presión de separación de la segunda etapa de un tren de separación de tres etapas para un gas y
condensado. Para este método es necesario conocer la composición de la mezcla y el valor de la presión en la primera etapa.

El procedimiento consiste es el siguiente:

1. Determinar la composición de la mezcla.

2. Obtener el peso molecular de cada componente.
3. Obtener el producto de la fracción mol por su peso molecular.
4. Determinar el peso molecular aparente de la mezcla.
5. Obtener la densidad relativa de la mezcla respecto al peso molecular aparente del aire.
6. Obtener el porcentaje de metano, etano y propano que tiene la mezcla, y con el valor de la densidad relativa de la mezcla
obtener el valor de la constante A con la gráfica correspondiente.
7. De acuerdo al valor de la densidad relativa de la mezcla utilizar las fórmulas correspondientes para determinar la presión de
la segunda etapa.
LOS SEPARADORES DE PRODUCCIÓN

Para realizar la separación del gas del petróleo se emplean separadores del tipo vertical y horizontal, los cuales tienen una capacidad para manejar
ciertos volúmenes diarios de crudo y de gas, a determinadas presiones y etapas de separación.

La separación para una, dos o tres etapas está regulada por los siguientes factores:

• La presión de flujo en el cabezal del pozo.

• La presión con que llega a la estación.
• La relación gas-petróleo.
• La temperatura.
• El tipo de crudo.

a última etapa de separación ocurre en los tanques de almacenamiento, donde todavía se desprende gas del petróleo, a una presión levemente
mayor o igual a la atmosférica.

Cuando la producción está acompañada de cierta cantidad de agua, lo que implica que tanto el agua como el petróleo pueden contener
elementos corrosivos, entonces la separación involucra otros tipos adicionales de tratamiento, estos son:

• Calentamiento.
• Aplicación de anticorrosivos y emulsificadores.
• Lavado y desalación del crudo.
• Tanques especiales para asentamiento de los elementos nocivos al crudo y al gas.
2.4 SEPARACION EN ETAPAS

Tienen como función separar el agua, el gas y los sedimentos del petróleo. En el caso de la separación del gas del
petróleo se utilizan separadores verticales y horizontales, dependiendo de la especificaciones del mismo, este podrá
manejar ciertos volúmenes de crudo y de gas a ciertas presiones y etapas de separación. En este tipo de separación, es
muy importante tener en cuenta la expansión que se genera cuando el gas se libera del petróleo. También debemos tomar
en cuenta que el gas debe salir lo mas limpio posible y se logre la mayor cantidad de petróleo.

La separación para una, dos o tres etapas es regulada por la presión de flujo en el cabezal del pozo, la presión con la cual
el fluido llega a la estación, relación gas-petróleo, temperatura y el tipo de crudo que se este manejando.
 100
Instalaciones de separadores y etapas de separación de acuerdo con la magnitud de la presión y del volumen de gas petróleo que
deba manejarse. En cada caso, la última etapa de separación se realiza en el tanque de almacenaje a presión atmosférica.
2.5 SISTEMA DE SEGURIDAD

SISTEMAS DE SEGURIDAD DE UN SEPARADOR

Instrumentos de seguridad En caso de un mal funcionamiento del separador donde la presión se eleve aniveles
peligrosos, estos dispositivos proporcionan un venteo de emergencia a la atmósfera. Para prevenir este tipo de fallas el
separador se diseña con dos puntos débiles, una válvula de venteo y un disco de ruptura, estos dispositivos son activados
en caso de sobre presión.

Válvula de venteo o seguridad:

La válvula de alivio está ubicada en la parte superior
del separador. Su salida es conectada a la línea de
salida de gas, aguas abajo de la válvula de control
automático. Cuando la válvula de venteo se abre, el
gas es venteado
Válvula Cheque: Esta ubicada aguas abajo de la válvula de venteo. Esta solo permite el flujo en un sentido, y en este caso evita
que el separador tenga lugar a contrapresiones que podrían presentarse en la línea de salida de gas

Disco de ruptura: La principal desventaja de la configuración mostrada

en el diagrama de dispositivos de seguridad es que si por cualquier
razón la línea de gas que va al quemador se bloquea, la válvula de
alivio no será capaz de descargar la sobre presión. Por esta razón, y
para prevenir cualquier otra falla en al funcionamiento de esta válvula,
el separador se equipa con un dispositivo de seguridad adicional
llamado disco de ruptura. El disco de ruptura opera por un principio
diferente al de la válvula de alivio. Se compone de un diafragma
metálico fino y convexo diseñado para romper sea una presión muy
específica. Cuando se rompe el diagrama se rasga completamente,
dejando un gran orificio a través del cual el gas y el líquido pueden
escapar. El disco debe ser reemplazado cuando se rompe, pero la
válvula de alivio puede abrirse y cerrarse repetidamente.
 Instrumentos de control
Cuando la presión cae, el
CONTROL DE PRESION
controlador cierra la válvula y
cuando la presión aumenta, el
controlador abre la válvula. Una
vez que la presión de operación
del separador se
ha seteado manualmente a la
presión del controlador
depresión, La presión en la
vasija es mantenida cerca del
valor seleccionado
Sistemas de Alarmas: Los separadores
están provistos del siguiente sistema de
alarmas.
Si por alguna razón el
CONTROL DE NIVEL DE
ACEITE
suministro de aire a presión a
esas
válvulas se detiene, este LSH (Level Switch High)
problema podría detectarse lo interruptor por alto nivel
suficientemente rápido
para prevenir que el crudo
regresara al separador. El
ascenso de aceite en el LSL (Level Switch Low)
Interruptor por bajo nivel.
separador puede hacer que el
crudo salga por la línea de gas
donde
eventualmente alcanzaría la tea
PSH (Presure Switch
y se quemaría al ambiente. High) interruptor por alta
presión
fin