1.

SEPARADORES
1. Principios de separación. Separadores
1.
2. Definición de los mecanismos de separación.
3. Clases o Tipos de los separadores. Pileta API, Inyección de
4. Presión en la interface gas –líquido. 2 Agua

5. Controladoras de presión y nivel. Sistema deshidratación

Tamices
6. Válvulas de seguridad y discos de rupturas.
3.
7. Medidores de Caudal. Sistema Gas de
8. Mantenimiento de un Separador. 4. Regeneración
 1. PRINCIPIOS DE SEPARACION

Es la separación física de gas y líquidos o sólidos, se usan tres principios como son:

Momentum.
Acción de la gravedad.
Coalescencia.
Un separador puede utilizar uno o varios de estos principios.
Pero las fases de los fluidos deben ser inmiscibles.
Tener densidades diferentes para que la separación ocurra.
 SEPARADOR

MOMENTUM ACCION DE LA
GRAVEDAD COALESCENCIA
Este principio se usa para la La pequeñas gotas que
Gotas de líquido se separan
separación primaria de dos produce colisionan entre
de la fase de gas.
fases en una corriente. ellas se originan gotas más
Fuerza de arrastre
grandes.
del gas sobre la gota

Gota de 1.Mallas (wire mesh screens),

liquido

Fuerza gravitacional sobre la gota 2.Elementos de vena (vane elements).

Velocidad del gas
3.Filtros de cartucho (filter cartridges).
 PRINCIPIOS DE SEPARACION

Salida de Gas Sin bafle

Con bafle
Demister
(malla)

Gas de Entrada
MOMENTUN

COALESCENCIA

ACCION DE LA
GRAVEDAD
 2. DEFINICIONES DE LOS MECANISMOS DE SEPARACION
MOMENTUM
 Separación por cambio de momentum. Cuando un fluido
cambia de dirección experimenta un cambio de energía que se
traduce en movimiento, a esto es lo que se le denomina
momentum.
 Entre más pesado sea un cuerpo o fluido el cambio de
momentum de este será mayor y necesitará mayor energía para
recuperar la cantidad de movimiento inicial.
 En una mezcla de fluidos gas-liquido, las partículas mas pesadas
caen rápidamente al fondo del separador sin opción de
recuperar su cantidad de movimiento inicial (a no ser que se le
aplique una gran cantidad de energía), mientras que las
partículas mas livianas recuperan mas fácilmente su cantidad de
movimiento inicial por esto es que se da la separación de los A esta sección dentro del separador se le denomina
fluidos de acuerdo a este fenómeno físico. sección de separación primaria y por lo general allí
ocurre una separación mayor del 75 % del total tratado.
 DEFINICIONES DE LOS MECANISMOS DE
SEPARACION
ACCION DE LA GRAVEDAD
 Las moléculas que no se separaron por el cambio de momentum quedan suspendidas en la segunda sección del
separador.
 Esta moléculas quedan expuestas a las fuerzas de arrastre del líquido de acuerdo a la velocidad que tienen y por
otro lado a la fuerza propia de la gravedad.
 En el momento que ellas se equilibran y que la fuerza de la gravedad es ligeramente mayor que la de arrastre del
fluido la partícula empieza a caer hasta almacenarse en la parte baja del separador.
Fuerza de
arrastre del gas
sobre la gota
Fuerza de gravedad sobre la gota > Fuerza de arrastre del gas que esta alrededor de la gota Gota de
liquido

Fuerza gravitacional sobre la

gota
Velocidad del
gas
 En esta sección el fluido se mueve mas lentamente que en la zona de separación primaria y las partículas que se
decantan son mas pequeñas que las primeras separadas.
 DEFINICIONES DE LOS
MECANISMOS DE SEPARACION
ACCION DE LA GRAVEDAD

Fuerza de
arrastre del gas
sobre la gota

Gota
de
liquido

Fuerza gravitacional sobre la

gota

Velocidad del
gas

 A esta sección se le denomina sección de separación secundaria y cerca del 12 % de la separación se da allí.
 DEFINICIONES DE LOS MECANISMOS
DE SEPARACION
COALESCENCIA
• En esta sección del separador están las partículas
de HC´S mas pequeñas las cuales no pueden ser
separadas por gravedad.
• Se instalan sistemas tipo mallas, filtros, platos
Demister
etc. (malla)
• La pequeñas gotas que produce colisión entre
ellas se originan gotas más grandes se llama
COASCENCIA.
• Esta sección es llamada sección de coalescencia
y el valor máximo que el gas debe llevar aguas
abajo de estos sistemas es de 0.1 galón de
líquido MMCSF de gas.
 DEFINICIONES DE LOS MECANISMOS DE
SEPARACION
SECCION D
 Existe otra sección dentro del
separador llamada la
sección D.

 También llamada Sección

colectora de líquidos como
su nombre lo indica esta
sección se utiliza para el
almacenaje de la fase liquida
proveniente de la corriente
de entrada al equipo.
 Como característica esta sección deberá tener disponible un cierto volumen para así
poder manejar disturbios o baches de líquido.
 3. CLASES O TIPOS DE LOS SEPARADORES
1. SEPARADORES VERTICALES 2. SEPARADORES HORIZONTALES
3. CLASES O TIPOS DE LOS SEPARADORES
Separador Esférico
 3. CLASES O TIPOS DE LOS SEPARADORES
Generalidades de los Separadores Verticales

Se utiliza cuando el contenido de líquido respecto al gas es

bajo, por tanto para GOR altos.
En estos separadores no se necesita un volumen de
retención de líquidos significativa.
El nivel de liquido responde rápidamente.
El separador ocupa poco espacio.
 3. CLASES O TIPOS DE LOS SEPARADORES
Generalidades de los Separadores Horizontales
 Son mas eficientes para altas cantidades de líquido GOR bajo.
 Eficientes para separar gas cuando este se encuentra disuelto en el aceite en
alta proporción. Debido a que existe una mayor área de contacto entre las
fases.
 Por la gran cantidad de líquidos que maneja requiere un mayor tiempo de
residencia del líquido.
 Por mayor área de contacto entre fases ayuda mas a completa
desgasificación.
 Por su diseño maneja mejor la formación de espumas.
 El nivel de fluidos responde mas lentamente a los cambios de volumen.
 3. CLASES O TIPOS DE LOS SEPARADORES

Generalidades de los Generalidades de los

Separadores Esféricos Separadores Centrífugos

 Se utilizan cuando existen  Se utilizan para separar sólidos y líquidos

altas presiones dentro del del gas.
proceso.  Este separador requiere de menos
mantenimiento que el de los filtros.
 Se utilizan como sistemas
de almacenamiento de  La mayoría de estos equipos no manejan
baches.
fluidos.
 La eficiencia en separación no es buena.
 Manejan poco volumen de
 Experimenta dentro del equipo una caída
líquidos.
de presión mayor que en otros.
 Se muy costosos.  Es eficiente en bajos flujos.
 4. PRESION EN LA INTERFACE GAS -LIQUIDO
Presión en la interface gas – Liquido

Para optimizar la separación, hay tres parámetros principales que se pueden controlar.

 La presión del separador

 El nivel de la interface gas liquido
 La temperatura del separador

La meta es lograr la mejor separación posible para un fluido dado. Ya que la variación
de estos parámetros tiene efecto en las condiciones de separación, es importante
mantenerlos tan constantes y estables como sea posible, aunque la temperatura del
separador es casi igual a la temperatura de flujo del pozo y esta no puede ser
controlada, la presión en la interface gas líquido puede ser controlada para
optimizar la recuperación de aceite y gas.
 4. PRESION EN LA INTERFACE GAS -LIQUIDO
En la tabla, se muestran dos ejemplos de como la presión, la interface
gas-liquido, y la temperatura pueden ser usadas para el control de
problemas de separación.
 5. Controladores de presión y nivel
 El controlador de presión de gas y los controladores de nivel del petróleo y
agua mantienen constante las condiciones de separación.
 Los indicadores de nivel, son visores de vidrios usados para monitorear las
interface gas-aceite y agua-aceite dentro del separador.
 5. Controladores de presión y nivel
Para ajustar la presión del separador y los caudales de agua y petróleo, todos los
controladores usan válvulas de control automáticas (VCA).
Cuando la presión cae, el controlador cierra la válvula y cuando la presión aumenta, el
controlador abre la válvula. Una vez que la presión de operación del separador se ha
seteado manualmente a la presión del controlador de presión, La presión en la vasija es
mantenida cerca del valor seleccionado.

VIDEO.-1
VIDEO.-2
 5. Controladores de presión y nivel

Visores

Valvula de control
de Presión
 6. Válvulas de alivio y discos de ruptura
Existen 3 tipos básicos de válvulas de seguridad de alivio:

1.- Convencional
2.- Fuelles balanceados (Válvula balanceada)
3.- Válvulas de Seguridad Operadas por Piloto (POSV)

1.- Válvula de Seguridad Convencional

La válvula de seguridad convencional es un dispositivo de
presión diferencial con resorte cargado cuyas características
operativas están directamente afectadas por cambios en la
contrapresión.

La contrapresión es la presión presente en la zona de presión

secundaria de la válvula.

Son realmente útiles cuando se descarga a la atmósfera, ya

que la descarga hacia un cabezal de alivio no es práctico
debido a que la contrapresión siempre es variable y esto
afectará el desempeño de la válvula.
 6. Válvulas de alivio y discos de ruptura

2. -Fuelles balanceados (Válvula balanceada)

Una válvula de seguridad de resorte directo balanceada

es una válvula de seguridad cargada por resorte que
incorpora un fuelle u otros medios para minimizar el
efecto de la contrapresión sobre las características
operativas de la válvula.

La contrapresión es la presión presente en la zona de

presión secundaria de la válvula.
 6. Válvulas de alivio y discos de ruptura
3.- Válvulas de Seguridad Operadas por Piloto (POSV)

La válvula de alivio accionada por piloto normalmente no

es afectada por la contrapresión (en cuanto a su
capacidad de accionarse en el punto de ajuste).

Pueden tener hasta un 80% de contrapresión que tan solo

reduce la capacidad en un 20%.

Hay un efecto interesante: si la contrapresión excede la

presión de entrada de la válvula de alivio, la válvula abre
incluso si no está en el punto de ajuste.

Esto se puede evitar mediante un dispositivo anti-retorno

(Que viene integrado de manera estándar en nuestras
válvulas operadas por piloto).
 6. Válvulas de alivio y discos de ruptura
-Discos de Rupturas

Selección del dispositivo

Discos de ruptura

Ventajas
 Pueden construirse en materiales resistentes a la corrosión
 Gran capacidad
 Bajo costo

Inconvenientes
 Pérdida del inventario y parada de la planta
 Requiere mayor margen entre presión de operación y de
rotura
 6. Válvulas de alivio y discos de ruptura
-Selección de Discos de Rupturas

Selección del dispositivo

 Discos de ruptura
 Presión de rotura especificada: la solicitada por el comprador.
 Presión de rotura estampada: La presión a la que el disco rompe según ensayos realizados. Puede ser mayor o
menor que la especificada, pero debe encontrarse dentro del rango de fabricación indicado por el fabricante.

Rango de fabricación: Es el rango de presiones dentro del cual el disco puede ser estampado. Normalmente el
fabricante indica un rango en más y en menos con respecto al valor de la presión especificada:

 Tolerancia a la rotura: es la variación alrededor de la presión marcada dentro de la que el disco puede romper
 Relación de operación: cociente entre la máxima presión operativa y la presión de rotura estampada. La
sugiere el fabricante
 6. Válvulas de alivio y discos de ruptura
-Tipos de Discos de Rupturas
Disco de ruptura abovedado convencional
Es un disco de ruptura en forma bombeada con su superficie
cóncava enfrentada a la presión de estallido y diseñado para
fallar por tensión. (Ver fig. 1)

Disco de ruptura abovedado invertido.

Es un disco de ruptura en forma bombeada con su superficie
convexa enfrentada a la presión de estallido y diseñado para
fallar por fuerzas de pandeo, flexión o cizalladura. (Ver fig. 2)
 6. Válvulas de alivio y discos de ruptura
-Tipos de Discos de Rupturas
Hojas de cuchilla en el lado de aguas abajo del disco que lo
cortan durante la inversión del bombeado. Este método no es
preferido ni permitido por algunos grandes usuarios debido a
su impredictibilidad y por lo delicado en su manipulación. (Ver
fig. 3)

Disco de ruptura plano

Este disco puede ser plano o ahuecado (rebajado). Si se
emplea con una montura separada se conoce como disco
de ruptura sustituible. (Ver fig. 4)
 6. Válvulas de alivio y discos de ruptura
-Colocación de válvulas de seguridad y discos de rupturas en recipiente de presión.
 6. Válvulas de alivio y discos de ruptura
-Colocación de válvulas de seguridad y discos de rupturas en recipiente de presión.

Disco de ruptura Plana

 6. Válvulas de alivio y discos de ruptura
-Colocación de válvulas de seguridad y discos de rupturas en recipiente de presión.
 7. MEDIDORES DE CAUDAL
Porta placa Daniel Fija

Caudal
 7. MEDIDORES DE CAUDAL

Porta placas Daniel

Seniors

Caudal
DISCOS DE ORIFICIO

Líneas de Flujo

Líneas de Flujo
Líneas de Flujo

Pozo
7. MEDIDORES DE CAUDAL
Medidores de Disco de Orificio
AGA 3 Medidores de Disco de Orificio
Medidores de Disco de Orificio
Datos de los Separadores cada 3 hr. En planta
LIMPIEZA
GENERAL DE UN SEPARADOR
 Bafle con
filtración

Bafle con
filtración Bafle con filtración
perdida en soldadura
 Bafle sin filtración

Bafle con buena

soldadura
 2. PILETA API E INYECCION DE AGUA

1. El porque el nombre de pileta API. Separadores

1.
2. Que es una pileta API.
3. Calculo y diseño. Pileta API, Inyección de
4. Tratamiento del agua. 2 Agua

5. Tipos de circuitos Sistema deshidratación

Tamices
-1. Abiertos
3.
-2. Cerrados. Sistema Gas de
6. Métodos de disposición final 4. Regeneración
 1. El porque el nombre de pileta API.
 Reciben este nombre de la empresa encargada de su diseño (American Petroleum Institute).
Están diseñadas para recibir componentes mas livianos del desecho.
Pileta API.
 2. Que es una pileta API.
 Las piletas API conforman un sistema de tratamiento de efluentes donde el agua es
purgada y separando del petróleo. Los sólidos son sedimentados en el fondo para
posterior evacuación. El agua se vuelve a inyectar a un pozo sumidero.
 En la pileta API su objetivo principal es recuperar el petróleo perdido por emulsión.
 Consta de dos o más canales que trabajan en paralelo, en donde el fluido ingresa y
circula con la velocidad adecuada para favorecer la coalescencia de las gotas de
hidrocarburo.
DIAGRAMA DE PILETA API
 PILETA API. Cámara de agua

De la Cámara de agua se bombea a su

tanque para su posterior inyección al
pozo sumidero.

El petróleo coalescido sobrenada en la

superficie y es retirado por un sistema de
rebalse hacia otra parte de la pileta
desde donde es bombeado al tanque de
petróleo.
Cámara de condensado
 3. Calculo y diseño.

Para el cálculo se necesita la siguiente información :

• Q máximo agua = Q max.agua
• Densidad petróleo contaminado = Dpc.
• Densidad agua contaminada = Dac.
• Viscosidad del agua
• Temperatura del agua
• Diámetro de la gota de petróleo < 0,15 mm
 3. Calculo y diseño.

Con la ecuación de Darcy se determina la velocidad ascencional de la

partícula de petróleo, que debe ser < 1 m. lineal /h
Asumimos una velocidad horizontal ( vh )< a 6 m/h y la afectamos de
los siguientes factores prácticos :

Factor turbulencia ( Ft ) = 1,2

Factor circuito corto ( Fcc) = 1,3
Factor de diseño ( Fd ) = 1,5
 3. Calculo y diseño.

• Luego :
vh = 6 m/h * 1,2 * 1,3 * 1,5 = 16,7 m/h
vh = aproximadamente 1 ft / minuto

La velocidad horizontal no debe superar al 1 ft lineal/minuto para que

tengamos una buena coalescencia de las partículas de petróleo en el
agua.
 3. Calculo y diseño.

• Ahora procederemos al diseño de la pileta :

Qmax.agua = vh * Area transversal
Qmax.agua = vh * At.
Entonces despejamos:
At = Qmax.agua / Vh
Y reemplazando obtenemos el At.
Por otro lado debe cumplirse que :
Profundidad pileta /ancho pileta = 0,3 (práctico)
 3. Calculo y diseño.

• Sabemos que :
At = Prof. * Ancho = Prof * ( 0,3 Prof )
Y de la anterior ecuación despejamos la Prof.
Y con ella podemos obtener el Ancho

Se construyen 2 canales para tener opción de duplicidad.

 3. Calculo y diseño.
• Para calcular el largo tomamos la ecuación :
Qmax.agua = Volumen pileta * tiempo residencia.
Adoptamos un tiempo de residencia de 1hora y de la ecuación
anterior, despejando obtenemos el Volumen de la pileta.

Como Vol. Pileta = At * Longitud.

Conocemos el Volumen y el At , entonces podemos despejar la longitud
De esta forma tenemos diseñada la pileta API
DISEÑO DE UNA PILETA API
4. Tratamiento del agua.
Mediante el agregado de productos químicos se trata de
eliminar del agua:

•Macro-Organismos
•Oxígeno y Corrosión
•Incrustación
 4. Tratamiento del agua.

Macro-Organismos y Bacterias
 Las condiciones propicias para el desarrollo de colonias de bacterias causan
taponamiento y también los productos de corrosión que pueden generas sus
desechos.

 Bacterias anaeróbicas (sulfato-reductoras): estas bacterias reducen los iones sulfato y

sulfito disuelto en el agua a iones sulfuros, resultando el acido sulfhídrico como producto
final.
 Bacterias Iron: estas depositan una envoltura de hidróxido férrico alrededor de donde
crecen.
 Bacteria Slime Former: estas producen grandes cantidades de limo generando sólidos en
suspensión que pueden causar taponamiento de la formación.
 4. Tratamiento del agua.
Macro-Organismos y Bacterias
Para la eliminación de estas se utiliza:

 Cloro: es barato y muy efectivo contra organismos planctónicos pero mucho

menos contra las colonias bacterianas.

 Bactericidas Orgánicos: están formados por compuestos oxigenados o

nitrogenados como fenoles, policlofenoles, aldehídos, aminas y
derivados de amonio cuaternario.

La eliminación de organismo y bacteria se controla mediante residuales de cloro,

fotómetro ATP, medios de cultivo API RP38, residuos biocida, etc..
 4. Tratamiento del agua.
Oxigeno y Corrosión
El oxigeno causa corrosión de equipos y tuberías. El contenido de oxigeno en el
agua se reduce mediante la utilización de desaireadores y aditivos químicos
secuestradores de oxigeno.

•Calentadores

Desaireadores •Columnas Despojadores

•Torres de Vacío
 4. Tratamiento del agua.

 Se agregan productos que reacción con el

oxigeno tales como el bisulfito de amonio y
sulfito de sodio.
 Hay que tener en cuenta que estos
productos también reaccionan con el cloro
Productos Químicos por lo tanto deben ser inyectados en un
punto donde la concentración de cloro sea
mínima.

“Los tanques de almacenamiento de agua tratada deben ser provistos de un

colchón de gas para evitar que el agua absorba oxigeno nuevamente”
 4. Tratamiento del agua.
Incrustaciones
Es necesario estabilizar el agua y evitar que se produzcan deposiciones
sólidas, ya que éstas pueden mantenerse en suspensión produciendo
taponamiento de la formación, o pueden formar incrustaciones sólidas en
los punzados debido a las altas temperaturas en el fondo de los pozos
inyectores.

- Carbonato de calcio
Pueden ser tratadas y eliminadas
- Sulfato de calcio
- Compuestos de hierro
Para este no hay método practico para tratarlo
- Sulfato de bario

Para evitar la formación de incrustaciones nos hay que mezclar aguas

incompatibles , entonces se debe estabilizar el agua con productos
químicos inhibidores de incrustaciones y control de PH.
 4. Tratamiento del agua.
Los inhibidores mas comunes son :

•Esteres fosfatados orgánicos

•Poli fosfatos inorgánicos

 Se inyectan antes de los desaireadores, ya que junto con el

oxígeno se elimina CO2, aumentando el PH y favoreciéndose la
formación de incrustaciones.
 El control del agua se realiza determinando residuales de
inhibidor.
5. Tipos de circuitos
Diseño de un sistema de tratamiento abierto

 ABIERTO
 permite el contacto directo con el aire.
 aplicable a aguas con alto contenido de h2s, hierro, turbidez
y otros constituyentes cuya eliminación es mas fácil y
económica por precipitación y/o aireación.
5. Tipos de circuitos
Diseño de un sistema de tratamiento abierto
ATMÓSFERA
BOMBAS
FILTROS
CENTRIFUGAS
PILETA 2 PILETA 1

PURGA
DE BATERIA

PRODUCTOS
QUÍMICOS

BOMBAS TRIPLE PILETA 3

160 10000

160
TANQUES DE AGUA
160 M3

A POZOS INYECTORES
 Sistema Cerrado de Tratamiento de Agua

 CERRADO
 No entra en contacto con aire para prevenir contaminación con oxígeno.
 Recomendable para aguas con pequeñas cantidades de compuesto de
hierro, h2s y otros constituyentes.
 Requiere menos tratamiento y menos costo de operación, ya que la
utilización de equipos es mínima
 Corrosión por oxígeno es mas controlada.
5. Tipos de cerrado
Sistema Cerrado de Tratamiento de Agua
Separación secundaria (puede o
no existir, dependiendo de la
Separación calidad de agua que se
primaria requiera).

Unidad de
flotación
Tanque
O Pulmón
Skimmer
Tank
Filtros
Pozos
inyectores

Unidad CPI
• Tanques de agua
• Tanque de agua
 6. Método de disposición final del agua

• Inyección en formaciones del subsuelo

Pozo Sumidero

Recuperación
Secundaria
6. Método de disposición final del agua
Pozo inyector de agua.

Video
agua de
inyección
 3. SISTEMA DE DESHIDRATACION POR TAMICES
MOLECULARES.
1. Separadores
1. Sistema de deshidratación por tamices.
2. Aspectos Generales. Pileta API, Inyección de
3. Proceso. 2 Agua

Sistema deshidratación
Por Tamices Moleculares.
3.
Sistema Gas de
4. Regeneración
 SISTEMA DE DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

TAMICES MOLECULARES

 Los tamices moleculares eliminan la humedad

del gas a 1 ppmv.
 Evitan la formación de hidratos al ingreso del
Proceso.
 ASPECTOS GENERALES
“ADSORCION” : PROCESO EN EL CUAL MOLECULAS
DEL GAS SON “SOSTENIDAS” EN LA SUPERFICIE DE
UN SOLIDO POR ADSORCION SUPERFICIAL
 ASPECTOS GENERALES
“EL MATERIAL “ADSORBENTE” TIENE :
ALTA AREA SUPERFICIAL
POSEE “ACTIVIDAD” AL COMPONENTE A SER REMOVIDO
ALTA TASA DE TRANSFERENCIA DE MASA
REGENERACION FACIL Y ECONOMICA
BUENA ACTIVIDAD DE RETENCION CON TIEMPO
BAJA RESISTENCIA AL FLUJO DE GAS
ALTA RESISTENCIA MECANICA PARA RESQUEBRAJAMIENTO
BAJO ΔV ENTRE ADSORCION Y REGENERACION

500-800 m2/gramo (2400000-3900000 pie2/lb) DE AREA

INTERNA (AREA EXTERNA DESPRECIABLE)
 ASPECTOS GENERALES
ADSORBENTES COMERCIALES:

BAUXITA - NATURAL (Al2O3)

ALUMINA - BAUXITA PURIFICADA
GELES - MANUFACTURADOS POR REACCION (SiO2)
TAMICES MOLECULARES – Ca, Na, Si, Al (ZEOLITAS)
CARBON – ACTIVADO PARA CAPACIDAD DE ADSORCION

TODOS EXCEPTO CARBON SON UTILIZADOS PARA

DESHIDRATACION (ADSORBE HC Y NO H2O)
 ASPECTOS GENERALES
Propiedad Silica Gel Mobilbead Mobilbead Alumina Alumina Tamiz mol.
Grado 03 R H Gel H-151 F-1 4A-5A
Area Sup (m2/g) 750-830 550-650 740-770 350 210 650-800
Vol. Poro (cm3/g) 0,40-0,45 0,31-0,34 0,50-0,54 0,35 0,21 0,27
Diam Poro (A) 21-23 21-23 27-28 43 26 11
Densidad (kg/m3) 721 785 721 833-881 801-881 689-721
Cp (kJ/kg-oC) 0,92 1,05 1,05 0,84 1,0 1,0

EL DIAMETRO DE PORO DEBE SER SUFICIENTE PARA ADMITIR LAS

MOLECULAS

Molécula Diámetro Molécula Diámetro Molécula Diámetro

(A) (A) (A)
H 2,4 H2S 3,6 C3 4,9
CO2 2,8 Metanol 4,4 nC4-nC22 4,9
N2 3,0 C1 4,0 iC4-iC22 5,6
H2O 3,2 C2 4,4 Benceno 6,7

1 cm → 108 A
 ASPECTOS GENERALES
ALUMINA: FORMA HIDRATADA DE Al2O3. AL
MANUFACTURAR SE ELIMINA Fe. SE ACTIVA SECANDO
PARTE DEL AGUA ADSORBIDA EN SU SUPERFICIE

GEL: SOLIDO AMORFO Y GRANULAR. NOMBRE

GENERICO DE SiO2 O COMBINACION CON AL2O3
TAMIZ MOLECULAR: SILICATO DE ALUMINIO EN FORMA
DE METAL CRISTALINO COMPUESTOS DE Na2O3, Al2O3,
SiO2, CARGADO ELECTRICAMENTE EN LAS
CAVIDADES DE LOS CRISTALES (ATRAEN AGUA)
 ASPECTOS GENERALES
TAMICES MOLECULARES

φPoro Capacidad Moléculas Moléculas Aplicación

Tipo (A)
Forma
H2O (%wt) adsorbidas excluidas
3A Preferido para deshidratación de
Talco 23
Moléculas φ < 3 A insaturados: gas craqueado,
3 1/16 Pellets 20 Moléculas φ > 3 A
incluyen H2O, NH3 propileno, butadieno, acetileno, así
1/8 Pellets 20
como liquidos: metanol y etanol
Talco 28,5
4A Preferido para deshidratación en
1/16 Pellets 22 Moléculas φ < 4 A
sistema cerrado gas y liquido. Aire
1/8 Pellets 22 incluyen etanol, Moléculas φ > 3 A,
4 8 x12 lecho 22 H2S, CO2, SO2, ej: C3H8
acondicionado, empaques de
medicinas, electrónica, químicos,
4 x 8 lecho 22 C2H4, C2H6,C3H6
pinturas, plásticos
14 x 30 malla 22
5A Moléculas φ < 5 A Moléculas φ > 5 A.
Talco 28
incluyen n-C4H9OH, ej: isomeros y Separar normal parafinas de iso
5 1/16 Pellets 21,5
n-C4H10,C3H8 a aromaticos 4 parafinas y aromáticos
1/8 Pellets 21,5
C22H46, R-12 anillos
10X Talco 36 Isoparafinas y
Di n-butilamina y
8 1/16 Pellets 28 olefinas. Moleculas
mayores
Separar aromáticos
1/8 Pellets 28 con φ<8 A
13X Talco 36 Deshidratación general de gas,
10 1/16 Pellets 28,5 Moléculas φ < 10 A Moléculas φ > 10 secado de aire de instrumentos,
1/8 Pellets 28,5 remocion de agua y CO2, H2S
 ASPECTOS GENERALES
SELECCIÓN DE DESECANTES

ALUMINAS → MAS ECONOMICAS → MAYOR TORRE

PARA MISMA CAPACIDAD → MAYOR ENERGIA
TAMICES→ MAS VERSATILES → MAS COSTOSAS →
MAYOR DESHIDRATACION

Desecante Pto de rocío salida

Alumina - 73 oC / -100 oF
Geles - 60 oC / -76 oF
Tamices moleculares - 90 oC / -130 oF
 EL PROCESO

GAS A DESHIDRATAR
GAS DE REGENERACION
GAS HUMEDO CALIENTE

VIDEO 1
VIDEO2
ABIERTA 5-10% de Gas Total
400-600 oF
CERRADA 200-315 oC
EL PROCESO DE TAMICES MOLECULARES PLANTA CRC
CRIBAS O TAMICES MOLECULARES

VALVULAS GAS PROCESO

ENFRIADOR

VALVULAS GAS REGENERACION

VALVULA 3 VIAS

Fotos
tamices

TABLERO DE CONTROL
 4. SISTEMA DE REGENERACION DEL GAS

1. Separadores

1. Aspectos Generales. Pileta API, Inyección de

2. Características operativas. 2 Agua
3. Características de Regeneración. Sistema deshidratación
4. Capacidad del desecante. Por Tamices Moleculares.
3.
5. Dimensionamiento. Sistema Gas de
4. Regeneración
 ASPECTOS GENERALES
EXISTEN TRES FUENTES DEL GAS DE
REGENERACION:
GAS DE ENTRADA: ENVUELVE RE-SATURACION
SISTEMA CERRADO SEPARADO DE LA
CORRIENTE DE PROCESO: REQUIERE UN SISTEMA DE
TUBERIAS SEPARADO

GAS SECO DESHIDRATADO DE LA UNIDAD: MAS

EFICIENTE, MAYOR COSTO, LA NORMA EN PROCESOS
CRIOGENICOS
 EL PROCESO DE REGERACION DE TAMICES
FRC CICLO ABIERTO
UTILIZANDO GAS
HUMEDO PARA
ENFRIAMIENTO Y
R E CALENTAMIENTO
A
D E N EN ESE ORDEN
S G F
O E R
R N I
C E A
I R M
O A I
N C E
I N
O T
N O VIDEO 3

CALENTADOR

SECADO
ENFRIAMIENTO

SEPARADOR CONDENSADOR REGENERACION

RE SECADO
 EL PROCESO CALENTAMIENTO E ENFRIAMIENTO
CICLO ABIERTO
FRC UTILIZANDO GAS
HUMEDO PARA
R E CALENTAMIENTO Y
A
D E N ENFRIAMIENTO EN
G F
S
E R ESE ORDEN
O
R N I
C E A
I R M
O A I
N C E
I N
O T
N O

HX

CALENTADOR

SECADO
ENFRIAMIENTO
REGENERACION CONDENSADOR SEPARADOR

RE SECADO
 EL PROCESO CALENTAMIENTO E ENFRIAMIENTO
CICLO ABIERTO
FRC UTILIZANDO GAS
HUMEDO PARA
R E CALENTAMIENTO
A E N
D G F GAS SECO PARA
S E R ENFRIAMIENTO EN
O N I
R E A ESE ORDEN
C R M
I A I
O C E
N I N VIDEO4
O T
N O

FRC
HX

CALENTADOR

SEPARADOR
SECADO

CONDENSADOR ENFRIAMIENTO
REGENERACION
RE SECADO
EL PROCESO DE ENFRIAMIENTO Y CALENTAMIENTO

CALENTADOR

E R
A N E
D F G
S R E
O I N CICLO CERRADO
R E
A
R
UTILIZANDO GAS
C M
I I A SECO PARA
O C
E
I
ENFRIAMIENTO Y
N N
T O CALENTAMIENTO
O N

HX
FRC

CONDENSADOR
SECADO
ENFRIAMIENTO
SEPARADOR
REGENERACION
COMPRESOR
 CARACTERISTICAS OPERATIVAS
RANGO OPERATIVO: T < 50 oC PARA UTILIZAR CAPACIDAD DE
SECADO. GAS ENCIMA DE PTO HIDRATOS. SIN LIMITACIONES EN LA P.

TIEMPO DE VIDA DESECANTE: 3-5 AÑOS LIMITADO POR HC,

POLVO Y ROMPIMIENTO

DESHIDRATACION OBTENIDA: -75 A 125 oC (-103 a -193 oF)

DURACION DEL CICLO: VARIA CON CARGA DE AGUA Y TASA DE
GAS ENTRE 8-24 HORAS

FLUJO DE GAS: DESCENDENTE PARA DESHIDRATACION.

REGENERACION: VARIA CON TIPO DE DESECANTE. T → 175-300 oC
(347-572 oF). 5-15% DE CORRIENTE TOTAL. EN CICLO DE 8 HORAS, 6
HORAS PARA CALENTAR Y 2 PARA ENFRIAMIENTO EN DOS TORRES
 CARACTERISTICAS REGENERACION
METODO DE CALENTAMIENTO: PARTE DE LA CORRIENTE
PRINCIPAL SE DESVIA.

TEMPERATURA: 175-300 oC (347-572 oF). T ↑ INCREMENTA

CAPACIDAD PERO RECORTA VIDA UTIL DESECANTE. EL AGUA RETENIDA
SE LIBERA A 125 oC (257 oF). DEL CALENTADOR, EL GAS SALE A 200-350 oC
(392-662 oF)

DIRECCION DEL GAS: CONTRACORRIENTE AL FLUJO DE GAS.

TASA DE FLUJO: 5-15% DEL GAS TOTAL. FLUJO DEBE SER
SUFICIENTE PARA CALENTAR EN EL TIEMPO DEL CICLO HASTA T
REQUERIDA PARA VAPORIZAR EL AGUA.

CALOR REQUERIDO: CALOR DE DESORCION DEL AGUA + CALOR

SENSIBLE DEL DESECANTE Y RECIPIENTE.

TIEMPO REQUERIDO: PARA LLEVAR EL GAS DE REGENERACION A

LA TEMPERATURA DESEADA: 65-75 % DEL CICLO TOTAL
CARACTERISTICAS REGENERACION

FUENTE: GPSA DATA BOOK, VOL II

 CAPACIDAD DEL DESECANTE

ZONA DE EQUILIBRIO O SATURACION: EL

A DESECANTE ES SATURADO CON AGUA Y
D L1 NO TIENE CAPACIDAD DE ABSORCIÓN
S ADICIONAL.
O
R L2 ZONA DE TRANSFERENCIA (MTZ): EXISTE
C UN GRADIENTE DE COMPOSICIÓN. TODA
AL OPERAR EN
I ADSORCION SE
EL AGUA ES ADSORBIDA EN ESTA ZONA.
O MUEVE AL FONDO AL OPERAR MUCHO EN ADSORCION SE
N (PENETRACION) MUEVE AL FONDO (BREAKTHROUGHT)

ZONA ACTIVA: EL DESECANTE TIENE 100

L3 % DE REMOCIÓN DE AGUA, PUES
CONTIENE EL CONTENIDO RESIDUAL DE
REGENERACIÓN
 CAPACIDAD DEL DESECANTE
Inicio Ciclo de absorción Final

hB

 h  ciclo adsorcion
b
 CAPACIDAD (UTIL) DEL DESECANTE
Bauxita: 4-6 kg agua por 100 kg de desecante
Alumina: 4-7 kg agua por 100 kg de desecante
Geles: 7-9 kg agua por 100 kg de desecante
Tamices moleculares: 9-12 kg por 100 kg de desecante

DEGRADACION: PERDIDA DE AREA ACTIVA DEBIDO A

CONTAMINACION QUE NO PUEDE SER REGENERADO

HC PESADOS
FILTROS SEPARADORES
AMINAS
LECHO DE ADSORBENTE
GLICOLES GASTADO
INHIBIDORES DE CORROSION
AGUA LIQUIDA (DEPOSITA SALES)
 DIMENSIONES DE RECIPIENTES
AGUA ADSORBIDA POR CICLO

Agua Adsorbida  Q  Wentrada  Wsalida

CARGA DE AGUA

 Q W 
q  0,053   2 
 d 
Métrico Ingles
Q Caudal estándar MM m3/d MM scfd
W Contenido de agua Kg/MMm3 Lbs/MMscf
q Carga de agua Kg/hr-m2 Lbs/hr-pie2
d Diámetro del lecho m pie
 DIMENSIONAMIENTO: DIAMETRO
VELOCIDAD SUPERFICIAL A TRAVES DEL LECHO (EQ
ERGUN MODIFICADA)

P Metrico Ingles
 B   Vg  C   V g2 ΔP/L
μ
Caída de presión
Viscosidad del gas
kPa/m
cP
Psi/pie
cP
L Vg Velocidad superficial de gas m/min Pie/min
ρ Densidad del lecho Kg/m3 Lb/pie3
 Qgas  B,C Constantes
Vg   
 Alecho 
Métrico Ingles
Tipo de partícula B C B C
1/8” esferica 4,16 0,00135 0,0560 0,0000889
1/8” extrudada 5,36 0,00189 0,0722 0,000124
1/16” esferica 11,3 0,00207 0,152 0,000136
1/8” extrudada 17,7 0,00319 0,238 0,000210
 DIMENSIONAMIENTO: DIAMETRO
VELOCIDAD PERMISIBLE PARA TAMICES MOLECULARES

P psi
 0,333  0,4
L pie

Pmax  5 psi

 4q 
0,5

D 
   V 

D Diámetro (pie) Video

q Caudal (pie3/s) Mtto tamiz
V Velocidad (pie/s)

ΔP > 8 psi Rompimiento del tamiz FUENTE: GPSA DATA BOOK, VOL II
GRACIAS