CONDUCCIÓN Y MANEJO DE HIDROCARBUROS

EQUIPOS DE SEPARACIÓN GAS-LÍQUIDO

ALEJANDRO CRUZ LOPEZ

DOCENTE: GREGORIO ALFARO AGUIRRE

7P
INGENIERIA PETROLERA
 EQUIPOS DE SEPARACIÓN GAS-LÍQUIDO

Los principios básicos, leyes físicas y accesorios utilizados para separar el gas del líquido son la gravedad, las
fuerzas centrífugas, el efecto de deflectores y platos perforados o mallas. Otro efecto aprovechado para
separar el líquido del gas, es el efecto de mojamiento, el cual consiste en la propiedad que poseen las
pequeñas gotas del líquido de adherirse a deflectores y platos por adhesión y capilaridad. También, las caídas
de presión a través de pequeños orificios de coladores ocasiona que el líquido caiga.

Los separadores son construidos de tal forma que el fluido entre produciendo un movimiento rotacional,
impartiendo al fluido un movimiento centrífugo que ocasiona que el líquido choque con las paredes del
recipiente y caiga por gravedad. A medida que el líquido cae, choca con los deflectores y platos, produciéndose
por agitación separaciones ulteriores. El gas sale por el tope y el líquido por el fondo. El nivel de líquido del
separador es controlado por una válvula flotante y una válvula tipo “back pressure” a la salida del separador,
controla la presión de salida del mismo.
 PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN
 Separación por gravedad
FUERZA DE GRAVEDAD:
Las gotas de líquido se
separan de la fase gaseosa,
cuando la fuerza gravitacional
que actúa sobre las gotas de
líquido es mayor que la fuerza
de arrastre del fluido de gas
sobre la gota. Estas fuerzas
definen la velocidad terminal,
la cual matemáticamente se
presenta usando la ecuación
siguiente
 Fuerza centrífuga  Choque de partículas o coalescencia
SEPARACIÓN CENTRIFUGA
Ofrecen un espacio eficiente, pero
son muy sensibles a la tasa de flujo
y requieren una mayor caída de
presión que la configuración
estándar de un separador.
Fuerza Centríífugafuga El
separador centrífugo funciona
mediante el efecto de la fuerza
centrífuga.
El agua contaminada con sólidos e
hidrocarburos/aceites se inyecta
tangencialmente a lo largo de la
circunferencia del estanque
cilindro-cónico para permitir la
separación de las partículas
pesadas.
COALESCENCIA
Para separaciones vapor– líquido,
los eliminadores de niebla (mallas
de alambre, laberinto de aletas,
etc). Para separación líquido–
líquido, los platos o esponjas
coalescedoras. Coalescencia Las
gotas muy pequeñas no pueden
ser separadas por gravedad. Estas
gotas se unen por medio del
fenómeno de coalescencia, para
formar gotas mayores, las cuales
se acercan lo suficientemente
como para superar las tensiones
superficiales individuales y poder
de esta forma separarse por
gravedad
 Etapas de separación gas-líquido
SECCIÓN PRIMARIA
Separación primaria Comprende la entrada de la mezcla crudo-agua-gas. La separación en esta sección se realiza mediante
un cambio de dirección de flujo. El cambio en la cantidad de movimiento de las fases a la entrada del separador genera la
separación gruesa de las fases. Esta zona incluye las boquillas de entrada y los ditamentos de entrada, tales como
deflectores ó distribuidores. El deflector separa el petróleo y el gas al forzar cambios en dirección y velocidad en la
corriente de flujo. El ingreso ciclón logra el mismo resultado con la fuerza centrifuga

SECCIÓN SECUNDARIA
Separación secundaria Está representada por la etapa de separación máxima de líquido por efecto de gravedad. En esta
sección las gotas se separan principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser mínima. Para esto, el
separador debe tener suficiente longitud. En algunos diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la
turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superficies colectoras de gotas de líquido. La eficiencia de separación en esta
sección, depende principalmente de las propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido
suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.
SECCIÓN DE EXTRACCIÓN DE NIEBLA
Sección de extracción de niebla: En esta parte del separador se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como
mecanismos de separación. Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido, se colecten sobre una
superficie en donde se acumulan y forman gotas más grandes, que se drenan a través de un conducto a la sección de
acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la sección de separación primaria. El dispositivo utilizado en
esta sección, conocido como extractor de niebla, está constituido generalmente por un conjunto de veletas o aspas; por
alambre entretejido, o por tubos ciclónicos.

SEGREGACIÓN FINAL.
Está constituida por la parte inferior del separador que actúa como colector, posee control de nivel mediante un
flotador para manejar volúmenes de líquidos obtenidos durante la operación. DescripciDescripcióón de un Separadorn
de un Separador
FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE SEPARACIÓN.

Se debe tener en cuenta que tanto las propiedades del gas, como las del líquido actúan dentro del
separador, y actúan en forma directa sobre el diseño del separador.
Presión y temperatura de operación. Afectan la operatividad del separador, además que influyen
en forma directa en la mayoría de los otros parámetros, que definen la eficiencia del proceso de
separación. Para metros que Intervienen en el Disemetros que Intervienen en el Diseño de los
Separadores los Separadores A la presión óptima se obtiene:
a.- Máxima producción de petróleo
b.- Máxima gravedad API del crudo
c.- Mínima relación gas - petróleo
d.- Mínimo factor volumétrico del petróleo
 CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES
LOS SEPARADORES PUEDEN CLASIFICARSE, SEGÚN SU FORMA EN:
– Separadores cilíndricos

– Separadores esféricos
Los separadores esféricos
pueden ser considerados como un caso especial de separadores verticales sin un casco
cilíndrico entre los dos cabezales. Este diseño puede ser muy eficiente desde el punto
de vista de contención de presión, pero debido a su capacidad limitada de oleada
líquido y dificultades con la fabricación, los separadores esféricos ya no son
especificados para aplicaciones para campos petrolíferos y no proveeremos ninguna
discusión adicional sobre ellos.
– Separadores de dos barriles
El flujo entra al recipiente por el barril superior y se choca con el desviador de ingreso. Los
líquidos libres caen al barril inferior mediante un tubo de flujo. El gas fluye a través de la
sección de asentamiento de gravedad y se encuentra con el extractor de neblina en ruta a
la salida de gas. Los líquidos se drenan mediante un tubo de flujo al barril inferior.
Cantidades pequeñas de gas arrastrado en el líquido son liberadas en el barril de
recolección de líquidos y fluyen hacia arriba por la tubería de flujo. De esta manera, la
acumulación de líquidos es separada de la
corriente de gas para que no haya oportunidad que oleadas de gas se derramen y
vuelvan a arrastrar al líquido.
TAMBIÉN LOS SEPARADORES CILÍNDRICOS PUEDEN CLASIFICARSE SEGÚN SU
ORIENTACIÓN EN:

– Separadores verticales
En estos equipos, la fase pesada decanta en dirección opuesta al flujo vertical
de la fase liviana. Por consiguiente, si la velocidad de flujo de la fase liviana
excede levemente la velocidad de decantación de la fase pesada, no se
producirá la separación de fases, a menos que esta fase pesada coalesca en
una gota más grande.

SEPARADORES HORIZONTALES
En estos equipos, la fase pesada decanta perpendicularmente a
la dirección horizontal de flujo de la fase liviana, permitiendo
que la fase liviana continua pueda viajar a una velocidad
superior a la velocidad de decantación de la fase pesada
discontinua (hasta un cierto límite).
OTRA CLASIFICACIÓN SERÍA DE ACUERDO A LA MANERA DE INDUCIR FÍSICAMENTE LA SEPARACIÓN:

– Separadores por gravedad (típico separador vertical gas–líquido)

Recipiente, con sus ejes cilíndricos paralelos al suelo, que se utiliza para separar
petróleo, gas y agua del flujo de producción. El recipiente puede ser un separador
de dos o tres fases. En la figura se muestra un separador vertical bifásico y en ella se
identifican las cuatro secciones. La mezcla de fluidos entra por un punto intermedio
del separador (sección de separación primaria) y al hacerlo pasa por el elemento
desgasificador el cual se encarga de distribuir el chorro de fluido que está entrando
y facilitar así la separación del gas y el líquido que vienen libres además de mejorar
la posibilidad de escape del gas del líquido (gas que aún no se ha liberado).

– Separadores por impacto (separadores de filtro)

Los separadores de filtro comúnmente son utilizados en las entradas de
compresores en estaciones de compresión en el campo, como depuradoras finales
corriente arriba de las torres de contacto de glicol y en aplicaciones de instrumento
/ gas de campo. El diseño es propietario y dependiente del tipo de elemento de
filtro utilizado.

- Separadores por fuerza centrífuga (separadores centrífugos)

Algunos separadores operan con fuerza centrífuga. Aunque los separadores
centrífugos ocupan un espacio eficiente, no son comúnmente utilizados en las
operaciones de producción porque son sensibles a la tasa de flujo y requieren de
caídas en presión mayores a las de las configuraciones standard.
 Ventajas y desventajas de los separadores horizontales y verticales.
SEPARADORES VERTICALES
En estos equipos, la fase pesada decanta en dirección opuesta al flujo vertical de la fase liviana. Por consiguiente, si la
velocidad de flujo de la fase liviana excede levemente la velocidad de decantación de la fase pesada, no se producirá la
separación de fases, a menos que esta fase pesada coalesca en una gota más grande. Entre las ventajas y desventajas del
separador vertical están:

Ventajas
 Normalmente empleados cuando la relación
gas o vapor–líquido es alta y/o cuando se
esperan grandes variaciones en el flujo de
vapor/gas.
 Mayor facilidad, que un tambor horizontal,
para el control del nivel del líquido, y para la
instalación física de la instrumentación de
control, alarmas e interruptores.
 Ocupa poco espacio horizontal La capacidad
de separación de la fase liviana no se afecta
por variaciones en el nivel de la fase pesada.
 Facilidad en remoción de sólidos acumulados.
DESVENTAJA:
 El manejo de grandes cantidades de líquido, fuertes
variaciones en la entrada de líquido, ó separación
líquido–líquido, obliga a tener excesivos tamaños de
recipientes, cuando se selecciona esta configuración.
 Requieren mayor diámetro, que un tambor
horizontal, para una capacidad dada de gas.
 Requieren de mucho espacio vertical para su
instalación
 Fundaciones más costosas cuando se comparan con
tambores horizontales equivalentes.
 Cuando hay formación de espuma, o quiere
desgasificarse líquido ya recolectado, se requieren
grandes volúmenes de líquido y, por lo tanto,
tamaños grandes de tambores verticales.
SEPARADOR HORIZONTAL
En estos equipos, la fase pesada decanta perpendicularmente a la dirección horizontal de flujo de la fase liviana, permitiendo
que la fase liviana continua pueda viajar a una velocidad superior a la velocidad de decantación de la fase pesada discontinua
(hasta un cierto límite). Entre las ventajas y desventajas de este tipo de separadores están:

VENTAJAS
 Normalmente empleados cuando la relación
gas ó vapor–líquido es baja. Requieren de poco DESVENTAJA:
espacio vertical para su instalación.
 Fundaciones más económicas que las de un  Variaciones de nivel de la fase pesada afectan
tambor vertical equivalente. la separación de la fase liviana.
 Por lo general, son más económicos.
 Requieren menor diámetro, que un tambor  Ocupan mucho espacio horizontal.
vertical, para una capacidad dada de gas.
 Manejan grandes cantidades de líquido, fuertes  Difícil remoción de sólidos acumulados
variaciones en la entrada de líquido, ó (Necesidad de inclinar el recipiente ó añadir
separación líquido–líquido, optimizando el internos como tuberías de lavado)
volumen de operación requerido.
 Los volúmenes de retención facilitan la
desgasificación de líquido y el manejo de
espuma, si se forma.
 DISPOSITIVOS INTERNOS DE LOS SEPARADORES
DESVIADORES DE ENTRADA
Los distribuidores son aditamentos de tubería internamente colocados
perpendicularmente a la boquilla de entrada, los cuales tienen ranuras ú
orificios, por los cuales salen las dos fases a una baja velocidad. Estos
aparatos, además, ayudan a una distribución pareja de las fases en el
área disponible de flujo, que favorece la separación de la mismas.

PLACAS ANTIESPUMANTE
Consiste en una serie de placas paralelas longitudinales direccionadoras del
flujo, colocadas en la zona de retención de líquidos de los separadores
horizontales. Estas placas evitan que las burbujas de gas que ascienden a
través del líquido colapsen y produzcan la agitación necesaria para formar la
espuma.
ROMPEDORES DE VÓRTICES
Cuando un liquido es drenado de un recipiente, se pueden producir
condiciones que originen la formación de un remolino. Este efecto en
separadores ocasiona el escape de la fase de vapor por la boquilla de
desalojo de líquido, lo cual es indeseable sobre todo desde el punto de
vista de seguridad. Para solventar este problema es usual dotar a los
recipientes de elementos que obstruyan o dificulten la formación de
remolinos.
EXTRACTORES DE NIEBLA
Los eliminadores tipo aleta consisten en un laberinto formado por
láminas de metal colocadas paralelamente, con una series de bolsillos
recolectores de líquido. El gas es conducido entre las placas, sometido
a sucesivos cambios de dirección, mientras que las partículas líquidas
tienden a seguir en línea recta y son atrapadas en los bolsillos del
eliminador. Una vez allí, coalescen y son conducidas en dirección
perpendicular al flujo de gas hasta el fondo del recipiente. Una
característica de este elemento es que el líquido recolectado no es
drenado en contracorriente al flujo de gas; en consecuencia la
eficiencia de separación con respecto al eliminador tipo malla
aumenta considerablemente.

ROMPEDORES DE OLAS.
Cuando se tienen separadores horizontales muy largos, se debe
evitar la propagación de las ondulaciones y los cambios de nivel
en dirección longitudinal que son producidos por la entrada
súbita de tapones de líquido dentro del separador. Para eliminar
dichas ondulaciones es usual colocar placas en sentido
transversal al separador, conocidas como rompe–olas. Dichas
placas son de gran utilidad para las labores de control de nivel,
evitando medidas erróneas producto del oleaje interno.