Asociación Colombiana de Ingenieros

Capítulo Atlantico

Diseño de la estrategia de
mantenimiento
Curso Confiabilidad metodologia de mejoras RCM
Virtual Agosto 2022
Pedro E. Silva A.
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Objetivo

Presentar y modelar las metodologías mas usadas para establecer las

actividades de mantenimiento (Estrategia) requeridas de tal manera
que se obtenga el 100% de confiabilidad de la planta o negocio en un
intervalo de tiempo establecido (Confiabilidad), logrando el
cumplimiento de la vida establecida (Diseño) de los activos con una
inversión costo efectiva (Eficiencia).
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Contenido

• Calidad en mantenimiento
• Definiciones
• Porque ocurren las fallas
• Mantenimiento Productivo total
• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
• Optimización de la estrategia de mantenimiento
• Medición de la efectividad de la estrategia de mantenimiento
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El propósito de todo Negocio

Producir Utilidades

Aumentar los Ingresos • Disminuir egresos

Se logra a través de una buena GESTION

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Que es Calidad?
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Focos de la Calidad

Norma ISO 9000 - 2008

CLIENTE

PROCESO

MEJORAMIENTO CONTÍNUO
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Proceso de mantenimiento

Método
Mano de Obra
Entrada Materiales Salida
Máquinas
Medio Ambiente

• Estrategia de
Equipo Confiable trabajando a
Fallas Reales mantenimiento su capacidad de diseño y
Fallas Potenciales • Organización máximo ROA
• Logística

Fallas mínimas Costo Mínimo

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El Ciclo de Mejoramiento Contínuo

Mantenimiento preventivo
Recomendaciones Predictivo, Inspección Vision
Metas
Acciones
Correctivo programado
A P

Ejecución de
Desviaciones a ICD V H
trabajos
Análisis se fallas

ram i ento
Mejo
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Definiciones

• Estrategia de mantenimiento
• Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento predictivo
• Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento programado
• Mantenimiento planeado
• Falla
• Riesgo
• Intervalo p-f
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Definiciones
Conjunto de
Mantenimiento es: actividades que
permiten que un activo
Mantenimiento
cumpla con su función
El conjunto de actividades que a la perfección durante
todo su ciclo de vida.
permiten que un activo cumpla con
su trabajo o función a la perfección
Evento que hace que el
Falla activo no cumpla con
durante todo su ciclo de vida. su función

Estas actividades están direccionadas

a evitar, controlar, predecir y/o
Evitar, controlar,
Actividades de
corregir fallas. mantenimiento
predecir y corregir
fallas

Falla es: pérdida de la función

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Confiabilidad

Es la Probabilidad de que un sistema, equipo o producto desempeñe su función de una

manera satisfactoria por un período de tiempo determinado siendo utilizado bajo ciertas
condiciones específicas de operación
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Tipos de Mantenimiento
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Planeación de Mantenimiento
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Estrategia de Mantenimiento

• Es la definición de las diferentes actividades y tareas de mantenimiento

preventivo que debe ser aplicada a los activos en cuestión, con el fin de
obtener 100% de confiabilidad del negocio el 100% del tiempo.
• 100% de Confiabilidad significa cero (0) fallas en un intervalo de tiempo “t”

Significa que No hay

“emergencias”
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Ley de Causalidad
Planos de Causalidad
Modelo de Causalidad

¿PORQUE OCURREN LAS FALLAS?

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Los equipos fallan porque……

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Fallan sus componentes

Los cuales fallan porque…..
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fallan sus partes..

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Y sus partes fallan porque…..

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El esfuerzo es superior a la resistencia

que la parte es capaz de soportar en un momento determinado……

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Con el tiempo………
Con el tiempo, las partes van perdiendo su
resistencia debido al desgaste, deterioro,
fatiga, corrosión u otras causas
O Durante la operación pueden generarse
esfuerzos adicionales por sobrecargas o
sobreesfuerzos no considerados
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Causas de pérdida de resistencia del material

• Desgaste -
Deterioro - abrasión, corrosión, fatiga, erosión, degradación
• Fallas de lubricación -
falta / Inadecuado
• Polvo o suciedad -
Taponamientos, obstrucción, apariencia, desanimación, desgaste
prematuro
• Desarme -
Suelto, soldaduras rotas, uniones, integridad de los ensambles

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Características de las fallas

★ Aparecen con el tiempo

★
Por desgaste
★ Por deterioro
★
Por diseño, material, instalación (prematuras)
★
Aleatorio
★ La probabilidad de falla depende del tipo de equipo y la
función de la pieza.
★ Las condiciones de operación y mantenimiento hacen
que el MTBF sea mayor o menor
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Causas de falla

Desgaste Sobre esfuerzo Contaminación

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Patrones de falla

A D

E
B
Probabilidad de Falla

C F

Tiempo Tiempo
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Intervalo P-f

Intervalo P-f

`Resistencia a la falla

Defecto Falla

Tiempo de trabajo
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Intervalo p-f

Fuente: Allied Reliability, Inc. PdM secrets revealed, 4ta edición, Agosto 4, 2007
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Causa Raíz de todas las fallas

Causa Acople desgastado

Parte + falla
Inmediata anormalmente

¿Porque? ¿Porque?

Condición o condiciones
Desalineamiento motor
Causa Básica que hacen que falle la
bomba por motor suelto
parte

¿Porque? ¿Porque?

Falta de control de las La operación requiere

Causa Raíz condiciones que montar y desmontar
originan la falla dicho elemento
continuamente
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Causas Básicas de las fallas

Condiciones:
Contaminación, ajustes, tolerancias, torques, alineamientos, enrutamientos, etc….

Inaceptable Aceptable Bien hecho

Falla inminente Bueno Superior Excelente

Limite de tolerancia Mejores Resultado

Prácticas Perfecto
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Causa Raíz o administrativa

Todas las fallas son

producidas por una
falta de control
procesos no estandarizados
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Taxonomía
Industria

Categoría del negocio

Categoría instalación

Planta/Unidad

Sección/Sistema

Clase de equipo

Subsistema

Componente/Item mantenible

Parte (opcional)
 Planta de
almacenamiento de
biocombustible
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Preguntas básicas para cada elemento seleccionado

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Taxonomía de equipos
Norma ISO 14224
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Arbol de equipos de una planta de generación de energía eléctrica

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Clasificación de equipos
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Clasificación de Equipos

MATRIZ DE CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS

FACTOR DE NIVEL de consecuencia si el equipo falla

EVALUACIÓN 1 2 3

Seguridad (Riesgo a las afecta gravemente a las

Causa riesgo a las personas No tiene consecuencias
personas) personas

Ambiente (Riesgo al medio afecta gravemente al medio Causa riesgo al medio

No tiene consecuencias
ambiente) ambiente ambiente

Afecta la calidad del producto,

Calidad (Calidad del genera productos fuera de Produce calidad variable en el No afecta la calidad del
producto) especificaciones, afecta la producto, afecta la facturación producto, facturación
facturación

Turno de trabajo (Del El equipo es usado las 24 horas El equipo es usado mas de
Uso ocasional
equipo) del día medio día

Hay un equipo de respaldo,

Producción (Efecto de la Causa total interrupción de la Causa la parada de un
es mas barato reparar
falla en producción) producción importante sistema
despues de la falla

Frecuencia (No de fallas

Mas de una vez cada seis meses Una vez cada seis meses Menos de una vez al año
por período)

Mas de COP$2 MM, mas de 3 Entre COP$500 M y $2 MM, Menos de COP$500 M,

Costo (Costo de la falla)
días de parada entre 1 y 2 días de parada menos de 1 día de parada
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Clases de equipos
Son equipos o componentes que tienen las
mismas características e igual modo de falla
(Sintoma), como:
★
Motores elécricos
★
ventiladores
★
agitadores
★
Intercambiador de calor
★
Válvula
★
Bomba centrífuga
★
Bomba reciprocante
★
Sensor
★
PLC
★
Breaker
★
Transformador
★
Reductor
★
Variador de velocidad
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Estrategia ideal
Según datos recolectados durante los últimos 15 años,
cuando se usan métodos avanzados para establecer un Detectivo
programa de mantenimiento eficiente, para el 100% de
los modos de fallas de sistemas industriales modernos:
33 % de los modos de falla requiere mantenimiento
detectivo, (Revisar si falló, elementos de protección) Predictivo
25% de los modos de falla requiere mantenimiento
predictivo, (Revisar si está fallando condición)
Termino fijo
5% de los modos de falla requiere mantenimiento a
término fijo, (restauración & reemplazo basado en
tiempo)
Operar a falla
33% de los modos de falla permiten operar a falla
4% de los modos de falla requiere rediseño
Rediseño
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Lista de causas de falla

Elaborar una lista de causas de fallas que están siendo atacadas en el plan de
mantenimiento

Clase Equipo Parte Falla Frecuencia

Desgaste
Bombas Rodamiento 170 dias
anormal
Motores
Acople Suelto 35 días
Electricos
Enfriadores Tubería Taponada 60 días
Ventilador Rotor desbalanceo 90 dias
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Racionalización y revisión de la
lista de fallas, causas y
actividades
Consolidar la lista de causas reales de falla

Clase tarea
Parte Falla Frecuencia Impacto
Equipo preventiva
Desgaste CBM 365
Bombas Rodamiento 170 dias Severo
anormal dias
Motores CBM 365
Acople Suelto 35 días Bajo
Electricos dias
Enfriadores Tubería Taponada 60 días Critico N/A
CBM 180
Ventilador Rotor desbalanceo 90 dias Bajo
dias
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Usado para priorizar las fallas y establecer su criticidad

Iniciar con las emergencias

Clase tarea
Parte Falla Frecuencia Impacto
Equipo
Análisis de falla funcional preventiva
Desgaste CBM 365
Bombas Rodamiento 170 dias Severo
anormal dias
Motores CBM 365
Acople Suelto 35 días Bajo
Electricos dias
Enfriadores Tubería Taponada 60 días Critico N/A
CBM 180
Ventilador Rotor desbalanceo 90 dias Bajo
dias
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Evaluación de consecuencias
• Evaluar si la falla es evidente u oculta y cual
será la consecuencia si la falla ocurriese
inesperadamente
★ Riesgo de seguridad a las personas
★
Riesgo de seguridad al medio ambiente
★
Pérdida de producción
★
Daño grave a los equipos
★
Alto costo de reparación
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Establecimiento de la estrategia
• Definición de la política de mantenimiento
★ Usar árbol de decisión RCM
★ Identificar nivel de riesgo de la empresa según su política de mantenimiento (Matríz de
riesgos utilizada en RCA)
• Agrupación y revisión
★ Las tareas se agrupan por especialidad, responsable y frecuencias.
★
Se revisan los resultados del análisis para establecer los medios y asegurar el
alineamiento con las políticas tanto de mantenimiento, como de producción
• Aprobación e implementación
★ Se debe obtener la aprobación del personal indicado según los niveles de responsabilidad
de la empresa y se establecen los medios (herramientas, personal y equipos) para iniciar
su implementación
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Establecer un proceso de retroalimentación por medio de las ordenes de trabajo con el fin de
determinar la efectividad del programa y las oportunidades de mejorarlo

Programa dinámico
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camino a la confiabilidad
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Tolerable & Aceptable solo significa que no va a fallar inmediatamente

Inaceptable Aceptable Bien hecho

Falla inminente Bueno Superior Excelente

Limite de Mejores Resultado

tolerancia
Prácticas Perfecto

 La tarea es hacer el trabajo bien hecho

 La confiabilidad requiere de una excelente precisión
 El nivel de precisión incrementa el gap de esfuerzo resistencia en las partes incrementando su
vida
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Todas las salidas deben cumplir la especificación

Amplio rango de salidas Proceso no estandarizado

cada técnico hace el trabajo como lo ha aprendido

o como mejor le parece

Proceso estandarizado Aceptable rango de salida

Existe un procedimiento con exigencias, metas

claras y medibles

Inaceptable Inaceptable

Fuente Conceptual: Lifetime reliability Solutions

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Contaminación, ajustes, tolerancias, torque,

etc….

Límite
Inaceptable Aceptable

Meta
Falla inminente Bueno Superior Excelente

Limite de tolerancia Mejores Resultado

Prácticas Perfecto

Tolerable & Aceptable solo significa que no va a fallar inmediatamente

 Una excelente confiabilidad requiere de una excelente precisión

 El nivel de precisión incrementa el gap de esfuerzo resistencia en las partes incrementando su vida
 Solo estándares de clase mundial producen resultados de clase mundial
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Excelente

Medir para controlar, ✔️ Superior

Bueno
Controlar para mejorar No aceptable

“Solo estándares de clase mundial pueden producir resultados de clase mundial”

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Los estándares para las mejores prácticas de

mantenimiento
★ 100% del tiempo de las personas cubierto por una orden de trabajo.
★ 90% de las Ordenes de Trabajo son generadas por inspecciones de Mantenimiento predictivo.
★ 30% de las horas de trabajo son para Mantenimiento Preventivo.
★ 90% de cumplimiento de trabajos planificado / programado.
★ 100% de confiabilidad se alcanza el 100% del tiempo.
★ OEE sobre 85%
★ Falta de repuestos es escasa (menos de una por mes).
★
Sobretiempo menor de 2% del tiempo total destinado a mantenimiento.
★
El presupuesto de Mantenimiento está dentro de +/- 2% del valor de equipo.
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La estandarización
es el Camino a la
excelencia